JP4938407B2

JP4938407B2 - 既設管補修工法

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Publication number: JP4938407B2
Application number: JP2006275185A
Authority: JP
Inventors: 伸吉大岡; 満良張
Original assignee: 吉佳株式会社
Priority date: 2006-10-06
Filing date: 2006-10-06
Publication date: 2012-05-23
Anticipated expiration: 2026-10-06
Also published as: JP2008095729A

Description

本発明は、既設管補修工法、特に排水管からの排水等を下水道本管に流入させる取付管や下水道本管等の既設管内に予め製造された既製のライニング管を用いて補修を行う既設管補修工法に関するものである。

日本の下水道普及率は平均６７％であり、都市部では、ほぼ１００％に近い普及率である。この様な現状において、下水管渠の新設事業は一部地方を除いて殆ど無くなり、老朽管渠の維持管理が重要なものとなっている。下水管渠の総延長は約３６万kmであり、そのうち耐用年数５０年を越えた管渠は７０００km以上となっている。また、今後年間数千kmずつ増加する見込みである。

一般に、下水管渠などの地中に埋設される管については、設置からの年数の経過による様々な変形、例えば、ズレによる段差の発生や径の変化などが生じることは不可避である。また、特に変形が生じなくても老朽化に伴って交換が必要になり、更には、管路を大型化するために径の大きな管への移行が必要となる。この様な種々の事情から、既設管は所定の時期に何らかの補修が必要となるのが現状である。

現在、下水管路再生補修技術としては、地上からの作業により地面を開削し、老朽化した管路を地上から掘り出して新管を入れる作業方法、非開削で管の内部から管内面を補修する作業方法、更に、非開削で新管を入れる方法として、特殊機械を用いて既設管を内部から拡径、破壊し、出来た空間に新管を入れる作業方法や軟性のライニング管を既設管内に挿入し、これを硬化させる補修方法などが知られている。

例えば、特許文献１には、非開削でライニング管を挿入する技術として、屈曲した既設管の内周面に硬化性樹脂管をしわの発生なしに全周に亘って密着させつつ導入する技術が開示されており、例えば、既設管内に硬化性樹脂管を一方の端部から内周面が外周面になるように、すなわち反転させながら挿入し、その後に硬化させる技術が開示されている。硬化前の硬化性樹脂管の伸縮性により既設管の内周面への密着性を確保しているものである。挿入後は、熱や光によって硬化性樹脂管を硬化させることが行われる。この様な最終的な製造工程が施行現場、すなわち、既設管内で行われる場合、現場における条件や管理状況によって、完成品の品質にバラツキが生じることがある。

したがって、特許文献２のように、予め工場にて製造したいわゆる既製ライニング管を既設管内に挿入する技術も知られており、当該文献では、いわゆる蛇腹状のライニング管（断面が波形の周壁を有する管）を既設管内に挿入することにより的確に既設管の補修を行う技術が開示されている。

また、本件出願人は、いわゆる工場生産の既製のライニング管及びそれを用いたライニング方法について、平成１７年１２月１６日付けにて、発明の名称「組み管ピース、該組み管ピースを用いたライニング用組み管及び該組み管を用いたライニング方法」として特許出願を行っている（特願２００５−３６３４１８号）。この技術は、既設管内に「既製」のライニング管、すなわち、予め工場にて製造した樹脂製の新管を挿入するものであり、補修後の管の性能の品質の均一を図ったものである。

特開平６−２４６８３０号特開２００４−１５６６８２号

上述のように、特許文献１の技術のような、施行現場で硬化させて完成させる熱硬化や光硬化のライニング管の場合、既設管内おいて最終的な形状が形成されることから、完成品の品質は現場での施工管理に依存する割合が大きい。したがって、現場の環境や既設管の状況などによって最終的に設置されたライニング管の品質にバラツキが生じる可能性がある。この状況への対応としては、上記特許文献２に開示された蛇腹状ライニング管や上述した本件出願人による他の出願に係る組み管ピースを用いたライニング用組管等の既製ライニング管を用いることにより施行現場における管理に依存しない品質の均一化を達成することができる。

