JP5027535B2 - 多層プリント配線板及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、開口部を有するマスクが外層用フレキシブル基板の導体上に載置され、配線パターンを形成するために開口部へ露光が行われる多層プリント配線板及びその製造方法に関する。

近年、電子機器分野においては、電子機器の高密度化に伴い、電子機器の部品として用いられるプリント配線板の多層化が進んでいる。このような多層プリント配線板として、多層構造を有するフレキシブルプリント配線板や、フレキシブルプリント配線板とリジッドプリント配線板との複合基板であるリジッドフレックスプリント配線板等が使用されている。

例えば、多層プリント配線板１０１は、図１０に示すように、基板１１１上に導体１１２が設けられた２つの外層用フレキシブル基板１１０と、２つの外層用フレキシブル基板１１０の間に設けられ、他の基板１２１上に配線パターンを有する他の導体１２２が設けられた２つの内層用フレキシブルプリント配線板１２０とを備えている。さらに、多層プリント配線板１０１は、外層用フレキシブル基板１１０及び内層用フレキシブルプリント配線板１２０の各々を接着する複数の接着剤層１３１，１３２，１３３（以下、「複数の接着剤層１３１，１３２，１３３」を「接着剤層１３０」という）を備えている。また、多層プリント配線板１０１は、２つの外層用フレキシブル基板１１０及び２つの内層用フレキシブルプリント配線板１２０が、接着剤層１３０によって接着され、積層された接着積層部１５０を備えている。そして、多層プリント配線板１０１は、接着積層部１５０に隣接して設けられ、２つの外層用フレキシブル基板１１０及び２つの内層用フレキシブルプリント配線板１２０に形成された空間部１６１，１６２，１６３を有する屈曲部１６０を備えている。この屈曲部１６０においては接着剤層が設けられないため高い屈曲性を有することができる（例えば、特許文献１参照）。

また、多層プリント配線板を製造するために、基板上に導体が設けられたフレキシブル基板を積層させた状態で、開口部を有するマスクを外層用フレキシブル基板の導体上に載置し、配線パターンを形成するために開口部へ露光を行うことが知られている。より具体的には、外層用フレキシブル基板の導体の表面上に感光性フィルムをラミネートし、配線パターンの形状を有する開口部が形成されているマスクを、導体上に載置し、導体にラミネートされた感光性フィルムと密着させる。そして、開口部へ露光を行うことにより、感光性フィルムが導体上で硬化し、配線パターンの形状を有するレジストが導体上に形成される。そして、現像、エッチング等の処理を行うことにより、配線パターンを形成することが知られている（例えば、特許文献２参照）。
特開２００４−２８１７３４号公報 特開平１１−１５４７８８号公報

しかしながら、開口部を有するマスクを、上述した外層用フレキシブル基板１１０の導体１１２上に載置し、配線パターンを形成するために開口部へ露光を行う場合に、所望の配線パターンを形成することができない場合があるという問題があった。即ち、多層プリント配線板１０１の屈曲部１６０は、外層用フレキシブル基板１１０及び内層用フレキシブルプリント配線板１２０に形成された空間部１６１，１６２，１６３を有している。そのため、図１１に示すように、開口部（不図示）を有するマスク７０を、導体１１２にラミネートされた感光性フィルム８０と密着させる際に、外層用フレキシブル基板１１０及び内層用フレキシブルプリント配線板１２０が密着する。そして、屈曲部１６０において、多層プリント配線板１０１の厚み（即ち、図１１中の矢印Ｗの方向における長さ）が、接着剤層１３０の厚み分だけ薄くなる。従って、マスク７０を矢印Ｘの方向へ移動させて、マスク７０と感光性フィルム８０を密着させようとしても、マスク７０と感光性フィルム８０が十分に密着しないという問題があった。特に、多層プリント配線板１０１を構成する内層用フレキシブルプリント配線板１２０が多い場合や、接着剤層１３０の厚みが厚い場合や、マスク７０が柔軟性のないガラスにより形成されている場合は、マスク７０と感光性フィルム８０を密着させることが困難である。この結果、マスク７０の開口部と感光性フィルム８０との間隔が大きくなるため、正しく露光することができず、所望の配線パターンを形成することができない場合があるという問題があった。

