JP5410897B2 - 着用物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、使い捨て下着等の着用物品及びその製造方法に関する。

着用物品の一種である使い捨ておむつには、ファスニングテープを有する展開型の使い捨ておむつと、予めパンツ型に形成されたパンツ型の使い捨ておむつとが知られており、何れのおむつも、着用時に着用者の背側に配される背側部及び腹側に配される腹側部を有している。おむつの背側部及び腹側部は、通常、不織布等のシートを含んで構成されている。

使い捨ておむつの背側部及び腹側部は、おむつ着用者の運動等が原因で、おむつ着用者の身体から離れて弛んだり、ずり落ちたりする場合があるため、このような不都合を防止すべく、例えば背側部及び腹側部におけるウエスト開口部の開口周縁部（ウエスト縁部）には弾性伸縮性が付与されている。また、吸収体を含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合されたシート状の外装体とを備えた使い捨ておむつにおいて、着用者に対するおむつのフィット性を向上させることを目的に、背側部及び腹側部を構成する外装体に弾性伸縮性を付与することが知られている。一般に、使い捨ておむつに弾性伸縮性を付与する場合、実質的に非伸縮性の２枚のシート間に、伸長状態とした糸状又は帯状の弾性部材を接着剤を介して固定し、その弾性部材を収縮させてギャザーを形成する方法が一般的である。

また、着用物品に使用される材料として、例えば特許文献１には、２枚のシートと弾性部材とが該弾性部材の伸縮方向に間欠的に接合されており、該伸縮方向における一方のシートと弾性部材との接合部の間に、他方のシートと弾性部材との接合部が設けられ、各シートは接合部の間において凸状の隆起部が形成されている複合伸縮部材が記載されている。特許文献１に記載の複合伸縮部材は、前記弾性部材の伸縮方向の交差方向に延びる襞を多数有し、その結果表面に繊維の粗密構造が形成されており、これにより柔軟で良好な肌触りを発現させている。また特許文献２には、熱可塑性重合体不織布を所定の延伸倍率の条件でギア延伸することにより、柔軟性に優れた不織布を得る方法が記載されている。

また特許文献３には、延伸により伸縮性が向上する帯状シートを、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて幅方向に延伸し、該帯状シートの幅方向の伸縮性を向上させる延伸工程を有する使い捨ておむつの製造方法が記載されている。また特許文献４には、歪ゼロの延伸積層ウエブを、互いに噛み合う立体的な表面を有する加圧装置間に供給し、該装置による加圧により、該ウエブの一部に延伸処理を施して弾性化する工程を有する使い捨ておむつの製造方法が記載されている。特許文献３及び４に記載の使い捨ておむつの製造方法においては、予め延伸処理された２枚のシート間に、各種ギャザーを形成する弾性部材を接着剤を介して固定しており、シートに弾性部材を固定する前に該シートに延伸処理を施している。

特開２００６−２７０８９号公報 特開２００３−７３９６７号公報 特開２００８−６１６９３号公報 特許第３５１６６７９号公報

ところで、従来の使い捨ておむつにおいて、外装体等から構成される背側部及び腹側部は、風合いや液漏れ防止性等の観点から、通常、不織布や樹脂シート等の実質的に伸長性を有しないシートで形成されており、このため背側部及び腹側部を、着用者の胴回り方向に沿って引っ張っても殆ど伸びず、無理に引っ張って装着するとウエスト縁部等が身体を締め付けるため着用者が違和感を覚えてしまう。背側部及び腹側部をさらに無理に引っ張るとウエスト縁部等が破断してしまう。このように、背側部及び腹側部が実質的に伸長性を有していない従来の使い捨ておむつは、その外形形状及び寸法が殆ど変化しないため、着用者の動きに対して着用したおむつが動きの妨げになったり、きつく締め付けたりといった課題があり、サイズ適用範囲が狭くおむつ着用者の様々な身体的特徴、体型に充分に対応できていなかった。そのため、おむつ着用者の様々な身体的特徴、体型に対応するためには、外形形状や寸法が少しずつ異なるおむつを多種類（サイズラインナップ分）用意せざるを得ず、材料の多用による製造コストの高騰等の不都合を招いていた。

従って、本発明の課題は、サイズ適用範囲が広い着用物品及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、着用者の背側に配される背側部及び腹側に配される腹側部を有し、該背側部及び該腹側部がシートを含んで構成され、該背側部及び／又は該腹側部におけるシートに着用者の胴回り方向に沿って弾性部材が伸長状態で配置されている着用物品であって、前記背側部及び／又は前記腹側部に、前記弾性部材を含み且つ延伸加工によって前記シート自体に伸長性が付与されている被延伸加工部が形成されている着用物品を提供することにより、前記課題を解決したものである。

また本発明は、前記着用物品の製造方法であって、前記着用物品の背側部又は腹側部を構成するシートに、着用者の胴回り方向に沿って弾性部材を伸長状態で接合して複合シートを得、該複合シートを該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該複合シートにおける該背側部又は該腹側部の所定部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の挟持体間に噛み込ませて、該部分に延伸加工を施す工程を有している着用物品の製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。

本発明によれば、材料が小さいものであってもサイズ適用範囲が広くすることができ、着用者の様々な身体的特徴、体型に対応可能で、製造コストの節減が図られた着用物品を提供することができる。また、本発明によれば、所定サイズの型紙を用いて着用物品を製造した場合に、その型紙のサイズから通常想定される範囲を超えたサイズに対応可能な着用物品が得られるため、比較的少ない材料でも大きなサイズの着用物品を提供することができる。また、本発明によって提供される着用物品は、背側部及び腹側部が肌に優しく当接するため、締め付けが少なくてゆとりがあり、肌にウエスト縁部等の縁部の跡がつきにくく、着用感に優れる。また、本発明によれば、規則正しく整列する襞を有するギャザーを形成することができる。

図１は、本発明の着用物品の第１実施形態であるパンツ型使い捨ておむつを示す斜視図である。 図２は、図１に示す使い捨ておむつを各部の弾性部材を伸張させて平面状に拡げた展開状態を模式的に示す肌当接面側（表面シート側）の平面図である。 図３は、図２のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図４は、図１に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図５は、図２に示す展開状態の使い捨ておむつにおける、延伸加工が施されたウエスト縁部の一部を模式的に示す斜視図である。 図６は、本発明の着用物品の第２実施形態であるパンツ型使い捨ておむつを示す図（図２相当図）である。 図７は、本発明の着用物品の第３実施形態であるパンツ型使い捨ておむつを示す図（図２相当図）である。 図８は、図７に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図９は、図１に示す使い捨ておむつの製造時における延伸工程を示す模式図である。 図１０は、図９に示す延伸工程において歯溝ロールによって複合シート（おむつ中間体）に延伸加工を施す様子を示す模式図である。

以下、本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照して説明する。図１〜図５には、本発明の着用物品の第１実施形態であるパンツ型使い捨ておむつ１が記載されている。第１実施形態のおむつ１は、図２に示すように、着用時に着用者の背側に配される背側部Ａと腹側に配される腹側部Ｂとその間に位置する股下部Ｃとを有しており、背側部Ａ及び腹側部Ｂがシート（後述する外装体２６を構成する、外層シート２７Ａ，２７Ｂ及び内層シート２８Ａ，２８Ｂ）を含んで構成され、背側部Ａ及び腹側部Ｂにおける該シートに着用者の胴回り方向（おむつ１の幅方向、図２におけるＹ方向）に沿って弾性部材７，８が伸長状態で配置されている着用物品である。

おむつ１は、図２及び図３に示すように、液透過性の表面シート２、液不透過性又は液難透過性（撥水性等）の裏面シート３及び両シート２，３間に介在配置された液保持性の吸収体４を含む実質的に縦長（矩形形状）の吸収性本体２５と、該吸収性本体２５の非肌当接面側（裏面シート３側）に位置して該吸収性本体２５を固定している外装体２６とを備えている。吸収性本体２５と外装体２６との間は接着剤によって接合されている。吸収性本体２５は、背側部Ａから股下部Ｃを介して腹側部Ｂに亘って配されている。背側部Ａ及び腹側部Ｂは吸収性本体２５及び外装体２６を含んで構成されている。おむつ１は、図２に示すように、全体として長手方向中央部（股下部Ｃ）が内方に括れた砂時計状の形状となっている。