しかしながら、このような既製のライニング管の場合、既設管内に挿入する段階で、既に必要な強度を持った状態であることから、柔軟な状態で挿入された後に硬化される熱／光硬化型のライニング管より以上に、既設管内への挿入作業には困難性がある。具体的には、既設管が大きな曲率で湾曲しているような場合や急激な直線的曲がり部分が存するよう場合、スムーズな挿入作業が困難となる。

この様な状況で、既製ライニング管の外径は、既設管の内径よりもある程度小さくせざるを得ず、既製ライニング管の外径と既設管の内径との径差は、既製ライニング管の挿入作業終了時には、隙間として残存する。しかし、この隙間は既製ライニング管の挿入後においては、水の流れの通路となったり、それを起因として管周囲の地盤の変形などの要因になる可能性もある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、既製のライニング管を既設管内に挿入した後、既設管と既製ライニング管の間に存する隙間を解消して的確な既製ライニング管の設置状態を確保することのできる既設管補修方法を提供することにある。

上記課題を解決するため、請求項１に係る既設管補修工法は、予め既設管内に挿入可能に製造された既設管補修用の既製ライニング管を既設管内に挿入して既設管を補修する既設管補修工法において、前記既設管内に柔軟性及び所定の耐圧性を有し、且つ拡張時の外径が少なくとも前記既設管の内径以上の大きさを有する外筒材を導入する外筒材導入工程と、前記導入された外筒材の内側に前記既製ライニング管を挿入する既製ライニング管挿入工程と、前記導入された外筒材と前記既製ライニング管外側面との間の隙間に経時硬化型のシーリング材を供給し硬化させる供給・硬化工程と、を含み、前記既製ライニング管挿入工程の後、該挿入された既製ライニング管の両端開口部を閉塞する既製ライニング管閉塞工程を行い、前記供給・硬化工程は、前記外筒材の両端部を前記既製ライニング管の閉塞された両端を覆った状態で絞り、一端側に空気排出口、他端側にシーリング材注入口を残存させる外筒材両端絞り工程と、前記外筒材の前記シーリング注入口から該外筒材内に経時硬化形のシーリング材を注入して充満させるシーリング材注入工程と、前記供給されたシーリング材が前記外筒材内で経時硬化した後、前記既製ライニング管の両端部の所定位置を前記外筒材及び硬化した充填材と共に切断し、前記既製ライニング管を両端開口状態とする切断工程と、を含むことを特徴とする。

この構成によれば、既製ライニング管が既設管内に挿入された状態では、既設管と既製ライニング管との管には隙間が存在しているが、供給・硬化工程によって外筒材内にシーリング材の注入がすべて終了した状態では、既製ライニング管の外側面と外筒材の内側面の間は全てシーリング材が充満した状態が得られる。すなわち、外筒材は拡張した状態ではその外側面は既設管内側面に密着するので、既設管と既製ライニング管との間の隙間はシーリング材で的確に埋められる。これにより、設置された既製ライニング管の安定設置状態の確保及び既製ライニング管の外周囲の水密性が図られる。また、既設管内への水の侵入も防止され、既設管外部の地盤に水通路が生じることを防止することができる。

また、既製ライニング管の構成が複数の組み管にて行われているような場合、組み管相互の隙間にもシーリング材が侵入し、良好なシール効果が得られる。したがって、シーリング材に作用により、既製ライニング管のがたつきを防止できるだけでなく、既設管の外側から水の侵入通路が発生して既設管設置容易記の地盤に支障が生じるような状況を的確に防止することができる。

さらに、この構成によれば、例えば、下方側をシーリング材注入口をとし、シーリング材を注入することで、大がかりな設備を要せず、上方側の空気排出口から空気を出しながら簡単に外筒材内の既製ライニング管外側にシーリング材を注入していくことができる。そして、シーリング材が硬化した後は、既製ライニング管の両端部を適正位置で切断することによって既製ライニング管の両端を開口状態とすることがで、簡単な作業により既製ライニング管の挿入後の止水と安定設置状態の確保が達成される。

