JP5412229B2 - 円筒ゴム用成形型 - Google Patents

Description

本発明は、内側から加圧膨張される空気ばね用ダイヤフラムを外囲して受止めるべく、軸心方向の端部が端に寄るほど径が小さくなるように縮径される縮径面を有して先端窄まり筒形の成形面を持つ円筒ゴム用成形型に関するものである。

トラックやバス等の車両に用いられる空気ばねは、いわゆるローリングダイヤフラム構造を採るものが主流であり、例えば、特許文献１（図１）や特許文献２（図１）において開示されたものが知られている。このトラック・バス用の空気ばねに用いられるダイヤフラムは、単品では、特許文献１の図３や特許文献２の図２で示されるように、軸心方向長さが径方向長さに比べてかなり長く、かつ、片側の端部又は両端が絞られた先窄まり状の円筒形を呈するのが一般的である。

上述のような先端窄まり状の円筒ゴムを製作するには、成形型に入れられた未加硫の円筒ゴム（補強繊維入りゴムが多い）を、その内側に配置されているブラダ（ゴムバッグ）を加熱しながら膨らますことで成形型の成形面に押え付け、それによって形状の成形並びに加硫する方法が採られる。このような技術例としては、特許文献３に示される「空気ばね用ダイヤフラムの加硫金型」や、特許文献４に示される「タイヤまたは空気ばねの加硫のためのゴム製加熱ブラダ」等において周知されている。

空気ばね用ダイヤフラムは、前述のように軸心方向の両端が縮径した先窄まり円筒形状であり、ブラダを膨張させて外枠である成形型の成形面に加圧して押付けて成形させる製造方法（ブラダ成形方法）では、空気の逃がし方に難しさがあった。即ち、ブラダによって膨張変形する未加硫円筒ゴムは、その軸心方向に長い形状から、まず軸心方向の中央部から成形面に押付けられ、次第に軸心方向の両端部に向かって押付けられる挙動を示すようになる。
従って、未加硫円筒ゴムと成形面との間に空間部が最後に残るのは成形面における軸心方向の両端部となり、そこでの成形型を通しての空気の抜けが悪いと、円筒ゴムの両端部に空気が混入した製品となり、品質や寿命を大きく低下させ、都合が悪い。

そのため、従来ではトラック・バス用の空気ばね用ダイヤフラムの型成形においても、特許文献５において開示されるタイヤの製造方法のように、ベントホールと呼ばれる小径のエア抜き孔の複数又は多数を成形型の両端部に設け、成形の際には余剰空気をそれらベントホールから外部に押出し、良好に所定形状に成形できるようにされていた。
しかしながら、タイヤに比べて製品としてのゴム厚の薄い空気ばね用ダイヤフラムでは、ゴム厚に対するベントホール径の割合が大となってベントホールからのゴム流出の制御が困難な傾向にあり、外面ゴムに薄い部分が生じたり、補強材である内部コード配置の乱れが生じたりして製品寿命の低下を招くおそれがあった。

そこで、ベントホールの孔径をできるだけ小さくしたり、ブラダ膨張による内圧を高める手段を併用する等の工夫が行われているが、問題の全面解決にまでは至っていない。時に、両端の縮径率の高いものや、径に比して軸心方向長さの長いものに対しては問題が出易い傾向があり、更なる改善の余地が残されているものであった。

特開２００６−０７１０４５号公報 特開２００６−２６４２０４号公報 特開２０００−０５２３４８号公報 特開平９−１２３１７５号公報 特開２００９−１４９２０６号公報

本発明の目的は、さらなる工夫により、先窄まり状の円筒ゴムをブラダ成形方法で作成する場合において、製品の品質や寿命に悪影響を及ぼすことなく軸心方向端部における空気の抜けが良好に行われるように改善される円筒ゴム用成形型を提供する点にある。