尚、本明細書において、肌当接面は、着用物品及びその構成部材における着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、着用物品及びその構成部材における着用時に着用者の肌側とは反対側に向けられる面である。また、長手方向は、着用物品又は着用物品の構成部材の長辺に沿う方向であり、幅方向は、該長手方向と直交する方向である。おむつ１の如きパンツ型の着用物品の場合、パンツ型の着用物品を図２に示す如く展開したときに、その長辺に沿う方向（図２の上下方向）が、パンツ型の着用物品の長手方向であり、図２の左右方向が、パンツ型の着用物品の幅方向である。

図２及び図３に示すように、吸収性本体２５の長手方向の左右両側には、液抵抗性ないし撥水性で、且つ通気性の素材から構成された側方カフス１７，１７が形成されている。各側方カフス１７の自由縁部の近傍には、１本又は複数本の側方カフス弾性部材１７ａが伸張状態で配置されている。側方カフス１７は、おむつ着用時に起立して液の流出を阻止する。第１実施形態においては、側方カフス１７形成用のシート材１９における、前記自由縁部とは反対側の縁部は、吸収体４と裏面シート３との間に固定されているが、裏面シート３と外装体２６との間に固定されていても良い。

外装体２６は、図２及び図４に示すように、背側部Ａ側と腹側部Ｂ側とで分割されている。より具体的には、外装体２６は、背側部Ａに配置されている背側外装体２６Ａと、腹側部Ｂに配置されている腹側外装体２６Ｂとを有し、両外装体２６Ａ，２６Ｂが、胴回り方向と直交する方向（おむつ１の長手方向、図２におけるＸ方向）に所定間隔Ｌ２を置いて配置されていて且つ両外装体２６Ａ，２６Ｂ間（股下部Ｃの胴回り方向と直交する方向の中央部）に外装体が配置されていない。外装体が配されていない、股下部Ｃの前記中央部におけるおむつ１の外表面（非肌当接面）は、吸収性本体２５の非肌当接面側の裏面シート３によって形成されているが、該裏面シート３の外側に外装体２６とは別の外表面シートを配置しても良い。一方、背側部Ａ及び腹側部Ｂ、並びに股下部Ｃにおける背側部Ａ寄りの部分（背側股下部Ｃａ）及び股下部Ｃにおける腹側部Ｂ寄りの部分（腹側股下部Ｃｂ）におけるおむつ１の外表面は、外装体２６Ａ，２６Ｂによって形成されている。

背側外装体２６Ａは、背側部Ａにおいては平面視して矩形形状を有し、背側股下部Ｃａにおいてはそのおむつ幅方向中央部が、おむつ長手方向の内方に向けて凸状に突出している。背側外装体２６Ａの背側股下部Ｃａにおけるおむつ長手方向の両側縁は、内方に向けて円弧状に湾曲してレッグ縁部Ａ３，Ａ４を形成している。腹側外装体２６Ｂも、背側外装体２６Ａと同様の平面視形状を有しており、腹側外装体２６Ｂの腹側股下部Ｃｂにおけるおむつ長手方向の両側縁は、内方に向けて円弧状に湾曲してレッグ縁部Ｂ３，Ｂ４を形成している。外装体２６は、背側部Ａにおける背側外装体２６Ａの両側縁部Ａ１，Ａ２と腹側部Ｂにおける腹側外装体２６Ｂの両側縁部Ｂ１，Ｂ２とが互いに接合されており、その接合によって、おむつ１に、一対のサイドシール部Ｓ，Ｓ、ウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３，１３が形成されている。サイドシール部Ｓでは、腹側外装体２６Ｂと背側外装体２６Ａとが接着剤、ヒートシール、高周波シール又は超音波シール等によって接合されている。

外装体２６Ａ，２６Ｂの胴回り方向と直交する方向（おむつ１の長手方向）の全長Ｌ１と、おむつの該方向の全長Ｌとの比（Ｌ１／Ｌ）は、好ましくは０．１〜０．４、更に好ましくは０．２〜０．３である。また、股下部Ｃにおける外装体２６が配されていない部分の胴回り方向と直交する方向の長さ（背側外装体２６Ａと腹側外装体２６Ｂとの間の最短離間距離）Ｌ２と、おむつの該方向の全長Ｌとの比（Ｌ２／Ｌ）は、好ましくは０．１〜０．４、更に好ましくは０．２〜０．３である。

背側外装体２６Ａは、図４に示すように、外層シート２７Ａと内層シート２８Ａとが積層された構造を有している。同様に、腹側外装体２６Ｂは、外層シート２７Ｂと内層シート２８Ｂとが積層された構造を有している。外層シート２７Ａ，２７Ｂと内層シート２８Ａ，２８Ｂとの間は、所定の部位において接着剤（図示せず）によって接合されており、本実施形態では積層された略全域で接合されている。外層シート２７Ａ，２７Ｂは、ウエスト開口部１２の開口周縁部（ウエスト縁部）において、内層シート２８Ａ，２８Ｂと積層したときに該内層シート２８Ａ，２８Ｂのウエスト縁部側から延出し（図４参照）、吸収性本体２５側に折り返された部分２７ＡＥ，２７ＢＥを有している。この折り返された部分２７ＡＥ，２７ＢＥによって、図２に示すように、吸収性本体２５のおむつ長手方向の両端部が被覆されている。折り返された部分２７ＡＥ，２７ＢＥと、該部分と対向する部分との間は、所定の部位において接着剤（図示せず）によって接合されている。

外装体２６（２６Ａ，２６Ｂ）は、吸収性本体２５における胴回り方向と直交する方向（おむつ１の長手方向）に沿った両側縁２５ｓ、２５ｓから該胴回り方向の外方に向けて延出する延出部２６Ｅ，２６Ｅを有している。延出部２６Ｅの胴回り方向に沿った長さＷ１（図２参照）と外装体２６Ａ，２６Ｂの胴回り方向に沿った長さＷ（図２参照）との比（Ｗ１／Ｗ）は、好ましくは０．１〜０．４、更に好ましくは０．１５〜０．３である。尚、前記長さＷ１，Ｗ２は、完成品（後述する延伸加工が施された着用物品）の自然状態における長さである。

背側股下部Ｃａにおけるレッグ縁部Ａ３，Ａ４及び腹側股下部Ｃｂにおけるレッグ縁部Ｂ３，Ｂ４（おむつ１の内向きの円弧状に湾曲した側縁部）には、１本又は複数本（第１実施形態では２本）のレッグ弾性部材６が配されている。背側股下部Ｃａに位置するレッグ弾性部材６は、外装体３６Ａの両側縁部Ａ１，Ａ２における背側股下部Ｃａの近傍を起点としてレッグ縁部Ａ３，Ａ４に沿って配され、且つ吸収性本体２５の側縁２５ｓに達している。腹側股下部Ｃｂに位置するレッグ弾性部材６は、外装体３６Ｂの両側縁部Ｂ１，Ｂ２における背側股下部Ｃｂの近傍を起点としてレッグ縁部Ｂ３，Ｂ４に沿って配され、且つ吸収性本体２５の側縁２５ｓに達している。図２に示すおむつの展開状態において、左側に位置するレッグ弾性部材６と右側に位置するレッグ弾性部材６とは、おむつ１を幅方向に二分する仮想直線（図示せず）を挟んで左右対称に配されている。各レッグ弾性部材６は、外層シート２７Ａ，２７Ｂと内層シート２８Ａ，２８Ｂとの間に伸長状態で挟持固定されている。これによって背側股下部Ｃａ及び腹側股下部Ｃｂにレッグギャザーが形成されている。レッグ弾性部材６は、おむつ１の着用状態におけるレッグ開口部１３の開口周縁から１００ｍｍ以内、特に０〜５０ｍｍ以内の部位に少なくとも１本配されていることが好ましい。

背側部Ａ及び腹側部Ｂそれぞれにおけるウエスト部Ｄ（ウエスト縁部）には、ウエスト弾性部材７が配設されてウエストギャザーが形成されている。ウエスト弾性部材７は、おむつ１の幅方向に沿って略全幅に亘って、外層シート２７Ａ，２７Ｂと内層シート２８Ａ，２８Ｂとの間に伸長状態で挟持固定されている。弾性部材７は、おむつ１の長手方向端縁１ａ，１ｂ（ウエスト開口部１２の開口周縁）から８０ｍｍ以内、特に０〜４０ｍｍ以内の部位に少なくとも１本配されていることが好ましい。ウエスト部Ｄは、着用者の腰回りに位置する部位であり、通常、背側部Ａにおけるおむつ１の長手方向端縁１ａ（腹側部Ｂにおけるおむつ１の長手方向端縁１ｂ）から該おむつ１の長手方向の全長Ｌ（図２参照）の１〜１５％の長さまでの領域である。