請求項２に係る既設管補修工法は、予め既設管内に挿入可能に製造された既設管補修用の既製ライニング管を既設管内に挿入して既設管を補修する既設管補修工法において、前記既設管内に柔軟性及び所定の耐圧性を有し、且つ拡張時の外径が少なくとも前記既設管の内径以上の大きさを有する外筒材を導入する外筒材導入工程と、該外筒材導入工程終了後、前記導入された外筒材の内側に前記既製ライニング管を挿入する既製ライニング管挿入工程と、前記導入された外筒材と前記既製ライニング管外側面との間の隙間に経時硬化型のシーリング材を供給し硬化させる供給・硬化工程と、を含み、前記既設管が下水道本管へ下水を流入させるための取付管であって、前記既製ライニング管挿入工程の後、該挿入された既製ライニング管の挿入状態における高さ位置の低い下方側開口端部を閉塞する既製ライニング管一端閉塞工程を含み、前記供給・硬化工程は、前記外筒材の下方側の一端部を前記既製ライニング管の閉塞された下方側開口端部を覆った状態で密閉する片側密閉動作と、前記外筒材の上方側開口から前記隙間への前記シーリング材の注入を行う注入動作と、を含み、該供給・硬化工程の終了後、前記既製ライニング管の前記閉塞側端部の所定位置を前記外筒材及び硬化した充填材と共に切断し、前記既製ライニング管の閉塞側端部を開口状態とする切断工程と、を含むことを特徴とする。

この構成は、取付管の補修において、供給・硬化工程における外筒材内へのシーリング材の注入を上方側の開口端部から行うようにしている。すなわち、下方側の既製ライニング管端部のみを閉塞し、外筒材はその閉塞端部を覆って密閉されている。したがって、シーリング材は上方側開口から徐々に注入され、既製ライニング管と外筒材との管に徐々に進入していく。硬化後は下方側端部の切断のみを行うことで既製ライニング管の開口作業が終了し、作業の簡略化が達成される。なお、上述の請求項１の既設管補修工法において奏される基本的な作用、すなわち、既設管と既製ライニング管との間の隙間がシーリング材で埋められることによる設置された既製ライニング管の安定設置状態の確保及び既製ライニング管の外周囲の水密性が図られる作用、また、既製ライニング管の構成が複数の組み管にて行われているような場合における組み管相互の隙間へのシーリング材の侵入による良好なシール効果は、本項の既設管補修工法においても同様に確保されることは勿論である。

本発明に係る既設管補修工法によれば、既製のライニング管を既設管内に挿入した後、既設管と既製ライニング管の間に存する隙間を簡単な構成により迅速に解消することができる。そして、既製ライニング管の周囲だけでなく、既設管の周囲や挿入された既製ライニング管自体に対する的確なシーリングも達成され、良好な既製ライニング管の設置状態を確保することができる。これにより、設置後の品質の均一化の図られる既製ライニング管の設置状態の安定化とシーリングが的確なものとなり、既製ライニング管の使用の信頼性を向上させることができる。

以下、図面に基づいて本発明の実施の形態について詳細に説明する。本実施の形態に係る既設管補修工法の補修対象としては、図１４に示したような一般的な構成の下水道システムを例にとって説明する。

図示のように、いわゆる所定間隔を置いて設置されたマンホール１００と１０２との間には下水道本管１０が配置されており、この１０の所定箇所には地上に設置された桝１２からの排水を１０に流入させるための取付管１４が設置されている。桝１２は図示しない種々の場所からの排水が一端集められる構成となっている。

図示のように、取付管１４−ｎには、まず、既製ライニング管の挿入動作が行われている。この既製ライニング管は、種々の形態のものが用いられるが、共通していることは、予め工場にて製造され、曲がった既設管内に何らかの方法で挿入可能な構成を有していることであり、かつ、設置現場で完成するものではなく予め完成した状態にあることから実際の施行現場での条件に左右されず、常に均一な性能が保証されることである。