請求項１に係る発明は、内側から加圧膨張される円筒ゴムＤを外囲して受止めるべく、軸心Ｐ方向の端部が軸心Ｐ方向で端に寄るほど径が小さくなるように縮径される縮径面ｓを有して先窄まり筒形の成形面Ｍを持って、車両に用いられる空気ばね用ダイヤフラムとしての円筒ゴム用成形型において、
前記縮径面ｓを形成する型端部ｋｔが、径方向寸法に比べて軸心方向寸法の小さい扁平なリング型ｒが軸心方向に複数積層配備されることで構成され、
複数の前記リング型ｒを収容保持する外囲型ｋｇを有し、
前記複数のリング型ｒにおける隣合うものどうしの間に、前記軸心Ｐに対する径方向に延びる空気排出用の補助経路ｂｋが形成され、
前記複数のリング型ｒと前記外囲型ｋｇとの間に、前記軸心Ｐ方向に沿って延びる空気排出路ｂｔが前記補助経路ｂｋに続く状態で形成されていることを特徴とするものである。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の円筒ゴム用成形型において、前記縮径面ｓにおける径の単位軸心Ｐ方向長さ当りの減少率が、軸心Ｐ方向で端に寄るほど大となる状態に設定されるとともに、複数の前記リング型ｒの軸心Ｐ方向厚さが互いに等しい値に設定されていることを特徴とするものである。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の円筒ゴム用成形型において、前記外囲型ｋｇが前記軸心Ｐを中心とする碗状のものであり、前記リング型ｒのテーパ外周面５ｄ〜９ｄに嵌合するテーパ内面１７〜２１が前記複数のリング型ｒ毎に対応して形成されていることを特徴とするものである。

請求項１の発明によれば、詳しくは実施形態の項にて説明するが、扁平なリング型が軸心方向に複数積層配備されており、ミクロ的に見れば複数のリング型どうしが完全に密封状態で接合されることはあり得ず、隙間が存在しているので、複数のリング型のうちの隣合うものどうしの間の隙間、或はリング型と他の型との間の隙間を通って空気が逃げて行き、円筒ゴムへの空気混入や形状不良等の不具合なく良好な型成形が行えるようになる。
その結果、先窄まり状の円筒ゴムをブラダ成形方法で作成する場合において、製品の品質や寿命に悪影響を及ぼすことなく軸心方向端部における空気の抜けが良好に行われるように、さらなる工夫によって改善された円筒ゴム用成形型を提供することができる。

請求項１の発明によれば、複数のリング型を収容保持する外囲型が装備されているから、無い場合に比べて、複数のリング型を集約配置してから型組みさせることができて施工作業性に優れ、また安定的に型組付けが行える利点がある。

請求項１の発明によれば、リング型どうしの間の隙間からの空気排出に加えて、径方向に延びる補助経路からも空気排出が行えるので、より空気排出性に優れる円筒ゴム用成形型を提供することができる。また、請求項１のように、複数のリング型と外囲型との間に、軸心方向に沿って延びる空気排出路が補助経路に続く状態で形成すれば、より一層空気排出性に優れるものとなる。

請求項２の発明によれば、詳しくは実施形態の項にて説明するが、必要となる空気排出量に即した空気排出、即ち、空気排出面積が多過ぎることによるゴムの過剰流動や、少な過ぎることによる抜けの悪さの無い、良好な空気排出が可能となり、円筒ゴムの縮径する端部を所期した形状、大きさのものとしてより良好に成形することが可能になる。

請求項３の発明によれば、各リング型がテーパ嵌合によって外囲型に嵌合収容されるので、複数のリング型をより精度良く一体化して段差や位置ズレの無い円滑な成形面の形成に寄与することができる。

円筒ゴム用成形型を示す全体断面図（実施例１） 成形型における縮径側の端部構成を示す分解図 膨張行程の途中状態を示す成形型上部の断面図 成形型上部の空気の逃がし経路を示す要部の断面図 （ａ）はリング型の平面図、（ｂ）はリング型の底面図 グルーブラインとベントラインを示すリング型の要部断面図 （ａ）はグルーブラインの断面形状を示す要部の断面図、（ｂ）はベントラインの断面形状を示す要部の断面図

以下に、本発明による円筒ゴム用成形型の実施の形態を、主に一端部が明確に縮径する空気ばね用ダイヤフラムに用いられるものとして、図面を参照しながら説明する。

〔実施例１〕
図１にトラック・バスに好適に用いられる空気ばね用ダイヤフラムを成形する円筒ゴム用成形型Ａ（以下、単に「成形型Ａ」と略称する）の断面図が示されている。この用成形型Ａは、上型１（型端部ｋｔ）、中型２、分割型３、下型４、及び上方に収容される５個のリング型５〜９とを備えて略円筒形状のものに構成されている。１０は、上方の上側に装備される上部スペーサーであり、１１は、３個の円弧型３Ａで成る分割型３を流体圧シリンダ１２とリンク機構１３とを用いて駆動開閉する開閉装置である。