また、背側部Ａ及び腹側部Ｂそれぞれにおける胴回り部Ｅ（ウエスト縁部の近傍）の長手方向の両側部には、それぞれ複数本の胴回りギャザー形成用弾性部材８が配設されて左右一対の胴回りギャザーが形成されている。胴回りギャザー形成用弾性部材８は、幅方向に沿って略直線状に配され、外層シート２７Ａ，２７Ｂと内層シート２８Ａ，２８Ｂとの間に伸長状態で挟持固定されている。背側部Ａにおける胴回り部Ｅは、図２に示すようにおむつ１を、その各部の弾性部材を伸張させて平面状に拡げた状態（展開状態）とし、背側部Ａ側を上側、腹側部Ｂ側を下側と考えた場合に、ウエスト部Ｄよりも下方に位置し且つ股下部Ｃよりも上方に位置する領域である。腹側部Ｂにおける胴回り部Ｅは、おむつ１を図２に示すものとは上下逆にした場合に、背側部Ａにおける胴回り部Ｅと略同位置にある領域である。

このように、背側部Ａ及び腹側部Ｂにおける外装体２６（２６Ａ，２６Ｂ）の各延出部２６Ｅには、胴回り方向に沿って伸長状態で配置された複数本の弾性部材７，８が、胴回り方向と直交する方向に所定間隔を置いて配置されている。背側部Ａ又は腹側部Ｂに位置する外装体２６（延出部２６Ｅ）における、隣接する弾性部材の配置間隔は、好ましくは２〜２０ｍｍ、更に好ましくは５〜１０ｍｍである。また、背側部Ａ又は腹側部Ｂに位置する外装体２６（延出部２６Ｅ）における、胴回り方向に沿って伸長状態で配置された弾性部材の本数は、好ましくは３〜５０本、更に好ましくは５〜４０本である。

各弾性部材６，７，８は、接着剤等により、外層シート２７Ａ，２７Ｂと内層シート２８Ａ，２８Ｂとの間に伸長状態で挟持固定されている。特に、後述する被延伸加工部においては、弾性部材の伸縮（特に収縮）をシートに付与する観点から、弾性部材は接着剤等によりシート間に固定されている必要がある。尚、後述する被延伸加工部における、弾性部材が配置されていない領域のシート間は、前記観点からは、接着剤等により接合されていなくても良いが、ギャザー（図５参照）の外観の向上という観点からは、接着剤等により接合されていることが好ましい。

弾性部材固定用の接着剤としては、外層シートと内層シートとを接合するための接着剤を用いても良いが、一般に弾性部材の固定には単なるシートの接合よりも接着剤を多く必要とするため、接着剤使用量低減の観点から、外層シートと内層シートとを接合するための接着剤とは別に、弾性部材固定用の接着剤を追加的に塗布することが好ましい。弾性部材固定用の接着剤の塗布パターンは面状、スパイラルパターン形状、オメガ形状、サミット形状等を用いることができるが、ギャザーの風合いや柔らかさの観点から、弾性部材のみに所謂コームガン等を用いて、直接接着剤を塗布することが好ましい。尚、後述する延伸加工に関し、延伸加工が施される範囲において、弾性部材は連続的にシートに固定されていることが好ましい。

また、各弾性部材６，７，８は、背側部Ａ及び腹側部Ｂそれぞれにおける吸収性本体２５と重なる領域では切断されており、該領域において非機能化されている。弾性部材の切断は、公知の熱エンボス加工を利用することにより行うことができる。熱エンボス加工を利用する場合、外層シート２７Ａ，２７Ｂ側から熱エンボス加工を施しても良く、内層シート２８Ａ，２８Ｂ側から熱エンボス加工を施しても良い。

前述したように、吸収性本体２５と外装体２６との間は接着剤によって接合されている。両者の接合方法としては、接着剤の塗布の他に、熱シール、超音波シール、物理的係合等の手段を用いることができる。特に、接着剤の塗布は、各構成材料にダメージを与えずに、接合部の境界面を接合できるため、好ましい。接着剤の塗布部の平面視における形状としては、面状、線状、ドット状、線ドット状、オメガ状、スパイラル状等、従来公知のものを適用することができる。接着剤の塗布装置としては、接触式でも非接触式でも良く、ダイコータ、スパイラルスプレー、オメガノズル、カーテンスプレー、ビードノズル、ロールコータ、グラビアコータ、スクリーンロールコータ等を用いることができる。また、接着剤の塗布に際しては、特に接着剤の使用量に注意を払うべきであり、その塗布方法としては、通気性や接着強度を確保しやすいものが好ましく、具体的には、各種コータを用いて接着剤をストライプ状に塗布する方法（一方向に帯状に延びる接着剤塗布部を、該一方向と交差する方向に所定間隔を置いて複数配置する方法）、あるいはオメガノズル、サミットノズル等を用いて接着剤を塗布する方法等が挙げられる。

ところで、一般に、吸収性本体と外装体との接合において、接合前に外装体が実質的に伸長性又は伸縮性を有していない場合は、その接合形態（接合部の位置、大きさ等）は、特に工夫せずに任意に設定することができるが、接合時に外装体が伸長性又は伸縮性を有している場合、中でも、外装体における伸長性又は伸縮性を有している部分やその近傍に吸収性本体を接合する場合は、以下に示すような工夫をすることが好ましい。ここで、接合時に外装体が伸長性又は伸縮性)を有しているとは、１）吸収性本体の接合時に、後述する延伸加工によって外装体に伸長性又は伸縮性が付与されている場合の他、２）吸収性本体の接合時に外装体に延伸加工は施されていないが、弾性部材を具備していることによって該外装体に伸縮性及び伸長性が付与されている場合を含む。第１実施形態のおむつ１は、その製造時において、後述するように、延伸加工の前に吸収性本体２５と外装体２６（外装体の連続体）とを接合しており（図９参照）、吸収性本体接合時の外装体２６は、延伸加工によっては伸長性又は伸縮性を付与されていないが、弾性部材６，７，８を具備しているため、これに起因する伸縮性が付与されている。従って、第１実施形態のおむつ１は、吸収性本体２５と外装体２６との接合形態に関し、以下に示すような工夫をすることが好ましい。

吸収性本体と外装体との接合形態に関する工夫は、吸収性本体と外装体とを接合するときの該外装体の伸長率によって異なる。以下に、Ａ）外装体をその収縮状態（自然状態）の１．５倍以下の低い伸長率で伸長させ且つその伸長状態以上に伸長可能な状態で吸収性本体と接合する場合と、Ｂ）外装体をその収縮状態の１．５倍を超える高い伸長率で伸長させた状態で吸収性本体と接合する場合とに分けて、前記工夫について説明する。

前記Ａ）の場合には、吸収性本体２５と外装体２６との接合部（接着剤の塗布部）は、吸収性本体２５と外装体２６とが重なる領域における、おむつ幅方向（胴回り方向Ｙ）の中央部に存していることが好ましい。その理由は次の通りである。通常、吸収性本体２５は、伸縮性を実質的に有しない吸収体４を有し、伸縮性を有していないか又は伸縮性に極めて乏しいものであり、また、吸収性本体接合前の外装体２６は、弾性部材６，７，８を有し、外装体２６全体として伸縮性に優れるものであるところ、伸縮性に乏しい吸収性本体２５と伸縮性に優れる外装体２６との接合部の面積が大きすぎると、外装体２６の伸縮性が損なわれる。特に、吸収性本体２５のおむつ長手方向に沿う両側縁部及びそれらの近傍が外装体２６と接合されていると、外装体２６の伸縮性が大きく損なわれたり、吸収性本体２５が剥がれたりする。つまり、外装体を低い伸長率で伸長させた状態で吸収性本体と接合させる場合には、前記接合部の面積（接着剤の塗布面積）が少ないほど、外装体２６は伸縮性に乏しい吸収性本体２５と接合されていることによる影響（伸縮性の低下）を受けにくく、また、吸収性本体２５と外装体２６とを、該吸収性本体２５のおむつ幅方向の全幅に亘って接合せずに、該吸収性本体２５のおむつ幅方向の一部（中央部）で接合することにより、その接合部（接着剤の塗布部）よりもおむつ幅方向の外方に延出する外装体２６の、後述する延伸加工によって得られた伸縮性を一層有効に活かすことが可能となる。以上の理由により、吸収性本体２５と外装体２６との接合部は、吸収性本体２５と外装体２６とが重なる領域における、おむつ幅方向の中央部に存していることが好ましい。