本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、開口部を有するマスクと、導体にラミネートされる感光性フィルムとを密着しやすくすることができ、所望の配線パターンを形成することができる多層プリント配線板及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、基板上に導体が設けられた２つの外層用フレキシブル基板と、２つの外層用フレキシブル基板の間に設けられ、他の基板上に内層配線パターンを有する他の導体が設けられた少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板と、外層用フレキシブル基板及び内層用フレキシブルプリント配線板の各々を接着する複数の接着剤層と、２つの外層用フレキシブル基板及び少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板が、複数の接着剤層によって接着され、積層された接着積層部と、接着積層部に隣接して設けられ、２つの外層用フレキシブル基板及び少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板の間に形成された空間部を有する屈曲部とを備え、２つの外層用フレキシブル基板及び少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板を積層させた状態で、開口部を有するマスクが外層用フレキシブル基板の導体上に載置され、かつ、外層配線パターンを形成するために前記開口部へ露光が行われる多層プリント配線板において、複数の接着剤層のうち、少なくとも１つの接着剤層の端部が、他の接着剤層の端部よりも、接着積層部から屈曲部へ向けて延設されていることを特徴とする。

同構成によれば、複数の接着剤層のうち、少なくとも１つの接着剤層の端部が、他の接着剤層の端部よりも、接着積層部から屈曲部へ向けて延設されているため、多層プリント配線板の厚みが、屈曲部において、徐々に薄くなるようにすることができる。より具体的には、上記少なくとも１つの接着剤層の端部が、他の接着剤層の端部よりも、接着積層部から屈曲部へ向けて延設されているため、上記少なくとも１つの接着剤層の端部に隣接する空間部と、上記他の接着剤層の端部に隣接する空間部との容積を変化させることができる。このため、上記少なくとも１つの接着剤層の延設方向において、間隔をあけて、上記少なくとも１つの接着剤層の端部と、上記他の接着剤層の端部とが配置されるため、外層用フレキシブル基板及び内層用フレキシブルプリント配線板の各々が密着した際に、屈曲部において、多層プリント配線板の厚みが徐々に薄くなるようにすることができる。従って、開口部を有するマスクと、導体にラミネートされる感光性フィルムとを密着しやすくすることができるため、所望の配線パターンを形成することができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の多層プリント配線板であって、少なくとも１つの接着剤層の延設方向における、少なくとも１つの接着剤層の端部と、他の接着剤層の端部との間隔は、０．１５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であることを特徴とする。

同構成によれば、少なくとも１つの接着剤層の延設方向における、少なくとも１つの接着剤層の端部と、他の接着剤層の端部との間隔が、０．１５ｍｍ以上であるため、上記少なくとも１つの接着剤層の端部を、上記他の接着剤層の端部よりも、接着剤層から屈曲部へ向けて十分な長さで延設することができる。従って、外層用フレキシブル基板及び内層用フレキシブルプリント配線板の各々が密着した際に、屈曲部において、多層プリント配線板の厚みが徐々に薄くなるようにすることが確実にできる。また、少なくとも１つの接着剤層の延設方向における、少なくとも１つの接着剤層の端部と、他の接着剤層の端部との間隔が、０．４ｍｍ以下であるため、上記少なくとも１つの接着剤層の端部を、上記他の接着剤層の端部よりも、接着剤層から屈曲部へ向けて不要な長さで延設することを抑制することができる。従って、屈曲部における屈曲性を損なわないようにすることができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の多層プリント配線板であって、複数の接着剤層が、多層プリント配線板の厚み方向に直交する中心面において、対称であることを特徴とする。なお、多層プリント配線板の厚み方向に直交する中心面とは、多層プリント配線板の厚み方向に直交するとともに、多層プリント配線板の中心を通る面である。