成形型Ａは、上型１の内面１ａ、各リング型５〜９の内周面５ａ〜９ａ、中型２の内面２ａ、分割型３の内面３ａと下天井面３ｂ、及び下型４の頂周面４ａによって成る成形面Ｍを有している。つまり、内側から加圧膨張される円筒ゴムＤを外囲して受止めるべく、軸心Ｐ方向の上端部が上端に寄るほど径が小さくなるように縮径される縮径面ｓを有して先端窄まり筒形の成形面Ｍを持っている。円筒ゴムＤは成形型Ａによる型成形により、製品としての空気ばね用ダイヤフラムとなる。

図１，図２に示すように、上型１は、複数のリング型ｒとそれらを収容保持する外囲型ｋｇとを有して構成されている。外囲型ｋｇは、後述する第１〜第５リング型５〜９を嵌合して収容すべく、それらの外周面５ｄ〜９ｄに対応して形成される第１〜第５テーパ内面１７〜２１を有している。外囲型ｋｇには、加熱用の蒸気を通す環状通路２２が形成されており、蒸気の供給パイプ２３と排出パイプ２４とが装備されている。

複数のリング型ｒは、図１〜図４に示すように、最も下側で大径のものから順に第１〜第５リング型５〜９の５個から成っている。第１リング５のみが外囲型ｋｇにボルト止め固定され、第２〜第５リング型６〜９は、第１リング型５と外囲型ｋｇとで挟持固定される構成となっている。各リング型５〜９には、その内周面５ａ〜９ａに形成されるグルーブラインｇ、及び上面５ｃ〜９ｃと外周面５ｄ〜９ｄとに形成されるベントラインｂを有している。
グルーブラインｇは、補強及び外観向上のためにダイヤフラムＤの外周面に一体形成される凸条を作るべく、成形面Ｍに形成される連続した溝である。ベントラインｂは、成形時の空気の抜けを補助するエア経路として上面５ｃ〜９ｃに形成される径方向溝（補助経路の一例）ｂｋと、外周面５ｄ〜９ｄに凹入形成される縦方向溝（空気排出路の一例）ｂｔとの総称である。

グルーブラインｇとベントラインｂとを第２リング型６のもので説明する。図４，図５に示すように、第２リング型６は、成形面Ｍである湾曲した内周面６ａ、平らな底面６ｂ、平らな上面６ｃ、傾斜した外周面である外周面（テーパ外周面の一例）６ｄ及び外周面６ｄの下方に続く垂直な外周面であるカット面６ｅとを有している。グルーブラインｇは、図４（ａ）に示すように、軸心Ｐに関する均等角度（１８度）毎の２０箇所にて上面６ｃと外周面６ｄとに亘って形成される横溝である。
ベントラインｂは、軸心Ｐ回りの均等角度（１８度）毎の２０箇所にて内周面６ａに形成される溝である。尚、第１及び第３〜第５リング型５，７〜９においても内周面、底面、上面、外周面、及びカット面には対応する符号を付し、説明がなされたものとする。

グルーブラインｇは、図７（ａ）に示す断面図のように、深さｇｈ及び幅ｇｗが同寸法（ｈｇ＝ｈｗ）で、溝底面１４と両溝側面１５，１５との隅及び溝側面１５と内周面６ａとの角に丸みを帯びさせた溝であり、寸法例として深さｇｈ及び幅ｇｗが共に０．５ｍｍである。ベントラインｂは、図７（ｂ）に示す断面図のように、左右の傾斜側面１６，１６を有して深さｈに比べて幅ｗの広い三角溝であり、寸法例として深さｈが０．２５ｍｍ、幅ｗが０．５ｍｍである。
これらグルーブラインｇ及びベントラインｂ（ｂｋ，ｂｔ）は径方向に連続するように形成されており、また、第１及び第３〜第５リング型５，７〜９においても同様に設定されている。

