JP5497085B2 - チューブリーク検査装置、及びチューブリーク検査方法 - Google Patents

Description

この発明は、チューブリーク検査装置、及びチューブリーク検査方法に関する。

火力発電所で使用されているボイラは、火炉の周囲に設置した水冷壁の管内に流れる給水を加熱することで、蒸気タービンを駆動するための蒸気を生成している。また、水冷壁の管内で生成された飽和蒸気は、熱効率を向上させるために、過熱器に送られるが、この過熱器は、屈曲する長い配管で形成された略矩形のパネルとして構成されており、火炉内に設けられる。さらに、いったん高圧蒸気タービンで使用された蒸気を次の中圧蒸気タービンで再利用する前に再度加熱するための再熱器も、同様のパネル状に構成されて、火炉内に設けられる。ボイラは、このように水、及び蒸気が流れる配管を複雑に組み合わせてなる構造物である。

前記した火炉内に設けられる過熱器、あるいは再熱器等は多数の配管で構成されている。配管外部には燃焼ガスが流れ、輻射及び伝熱により高温に熱せられており、配管内部には高温高圧の蒸気が流れ配管材料には蒸気の圧力により高い応力がかかっている。そのため、高温高圧によるクリープ損傷・石炭灰等によるエロージョン等により配管の劣化が進行してき裂が発生し、高温高圧の蒸気が火炉内に噴出する現象であるチューブリークが発生することがある。チューブリークが発生した後もボイラの運転を継続した場合、蒸気の噴出に伴う配管の揺動、劣化の進行等により、き裂が拡大するおそれがある他、配管内の蒸気が炉内へ噴出する事で、灰が周辺の配管に吹き付けられてエロージョンが進行したり、配管内を流れる蒸気量が減少して配管材が過熱しクリープ損傷が進行したりして、過熱器、再熱器の他の部分のチューブリークを引き起こすおそれもあるため、一般にチューブリークの発生が確認されれば、できるだけ速やかにボイラの運転を停止させる必要がある。

ボイラの運転停止後、チューブリーク発生場所を確認してその部分を修理し、その周辺部分あるいは他のチューブリーク発生につながる損傷が疑われる箇所を検査して問題が有ればそのような箇所の配管も修理し、修理完了後、ボイラの運転を再開する。電力需要及び系統運用上の制約から、又は燃料費が低廉な高効率発電設備の利用及び発電設備の効率的な運用が望まれるため、利用率の高い設備ほど早期の運転再開が望まれる。

しかし、前記のように、ボイラの過熱器、再熱器は、火炉内上部に複雑に密集して配置され、また、炉内は火炎やばい煙により見通しが悪く、チューブリーク発生箇所を特定することは困難であった。例えば、ボイラの水冷壁には、監視窓（ピープホール）が必要箇所に設けられて、水冷壁の外部から火炉内を目視することができるが、小径で視界が限定される上、前記のように、火炉内にはパネル状に構成された過熱器、再熱器が複雑に密集して設けられているため、チューブリーク発生箇所を直接監視窓から視認することができない場合がある。また、特に石炭燃焼ボイラの場合には、火炉内の微粉炭の燃焼炎及びばい煙等により視界が悪く、チューブリーク発生箇所を直接目視する妨げとなる。

従来、ボイラ火炉内等の温度分布を非接触方式で把握し、その結果を制御機器の運転操作条件に反映させる試みが行われている。例えば、特許文献１には、二重伝熱管の内管と外管との間に複数の耐熱光ファイバを設置し、それらに入射する散乱光から二重伝熱管の温度分布を求め、その変化から二重伝熱管の破損箇所を特定する構成を有する蒸気発生装置が開示されている。また、特許文献２には、ボイラからの反射マイクロ波の受信出力変動に基づいて蒸気リークの発生を検知するための蒸気リーク検出装置が開示されている。

特開２０１０−１４５８３号公報 特開昭６３−２６９０３２号公報

しかしながら、特許文献１、２は、いずれも流体機器の外部から非接触方式で内部の温度分布を計測する技術に関するものの、ボイラ内部の温度分布を計測してチューブリークに関する情報を得ようとする構成についてはまったく開示していない。

本発明は上記の、及び他の課題を解決するためになされたものであり、その一つの目的は、ボイラ等の熱交換機器におけるチューブリークの発生箇所を簡便に検出することを可能とするチューブリーク検査装置、及びチューブリーク検査方法を提供することである。