同構成によれば、複数の接着剤層が、多層プリント配線板の厚み方向に直交する中心面において、対称であるため、２つの外層用フレキシブル基板の各々の導体にラミネートされた感光性フィルムと、開口部を有するマスクとを密着しやすくすることができる。
請求項４に記載の発明は、基板上に導体が設けられた２つの外層用フレキシブル基板と、２つの外層用フレキシブル基板の間に設けられ、他の基板上に内層配線パターンを有する他の導体が設けられた少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板と、外層用フレキシブル基板及び内層用フレキシブルプリント配線板の各々を接着する複数の接着剤層と、２つの外層用フレキシブル基板及び少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板が、複数の接着剤層によって接着され、積層される接着積層部と、接着積層部に隣接して設けられ、２つの外層用フレキシブル基板及び少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板の間に形成される空間部を有する屈曲部とを備える多層プリント配線板の製造方法において、複数の接着剤層のうち、少なくとも１つの接着剤層の端部を、他の接着剤層の端部よりも、接着積層部から屈曲部へ向けて延びるように設け、２つの外層用フレキシブル基板及び少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板を積層させた状態で、開口部を有するマスクを外層用フレキシブル基板の導体上に載置し、外層配線パターンを形成するために前記開口部へ露光を行うことを特徴とする。

本発明によれば、開口部を有するマスクと、導体にラミネートされる感光性フィルムとを密着しやすくすることができ、所望の配線パターンを形成することができる。

以下に、本発明の好適な実施形態について説明する。図１は、本発明の実施形態における多層プリント配線板の製造方法を説明するための断面図であり、特に、本発明の多層プリント配線板の外層用フレキシブル基板を説明するための図である。また、図２は、本発明の実施形態における多層プリント配線板の製造方法を説明するための断面図であり、特に、本発明の多層プリント配線板の内層用フレキシブルプリント配線板とその製造方法を説明するための図である。また、図３及び図４は、本発明の実施形態における多層プリント配線板の製造方法を説明するための断面図である。

本発明の多層プリント配線板の製造方法としては、図１に示すように、まず、柔軟な樹脂フィルムにより形成された基板１１上に導体１２が設けられた外層用フレキシブル基板１０を用意する。なお、接着剤（不図示）を介して、導体１２を設ける構成としてもよいが、外層用フレキシブル基板１０の屈曲性・柔軟性を考慮して、接着剤を使用しないで、基板１１の表面上に、導体１２を設ける構成とすることが好ましい。

基板１１を構成する樹脂フィルムとしては、柔軟性に優れた樹脂材料からなるものが使用される。このような樹脂としては、例えば、ポリエステルフィルムなどの、フレキシブルプリント配線板用として汎用性のある樹脂フィルムがいずれも使用可能である。また、特に、後述の加圧、加熱工程などを考慮して、柔軟性に加えて高い耐熱性をも有していることが好ましく、このような樹脂フィルムとしては、例えば、ポリアミド系の樹脂フィルムや、ポリイミド、ポリアミドイミドなどのポリイミド系の樹脂フィルムが好適に使用される。また、導体１２を構成する金属箔としては、銅箔が好適に使用される。

次いで、内層用フレキシブルプリント配線板を製造する。即ち、図２（ａ）に示すように、上述した外層用フレキシブル基板１０と同様に、柔軟な樹脂フィルムにより形成された他の基板としての基板２１上に、他の導体としての導体２２を設けた片面板を用意する。さらに、常法によりエッチングして、配線パターンを有する導体２２を形成する。次いで、図２（ｂ）に示すように、導体２２を覆うように、接着剤層２４とその上に積層された樹脂フィルム２５により構成されているカバーレイフィルム２３を設ける。即ち、片面板の導体２２が設けられた面に、接着剤層２４付きの樹脂フィルム２５をラミネートしてカバーレイフィルム２３を張り合わせて、内層用フレキシブルプリント配線板２０を製造する。

基板２１を構成する樹脂フィルム及びカバーレイフィルム２３を構成する樹脂フィルム２５としては、上述の基板１１を構成する樹脂フィルムと同様のものを用いることができる。また、導体２２を構成する金属箔としては、銅箔が好適に使用される。また、カバーレイフィルム２３を構成する接着剤層２４としては、柔軟性や耐熱性に優れた接着剤からなることが好ましく、このような接着剤としては、例えば、ナイロン系、エポキシ樹脂系、ブチラール樹脂系、アクリル樹脂系などの、各種の接着剤が挙げられる。