図４に示すように、上型１としての成形面Ｍである外囲型ｋｇの上部屈曲面１ｋには、各リング型５〜９のグルーブラインｇに対応させたグルーブラインｇが形成されている。そして、図２，３及び図５（ａ）に示すように、各リング型５〜９の上面５ｃ〜９ｃの一箇所には、位置決めピン５ｐ〜９ｐが打ち込んである。
従って、各位置決めピン５ｐ〜９ｐが対応して上型１に形成される挿入穴１ｈに嵌合される状態で、各リング型５〜９を外囲型ｋｇに組み込むことにより、図４に示すように、外囲型ｋｇ及び各リング型５〜９のグルーブラインｇ、並びに各リング型５〜９のベントラインｂが揃って連続するように設定されている。

上述のグルーブラインｇは、軸心Ｐと同方向又は径方向に延びる縦グルーブラインであるに対し、上下に隣合うリング型に跨って形成される周方向の横グルーブラインｇｙを図６に示す。即ち、第２リング型６のもので説明すると、横グルーブラインｇｙは下側の第１リング型５とに跨るものと、上側の第３リング型７とに跨るものとがある。
上側の横グルーブラインｇｙは、第２リング型６の上端部に形成される下側グルーブ溝６ｆと、第３リング型７の下端部に形成される上側グルーブ溝７ｇとによって構成される。
下側の横グルーブラインｇｙは、第１リング型５の上端部に形成される下側グルーブ溝５ｆと、第２リング型６の下端部に形成される上側グルーブ溝６ｇとによって構成される。

図４に示すように、第１〜第５リング型５〜９を上型１に組付けた状態では、各リング型５〜９のグルーブラインｇ、ベントラインｂ、及び横グルーブラインｇｙが全て繋がって連続するようになっている。
従って、ブラダＢを膨張させての成形時には、円筒ゴムＤと縮径面ｓとの間の空気は、第１〜第５リング型５〜９のうちの上下に隣合うものどうしの隙間を通って外部に排出されるとともに、各グルーブラインｇ及び各横グルーブラインｇｙを通っても外部に排出されるようになり、空気残りやそれが円筒ゴム内に入り込む不都合無く良好に成形できるものとなっている。

そして、縮径面ｓを形成する型端部ｋｔである上型１においては、径方向寸法に比べて軸心Ｐ方向寸法の小さい扁平なリング型ｒが軸心Ｐ方向に５個（複数の一例）積層配備されること、即ち第１〜第５リング型５〜９によって構成されている。
先窄まり状の縮径面ｓを形成する５個のリング型５〜９の厚さ（軸心Ｐ方向の長さ）ｔ５〜ｔ９（図面への符記は省略）が全て同じである（ｔ５＝ｔ６＝ｔ７＝ｔ８＝ｔ９）から、それらの内周面５ａ〜９ａの軸心Ｐ方向に沿う縦方向の湾曲する周面長さ（符記省略）は上側のリング型ほど長くなり、かつ、その増え方も上側のリング型ほど大きくなる。

つまり、縮径面ｓにおける径の単位軸心Ｐ方向長さ当りの減少率が、軸心Ｐ方向で端に寄るほど大となる状態に設定されるとともに、第１〜第５リング型５〜９の厚さｔ５〜ｔ９が互いに等しい値に設定されている。
これにより、内周面５ａ〜９ａの軸心Ｐ方向に沿う長さ（即ち、軸心Ｐ方向で隣合う横グルーブラインｇｙの間隔）である内周面実幅は、軸心Ｐ方向で端（上）に行くほど広くなっている。この間隔を「リング型のピッチ」と呼ぶとすれば、それは軸心Ｐ方向で端に行くほど広くなると言える。また、リング型５〜９の厚さｔ５〜ｔ９を「リング型のピッチ」と呼ぶとすれば、それは等ピッチになっていると言える。

第１〜第５リング型５〜９の内周面実幅が軸心Ｐ方向の端に行くほど長いから、成形時における縮径面ｓ部位にたまっている空気量が多いときには多くのリング型ｒどうしの隙間及びベントラインｂから、即ち大なる空気排出面積でもって迅速に空気排出させることができる。
そして、加圧成形が進んで内包される空気量が縮小するに従って空気排出面積の縮小率が大きくなって、実情に即した空気排出、即ち、空気排出面積が多過ぎることによるゴムの過剰流動や、少な過ぎることによる抜けの悪さの無い、良好な空気排出を行わせることができる。
従って、円筒ゴムＤの縮径する端部を所期した形状、大きさのものとしてより良好に成形することが可能になる。