上記の目的を達成するために本発明の一態様は、熱交換機器内に設置されている流体配管の漏出発生箇所を検出するためのチューブリーク検査装置であって、検査対象である前記熱交換機器内で放射される赤外線を受光する赤外線センサ部と、前記画像データ生成部が生成した画像データを、前記赤外線センサ部が受光した前記火炉内の受光範囲ごとに前記火炉内の温度分布として表示するとともに、前記温度分布から推定されるチューブリーク箇所を流れる流体の温度及び圧力の運転データから、チューブリークの噴流の温度を推定して表示する出力部とを備えていることを特徴とする。

本発明の一態様に係るチューブリーク検査装置、及びチューブリーク検査方法によれば、ボイラ等の熱交換機器におけるチューブリークの発生箇所を簡便に検出することが可能となる。

図１Ａは、火力発電所のボイラの構成を例示する模式縦断面図である。 図１Ｂは、火力発電所のボイラに設けられる過熱器の構成を例示する模式図である。 図２は、火力発電所のボイラの構成を例示する模式斜視図である。 図３は、本発明の一実施形態によるチューブリーク検査方法の構成を示す模式図である。 図４は、本発明の一実施形態によるチューブリーク検査方法の原理を示す模式図である。 図５は、本発明の一実施形態によるチューブリーク検査装置の構成を示す模式図である。 図６は、本発明の一実施形態によるボイラ構造データベース２２４の構成例を示す図である。 図７は、本発明の一実施形態によるチューブリーク検査処理の処理フロー例を示す図である。 図８は、本発明の一実施形態によるチューブリーク検査方法の測定結果表示画面例を示す模式図である。

以下、本発明をその一実施形態に即して添付図面を参照しつつ説明する。

＝＝火力発電所のボイラの概要＝＝
図１Ａ、図１Ｂ、図２に、火力発電所に設置されるボイラ１００（熱交換機器）の構成例を、模式的に示している。火力発電所に設置される典型的なボイラ１００は、逆Ｕ字型のガス流路を構成している火炉１１０を備えている。図示を略す送風機等から火炉１１０内で石炭、重油等の燃料を燃焼させるために必要な空気を火炉１１０内に圧送している。火炉１１０には、バーナー１３０が設けられている。石炭焚きボイラの場合、バーナー１３０から微粉炭と燃焼空気が炉内へ送られ燃焼し、燃焼ガスの流れとなって火炉１１０の上部へ流動していく。重油焚きボイラの場合には、バーナー１３０から重油スプレイを火炉１１０内に噴射して同様に燃焼させる。いずれの場合でも、高温の燃焼ガスが火炉１１０の逆Ｕ字型ガス流路に沿って移動していく。火炉１１０の上部には、後述する過熱器１５０や再熱器１２０のヘッダと各種機器からの配管の接続部が収納される配管収装部１６０が設置されている。

火炉１１０のバーナー１３０取付部及びその上方の周囲壁は、水冷壁１４０で火炉１１０を取り囲むように構成されている。図１Ａ、図２では、水冷壁１４０の部分をハッチングにより図示している。水冷壁１４０は、図外の蒸気タービンを駆動させる蒸気を生成するための構造物であり、内部を水が流通する多数の配管をパネル状に組み合わせた構成を有する。このパネル状の水冷壁１４０が火炉１１０の周囲に配設されており、火炉１１０内の燃焼ガスで加熱されることにより、配管の内部を流通する水が加熱されて蒸気となる。

水冷壁１４０内で生成された蒸気は、さらに熱効率を向上させるために過熱器１５０に導入される。図１Ａに例示するように、過熱器１５０は、火炉１１０の天井部から吊り下げられるようにして火炉１１０内に設けられる。図１Ｂに、過熱器１５０の構成例を模式的に示している。過熱器１５０は、例えば略Ｕ字状に形成された蒸気管路１５０ａ（流体配管）を互いに密接させて固定してなるパネル状の構成部材である。過熱器１５０内を流通する蒸気は、火炉１１０内を流動する燃焼ガスからの伝熱により過熱蒸気とされ、蒸気タービンへ送られる。なお、過熱器１５０と同様の形態で、いったん蒸気タービンで膨張仕事をして温度低下した蒸気を再度加熱するための再熱器１２０も、火炉１１０内に設けられる。さらに、火炉１１０内には、蒸気タービンを出た蒸気を再度加熱して再熱サイクル蒸気タービンへ送る機能を果たす再熱器１２０、水冷壁１４０に供給される前に給水を加熱することで熱効率を高める機能を果たす節炭器等の機器１７０も設置される。このように、火炉１１０内には多数の管路が設置されるほか、石炭焚きボイラの場合には、火炉１１０内に粉塵が浮遊するため、視認性が悪くなっている。