また、前記接合部は、おむつ幅方向に３０mm程度の長さを有していることが好ましい。前記接合部がこのように構成されていることは、吸収性本体２５のおむつ幅方向の端部よりも外方に延出する外装体２６の伸縮性の活用及び着用者へのフィット性を高める上で有効である。

一方、前記Ｂ）の場合には、吸収性本体２５と外装体２６との接合形態に関する工夫は、吸収性本体２５が外装体２６から剥がれないこと、吸収性本体２５が外装体２６の収縮の影響を受けにくくすることを主たる目的とする。前記Ｂ）を採用して得られたおむつ１においては、その自然状態において、外装体２６に加えて吸収性本体２５にも収縮力が働くことから、装着時には収縮した外装体２６と一体化された吸収性本体２５とが共に伸長可能となるため、吸収性本体２５が外装体２６から剥がれやすく、特に、外装体２６における伸縮性を有している部分（弾性部材が配されている部分）やその近傍に吸収性本体２５を接合する場合は、吸収性本体２５の剥がれが生じやすい。このような場合の前記接合形態に関する工夫としては、例えば、外装体２６における、伸縮性を有し且つ吸収性本体２５が接合される部分の該伸縮性を非機能化することが挙げられる。非機能化の方法としては、吸収性本体接合前の外装体２６における伸縮性を有している部分に、間欠的（部分的）に、加圧及び／又は熱を用いて、配設された弾性部材を部分的に切断及び／又は融着する処理を施す方法が好ましい。この非機能化処理の効果については、特開２００１−６１８９０号公報に記載されている。また、おむつ１を着用するときに吸収性本体２５が外装体２６から剥がれず、また捲れることがないようにするために、吸収性本体２５と外装体２６との接合部（接着剤の塗布部）のおむつ幅方向の長さは、吸収性本体２５のおむつ幅方向の全幅に対して、好ましくは１／５〜４／５、更に好ましくは２／５〜４／５である。

尚、前述した吸収性本体２５と外装体２６との接合形態に関する工夫は、吸収性本体２５が、通常のこの種の吸収性本体と同様に、実質的に伸長性又は伸縮性を有していない場合に適用されるべきものであり、吸収性本体２５が伸縮性を有している（若しくは伸長可能な構成を有している）場合は、その限りではない。

第１実施形態のおむつ１においては、図２に示すように、背側部Ａ及び腹側部Ｂに、弾性部材６，７，８を含み且つ延伸加工によってシート（外層シート２７Ａ，２７Ｂ及び内層シート２８Ａ，２８Ｂ）自体に伸長性が付与されている。ここで、「シート自体に伸長性が付与されている」とは、本来伸長性を有していなかったシート自体に（延伸加工によって）伸長性が付与されている場合の他、伸長性を有しているシート自体の該伸長性が（延伸加工によって）更に高められている場合を含む。背側部Ａに位置する被延伸加工部Ｐ４は、該背側部Ａの胴回り方向と直交する方向（おむつ１の長手方向Ｘ）の全長に亘って実質的に連続しており、また、腹側部Ｂに位置する被延伸加工部Ｐ５は、該腹側部Ｂの胴回り方向と直交する方向の全長に亘って実質的に連続している。ここで、「実質的に連続している」とは、第１実施形態のように、１の被延伸加工部が所定の範囲に亘って途切れることなく連続している場合のみならず、複数の被延伸加工部が胴回り方向と直交する方向に所定間隔（好ましくは５ｍｍ以下の間隔）を置いて連なって列をなしている場合も含む。

より具体的には、背側部Ａを構成する背側外装体２６Ａの延出部２６Ｅに、背側部Ａのおむつ長手方向（図２中符号Ｘで示す方向）の全長及び背側股下部Ｃａの一部に亘って該おむつ長手方向に連続する、平面視において帯状の被延伸加工部Ｐ４（図２の背側部Ａ及び背側股下部Ｃａにおいて斜線を付した部分）が形成されている。図２に示すおむつの展開状態において、左側に位置する被延伸加工部Ｐ４と右側に位置する被延伸加工部Ｐ４とは、おむつ１を幅方向に二分する仮想直線（図示せず）を挟んで左右対称に配されている。また、腹側部Ｂを構成する腹側外装体２６Ｂの延出部２６Ｅには、腹側部Ｂのおむつ長手方向の全長及び腹側股下部Ｃｂの一部に亘って該おむつ長手方向に連続する、平面視において帯状の被延伸加工部Ｐ５（図２の腹側部Ｂ及び腹側股下部Ｃｂにおいて斜線を付した部分）が形成されている。腹側部Ｂ側に位置する被延伸加工部Ｐ５は、背側部Ａ側に位置する被延伸加工部Ｐ４の延長線上に位置している。被延伸加工部Ｐ４は、背側外装体２６Ａの両側縁部Ａ１，Ａ２よりもおむつ幅方向の内方に存しており、また、被延伸加工部Ｐ５は、腹側外装体２６Ｂの両側縁部Ｂ１，Ｂ２よりもおむつ幅方向の内方に存している。

被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５におけるシートは、延伸加工によってそれ自体に伸長性が付与されている。即ち、被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５における外層シート２７Ａ，２７Ｂ及び内層シート２８Ａ，２８Ｂは、延伸加工によって、当該シートの形成成分である繊維等の一部あるいは全部が伸びたり破断したりし、これによって破れない程度に破壊されて塑性変形を起こしているため、同一のシートにおける延伸加工が施されていない部位（塑性変形を起こしていない部位）に比して、弾性部材の伸縮方向に伸びやすく且つその伸び量が増えている。つまり、被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５におけるシート自体が、低応力でも容易に弾性部材の伸縮方向に伸長しやすくなっている。そのため、被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５は、延伸加工が施されていない従来のおむつにおける外装体に比して、弾性部材の伸縮方向に引っ張ったときの伸び量が多く、小さな力でより伸びやすい高伸長性を有している。また、被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５には、弾性部材が伸長状態で配されているため、該弾性部材の伸縮方向に伸長しやすいシートが該伸縮方向に伸長されても、該弾性部材の収縮作用によって該シートが伸びっぱなしになることはなく、そのため図５に示す如き収縮したギャザーが容易に形成される。

図５には、図２に示す展開状態のおむつ１における、背側部Ａ側のウエスト縁部の被延伸加工部Ｐ４の一部が模式的に示されている。被延伸加工部Ｐ４には、図５に示すように、弾性部材７の伸縮方向〔おむつ１の幅方向（胴回り方向）、図５におけるＹ方向〕と直交する方向〔おむつ１の長手方向（胴回り方向と直交する方向）、図５におけるＸ方向〕に延びる凸状の襞２０，２１が、それぞれウエスト縁部に沿って列をなすように多数配されてなるギャザーが形成されている。襞２０，２１は、後述するおむつ１の製造方法における歯溝ロール（歯溝を歯車状に噛み合わせた一対のギアロール）を用いたシートの延伸加工において、該シートに、該歯溝ロールの歯の跡が残ることによって形成される。被延伸加工部Ｐ４のウエスト縁部以外の他の部分及び腹側部Ｂ側の被延伸加工部Ｐ５においても、図５に示す如きギャザーが形成されている。延伸加工については後で詳述する。

第１実施形態のおむつ１は、延伸加工によってシート自体に弾性部材の伸縮方向への伸長性が付与されている被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５を、背側部Ａ及び腹側部Ｂを構成する外装体２６に、これらの胴回り方向と直交する方向の全長に亘って有していることにより、種々の優れた効果を奏する。即ち、第１実施形態のおむつ１は、延伸加工が施されておらず、シート自体に伸長性が付与されている部分を有していない、未延伸加工品と比べてサイズ適用範囲が広く、着用者の様々な身体的特徴、体型に対応することができる。またおむつ１は、ウエスト縁部が着用者の肌に優しく当接するため、締め付けが少なくてゆとりがあり、肌に該縁部の跡がつきにくく、着用感に優れる。また、本実施形態のおむつ１の斯かる特長は、おむつの型紙（外装体）の大きさを変えたり、新たな部材を追加したりすることなく、元々備えている部材を延伸するだけで得られるものであるため、おむつ１は、高性能であるにもかかわらず、材料費の節減、製造コストの低廉化が図られており、環境にも優しい。また、おむつ１の背側部Ａ及び腹側部Ｂには、これらの部位を構成するシートの延伸加工（ギア延伸法）によって、図５に示す如き弾性部材の伸縮方向と直交する方向に延びる襞が、該縁部に沿って列をなすように多数配されてなるギャザーが形成されており、このような規則正しく整列する襞を有するギャザーによって、おむつ１の外観（見た目）が向上している。