本実施の形態では、挿入する既製ライニング管として、本件出願人が特許出願を行っている（特願４００５−３６３４１８号）組み管ピースを組み合わせて形成したライニング用組み管２０を用いた例が示されている。図８〜図１２は、この組み管ピース及びライニング用組み管の構成を示している。図示のように、この既製ライニング管は、樹脂製（例えば、塩化ビニル製）の複数の組み管ピース２２を連結してライニング用組み管２０（図１１及び図１２）を構成するものであり、
まず、図８には、１個の組み管ピース２２の構成が示されており、同図（Ａ）は斜視図、同図（Ｂ）は側面図を示している。図示のように、組み管ピース２２は所定長さの両端開放筒状体として構成されており、両端面は互いに所定の対向角を有する様に非平行に形成され、端面の形状は略円形とされている。本実施の形態における対向角は約２０度に設定されているが、好適には１５度から３０度の範囲で設定され、更に、５度〜６０度の範囲まで使用することも可能である。

この両端面の形状は、本件発明において重要な構成であり、この略円形の端面形状により後述する組み管ピース２２相互の摺動回転を可能にしているものである。すなわち、直線的形状の断面円形状の筒状体を斜めに切断して、端面形状を楕円形状にしたものではなく、端面形状を略円形とし、両端面をつなぐ筒状部のできるだけ直線上に構成するため断面は正確な円形にはなっていない構成である。

同図（Ｂ）からも明らかなように、組み管ピース２２の一方の端部にはほぼ円形に伸長する凸状部２２ａが形成され、その先端部には拡張部２２ｂが形成されている。また、他方の端部には凸状部２２ａと同形状に伸長する凹状部２２ｃが形成され、その底部には拡張凹部２２ｄが形成されている。凸状部２２ａと凹状部２２ｃは互いに拡張部２２ｂと拡張凹部２２ｄの部分が嵌合し、その嵌合状体で摺動回転可能となる形状とサイズに構成されている。したがって、この組み管ピース２２を複数準備することにより相互に連結することが可能であり、その連結状態となったライニング用組み管は、各組み管ピース２２の両端面の対向角が上述のように角度付けされているので、各組み管ピース２２を回転させることで連結されたライニング用組み管はその伸長形状、すなわち、曲がり具合が変化する。

図９は、２つの組み管ピース２２−１，２２−２を連結する動作を示す図であり、組み管ピース２２−２の凸状部２２ａを組み管ピース２２−１の凹状部２２ｃに嵌合させるものである。図１０は、組み管ピース２２−１，２２−２が連結された状態を示しており、図示のように、互いに摺動回転が可能となっている。このため、凸状部２２ａは組み管ピース２２の端面に対してほぼ垂直に立設さており、凹状部２２ｃもこれに対応して端面に対してほぼ垂直に形成されている。

図１１は、上記組み管ピース２２を複数連結してライニング用組み管２０を構成した状態が示されている。この状態は、全体がほぼ真っ直ぐに伸長するように各組み管ピース２２の連結状態が調整されている。すなわち、各組み管ピース２２はほぼ同じ形状に形成されており、各組み管ピース２２の両端面の対向角はほぼ共通しているので、隣り合う組み管ピース２２同士は、長さの最も長い側部と長さの最も短い側部の位置を合わせるように摺動回転され、ライニング用組み管３０は真っ直ぐな伸長形状とされている。

図１２は、ライニング用組み管２０の所定の組み管ピース２２の所定箇所の回転角度を変えて略Ｓ字形に曲げた状態が示されている。すなわち、この既製ライニング管では、組み管ピース２２を複数連結することで、既設管のライニング作業のために必要な長さを確保することができ、また、既設管の蛇行状態に対応する曲がり形状を所定の組み管ピース２２を摺動回転させることによって作り出すことができる。

図１３は、本発明工法に用いられる他の既製ライニング管の例の概略構成を示している。すなわち、既製ライニング管としては上述の組み管式のものに限られず、種々のものを用いることが可能である。本既製ライニング管は、蛇腹式のライニング管であり、図示のように、管内壁も波形のままにしたもの（同図（Ａ）符号３１）、管内壁が平坦な周面に形成されたもの（同図（Ｂ）符号３３）などが存する。