図２には、図１に対応する石炭焚きボイラ１００の斜視図を例示している。図２に示すように、本実施形態では、火炉１１０の水冷壁１４０及び火炉１１０内部の過熱器１５０が設置されている部分の外壁に、任意の数の監視窓（ピープホール）が設けられている。本実施形態における温度計測は、後述するように、これらの監視窓１４５のいずれかを使用して実施される。

図３に、温度分布測定の対象となる図２の火炉１１０の領域と、その領域内で水冷壁１４０を構成している配管１４０ａからチューブリークが発生している状況を、模式的に示している。図３の例では、火炉１１０の外壁の一部を構成している水冷壁１４０の配管１４０ａにき裂等の損傷箇所Ｓが生じ、配管１４０ａ内を流れている高温高圧の蒸気が噴流Ｊとして高速で火炉１１０内部に向かって噴き出している状況が示されている。

図４に、図３の噴流Ｊの近傍の模様を模式的に示している。図４は、配管１４０ａに生じた損傷箇所Ｓから、左手方向に向かって高温高圧蒸気の噴流Ｊが高速で噴出している状況を示している。噴流Jは、配管１４０ａ内で例え数十ＭＰａ程度の高温高圧水が一気に大気圧程度の圧力まで減圧するために蒸発して膨張し、配管１４０ａ内で数百℃あった温度が急速に低下して、火炉１１０内の燃焼ガス温度よりも低温の領域を形成する。本実施形態では、このチューブリークに起因して形成される噴流Ｊを火炉１１０内の低温領域として捉えるために、赤外線センサ２１０を備えるチューブリーク検査装置２００によって火炉１１０内の赤外線データを取得し、これを可視画像化する処理を実行する。このような処理を行うことで、噴流Ｊの領域を火炉１１０内の比較的低温の領域として可視化して認識することが可能となる。

＝＝チューブリーク検査装置の説明＝＝
次に、以上説明したボイラ１００におけるチューブリーク発生箇所検出を行うために用いられるチューブリーク検査装置２００（以下「検査装置２００」と略称）について説明する。

図５に例示するように、検査装置２００は、赤外線センサ２１０と、赤外線センサ２１０からの受光信号を受信して必要な処理を行う測定処理装置２２０とを備えている。赤外線センサ２１０は熱式センサを含むどのような形式のセンサであってもよく、赤外領域の電磁波を受光して電気信号に変換し出力する機能を備えているものであればよい。赤外線センサ２１０は、ボイラ１００の火炉１１０に設けられている監視窓１４５から火炉１１０内の適宜の方向からの放射赤外線を受光するように設置する。例えば水冷壁１４０からのチューブリークを対象として検査を行う場合には、水冷壁１４０に設けられた適宜の監視窓１４５を通じて火炉１１０内に赤外線センサ２１０を差し入れて、例えば水冷壁１４０に沿って上下左右方向をそれぞれ測定するようにする。なお、前記のように赤外線センサ２１０は火炉１１０内に挿入されるため、火炉１１０内周囲温度等の環境に対する耐久性を有するものを使用する。赤外線センサ２１０は、後述のセンサインタフェース部２２１からの受光指示信号に基づいて火炉１１０内の放射赤外線の受光処理を行う。なお、赤外線センサ２１０による赤外線受光範囲は、手動で設定しても、モータ等の動力により設定してもよい。

測定処理装置２２０は、センサインタフェース部２２１、画像データ生成部２２２、測定制御部２２３、入力部２２４、出力部２２５、及びボイラ構造データベース２２６を有する。センサインタフェース部２２１は赤外線センサ２１０と電気信号伝送路によって接続されており、赤外線センサ２１０からの赤外線受光信号を受信して画像データ生成部２２２に引き渡す機能、及び後述する測定制御部２２３からの受光指示命令に基づいて赤外線センサ２１０に対して受光処理実行指示信号を送信する機能を有するインタフェースとして構成される。なお、赤外線センサ２１０に無線送受信部を設け、センサインタフェース部２２１には対応する無線送受信機能を設けることにより、赤外線センサ２１０と測定処理装置２２０とを無線接続することもできる。

