JP4931820B2 - 給脂装置を有するシールチェーン - Google Patents

Description

本発明は、搬送用又は動力伝達用のシールチェーンに係り、特に、コンベヤ用のシールチェーンとして好適であり、詳しくはシール手段によりシールされた軸受部にグリース又はオイル等の潤滑剤を供給する給脂装置を有するシールチェーンに関する。

従来、シールチェーン１’は、例えば図８に示すように、インナリンクプレート２とアウタリンクプレート３との間に、ブシュ５を囲むようにシール手段６が配置され、該シール手段により、ブシュ５とピン７とからなる軸受部Ａにグリース等の潤滑剤が封入されており、該潤滑剤によりブシュ５とピン７との相対回転に基づくチェーンの屈曲を長期に亘って滑らかに維持している。特に、穀類、石炭、鉄鉱石、石灰、塩等のバラ物を搬送するバケットコンベヤ等のアンローダ用シールチェーン１’にあっては、上記バラ物に起因する塵埃が軸受部Ａに侵入し易いため、それぞれインナリンクプレート２及びアウタリンクプレート３に接触するＯリング１２，１３及び該Ｏリングを保持する金属製の保持板１５，１６を有する２列のシール部材６Ａ，６Ｂを設けることが提案されている（特開２００２−１６０８１８号公報参照）。

該シールチェーン１’は、図８に示すように、ピン７の中央部に該ピンの一端面から長手方向に所定長さの油孔９を穿設し、該孔の開口部にグリースニップル１０を装着すると共に、該孔から軸受部Ａに向けて連通孔９ａ，９ａ（油孔９及び連通孔９ａを給脂用孔又は給脂経路という）を形成した、給脂装置１１が設けられている。これにより、ピン７の一端面のグリースニップル１０から比較的長い給脂用孔９，９ａを通って、軸受部Ａにグリース等を供給している。また、上記グリース供給時の給脂圧力により、シール部材のＯリング１２，１３が破裂しないように、シール部材のリング状保持部材１５又は１６に凹溝等からなる上記圧力逃し用の油溝（又は隙間）を形成している（図示せず）。

上記従来のシールチェーン１’は、給脂装置１１によりグリース等を補給しようとする場合、給脂経路９，９ａが長いため、給脂経路途中でグリース等が固化し、給脂用孔９，９ａが詰ってしまい、給脂不能となることがある。特に該現象は、給脂頻度が少なく、従って長期に亘ってグリースが軸受部に滞留して、劣化等の化学変化によりグリースが固化しやすく、かつ給脂経路が長くなる大型のコンベヤチェーンに発生し易い。

また、上記給脂圧力を逃がすための油溝又は隙間を有するため、シール手段により軸受部Ａを完全に密閉することはできず、常に軸受部Ａから潤滑剤が漏れており、比較的早期に給脂装置１１による潤滑剤を補給する作業を必要とし、メンテナンスが面倒である。また、上記給脂装置１１からのグリース等の補給時に、上記長い給脂経路等に基づき大きな圧力を作用し易く、かつ上記油溝等では、急激に作用する上記大きな圧力を逃がしきれず、シール手段を破裂してしまうことがある。

更に、シールチェーン１’の作動中、大きな曲げ応力や剪断応力が作用するピン７に、上記給脂用孔９，９ａが形成されているため、応力集中によるピン破損の危険性があり、該危険回避のために設計上、ピン径を太いものを用い、それに伴いブシュやローラも径が大きいものが必要となり、更にこのためリンクプレートの板厚又は幅が大きくなり、チェーンの軽量化及びコストダウンの妨げになっている。

そこで、本発明は、シール手段により封入されている潤滑剤保持部分に直接的に潤滑剤を補給することを可能とし、もって上記課題を解決したシールチェーンを提供することを目的とするものである。

本発明は、１対のピン（７，７）及びこれらピンにより結合される１対のアウタリンクプレート（３，３）を有するアウタリンク（１８）と、１対のブシュ（５，５）及びこれらブシュにより結合される１対のインナリンクプレート（２，２）を有するインナリンク（１７）とを、前記ピン（７）を前記ブシュ（５）に嵌挿することにより交互に連結し、かつ前記ピンとブシュとからなる軸受部（Ａ）に潤滑剤を封入するようにシール手段（６）を介在してなるシールチェーン（１）において、
前記シール手段（６）は、少なくとも、前記アウタリンクプレート（３）との間をシールするＯリング（１３）（２６）と、該Ｏリングによるシール部分の内径側を前記軸受部（Ａ）に連通するように保持する保持部材（１６）（２５）とを有し、
前記１対のアウタリンクプレートの一方のアウタリンクプレート（３ _１ ）における前記Ｏリング（１３）（２６）によるシール部分と前記ピン（７）が貫通するピン孔（３ａ）との間部分に、前記軸受部（Ａ）に連通するように給脂用貫通孔（２０ _１ ）（２０ _５ ）を穿設し、
該貫通孔に、前記アウタリンクプレート（３ _１ ）の外側面側から前記軸受部（Ａ）に潤滑剤を供給し得る給脂手段（２１）を装着してなる、ことを特徴とする。