この蛇腹式既製ライニング管３１、３３は、軸方向断面が波形の周壁を有するいわゆる蛇腹状のライニング管であり、ポリエチレンなどで形成され、全体として可撓性を有し、既設管内にその形状を変えながら挿入されていくものである。上述の特許文献２にも一例が開示されているが、これらのライニング管も予め工場にて製造されるものであり、完成時における品質の均一化を達成できることは上記組み管式の既製ライニング管（ライニング用組み管２０（図８〜１２））と同様である。

次に、既製ライニング管として上述のライニング用組管２０を用いた本発明の実施の形態に係る既設管補修工法の具体的な動作について説明する。なお、補修の対象としては、上記図１４に示した下水道システムにおける取付管１４を例にとって説明する。

図１は最初の工程である外筒材導入工程を示しており、取付管１４内に外筒材２４を導入した状態が示されている。この外筒材導入工程は、例えば外筒材２４を桝１２側から反転させつつ下水道本管１０側に押し込んでいく方法、あるいは下水道本管１０側から先端部を牽引して引き込んでいく方法など種々の方法を採用することが可能である。この外筒材２４は、柔軟性及び所定の耐圧性を有する構成を有し、材料としてはポリエステル、ポリエチレン、ナイロンなどの有機系樹脂材料が適しており、補強のためにガラスチップなどを混入させることも可能である。また、外筒材２４は、拡張した状態においては少なくとも取付管１４の内壁に密着しうる外径を有するように構成されている。なお、この外筒材２４の導入は、外筒材２４の両端部が、それぞれ取付管１４の両端から所定長さ突出した状態となるように行われる。

図２は、次の既製ライニング管挿入工程を示しており、上記導入された外筒材２４の内側に既製ライニング管としてのライニング用組み管２０を挿入した状態が示されている。図示のように、ライニング用組み管２０は取付管１４の曲がり形状に対応して曲がった状態で挿入されている。このライニング用組み管２０の挿入動作については、特に限定されるものではないが、本件出願人は種々の提案を行っている（例えば、特願２００６−１１２１９９号）。なお、このライニング用組み管２０の挿入は、取付管１４の長さに合わせた長さで行うことも可能であるが、本実施の形態では、取付管１４の両端から所定長さ突出する状態で挿入が行われている。

図３及び図４は上記ライニング用組み管２０の挿入動作が終了した後の工程を示すための説明図であり、構成の理解を容易にするため取付管１４、ライニング用組み管２０及びそれらの管の隙間のサイズについては尺度を任意に変更して示している。図３に示したように、ライニング用組み管２０の両端開口部は閉塞部材２６及び２８によって密閉されている。そして、外筒材２４の両端は閉塞されたライニング用組み管２０の両端を覆うように絞られている。絞られた両端は図上上側の端部が空気排出口２４ａ、図上下部側の端部がシーリング材の注入口２４ｂとして構成されている。これら空気排出口２４ａ及び注入口２４ｂは、例えば絞り部分にチューブを取り付けることなどによって形成される。

図４は、注入・硬化工程を示しており、シーリング材を外筒材２４内に注入し、硬化させる工程において、シーリング材３２が途中位置まで注入されている状態が示されている。この状態から、更にシーリング材３２が注入され、ライニング用組み管２０の図上上端部、すなわち閉塞部材２８によって閉塞された上端部全体が包み込まれるものである。このシーリング材３２の注入は注入口２４ｂから供給ポンプなどを用いて行われ、注入時には空気排出口２４ａから内部の空気が押し出されていくものである。

図５は、シーリング材の供給・硬化工程が終了した状態が示されている。図示のように、取付管１４内には両端の閉塞されたライニング用組み管２０がその両端を突出させた状態で挿入されており、その外側にはシーリング材の充填された外筒材２４がライニング用組み管２０の両端を更に包み込んだ状態となっている。