画像データ生成部２２２は、センサインタフェース部２２１からの赤外線受光信号を受信してその赤外線受光信号に基づいて任意のデータ形式の画像データを生成する機能を有する。画像データ生成部２２２は、例えばセンサインタフェース部２２１から受信した赤外線受光信号を適宜の表示デバイス等に表示させるため、ビットマップイメージファイル等の任意の形式のデータに変換する。

測定制御部２２３は、センサインタフェース部２２１と赤外線センサ２１０との間での信号送受信機能、センサインタフェース部２２１と画像データ生成部２２２との間でのデータ送受信及び画像データ生成部２２２におけるデータ処理、入力部２２４の入力受付処理、及び出力部２２５の出力処理、並びに各機能部間でのデータ転送処理を制御する機能を有する。なお、測定制御部２２３は、ボイラ１００の運転状態を管理するためのボイラ運転管理装置３５０から配管１５０ａ内を流れる流体の温度、圧力等の、ボイラ１００の運転状態に関するデータを受領して、適宜利用することが出来る構成としてもよい。

入力部２２４は、本実施形態の検査装置２００を用いて設備の検査を行うに当たり、対象となる施設、設備の指定、測定開始命令等の操作上の指示を測定制御部２２３に入力するための種々の入力デバイスを含み、例えばキーボード、マウス、タッチパッド、音声入力デバイス等の適宜の入力デバイスを設けることができる。出力部２２５は、画像データ生成部２２２からの出力画面データを表示する液晶ディスプレイ等の表示デバイス、又はプリンタ等の他の出力デバイスを含む。出力部２２５には、前記温度分布から推定されるチューブリーク発生箇所付近において配管１５０ａ内を流れる流体の温度及び圧力の運転データから、チューブリークの噴流の温度を推定して表示する機能を設けることもできる。

なお、検査装置２００は、以上説明した図５に例示するような専用装置としてもよいし、市販のパーソナルコンピュータ（ＰＣ）に所要の各機能を実現するためのソフトウェア及びハードウェアを実装又は接続することにより構成してもよい。また、本実施形態では、検査装置２００は、ＣＰＵ、ＭＰＵ等のプロセッサ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等のメモリ、ＨＤＤ、ＳＳＤ等の補助記憶デバイス、ＮＩＣ等の通信インタフェースを備える一般的なコンピュータの構成を有しているものとする。

ボイラ構造データベース２２６は、測定対象であるボイラ１００の部位についての構造図、系統図等の構造データを保持しているデータベースである。図６にボイラ構造データベース２２６の構成例を示している。図６の例では、ボイラ構造データベース２２６には、施設名称、設備名称、及び対応データの項目が対応付けて記録されている。施設名称は検査対象である施設の名称を、例えばＡ火力発電所と記録する。設備名称は、検査対象である設備の名称を、例えばボイラと記録する。対応データは、対応する施設、設備名称で特定される検査対象についての構造図、配管図等、検査結果と共に参照することにより損傷箇所Ｓの部位特定に資すると考えられる画像データのファイル名を記録する。なお、このファイル名にはファイル格納場所を特定するためのパス情報、ＵＲＬを含めてもよい。

なお、以上のボイラ構造データベース２２６を備えている本実施形態では、測定制御部２２３はまた、画像データ生成部２２２における処理結果出力と、検査対象についてボイラ構造データベース２２０から取得した構造データ等とを合成することにより出力画面データを生成する機能、その生成した出力画面データを測定結果として出力部２２５を通じて出力する機能をも備えている。その他、測定制御部２２３は、検査装置２００内の各部の動作を管理する機能を有し、その管理ソフトウェアの実行基盤となるオペレーティングシステム（ＯＳ）を含む。また、測定制御部２２３には、モバイル端末等の外部装置と通信によりデータ授受を実行するための通信インタフェースを設けることができる。