これにより、給脂手段から軸受部への給脂経路が短いので、潤滑剤が軸受部へ直接的に効率よく供給されると共に、グリース等の潤滑剤の固化による給脂孔詰まりが発生しにくく、軸受部への給脂不良を減少することができる。

例えば図１，図６を参照して、前記１対のアウタリンクプレートの他方のアウタリンクプレート（３ _２ ）における前記Ｏリング（１３）（２６）によるシール部分と前記ピン（７）が貫通するピン孔（３ａ）との間部分に、前記軸受部に連通するように排脂用貫通孔（２０ _２ ）（２０ _３ ）を穿設し、
該貫通孔に、前記給脂手段（２１）からの潤滑剤の供給に際して前記軸受部（Ａ）の潤滑剤を排出する排脂手段（２２）を装着してなる。
例えば図４，図５を参照して、前記１対のインナリンクプレートの前記給脂手段（２１）から前記軸受部（Ａ）を隔てて離れた側にあるインナリンクプレート（２ _２ ）（２ _３ ）に、前記軸受部（Ａ）に連通するように排脂用貫通孔（２０ _３ ）（２０ _４ ）を穿設し、
該貫通孔に、前記給脂手段（２１）からの潤滑剤の供給に際して前記軸受部（Ａ）の潤滑剤を排出する排脂手段（２２）を装着してなる。

これにより、給脂手段による潤滑剤の供給に際して、軸受部にある古い潤滑剤は、容易に排脂手段から排出され、軸受部を新しい潤滑剤に入れ換えることが容易となり、シールチェーンの軸受部の潤滑性能を長期に亘って維持することができる。また、上記給脂手段への潤滑剤の注入に際しの圧力は、排脂手段から逃されるので、シール手段に過度の圧力が作用することはなく、シール手段が破裂する等の不具合の発生を防止することができる。

更に、排脂手段の設置により、従来必要であったシール手段からの逃し溝又は隙間等を不要とすることが可能となり、通常使用時による潤滑剤の漏洩を減少して、長期に亘って軸受部の潤滑剤を保持し、メンテナンス間隔を長くすることが可能となる。

なお、上記給脂手段及び排脂手段の用語を用いたが、これは、一般に潤滑剤としてグリースが用いられているためであって、潤滑剤としてオイル等のグリース以外のものを用いることが可能であり、従って、本発明における給脂又は排脂は、必ずしもグリースを対象として限定するものではない。

また、前記給脂用及び／又は排脂用貫通孔（２０…）は、アウタリンクプレート（３）の１対のピン孔（３ａ）を結ぶ間でかつ該ピン孔の直径（Ｄ）の幅内（図２参照）、又はインナリンクプレート（２）のブシュ孔（２ａ）を結ぶ間でかつ該ブシュ孔の直径（Ｄ_２）の幅内（図４参照）に配置される。

上記貫通孔の部分は、アウタリンクプレート及びインナリンクプレート共に、チェーンに作用する引っ張り力に基づき、ピン孔又はブシュ孔の圧縮集中応力が作用する部位及び破断面となり易い最小断面部分から離れた、プレート強度に対して影響の少ない部分であり、上記貫通孔によりリンクプレートの強度が低下することはない。これにより、従来のようにピンに給脂用の孔を穿設するものに比し、強度的及び加工的にも有利となり、シールチェーンの軽量化及びコストダウンが可能となる。