この状態では、外筒材２４はシーリング材の充填により充分に拡張した状態となっており、その外側面は取付管１４の内側面に密着した状態となっている。そして、シーリング材３２が硬化した状態では、挿入されたライニング用組み管２０は、がたつきなく安定した状態で取付管１４内に設置された状態が得られており、加えて、ライニング用組み管２０の外側の止水性を極めて良好なものとしている。すなわち、図６に示したように取付管１４の外側の地盤２００から矢印３００のように取付管１４の継ぎ目部１４ａを通って水が進入し、更に取付管１４とライニング用組み管２０との隙間を矢印４００のように進入していく水の流れを確実に防止することができ、取付管１４の周囲の地盤の安定化も図られる。

更に、シーリング材３２は、ライニング用組み管２０を構成する組管ピース２２の連結部分に生じる隙間にも若干侵入し、この隙間を確実に塞ぐので、ライニング用組み管２０の止水もほぼ完璧な状態で達成される。

次に、図７は、他の実施の形態を示しており、本実施の形態では、外筒材２４の図上下端部を注入口として構成するのではなく、密閉状態としている。そして、シーリング材の注入は、図上上側から行う用にしている。すなわち、外筒材２４の上端部は絞られておらず、ライニング用組み管２０の閉塞された上端部よりさらに上方位置でリング部材４０等に上端部が係止され、広く開口された状態となっており、シーリング材はその上方から徐々に流し込まれていくものである。図上、シーリング材３２が途中位置まで注入された状態が示されており、この状態から更にシーリング材の注入が行われライニング用組み管２０の上端部を覆う状態まで注入が継続される。その状態でシーリング材３２の硬化が終了した時点では、上述の図５に示した状態とほぼ同様の状態が得られている。

次に、上述の図５に基づいて、次の工程である切断工程について説明する。図示のように、ライニング用組み管２０は取付管１４の両端から突出した状態となっており、この状態で、ライニング用組み管２０の突出部周囲はシーリング材３２の充填された外筒材２４で覆われた状態となっている。ここで、図上Ｌ１のライン及びＬ２のライン、すなわち取付管１４の両端部近傍位置でライニング用組み管２０の切断を行う。この切断動作の際には、外筒材２４及びその内部で硬化したシーリング材３２の切断動作も共に行われる。この切断が終了した時点では、シーリング材３２でカバーされたライニング用組み管２０が両端開口状態で取付管１４から若干突出した状況が得られ、ライニング用組み管２０は止水性に優れ且つ安定した設置状態となっている。

なお、この切断工程は、本発明において必須の構成ではなく、予めライニング用組み管２０の長さを取付管１４の長さに合わせておき、シーリング材３２の充填をライニング用組み管２０と外筒材２４の隙間のみに充填するような作業を行うことにより不要とすることができる。

以上説明したように上記実施の形態によれば簡単な部材と簡単な工程により取付管１４内に挿入された既製ライニング管であるライニング用組み管２０を安定した設置状態とすることができ、かつ取付管１４の周囲及び取付管１４内部のライニング用組み管２０の外周囲部分の止水を完全なものとすることができる。これにより、既製ライニング管の挿入の容易化を図るために挿入対象である既設管の内径と既製ライニング管の外径との差をある程度確保した場合でも、既製ライニング管の安定した設置状態が得られるので、既製ライニング管挿入動作の容易化に貢献することにもなっている。

なお、本発明に係る既設管補修工法は、上記実施の形態に示した構成に限定されるものではなく、発明の要旨の範囲内で種々の変形が可能である。例えば、上記実施の形態では、補修の対象として、取付管１４を選択したがこれに限られるものではなく、下水道システム（図１４参照乞う）における下水道本管１０に対して内部に既製ライニング管（新管）を挿入して補修を行う場合にも適用可能である。