以上の工程により、外層用フレキシブル基板１０及び内層用フレキシブルプリント配線板２０が製造される。次いで、外層用フレキシブル基板１０及び内層用フレキシブルプリント配線板２０を積層して、多層プリント配線板を製造する。

なお、他の基板上に配線パターンを有する他の導体が設けられた内層用フレキシブルプリント配線板を備える多層プリント配線板として、ここでは２つの内層用フレキシブルプリント配線板２０を備える多層プリント配線板を例に挙げて説明する。

まず、図３（ａ）に示すように、外層用フレキシブル基板１０と内層用フレキシブルプリント配線板２０の間に接着剤層３１を挟む、次いで、図３（ｂ）に示すように、加熱、加圧を行うことにより、この接着剤層３１を介して、外層用フレキシブル基板１０と内層用フレキシブルプリント配線板２０を積層して、積層体４０ａを形成する。同様に、接着剤層３２を介して、外層用フレキシブル基板１０と内層用フレキシブルプリント配線板２０を積層して、積層体４０ｂを形成する。そして、図３（ｃ）に示すように、２つの積層体４０ａ，４０ｂの間に、接着剤層３３を挟む。なお、接着剤層３１，３２，３３（以下、「接着剤層３０」という）としては、上述のカバーレイフィルム２３を構成する接着剤層２４と同様のものを用いることができる。

そして、図４に示すように、加熱、加圧を行うことにより、多層プリント配線板１を製造することができる。この多層プリント配線板１は、２つの外層用フレキシブル基板１０と、２つの内層用フレキシブルプリント配線板２０と、外層用フレキシブル基板１０及び内層用フレキシブルプリント配線板２０の各々を接着する接着剤層３０とを備えている。さらに、多層プリント配線板１は、２つの外層用フレキシブル基板１０及び２つの内層用フレキシブルプリント配線板２０が、接着剤層３０によって接着され、積層された接着積層部５０を備えている。そして、多層プリント配線板１は、接着積層部５０に隣接して設けられ、２つの外層用フレキシブル基板１０及び２つの内層用フレキシブルプリント配線板２０に形成された空間部６１，６２，６３を有する屈曲部６０を備えている。

ここで、本実施形態においては、図４に示すように、接着剤層３０のうち、１つの接着剤層３３の端部３３ａが、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａよりも、接着積層部５０から屈曲部６０へ向けて延設されていることを特徴とする。このような構成により、接着剤層３３の端部３３ａに隣接する空間部６３と、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａに隣接する空間部６１，６２との容積を変化させることができる。このため、接着剤層３３の延設方向において、間隔をあけて、接着剤層３３の端部３３ａと、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａとが配置される。よって、図５に示すように、外層用フレキシブル基板１０及び内層用フレキシブルプリント配線板２０の各々が密着した際に、屈曲部６０において、多層プリント配線板１の厚みが徐々に薄くなるようにすることができる。なお、厚みとは、図中の矢印Ｗにおける長さのことである。

また、接着剤層３３の延設方向における、接着剤層３３の端部３３ａと、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａとの間隔Ｄは、０．１５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であることが好ましい。このような構成によれば、接着剤層３３の延設方向における、接着剤層３３の端部３３ａと、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａとの間隔が、０．１５ｍｍ以上であるため、接着剤層３３の端部３３ａを、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａよりも、接着積層部５０から屈曲部６０へ向けて十分な長さで延設することができる。また、接着剤層３３の延設方向における、接着剤層３３の端部３３ａと、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａとの間隔が、０．４ｍｍ以下であるため、接着剤層３３の端部３３ａを、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａよりも、接着積層部５０から屈曲部６０へ向けて不要な長さで延設することを抑制することができる。