成形型Ａにおいては、軸心方向の端部（又は両端部）が縮径される円筒ゴムをダイヤフラム（製品）とすべく加硫するとき、成形型Ａの縮径した端部は連続したリング型５〜９で構成されている。
これら複数のリング型５〜９はいずれも上型１に内接し、かつ、成形完了時における円筒ゴムＤの外面に外接する。ブラダ（ゴムバッグ）Ｂにて加圧拡大された円筒ゴムＤ即ちダイヤフラムは、内方している空気をリング型５〜９の部分から徐々に排出させるので、ブラダに加圧拡大による壁面応力が軸心方向中央部よりも低下する縮径端部においても十分に空気が抜けるようになる。
その場合、径（内径）の小さい部分ほどリング型の厚さを薄くするように設定すると空気排出効果が高まることもある。

中型２は、図１，図２に示すように、ほぼ直胴状の筒型であって、蒸気の通り道であるリング通路２５が形成されるとともに、蒸気の供給パイプ２６と排出パイプ２７とが装備されている。
この中型２の成形面Ｍである内面２ａにも、縦横のグルーブラインｇ，ｇｙ、並びに品番や形式等の緒元事項をダイヤフラム表面に成形するための表示型部２８が設けられている。

３個の円弧型３Ａで成る分割型３は、下方がやや縮径した成形面である内面３ａを有し、蒸気の通り道としての円弧経路２９、供給及び排出パイプ３０，３１、並びに縦横のグルーブラインｇ，ｇｙが、各円弧型３Ａ毎に設けられている。また、下天井面３ｂも各円弧型３Ａ毎に形成される。
尚、図示は省略するが、分割型３下部の縮径する部分を、上型１と同様に上下に薄い扁平なリング型の単数又は複数と、リング型を外囲して収容保持する外囲型とで成る構造、即ち空気排出に優れる構造としても良い。

下型４は、図１，図２に示すように、台受３２に載置固定されており、開閉装置１１で駆動開閉される分割型３との協働により、ダイヤフラムとしての下ビード部を挟持固定する役目を持っている。
前述のように、下型４には、成形面Ｍである環状凹入面であって下天井面３ｂと対をなす頂周面４ａが形成されている。３３は蒸気通路である環状経路、３４は給排パイプである。

ここで、ブラダ成形方法による加工の要部を説明する。図３は、成形型Ａに上部装着治具Ｊを介して未加硫の円筒ゴムＤの上部が係止固定され、かつ、ブラダＢの上部が係止固定されたセット状態におけるブラダ膨張途中を示している。即ち、ブラダＢを膨張させて、円筒ゴムＤの軸心Ｐ方向の中央部から成形面Ｍに押付けられている状況であり、円筒ゴムＤの縮径した上端部（端部）はまだ成形面Ｍには未到達であり、円筒ゴムＤと成形型Ａとの間に空間部のあることが見て取れる。
引き続きのブラダＢの膨張によって空間部は次第に上端部に集約されて縮小し、遂には円筒ゴムＤの外面全てが成形面Ｍに押付けられて型成形が終了するようになる。型成形の終了により、円筒ゴムＤが所定形状のダイヤフラムに成形され、かつ、加硫される。

円筒ゴムＤと成形面Ｍとの間の空間部はブラダＢの膨張によって膨張する円筒ゴムＤに押されて収縮し、そこに存在する空気は上型１部分から型外に逃げて行く。即ち、ミクロ的に見れば各リング型５〜９どうしが完全に密封状態で接合されることはあり得ず、隙間が存在している。
故に、第１〜第５リング型５〜９の隣合うものどうしの間の隙間、及び第５リング型９と上型１との間の隙間を通って空気が逃げて行き、円筒ゴムへの空気混入や形状不良等の不具合なく良好な型成形が行えるのであり、これが縮径面ｓの部分の型を上下に薄い扁平なリング型５〜９の複数に分割構成したことによる効果である。

実施例１においては、各リング型５〜９等にグルーブラインｇとベントラインｂとが形成されているので、リング型どうしの間の隙間に加えて、ベントラインｂからも空気の排出が行われて、更に良好な空気の排出が行われるように工夫されている。各ベントラインｂは互いに連続するように形成されるので、効率の良い空気排出が可能である。
そして、製品（ダイヤフラム）としての表面補強用凸条にもなるグルーブラインｇがベントラインｂに位置を合せて形成されているので、成形面Ｍに円筒ゴムＤが押付けられる際にグルーブラインｇが空気排出のガイドとなる効果も期待できる。