実施の形態に係る既設管補修工法の外筒材導入工程を示す説明図である。実施の形態に係る既製ライニング管挿入工程を示す説明図である。実施の形態に係る供給・硬化工程を示す説明図である。実施の形態に係る供給・硬化工程を示す説明図である。実施の形態に係る供給・硬化工程が終了した状態を示す説明図である。実施の形態の作用を示す説明図である。本発明の他の実施の形態を示す説明図である。本発明に係る既設管補修工法に用いられる既製ライニング管の好適な構成例であるライニング用組み管を構成する組み管ピースを示しており、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は側面図である。図８に示した組み管ピースの連結動作を示す説明図である。図８に示した組み管ピースを連結した状態を示す説明図である。組み管ピースを連結して構成したライニング用組み管が真っ直ぐに伸長した状態を示す説明図である。組み管ピースを連結して構成したライニング用組み管を曲げた状態を示す説明図である。既製ライニング管の他の例（蛇腹管）を示す説明図である。本発明に係る既設管補修工法の適用される一般的な構成の下水道システムの説明図である。

符号の説明

１０下水道本管
１２桝
１４取付管
２０ライニング用組み管
２２組管ピース
２４、４０外筒材
２６、２８閉塞部材
２４Ａ空気排出口
２４Ｂ注入口
３２シーリング材

Claims

予め既設管内に挿入可能に製造された既設管補修用の既製ライニング管を既設管内に挿入して既設管を補修する既設管補修工法において、
前記既設管内に柔軟性及び所定の耐圧性を有し、且つ拡張時の外径が少なくとも前記既設管の内径以上の大きさを有する外筒材を導入する外筒材導入工程と、
該外筒材導入工程終了後、前記導入された外筒材の内側に前記既製ライニング管を挿入する既製ライニング管挿入工程と、
前記導入された外筒材と前記既製ライニング管外側面との間の隙間に経時硬化型のシーリング材を供給し硬化させる供給・硬化工程と、を含み、
前記既製ライニング管挿入工程の後、該挿入された既製ライニング管の両端開口部を閉塞する既製ライニング管閉塞工程を行い、
前記供給・硬化工程は、
前記外筒材の両端部を前記既製ライニング管の閉塞された両端を覆った状態で絞り、一端側に空気排出口、他端側にシーリング材注入口を残存させる外筒材両端絞り工程と、
前記外筒材の前記シーリング注入口から該外筒材内に経時硬化形のシーリング材を注入して充満させるシーリング材注入工程と、
前記供給されたシーリング材が前記外筒材内で経時硬化した後、前記既製ライニング管の両端部の所定位置を前記外筒材及び硬化した充填材と共に切断し、前記既製ライニング管を両端開口状態とする切断工程と、
を含むことを特徴とする既設管補修工法。
予め既設管内に挿入可能に製造された既設管補修用の既製ライニング管を既設管内に挿入して既設管を補修する既設管補修工法において、
前記既設管内に柔軟性及び所定の耐圧性を有し、且つ拡張時の外径が少なくとも前記既設管の内径以上の大きさを有する外筒材を導入する外筒材導入工程と、
該外筒材導入工程終了後、前記導入された外筒材の内側に前記既製ライニング管を挿入する既製ライニング管挿入工程と、
前記導入された外筒材と前記既製ライニング管外側面との間の隙間に経時硬化型のシーリング材を供給し硬化させる供給・硬化工程と、を含み、
前記既設管が下水道本管へ下水を流入させるための取付管であって、
前記既製ライニング管挿入工程の後、該挿入された既製ライニング管の挿入状態における高さ位置の低い下方側開口端部を閉塞する既製ライニング管一端閉塞工程を含み、
前記供給・硬化工程は、
前記外筒材の下方側の一端部を前記既製ライニング管の閉塞された下方側開口端部を覆った状態で密閉する片側密閉動作と、
前記外筒材の上方側開口から前記隙間への前記シーリング材の注入を行う注入動作と、を含み、
該供給・硬化工程の終了後、前記既製ライニング管の前記閉塞側端部の所定位置を前記外筒材及び硬化した充填材と共に切断し、前記既製ライニング管の閉塞側端部を開口状態とする切断工程と、
を含むことを特徴とする既設管補修工法。