また、本実施形態においては、図４に示すように、接着剤層３０が、多層プリント配線板１の厚み方向Ｗに直交する中心面Ｓにおいて、対称である。このような構成によれば、２つの外層用フレキシブル基板１０の各々の導体１２にラミネートされた感光性フィルム８０と、開口部を有するマスク７０とを密着しやすくすることができる。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）本実施形態においては、接着剤層３０のうち、１つの接着剤層３３の端部３３ａが、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａよりも、接着積層部５０から屈曲部６０へ向けて延設されている。このため、外層用フレキシブル基板１０及び内層用フレキシブルプリント配線板２０の各々が密着した際に、多層プリント配線板１の厚みが、屈曲部６０において、徐々に薄くなるようにすることができる。従って、図５に示すような、開口部（不図示）を有するマスク７０と、導体１２にラミネートされる感光性フィルム８０とを、密着しやすくすることができるため、所望の配線パターンを形成することができる。

（２）本実施形態においては、接着剤層３３の延設方向における、接着剤層３３の端部３３ａと、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａとの間隔Ｄは、０．１５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下である。このため、接着剤層３３の端部３３ａを、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａよりも、接着積層部５０から屈曲部６０へ向けて十分な長さで延設することができるとともに、不要な長さで延設することを抑制することができる。従って、外層用フレキシブル基板１０及び内層用フレキシブルプリント配線板２０の各々が密着した際に、屈曲部６０において、多層プリント配線板１の厚みが徐々に薄くなるようにすることが確実にできるとともに、屈曲部６０における屈曲性を損なわないようにすることができる。

（３）本実施形態においては、接着剤層３０が、多層プリント配線板１の厚み方向Ｗに直交する中心面Ｓにおいて、対称である。従って、２つの外層用フレキシブル基板１０の各々の導体１２にラミネートされた感光性フィルム８０と、開口部を有するマスク７０とを密着しやすくすることができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々の設計変更をすることが可能であり、それらを本発明の範囲から除外するものではない。上記実施形態は、例えば、以下のように変更しても、上述の効果（１）を得ることができる。

・上記実施形態においては、接着剤層３０が、多層プリント配線板１０１の厚み方向Ｗに直交する中心面Ｓにおいて、対称であったが、中心面Ｓにおいて接着剤層３０が対称でなくてもよい。即ち、図６に示すように、複数の接着剤層３１，３２，３３のうち、接着剤層３２の端部３２ａが、他の接着剤層３１，３３の端部３１ａ，３３ａよりも、接着積層部５０から屈曲部６０へ向けて延設されていてもよい。

・上記実施形態においては、複数の接着剤層３１，３２，３３のうち、１つの接着剤層３３の端部３３ａが、他の接着剤層３１，３２の端部３１ａ，３２ａよりも、接着積層部から屈曲部６０へ向けて延設されていたが、２つ以上の接着剤層が、他の接着剤層の端部よりも、接着積層部５０から屈曲部６０へ向けて延設されていてもよい。即ち、図７に示すように、２つの接着剤層３２，３３の端部３２ａ，３３ａが、他の接着剤層３１の端部３１ａよりも、接着積層部５０から屈曲部６０へ向けて延設されていてもよい。

・上記実施形態においては、内層用フレキシブルプリント配線板２０は２つであったが、１つであっても、３つ以上であってもよい。即ち、多層プリント配線板が、図８に示すように、２つの外層用フレキシブル基板１０と、１つの内層用フレキシブルプリント配線板２０と、外層用フレキシブル基板１０及び内層用フレキシブルプリント配線板２０の各々を接着する接着剤層３１，３２とを備えるようにしてもよい。また、多層プリント配線板が、図９に示すように、２つの外層用フレキシブル基板１０と、３つの内層用フレキシブルプリント配線板２０と、外層用フレキシブル基板１０及び内層用フレキシブルプリント配線板２０の各々を接着する接着剤層３１，３２，３３，３４とを備えるようにしてもよい。

本発明の活用例としては、開口部を有するマスクが外層用フレキシブル基板の導体に載置され、配線パターンを形成するために開口部へ露光が行われる多層プリント配線板が挙げられる。