帯状の被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５の胴回り方向に沿った長さＷ２と延出部２６Ｅの胴回り方向に沿った長さＷ１との比（Ｗ２／Ｗ１）は、サイズ適正の確保およびサイドシール部Ｓの加工性確保の観点から、好ましくは０．３〜０．９５、更に好ましくは０．５〜０．９である。尚、背側部Ａ側における被延伸加工部Ｐ４と腹側部Ｂ側における被延伸加工部Ｐ５とは、長さＷ２が同じであっても良く、異なっていても良い。第１実施形態では両者の長さＷ２は同じになっている。

被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５の伸長率は、導入された弾性部材の伸長倍率や延伸されているシート（外層シート２７及び内層シート２８）の材質、延伸倍率等によって異なるが、好ましくは２〜５００％、更に好ましくは５０〜３００％である。

ここで、伸長率は次のようにして測定される。例えば被延伸加工部Ｐ４の伸長率を測定する場合、まず、おむつ１から、弾性部材７が伸長状態で配されている被延伸加工部Ｐ４を含む、該おむつ１のウエスト縁部を切り取る。切り取ったウエスト縁部を弛緩させた状態で放置し、ペン等を用いて該ウエスト縁部に、弾性部材７の伸縮方向に単位長さ(５０ｍｍ,１００ｍｍ,２００ｍｍ等)の印をつける。ウエスト縁部における印の両外側を把持して該ウエスト縁部を弾性部材７の伸縮方向に引っ張ってこれを伸ばし、該ウエスト縁部の伸びがとまったところで印間の寸法（限界伸び長さ）を測定する。限界伸び長さを、引っ張る前のウエスト縁部の長さ（初期長さ）で除し、更に１を引いて１００倍することで、被延伸加工部Ｐ４の伸長率（％）が求められる。例えば被延伸加工部Ｐ４の初期長さが５０ｍｍ、限界伸び長さが７５ｍｍであった場合、該被延伸加工部Ｐ４の伸長率は５０％となる。

被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５は、シート及び該シートに伸長状態で接合された弾性部材を含んで構成される外装体２６の所定部位（延出部２６Ｅ）に、延伸加工を施すことにより得られる。この延伸加工の際、弾性部材は伸長状態とされる。不織布や樹脂シート等のシートの延伸加工は、例えば後述するように、互いに噛み合う歯溝を有する一対のギアを用い、該ギアにシートを噛ませるギア延伸法によって行うことができる。ギアの形状は、歯溝を歯車状に噛み合わせた一対のギアロール（波状ロール）でも良く、平板状でも良い。延伸加工は、例えば前述した特許文献１に記載のギア（特許文献１の図３及び図５の記載等参照）を用いて行うことができる。

おむつ１における各部の形成材料について説明すると、表面シート２並びに外装体２６を構成する外層シート２７及び内層シート２８は、何れも延伸加工が施されるシートであり、延伸加工に適したシートからなるものが好ましい。延伸加工に適したシートとしては、１）延伸加工前には伸長性を有さず（即ち非伸長性であり）延伸加工により伸長性を発現するシートか、又は２）延伸加工前にも多少の伸長性（低伸長性）を有し延伸加工により伸長性が向上する（高伸長性を有するようになる）シートが好ましく用いられ、例えば不織布、樹脂シート、エラストマー材料、エラストマーを含むシート複合材料等が挙げられる。

特に、表面シート２、外層シート２７及び内層シート２８としては、通気性、伸長性の観点から、不織布が好ましい。表面シート２としては、特に尿などの液体を透過させる液透過性の不織布が好ましく用いられ、必要に応じ開孔を形成する。また、外層シート２７としては、特に液不透過性で透湿性の不織布又は撥水性で且つ透湿性の不織布が好ましく用いられる。また、内層シート２８としては、液不透過性の樹脂シートが好ましい。

前記不織布としては、例えば弾性繊維若しくは非弾性繊維からなるスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンドとメルトブローンとを組み合わせたＳＭＳ不織布、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、エアーレイド不織布、レジンボンド不織布等の各種製法によるものが挙げられる。これら不織布の坪量は、裂け防止のため、ある程度の坪量と強度が必要であり、逆に坪量が高く厚すぎると通気性を阻害する観点から、５〜５０ｇ／ｍ²、特に８〜３０ｇ／ｍ²が好ましい。

前記不織布を構成する繊維の材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、アクリル等の合成樹脂が挙げられる。不織布を構成する繊維は、親水化処理や撥水処理がされたものでもよいし、芯材の表面に熱融着性の鞘材を有するいわゆる芯鞘構造の複合繊維等であってもよい。不織布においては、延伸加工により伸長性を発現しやすい繊維を用いることが好ましい。

前記樹脂シートとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタン等からなるフィルム状のものが挙げられる。樹脂シートは発泡していても良い。樹脂シートの厚みは、柔らかさと強度の観点から、５〜１００μｍ、特に８〜３０μｍとすることが好ましい。同様の観点から、樹脂シートの坪量は、５〜５０ｇ／ｍ²、特に８〜３０ｇ／ｍ²が好ましい。

また、吸収体４としては、従来の使い捨ておむつや生理用ナプキンにおいて吸収体として用いられるものを特に制限無く用いることができ、例えば、木材パルプ等の親水性繊維からなる繊維集合体、該繊維集合体に粒状の高吸水性樹脂を保持させたもの等を用いることができる。これらの繊維集合体は、紙、不織布等の透水性シートによって被覆されていても良い。

また、前記各種弾性部材６，７，８，１７ａとしては、この種のおむつに従来から用いられている公知の材質のものを特に制限なく用いることができる。弾性部材の材質としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等が挙げられる。また、前記各種弾性部材６，７，８，１７ａの形態としては、糸状、帯状、リボン状、フィルム状、ネット状等から適宜選択することができ、特に、安価で接着性に優れ伸縮応答性に優れ応力設計が容易という観点から、糸状やリボン状弾性部材が好ましい。

また、前記各種シート２７，２８，１９と前記各種弾性部材６，７，８，１７ａとの接合に用いられる接着剤としては、例えば、スチレン系（ＳＩＳ、ＳＢＳ、ＳＥＢＳ）、ポリオレフィン系のホットメルト接着剤が挙げられる。

次に、本発明の着用物品の他の実施形態について、図６〜図８を参照して説明する。以下の着用物品の実施形態については、前述した第１実施形態のおむつと異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、第１実施形態のおむつについての説明が適宜適用される。

図６には、第２実施形態のパンツ型使い捨ておむつの図２相当図が示されている。前述した第１実施形態における被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５は、吸収性本体２５と重なっていなかったが、第２実施形態における被延伸加工部Ｐ８，Ｐ９は、図６に示すように、吸収性本体２５と重なっている。即ち、第２実施形態のおむつ１においては、背側部Ａを構成する背側外装体２６Ａにおける両側縁部Ａ１，Ａ２を除く略全域に、被延伸加工部Ｐ８が形成されており、また、腹側部Ｂを構成する腹側外装体２６Ｂにおける両側縁部Ｂ１，Ｂ２を除く略全域に、被延伸加工部Ｐ９が形成されている。被延伸加工部Ｐ８，Ｐ９の伸長率やシートの延伸倍率は、被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５と同様に設定することができる。

第２実施形態における背側外装体２６Ａ及び腹側外装体２６Ｂは、それぞれ図６に示すように、平面視において矩形形状を有し、その長手方向をおむつ１の幅方向Ｙに一致させて配置されている。背側部Ａ及び腹側部Ｂそれぞれにおけるウエスト部Ｄには、複数本のウエスト弾性部材７が配設されてウエストギャザーが形成されており、また、胴回り部Ｅには、複数本の胴回りギャザー形成用弾性部材８が配設されて胴回りギャザーが形成されている。弾性部材７，８は、背側部Ａ及び腹側部Ｂそれぞれの略全幅に亘って幅方向Ｙに沿って略直線状に配され、背側外装体２６Ａ及び腹側外装体２６Ｂをそれぞれ構成する２枚のシート（外層シート、内層シート）の間に伸長状態で挟持固定されている。長手方向Ｘに隣接する弾性部材７，８の間隔は、略均一となっている。