具体的には、例えば図１、図４、図５に示すように、前記ブシュ（５）は、前記インナリンクプレート（２）の外側面から所定量突出して該インナリンクプレートに結合され、前記シール手段（６，６_２）は、前記ブシュの突出部（５ａ）を囲むように径方向に２列のシール部材（６Ａ，６Ｂ）からなる。前記内径側及び外径側のシール部材（６Ａ，６Ｂ）は、それぞれＯリング（１２，１３）と、該Ｏリングを保持するリング状の保持部材（１５，１６）とを有し、前記内径側及び外径側の保持部材は、前記各Ｏリングの前記インナ及びアウタリンクプレートへの接触を保持するように互に当接し、該当接面（１５ｂ，１６ｂ）により、シール手段（６，６_２）は、チェーン幅方向（ピンの長手方向）に位置決めされて、その保持部材背面と、アウタリンクプレート（３）の内側面（ｂ）（図１参照）又はインナリンクプレート（２_２，２２_３）の外側面（ｅ）（図４，図５参照）との間に所定隙間（ｃ）を存するように配置される。

また、例えば図６，図７に示すように、前記アウタリンクプレート（３）の内側面（ｂ）に、前記給脂用及び排脂用の貫通孔（２０…）の外径側において環状の凹溝（２７）を形成し、前記シール手段（６_３）は、前記ブシュの突出部（５ａ）に固定された、前記保持部材を構成するリングの板部材（２５）と、前記アウタリンクプレートの凹溝（２７）に保持されるＯリング（２６）とを有し、該Ｏリングが前記板部材に接触して構成されて、前記板状部材（２５）とアウタリンクプレート（３）の内側面との間に所定隙間（ｃ）が形成される。

これにより、結脂手段（２１）から注入された潤滑剤は、一方の隙間（ｃ）を通って軸受部（Ａ）に供給され、かつ軸受部（Ａ）の古い潤滑剤は、他方の隙間（ｃ）を通って排脂手段（２２）から排出される。

なお、Ｏリングとは、ゴム等の弾性体からなる円環状（輪状、Ｏ状）のシール部材を意味し、断面形状は、円形（Ｏ形）に限らず、例えばＸ形，Ｕ形，Ｖ形，Ｗ形等のリップを有するものでもよい。

また、例えば図７に示すように、ローラ（１９）の軸受部（Ｂ）に潤滑剤を封入するローラ用シール手段（３２）を配設し、ブシュ（５）に貫通孔（３６）を形成して、チェーン屈曲用軸受部（Ａ）とローラ用軸受部（Ｂ）とを連通してもよい。

なお、上記カッコ内の符号は、図面と対照するためのものであるが、これにより請求の範囲の記載に何等影響を及ぼすものではない。

本発明に係るシールチェーンを示す断面図。 その正面図。 その背面図。 一部変更したシールチェーンを示す断面図。 更に一部変更したシールチェーンを示す断面図。 他の実施の形態によるシールチェーンを示す断面図。 その一部変更したシールチェーンを示す断面図。 従来の技術によるシールチェーンを示す断面図。

以下、本発明を連続アンローダ用コンベヤチェーンに適用したシールチェーンの実施の形態について説明する。シールチェーン１は、図１〜図３に示すように、２枚のインナリンクプレート２，２の両端部分を１対のブシュ５，５にて結合したインナリンク１７と、同じ形状からなる２枚のアウタリンクプレート３，３の両端部分を１対のピン７，７にて結合したアウタリンク１８とからなる。更に、前記ブシュ５にはローラ１９が回転自在に遊嵌されている。そして、ピン７をブシュ５に遊嵌して上記インナリンク１７とアウタリンク１８とを交互に連結して無端状に構成されている。前記ピン７は、一端部に膨径した頭部７ａを有し、かつ他端部が先細形状となると共に貫通孔を有しており、一方のアウタリンクプレート３_１のピン孔３ａに差込まれて、ブシュ５を貫通して他方のアウタリンクプレート３_２のピン孔３ａから先端部が突出し、前記貫通孔にコッターピン２４を差込んで抜止めされている。

前記ブシュ５の両端は、インナリンクプレート２から所定量突出しており、該ブシュの突出部５ａ，５ａを囲むようにして、前記インナリンクプレート２とアウタリンクプレート３との間にシール手段６，６が介在している。シールチェーン１は、ピン７とブシュ５との間でインナリンク１７とアウタリンク１８とが相対回転する軸受部Ａを構成することにより自由に屈曲し、上記シール手段６は、該軸受部Ａに供給されたグリース等の潤滑剤を封入すると共に、外部からの塵埃等の侵入を防止して、上記屈曲を滑らかにかつ長期に亘って保持する。