さて、外面ゴムの厚さが１〜１．５ｍｍ程度の薄肉のダイヤフラムの成形時において、縮径面での空気抜きを行う場合、例えば、従来のベントホール方式の円筒ゴム用成形型では次の１．〜４．の問題があった。
１．ベントホールは少なくとも１ｍｍ以上の径が必要であり、カバーゴムが１ｍｍ程度の製品の場合、ベントホール付近のゴムが過剰に流動し、コードと接着不良を起こすとか、ときとしてコードが露出することがあった。また、カバーゴムが薄くなってカバーの役目を果たさないことがあった。

２．急激に縮径する形状では、中央部の一般径から排出されるべき空気が縮径面から集中して排出させなければならないが、小さなベントホールを多数設けても排出効果はあまり改善されず、空気の抜けが芳しくないものであった。特に、軸心方向長さをＬ、径方向長さをＲとすると、Ｌ／Ｒが１．５を超える空気ばね用ダイヤフラムの成形型では顕著であった。
３．ベントホールの孔に詰まったゴムの清掃を個別に行う必要があり、多大な工数を要していた。
４．ベントホールの跡が製品外観（商品価値）を低下させていた。

本発明においては、複数のリング型５〜９を介して縮径面全体の空気を排出させる構造により従来の問題点１．〜４．を一挙に解決できた。即ち、空気のみを排出し、ゴムはリング型どうしの間から食み出ないようになったこと、リング型のピッチ（厚さ）は製品形状に応じて厚くしたり薄くしたりの設定が可能になったこと、また、リング型どうしの接合点の軸心方向での間隔（横グルーブラインｇｙの軸心Ｐ方向での間隔）が、軸心Ｐ方向で端に行くほど広くなることも効果がある。

ゴム食み出し量が少ないので、製品の仕上げ工数も少ないし、成形型の清掃頻度も少なくなった。加えて、ダイヤフラムとしての周上に割り面は残るものの、その痕跡は全周に亘った均一なものになるから、外観美観を損なうものとはならない。つまり、品質、コスト、商品美観の各点における改善が可能となる優れた効果を奏する円筒ゴム用成形型の発明であると言える。

〔別実施例〕
リング型ｒの個数は、外囲型ｋｇがある場合は１以上あれば良く、外囲型ｋｇが無い場合には２以上あれば良く、要は空気の排出路となる隣合う型どうしの接合面が存在する構成でああれば良い。リング型ｒのピッチは、製品（空気ばね用ダイヤフラム）の形状や大きさによって大きくしたり小さくしたりが可能である。

５ｄ〜９ｄ テーパ外周面
１７〜２１ テーパ内面
Ｄ 円筒ゴム
Ｍ 成形面
Ｐ 軸心
ｂｋ 補助経路
ｂｔ 空気排出路
ｋｇ 外囲型
ｋｔ 型端部
ｒ リング型
ｓ 縮径面

Claims (3)

1. 内側から加圧膨張される円筒ゴムを外囲して受止めるべく、軸心方向の端部が軸心方向で端に寄るほど径が小さくなるように縮径される縮径面を有して先窄まり筒形の成形面を持って、車両に用いられる空気ばね用ダイヤフラムとしての円筒ゴム用成形型であって、
   前記縮径面を形成する型端部が、径方向寸法に比べて軸心方向寸法の小さい扁平なリング型が軸心方向に複数積層配備されることで構成され、
   複数の前記リング型を収容保持する外囲型を有し、
   前記複数のリング型における隣合うものどうしの間に、前記軸心に対する径方向に延びる空気排出用の補助経路が形成され、
   前記複数のリング型と前記外囲型との間に、前記軸心方向に沿って延びる空気排出路が前記補助経路に続く状態で形成されている円筒ゴム用成形型。
2. 前記縮径面における径の単位軸心方向長さ当りの減少率が、軸心方向で端に寄るほど大となる状態に設定されるとともに、複数の前記リング型の軸心方向厚さが互いに等しい値に設定されている請求項１に記載の円筒ゴム用成形型。
3. 前記外囲型が前記軸心を中心とする碗状のものであり、前記リング型のテーパ外周面に嵌合するテーパ内面が前記複数のリング型毎に対応して形成されている請求項１又は２に記載の円筒ゴム用成形型。

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