本発明の実施形態における多層プリント配線板の製造方法を説明するための断面図であり、特に、本発明の多層プリント配線板の外層用フレキシブル基板を説明するための図。 （ａ）（ｂ）本発明の実施形態における多層プリント配線板の製造方法を説明するための断面図であり、特に、本発明の多層プリント配線板の内層用フレキシブルプリント配線板とその製造方法を説明するための図。 （ａ）（ｂ）（ｃ）本発明の実施形態における多層プリント配線板の製造方法を説明するための断面図。 本発明の実施形態における多層プリント配線板とその製造方法を説明するための断面図。 本発明の実施形態における多層プリント配線板を説明するための断面図。 本発明の別例を示す多層プリント配線板の断面図。 本発明の別例を示す多層プリント配線板の断面図。 本発明の別例を示す多層プリント配線板の断面図。 本発明の別例を示す多層プリント配線板の断面図。 従来の多層プリント配線板を示す断面図。 従来の多層プリント配線板を説明するための断面図。

符号の説明

１…多層プリント配線板、１０…外層用フレキシブル基板、１１…基板、１２…導体、２０…内層用フレキシブルプリント配線板、２１…基板（他の基板）、２２…導体（他の導体）、３１，３２，３３…接着剤層、５０…接着積層部、６０…屈曲部、６１，６２，６３…空間部。

Claims (4)

1. 基板上に導体が設けられた２つの外層用フレキシブル基板と、
   前記２つの外層用フレキシブル基板の間に設けられ、他の基板上に内層配線パターンを有する他の導体が設けられた少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板と、
   前記外層用フレキシブル基板及び前記内層用フレキシブルプリント配線板の各々を接着する複数の接着剤層と、
   前記２つの外層用フレキシブル基板及び前記少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板が、前記複数の接着剤層によって接着され、積層された接着積層部と、
   前記接着積層部に隣接して設けられ、前記２つの外層用フレキシブル基板及び前記少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板の間に形成された空間部を有する屈曲部と
   を備え、前記２つの外層用フレキシブル基板及び前記少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板を積層させた状態で、開口部を有するマスクが前記外層用フレキシブル基板の前記導体上に載置され、かつ、外層配線パターンを形成するために前記開口部へ露光が行われる多層プリント配線板において、
   前記複数の接着剤層のうち、少なくとも１つの接着剤層の端部が、他の接着剤層の端部よりも、前記接着積層部から前記屈曲部へ向けて延設されていることを特徴とする多層プリント配線板。
2. 前記少なくとも１つの接着剤層の延設方向における、前記少なくとも１つの接着剤層の端部と、前記他の接着剤層の端部との間隔は、０．１５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の多層プリント配線板。
3. 前記複数の接着剤層が、多層プリント配線板の厚み方向に直交する中心面において、対称であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の多層プリント配線板。
4. 基板上に導体が設けられた２つの外層用フレキシブル基板と、
   前記２つの外層用フレキシブル基板の間に設けられ、他の基板上に内層配線パターンを有する他の導体が設けられた少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板と、
   前記外層用フレキシブル基板及び前記内層用フレキシブルプリント配線板の各々を接着する複数の接着剤層と、
   前記２つの外層用フレキシブル基板及び前記少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板が、前記複数の接着剤層によって接着され、積層される接着積層部と、
   前記接着積層部に隣接して設けられ、前記２つの外層用フレキシブル基板及び前記少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板の間に形成される空間部を有する屈曲部と
   を備える多層プリント配線板の製造方法において、
   前記複数の接着剤層のうち、少なくとも１つの接着剤層の端部を、他の接着剤層の端部よりも、前記接着積層部から前記屈曲部へ向けて延びるように設け、
   前記２つの外層用フレキシブル基板及び前記少なくとも１つの内層用フレキシブルプリント配線板を積層させた状態で、開口部を有するマスクを前記外層用フレキシブル基板の前記導体上に載置し、外層配線パターンを形成するために前記開口部へ露光を行う
   ことを特徴とする多層プリント配線板の製造方法。

Images