第１実施形態においては、吸収性本体２５の長手方向Ｘの両端部が、背側外装体２６Ａ及び腹側外装体２６Ｂをそれぞれ構成するシート（外層シート）における折り返された部分によって被覆されていたが、第２実施形態においては、図６に示すように、背側外装体２６Ａ及び腹側外装体２６Ｂをそれぞれ構成するシートは折り返されておらず、従って、吸収性本体２５の長手方向Ｘの両端部は該シートで被覆されておらず、吸収性本体２５の肌当接面の全域が露出している。

第２実施形態のおむつ１は、前述したように、被延伸加工部Ｐ８，Ｐ９が吸収性本体２５と重なっている構成を有していることから、その製造時においては、外装体２６（外装体の連続体）の所定部位（略全域）に延伸加工を施した後に、該外装体２６に吸収性本体２５を配置する工程が実施される。即ち、第２実施形態のおむつ１の製造方法においては、吸収性本体２５の接合前に、延伸加工によって外装体２６に伸縮性が付与されている。この点は、後述する第１実施形態のおむつ１の製造方法（図９参照）と異なる点である。

第２実施形態のおむつ１の製造時においては、吸収性本体２５の接合前に外装体２６（外装体の連続体）が伸縮性を有し且つ外装体２６における伸縮性を有している部分に吸収性本体２５を接合するため、吸収性本体２５と外装体２６との接合形態に関しては、前述した工夫をすることが好ましい。具体的には、第２実施形態のおむつ１の製造時においては、先ず、外装体２６（外装体の連続体）に延伸加工を施した後、これを該外装体２６が備えている弾性部材７，８の伸縮方向に伸長させて、該外装体２６における、吸収性本体２５の配置予定箇所の弾性部材を切断するなどして、該配置予定箇所の伸縮性を非機能化し、次いで、該配置予定箇所に吸収性本体２５を配置・接合することが好ましい。吸収性本体２５と外装体２６との間の接合は、第１の実施形態にて説明した内容を適用できる。接合は接着剤によってなされ、該接着剤の塗布部は、外装体２６における吸収性本体２５の配置部分と略同じ面積が、それよりも小さい面積とすることが好ましい。第２実施形態の使い捨ておむつによっても、第１実施形態の使い捨ておむつと同様の効果が奏される。

第３実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１は、図７及び図８に示すように、外装体３６が分割されておらず、背側部Ａから股下部Ｃを経て腹側部Ｂに亘る２枚の連続シートで構成されている点で、第１実施形態のパンツ型使い捨ておむつと異なる。即ち、第３実施形態における外装体３６は、連続シートである外層シート３７と内層シート３８とが積層された構造を有している。両シート３７，３８の間は、所定の部位において接着剤（図示せず）によって接合されており、第３実施形態では積層された略全域で接合されている。また、外層シート３７は、図８に示すように、ウエスト開口部の開口周縁部（ウエスト縁部）において、内層シート３８と積層したときに該内層シート３８のウエスト縁部側から延出し、吸収性本体２５側に折り返された部分３７ＡＥ，３７ＢＥを有している。

外装体３６は、おむつ１の外形を形成しており、図７に示すように、股下部Ｃのおむつ長手方向（胴回り方向と直交する方向、図７におけるＸ方向）に沿った両側縁が内向きの円弧状に湾曲してレッグ縁部を形成しており、全体としておむつ長手方向中央部が内方に括れた砂時計状の形状となっている。外装体３６は、吸収性本体２５における胴回り方向と直交する方向に沿った両側縁２５ｓ、２５ｓから該胴回り方向の外方に向けて延出する延出部３６Ｅ，３６Ｅを有している。

そして、第３実施形態のおむつ１においては、図７に示すように、背側部Ａの外装体３６の左右両側に位置する延出部３６Ｅに、背側部Ａのおむつ長手方向の全長及び腹側股下部Ｃｂの一部に亘って該おむつ長手方向に連続する、平面視において帯状の被延伸加工部Ｐ４，Ｐ４が形成されていると共に、これら左右一対の被延伸加工部Ｐ４，Ｐ４の間で且つ吸収性本体２５の胴回り方向に沿った端縁２５ａよりもおむつ長手方向外方における外装体３６に、延伸加工部Ｐ４と同様の延伸加工によって形成された、平面視において帯状の被延伸加工部Ｐ６が形成されている。背側部Ａにおける被延伸加工部Ｐ４とＰ６とは繋がっていて、被延伸加工部全体として略コ字状をしており、両被延伸加工部Ｐ４，Ｐ６によって吸収性本体２５の背側部Ａ側の端部が包囲されている。腹側部Ｂにも、背側部Ａと同様に延伸加工が施されて、被延伸加工部Ｐ５，Ｐ７が形成されている。被延伸加工部Ｐ６，Ｐ７にも、被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５と同様に、図５に示す如きギャザーが形成されている。背側部Ａにおける被延伸加工部Ｐ６と腹側部Ｂにおける被延伸加工部Ｐ７とは、おむつ１を長手方向に二分する仮想直線（図示せず）を挟んで対称位置に存している。

被延伸加工部Ｐ６，Ｐ７の胴回り方向と直交する方向の長さＬ３と、外装体３６における、吸収性本体２５の胴回り方向に沿った端縁（長手方向端縁）２５ａからの延出部の長さＬ４との比（Ｌ３／Ｌ４）は、好ましくは０．３〜１、更に好ましくは０．５〜１である。第３実施形態の使い捨ておむつによっても、第１実施形態の使い捨ておむつと同様の効果が奏される。

次に、本発明の着用物品の製造方法について、前述した第１実施形態の使い捨ておむつ１の製造方法を例にとり、図面を参照して説明する。尚、後述する本発明の製造方法の説明においては、前述した実施形態と同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、前述した実施形態の説明が適宜適用される。

本実施態様のおむつの製造方法は、図９に示すように、いわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であり、おむつ１の背側部Ａ及び腹側部Ｂを構成するシート（外層シート２７及び内層シート２８）に、着用者の胴回り方向（図２におけるＸ方向）に沿って弾性部材７，８を伸長状態で接合しておむつ中間体６０（複合シート）の連続体を得、該おむつ中間体６０を該弾性部材７，８の伸縮方向に伸長させた状態で、該おむつ中間体６０における背側部Ａ及び腹側部Ｂの所定部位を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール（挟持体）７０，７１間に噛み込ませて延伸する工程を有している。

より具体的には、本実施態様のおむつの製造方法は、１）外装体２６（２６Ａ，２６Ｂ）の連続体の形成工程と、２）外装体２６の連続体に吸収性本体２５を配置する吸収性本体の配置工程（おむつ中間体の連続体の形成工程）と、３）外装体２６の連続体の所定部位に延伸加工を施す工程とを具備している。即ち、本実施態様のおむつの製造方法における延伸加工は、吸収性本体の配置後に実施される。

外装体２６の連続体の形成工程（図示せず）では、先ず、帯状の外層シート２７Ａと内層シート２８Ａとを接合して帯状の外装体２６Ａの連続体を形成すると共に、帯状の外層シート２７Ｂと帯状の内層シート２８Ｂとを接合して帯状の外装体２６Ｂの連続体を形成する。本実施態様においては、これらのシート同士を接合するときに、弾性部材６，７，８がこれらのシート同士の間に供給され、それらの間の所定部位に伸張状態で接合される。具体的には、両シート２７，２８を重ね合わせる前に、両シートの何れか一方又は双方の相対向する面の所定の部位に、両シート２７，２８及び弾性部材６，７，８を固定するための接着剤を塗工しておくと共に、弾性部材６，７，８にも接着剤を塗工しておき、これらの弾性部材を伸長状態で挟んだ状態で両シート２７，２８をニップロールで狭圧する。また、両シート２７，２８は、ヒートシール等の各種シールや接着剤等の接合手段によって所定の部位で互いに接合される。

次に、こうして形成された帯状の外装体２６Ａ，２６Ｂの連続体を、互いに平行に並べて同一方向に搬送しつつ、それぞれの所定部位（弾性部材６の湾曲配置部分の内側）を切断してレッグ縁部（おむつ１の内向きの円弧状に湾曲した側縁部）を形成する。図９には、レッグ縁部が形成された後の外装体２６Ａ，２６Ｂの連続体が記載されている。このレッグ縁部を形成するための外装体の切断には、ロータリーカッター、レーザーカッター等を用いることができる。尚、レッグ縁部の形成は、後述する吸収性本体２５の配置後に行うこともできる。