＝＝チューブリーク検査処理の説明＝＝
次に、本実施形態における検査装置２００によって実行されるチューブリーク検査処理について説明する。図７に、チューブリーク検査処理フローの一例を示している。チューブリーク検査処理は、検査装置２００の測定処理装置２２０に設けられている測定制御部２２３によって主として実行される。

入力部２２４からの検査シーケンス開始の指示を受けて検査処理フローが開始されると（Ｓ７０１）、まず、測定制御部２２３は、入力部２２４を通じて入力された検査対象に関する情報及び測定範囲に関する情報を受信する（Ｓ７０２）。検査対象に関する情報とは、例えば図６のボイラ構造データベース２２６に格納されている施設名、及び設備名の指定である。測定範囲とは、測定対象である火炉１１０内について、放射赤外線を受光する対象領域である受光範囲を意味している。前記のように水冷壁１４０のチューブリーク有無を検査する場合には、例えば測定範囲として上下左右の４方向を指定する。この場合、入力部２２４から測定制御部２２３に対して上下左右の４回の測定実行をプリセットしておくことで、後述の測定完了の判定処理に用いることができる。なお、火炉１１０内の放射赤外線測定はボイラ１００の炉壁に設けられる監視窓１４５の正面前方に対して実施することもできる。その場合、検査装置２００の赤外線センサ２１０を設置する監視窓１４５は、火炉１１０内に設置されている過熱器１５０等の配管類に遮られることなく見通しがきく箇所を選定する。

次いで、測定制御部２２３は、センサインタフェース部２２１から赤外線センサ２１０に対して、Ｓ７０２で受領した測定範囲のうちの、第１の測定範囲（例えば測定位置から上方向）について放射赤外線を受光するように指示を送信させ、赤外線センサ２１０に放射赤外線を受光させる（Ｓ７０３）。受光された赤外線受光信号は、赤外線センサ２１０からセンサインタフェース部２２１に送信される。測定制御部２２３は、さらに、センサインタフェース部２２１から画像データ生成部２２２に対して赤外線受光信号を送信させる。

次いで、測定制御部２２３は、受信した赤外線受光信号に基づいて画像データ生成部２２２に所定の形式の画像データを生成させる（Ｓ７０４）。前記のように画像データの形式は任意の形式とすることができ、例えば８ビットカラービットマップデータと設定することができる。画像データ形式の選定は、測定開始前に入力部２２４を通じて測定制御部２２３に設定しておくことができる。あるいは、画像データ形式はあらかじめ選択した特定の形式に固定しておくようにしてもよい。

次いで、測定制御部２２３は、Ｓ７０２で受領した測定範囲について測定を完了したか判定し（Ｓ７０５）、測定完了していないと判定した場合（Ｓ７０５、Ｎｏ）、Ｓ７０３のステップに処理を戻す。一方、Ｓ７０５で測定範囲について測定を完了したと判定した場合（Ｓ７０５、Ｙｅｓ）、測定制御部２２３は出力部２２５に対して測定結果を出力する処理を実行して図７の検査処理フローを終了する（Ｓ７０６、Ｓ７０７）。測定完了か否かの判定は、例えば測定制御部２２３にプリセットした測定回数（放射赤外線の測定方向の数）を減算することで実現することができる。

次に、本実施形態における測定結果について説明する。図８に、検査装置２００により得られた測定結果表示画面３００の構成の一例を示している。図８の測定結果表示画面３００には、温度分布表示部３１０と、測定対象表示部３２０とが含まれている。温度分布表示部３１０には、検査装置２００による放射赤外線測定を実行した監視窓１４５からの方向別に、火炉１１０内の温度の分布をカラーイメージで示している。図８の例では、監視窓１４５から左方向に噴流Ｊにより生じた低温領域が示されている。これにより、監視窓１４５の左方向に位置している水冷壁１４０のいずれかの配管１４０ａにチューブリークが発生していることが推定される。なお、温度分布の表示画面は図８に例示する以外のレイアウトを採用してもよく、またカラー表示でなくグレースケール表示としてもよい。また、図８の例のように、温度分布表示画面の色又は濃淡表示と概略の温度とを対応させて示すバーグラフ３１１を設けてもよい。