吸収性本体２５の配置工程では、別途製造され、予めホットメルト接着剤等の接着剤が塗布された吸収性本体２５が、所定間隔を置いて並列に並べられている外装体２６Ａと外装体２６Ｂとの間を跨ぐように、内層シート２８Ａ，２８Ｂ上に供給されて固定される。吸収性本体２５は、当該技術分野において通常用いられている製造方法に従って製造することができる。吸収性本体２５の配置後、外層シート２７Ａ，２７Ｂにおける内層シート２８からの延出部２７ＡＥ，２７ＢＥを、該吸収性本体２５側に折り返して接着剤で固定する。こうして、おむつ中間体６０の連続体が得られる。

本実施態様では、こうして得られたおむつ中間体６０の連続体の所定部位に、一対の歯溝ロール７０，７１を用いて延伸加工を施す。一対の歯溝ロール７０，７１は、それぞれの周面部に、ロール軸線方向（ＣＤ）に延び且つ互いに噛み合う歯溝を有している。より具体的には、一対の歯溝ロール７０，７１の周面部には、図９に示すように、前記歯溝が形成され且つロールの軸線方向の延びる高延伸部７２が、それぞれのロール周方向に離間されて二対形成されており、各ロールにおける隣接する高延伸部７２，７２間に、前記歯溝が形成されておらず略平坦な低又は非延伸部７３が形成されている。各高延伸部７２は、略矩形形状を有し、その長手方向を各ロールの軸線方向に一致させて該軸線方向の全長に亘って形成されている。両ロール７０，７１におけるニ対の高延伸部７２は、ロールの回転に伴い周期的に噛み合うように形成されている。

高延伸部７２には、図１０に示すように、所定の高さＨを有する歯７２ａが形成されており、一対の歯溝ロール７０，７１それぞれの高延伸部７２どうしを互いに噛み合わせたときに、両ロールの歯溝が所定の噛み合い深さＤで噛み合うようになされている。そのため、被延伸加工物（おむつ中間体６０）における、相対向する高延伸部７２，７２間に噛み込まれた部分のシートは、該シートの形成成分である繊維等の一部あるいは全部に伸びや破断が発生し、全体として破れない程度に破壊されて塑性変形を起こし、該被延伸加工物の搬送方向（ＭＤ）に優れた伸長性を発現する高伸長領域となる。

ロール軸線方向（ＣＤ）に延びる歯７２ａは、その端面が、延伸加工時にシート材料や弾性部材に局所的なダメージを極力与えないようにするために、滑らかな表面形状を持っている。歯７２ａがこのような形状をしていることにより、被延伸加工物を噛みこんだときに、該被延伸加工物に与えるダメージを低減させることができる。また、高延伸部７２の歯の高さをロール軸線方向の両端部から中央部に向かって徐々に変更する等して、被延伸加工物に延伸加工をグラデーションで施すことで、材料のダメージをより一層低減させることができる。グラデーションとは、延伸加工を施す部分と、延伸加工を施さない部分との境界をなだらかにするために、刃の形状を前記のようにテーパー形状にする等して、延伸倍率を徐々に変化させ、延伸倍率が１倍を超える被延伸加工部と、延伸加工が施されなかった部分（延伸倍率１倍の部分）との間の延伸倍率の変化を小さくする、ということである。

一方、一対の歯溝ロール７０，７１それぞれの低又は非延伸部７３には、前述したように前記歯溝が形成されておらず略平坦なため、被延伸加工物（おむつ中間体６０）における、相対向する低又は非延伸部７３，７３間を通った部分のシートは、実質的に塑性変形を起こさず、実質的に伸長性を発現しない低又は非伸長領域となる。

一対の歯溝ロール７０，７１それぞれの高延伸部７２どうしの噛み合い深さＤ（図１０参照）は、被延伸加工物の延伸倍率を高め、該被延伸加工物に良好な伸長性を与えるために、被延伸加工物の材料にもよるが０．５ｍｍ以上が好ましく、０．５〜５ｍｍが特に好ましい。一対の歯溝ロール７０，７１の噛み合い深さＤは、図１０に示すように、歯溝ロール７０，７１どうしを噛み合わせて回転させるとき、隣接する歯７２ａ，７２ａが重なり合う長さである。

本実施態様においては、前述した被延伸加工部Ｐ４及びＰ５による効果を確実に奏させるようにする観点から、被延伸加工物（おむつ中間体３０）に施す延伸加工による延伸倍率（被延伸加工部におけるシートの延伸倍率）は、好ましくは１．０２倍以上、更に好ましくは１．１倍以上である。即ち、高延伸部７２，７２どうしが噛み合う部分におけるシート及び弾性部材の延伸倍率（伸長倍率）は１．０２倍以上、特に１．１倍以上が好ましい。但し、延伸倍率が大きすぎると、延伸加工によってシートが受けるダメージが大きくなりすぎてシートの強度不足等を招くおそれがあるため、延伸倍率の上限は、シートに用いる材料にもよるが、５．０倍程度とすることが好ましい。ここで、延伸倍率とは、歯溝を有するロール等の延伸加工装置の設定上、もとのシートを何倍に延伸するか、ということを示すもので、（歯溝を有するロールの噛み合いによって材料が延伸されたときの材料長さ）／（該ロールの噛み合いによって延伸される前の材料長さ）で定義される。延伸倍率は、歯溝を有する延伸加工装置における歯の噛み合い深さ、隣接する歯のピッチ、歯の幅等によって調整することができる。

また、歯溝ロール７０，７１の高延伸部７２は、隣接する歯のピッチＰ（図１０参照）が、好ましくは０．５〜２０ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１０ｍｍである。また、各歯７２ａの幅Ｗ（図１０参照、最大幅）は、ピッチＰの好ましくは１／２未満であり、且つ歯７２ａの高さＨ（図１０参照）は、好ましくは０．５〜２０ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１０ｍｍである。歯溝ロール７０，７１それぞれにおける歯溝の形態がこのような条件を満たすものであると、両歯溝ロール７０，７１間に供給される被延伸加工物（おむつ中間体６０）に、高い伸長性を付与することができる。

尚、歯のピッチとは、１つの歯の中心線とそれと隣り合う歯の中心線との距離をいう。歯溝ロールの歯の幅とは、１つの歯の幅をいう。歯７２ａの幅Ｗは、歯の高さ方向に亘って均一であっても良く、あるいは歯の根元から先端に向って細くなる台形型であっても良く、あるいは長方形型、三角型等であっても良い。ロールの歯の高さとは、歯の根元から先端までの長さをいう。

歯溝ロール７０，７１の各ロール軸には、歯７２ａとは別に、一般的な、ＪＩＳ Ｂ１７０１に規定されているギアが、駆動用のギアとして取り付けられている。そして、この駆動用のギアが噛み合って回転することで、両ロール７０，７１それぞれの歯７２ａどうしが直接接触しなくても、両ロール７０，７１が同期して回転する。

被延伸加工物が通過する、歯溝ロール７０，７１間の隙間は、何れも適宜精密に設定可能であり、該隙間をコントロールすることで、被延伸加工物の延伸倍率を容易に変更することができる。一対の歯溝ロールのうちの一方には、シリンダ等を用いた昇降装置（図示せず）が備わっており、前記隙間のコントロールが容易になされている。前記隙間の調整には図示されていないが、くさび等を用いることができる。尚、図示した例においては、歯溝ロールは、歯溝部分とロールとが一体化されて構成されているが、歯溝部分だけをセグメント化して構成することもできる。歯溝部分のセグメント化とは、歯溝部分だけが別部材としてロールの周面部に対して着脱自在に取り付け可能になっている構造である。歯溝部分のセグメント化されていると、歯溝の噛合せ深さを調整、延伸倍率の変更、延伸パターンの変更などが容易になる。また、刃が磨耗してきた場合であっても、スペアパーツを準備しておけば容易に交換ができる。