一方、測定対象表示部３２０には、図７の検査処理フローにおいて入力部２２４から受領した測定対象に関するデータに基づいて、ボイラ構造データベース２２６から取得した測定対象に関する構造データ等が表示される。図８の例では、検査装置２００による測定対象であるＡ火力発電所の蒸気ボイラに関してその構造の模式図が表示されている。温度分布表示部３１０には、温度分布測定を実施した監視窓１４５の位置が、測定対象表示部３２０に付記されている火炉１１０の測定を行った監視窓１４５の位置を示す符号Ｌ１〜Ｌ１２及びＲ１〜Ｒ１２のいずれであるかが示される。図８の例では監視窓１４５の位置は領域Ｌ４であるから、測定対象表示部３２０と対比することによりその符号Ｌ４で示される部位がボイラ１００のどこに該当するかを確認することができる。なお、ボイラ構造データベース２２６の設定、及び測定対象表示部３２０の表示を省略して装置構成を簡素化することも可能である。その場合、温度分布表示部３１０により推定されるチューブリークの発生位置は、測定対象であるボイラ１００の構造図等を参照して特定することができる。

以上の本実施形態によるチューブリーク検査装置によれば、火炉１１０内のチューブリーク発生箇所の位置を、火炉１１０の外部から火炉１１０内の温度分布の赤外線による測定を実施することで推定することができ、ボイラ１００の運転継続可否等の運用上の判断材料を簡便に得ることができる。

また以上要するに、本発明の一本実施形態によれば、ボイラの火炉外部から火炉内の燃焼ガスの温度分布を測定し、その結果を一覧表示させるので、火炉内部の温度が比較的低い部位としてチューブリーク発生箇所を簡易に推定することができる。

なお、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

１００ ボイラ １１０ 火炉 １４０ 水冷壁 １５０ 過熱器
１５０ａ 蒸気配管 １４５ 監視窓 Ｊ 噴流
２００ チューブリーク検査装置 ２１０ 赤外線センサ ２２０ 測定処理装置
２２１ センサインタフェース部 ２２２ 画像データ生成部
２２３ 測定制御部 ２２４ 入力部 ２２５ 出力部
２２６ ボイラ構造データベース ３００ 測定結果表示画面
３１０ 温度分布表示部 ３２０ 測定対象表示部 ３５０ ボイラ運転管理装置

Claims (5)

1. 熱交換機器内に設置されている流体配管の漏出発生箇所を検出するためのチューブリーク検査装置であって、
   検査対象である前記熱交換機器内で放射される赤外線を受光する赤外線センサ部と、
   前記赤外線センサ部によって受光された前記赤外線による受光信号から画像データを生成する画像データ生成部と、
   前記画像データ生成部が生成した画像データを、前記赤外線センサ部が受光した前記火炉内の受光範囲ごとに前記火炉内の温度分布として表示するとともに、前記温度分布から推定されるチューブリーク箇所を流れる流体の温度及び圧力の運転データから、チューブリークの噴流の温度を推定して表示する出力部と、
   を備えていることを特徴とするチューブリーク検査装置。
2. 請求項１に記載のチューブリーク検査装置であって、
   前記出力部が、前記火炉内の前記温度分布を前記熱交換機器内の位置と対応させて視覚的に表示する、ことを特徴とするチューブリーク検査装置。
3. 請求項２に記載のチューブリーク検査装置であって、
   前記熱交換機器の構造を示すデータである構造データを格納する熱交換機器構造格納部をさらに備え、前記出力部は、前記温度分布とともに、検査対象である前記熱交換機器に対応して前記熱交換機器構造格納部から読み出された前記構造データを表示する、ことを特徴とするチューブリーク検査装置。
4. 請求項１から請求項３までのいずれかに記載のチューブリーク検査装置であって、
   前記熱交換機器は火力発電所に設置されるボイラであり、前記流体配管は前記ボイラの火炉内に設置される配管である、ことを特徴とするチューブリーク検査装置。
5. 熱交換機器内に設置されている流体配管の漏出発生箇所を検出するためのチューブリーク検査方法であって、
   検査対象である前記熱交換機器内で放射される赤外線を受光し、
   前記受光された前記赤外線による受光信号から画像データを生成し、
   前記生成した画像データを、前記受光した前記火炉内の受光範囲ごとに前記火炉内の温度分布として表示するとともに、前記温度分布から推定されるチューブリーク箇所を流れる流体の温度及び圧力の運転データから、チューブリークの噴流の温度を推定して表示する、ことを特徴とするチューブリーク検査方法。