おむつ中間体６０の延伸加工は、例えば次のようにして行うことができる。おむつ中間体６０の連続体を、一対の歯溝ロール７０，７１間に供給する。おむつ中間体６０の連続体の両ロール７０，７１間への供給は、両ロール７０，７１を挟んでＭＤの上流側に配された供給ニップロール（図示せず）と、下流側に配された低速度ニップロール（図示せず）を用いて該連続体に一定のテンションを掛けながら行われる。両ロール７０，７１間では、おむつ中間体６０における、外装体２６Ａ，２６Ｂそれぞれの左右一対の延出部２６Ｅ，２６Ｅが、該外装体２６Ａ，２６ＢのＣＤの全長に亘って、該弾性部材７，８の伸縮方向に伸長された状態で高延伸部７２，７２間に噛み込まれ、この噛み込まれた部分におけるシートの形成成分が適度に破壊されて該シートの塑性変形が起こり、これにより弾性部材７，８の伸縮方向に優れた伸長性を発現する前記被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５となる。一方、おむつ中間体６０における他の部位は、実質的に当該部位におけるシートの塑性変形が起こらないため、伸長性は実質的に向上しない。

本実施態様においては前述したように、複合シート（おむつ中間体６０）を弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該弾性部材が配された部分に延伸加工を施している。ここで、「複合シートを弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態」とは、複合シートにおける弾性部材（延伸加工が施される部分の弾性部材）が、搬送テンション等によって引っ張られることによって、該複合シートを構成するシートへの該弾性部材の接合固定時における伸長率（以下、接合時伸長率ともいう）と略同じ伸長率で伸長している状態を意味し、該複合シートを構成するシートが伸長されているか否かを問わない。ここで、接合時伸長率と略同じ伸長率は、接合時伸長率よりも若干小さい伸長率から若干大きい伸長率までを含むものであり、具体的には、接合時伸長率に対して０．５〜１．５倍の範囲にあることが好ましい。

こうして、おむつ中間体６０の連続体に被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５を形成した後、常法に従って、各吸収性本体２５を二つ折りし、次いで、シール装置（図示せず）を用いて該連続体に、ＭＤに所定間隔をおいてヒートシールを施してサイドシール部Ｓ（図９では図示せず）を形成し、次いで、切断手段（図示せず）を用いて該連続体を該サイドシール部Ｓで切断して個々のおむつ１に分離する。

本実施態様の製造方法においては、前述したように、シートに弾性部材を伸長状態で接合した後で該弾性部材を伸長させつつ該シートにおける該弾性部材の接合部分に延伸加工を施しており、これにより、おむつのサイズ適用範囲を広げ且つ着用感を向上させ、更には見た目にも美しい被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５が得られる。これに対し、シートに延伸加工を施した後でその被延伸加工部に弾性部材を伸長状態で接合する方法は、延伸加工によって得られたシートにおける被延伸加工部の高伸長性が、その後の弾性部材の接合工程で使用する接着剤によって損なわれるおそれがある。また、シートに延伸加工を施すと、シートが伸びっ放しになって自力では元の長さに戻らないようになるため、その後の弾性部材の接合が困難になる。

本発明の適用範囲は、前述したパンツ型の使い捨ておむつに限定されず、例えば展開型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の、吸収体を具備する吸収性物品の他、吸収体を具備しない着用物品、例えば、手術着等の医療用着用物品、ジャンパー等の一般の着用物品にも好適である。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば第１及び第２実施形態では、被延伸加工部は、背側部Ａ及び腹側部Ｂの両方に存していたが、背側部Ａ又は腹側部Ｂの何れか一方にのみ存していても良い。また第１及び第２実施形態では、被延伸加工部は、背側部Ａ及び腹側部Ｂ以外の部分（背側股下部Ｃａ、腹側股下部Ｃｂ）にも存していたが、背側部Ａ及び／又は腹側部Ｂのみに存していても良い。また、第１実施形態において、外装体２６Ａ，２６Ｂは、それぞれ、平面視において矩形形状であっても良い。

また、第１実施形態においては、被延伸加工部Ｐ４，Ｐ５は、図２に示すように背側部Ａ又は腹側部Ｂにおける吸収性本体２５の左右両側それぞれに１つずつ形成されていたが、背側部Ａ又は腹側部Ｂにおける吸収性本体２５の左右両側それぞれに複数形成されていても良い。その場合、複数の被延伸加工部Ｐ４（Ｐ５）は、胴回り方向（おむつ１の幅方向、図２におけるＹ方向）に所定間隔を置いて配置することができる。

また前記実施態様（第１実施形態のおむつの製造方法）では、各おむつ中間体が幅方向に連結されてなる連続体を扱う、いわゆる横流れ方式であったが、各おむつ中間体が長手方向に連結されてなる連続体を扱う、いわゆる縦流れ方式であっても良い。また、前記実施態様では、外装体２６に吸収性本体２５を配置した後に該外装体２６に延伸工程を施したが、吸収性本体２５の配置前に外装体２６に延伸加工を施しても良く、特に第２実施形態のおむつの製造方法ではそのようにすることが好ましい。また、前記実施態様において、各おむつ中間体における吸収性本体２５の配置領域を挟んで一方の側に延伸加工を施した後、吸収性本体２５を配置し、その後他方の側に延伸加工を施しても良い。また、前記実施態様において、外装体２６に延伸加工を施した後に該外装体２６上に吸収性本体２５を配置する場合には、外層シート２７Ａ，２７Ｂは吸収性本体２５側に折り返された部分２７ＡＥ，２７ＢＥを有しない構成（第２実施形態参照）とするか、又は折り返された部分２７ＡＥ，２７ＢＥの領域については吸収性本体２５を配置した後に延伸加工を施しても良い。

また前記実施態様では、おむつ中間体の連続体に対して延伸加工を施したが、予め製造した１つのおむつ中間体に対して延伸加工を施しても良い。また前記実施態様では、レッグ縁部を形成するための切断（いわゆるＲカット）を済ませたおむつ中間体６０に延伸加工を施したが、Ｒカットする前に延伸加工を施しても良い。

１ 使い捨ておむつ（着用物品）
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
７ ウエスト弾性部材
８ 胴回りギャザー形成用弾性部材
１７ 側方カフス
１７ａ 側方カフス弾性部材
１９ 側方カフス形成用のシート材
２０，２１ 襞
２５ 吸収性本体
２６（２６Ａ，２６Ｂ），３６ 外装体
２７（２７Ａ，２７Ｂ），３７ 外層シート
２８（２８Ａ，２８Ｂ），３８ 内層シート
６０ おむつ中間体
７０，７１ 歯溝ロール
７２ 高延伸部
７２ａ 歯
７３ 低又は非延伸部
Ａ 背側部
Ｂ 腹側部
Ｃ 股下部
Ｃａ 背側股下部
Ｃｂ 腹側股下部
Ｄ ウエスト部
Ｅ 胴回り部
Ｐ４，Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７，Ｐ８，Ｐ９ 被延伸加工部

Claims (7)

1. 着用者の背側に配される背側部及び腹側に配される腹側部を有し、該背側部及び該腹側部がシートを含んで構成され、該背側部及び／又は該腹側部におけるシートに着用者の胴回り方向に沿って弾性部材が伸長状態で配置され、該背側部及び／又は該腹側部に、該弾性部材を含み且つ延伸加工によって該シート自体に伸長性が付与されている被延伸加工部が形成されている、着用物品の製造方法であって、
   前記着用物品の背側部又は腹側部を構成するシートに、着用者の胴回り方向に沿って弾性部材を伸長状態で接合して複合シートを得、該複合シートを該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該複合シートにおける該背側部又は該腹側部の所定部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の挟持体間に噛み込ませて、該部分に延伸加工を施す工程を有している着用物品の製造方法。
2. 前記被延伸加工部は、前記背側部又は前記腹側部の前記胴回り方向と直交する方向の全長に亘って実質的に連続している請求項１記載の着用物品の製造方法。
3. 前記被延伸加工部におけるシートの延伸倍率が１．０２倍以上である請求項１又は２記載の着用物品の製造方法。
4. 前記背側部における前記シートの両側縁部と前記腹側部における前記シートの両側縁部とが接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されている請求項１〜３の何れか一項に記載の着用物品の製造方法。
5. 吸収体を含む吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に位置して該吸収性本体を固定している外装体とを具備し、前記背側部及び前記腹側部が該外装体を含んで構成されている請求項１〜４の何れか一項に記載の着用物品の製造方法。
6. 前記外装体が、前記吸収性本体における前記胴回り方向と直交する方向に沿った両側縁から該胴回り方向の外方に向けて延出する延出部を有しており、該延出部に、前記被延伸加工部が存している請求項５記載の着用物品の製造方法。
7. 前記外装体が、前記背側部に配置されている背側外装体と、前記腹側部に配置されている腹側外装体とを有し、両外装体が前記胴回り方向と直交する方向に所定間隔を置いて配置されていて且つ両外装体間に外装体が配置されていない請求項５又は６記載の着用物品の製造方法。

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