シール手段６は、径方向に２列に配置されたシール部材６Ａ，６Ｂからなり、それぞれゴム等の弾性部材からなるＯリング１２，１３と、これらＯリングを保持する保持部材１５，１６を有している。これら保持部材１５，１６は、金属製のリング状部材からなり、それぞれ異なる側面にＯリングを保持する環状の凹溝１５ａ，１６ａが形成されており、一例として、クロムモリブデン鋼（例えばＳＣＭ４３５又はＳＣＭ４４０）等の鋼材に、表面硬化及び防錆等の目的で軟窒化処理（タフトライド処理）が施されている。なお、上記材料に限らず、更にフッ素コーティングしてもよく、また合成樹脂、焼結含油合金、青銅、リン青銅、青鉛鋼等の自己潤滑性材料でもよいが上記鋼材にタフトライド処理をしたものを含め、低摩擦材料からなることが好ましい。なお、Ｏリング１２，１３は、断面円形（Ｏ形）のものに限らず、断面Ｘ形（Ｘリング），断面Ｖ形（Ｖリング），断面Ｕ形（Ｕリング），断面Ｗ形（Ｗリング）等の他の断面形状のものでもよい。

内径側シール部材６Ａは、Ｏリング１２がインナリンクプレート２に接触するように構成されており、外径側シール部材６Ｂは、Ｏリング１３がアウタリンクプレート３に接触するように構成されており、かつ両保持部材１５，１６は、上記Ｏリングの接触を保持するように互に当接する当接面１５ｂ，１６ｂを有している。即ち、内径側保持部材１５は、Ｏリング保持用凹溝１５ａを有する面（インナリンクプレート２と対向する面）と面一となりかつ厚さが約１／２の外径方向に突出する鍔部を有しており、外径側保持部材１６は、Ｏリング保持用凹溝１６ａを有する面（アウタリンクプレートと対向する面）と面一となり、かつ厚さが約１／２の内径方向に突出する鍔部を有しており、これら両鍔部が互に当接して上記当接面１５ｂ，１６ｂを構成している。

上記当接面１５ｂ，１６ｂの当接により、内径側及び外径側のシール部材６Ａ，６Ｂは、チェーンの幅方向（ピンの長手方向）に一体に構成され、かつ外径側保持部材１６のＯリング保持用凹溝１６ａが内径側保持用凹溝１５ａに比して浅く形成されて、略々面一に構成されている両保持部材１５，１６のアウタリンクプレート側面ａとアウタリンクプレート３の内側面ｂとの間に所定の隙間ｃが形成されて、これら両保持部材が、アウタリンクプレート３の内側面ｂと接触する外径側Ｏリング１３によるシール部分の内径側を軸受部Ａに連通する保持部材を構成する。なお、略々面一となっている両保持部材１５，１６のインナリンクプレート側面ｄは、インナリンクプレート２の外側面ｅとの間に僅かな隙間が形成されるようになっている。

そして、アウタリンクプレート３における前記軸受部Ａに連通する部分、具体的には外径側Ｏリング１３の内径側、好ましくは前記隙間ｃに対応する部分に、給脂用又は排脂用の貫通孔２０_１，２０_２が形成されており、これら貫通孔２０…は、その一側面から板厚の中間部分まで大径の座ぐり孔２０_１ａ，２０_２ａが形成されている。図２及び図３に詳示するように、一方のアウタリンクプレート３_１は、前記座ぐり孔２０_１ａが外側面となるようにかつ他方のアウタリンクプレート３_２は、前記座ぐり孔２０ａが内側面となるようにそれぞれ組付けられる。上記両アウタリンクプレート３_１，３_２は同じものが用いられており、座ぐり孔２０_１ａ，２０_２ａを有する貫通孔２０_１，２０_２は、両ピン孔３ａの間の部分にあってかつピン孔の直径Ｄのチェーン幅内（図２の斜線部分）に配置される。該部分は、チェーン１に作用する引張り力に起因するアウタリンクプレート３の破断面となる部分から遠い部分、即ちリンクプレートのピン孔の最小断面付近よりプレートの長手方向にかけて応力集中する強度的に弱い部分から離れて、上記貫通孔２０_１，２０_２が破断等の起点とならない部分である。

上記一方のアウタリンクプレート３_１における上記外側面に開口している座ぐり孔２０_１ａには、給脂手段を構成するグリースニップル２１が装着され、上記他方のアウタリンクプレート３_２における上記内側面に開口している座ぐり孔２０_２ａに、排脂手段２２が装着される。給脂用グリースニップル２１は、軸受部Ａ側（グリース封入側）から外部に対しての流れを阻止する逆止弁を有しており、該逆止弁は、グリースガンにより所定圧力を作用することにより、グリース等を軸受部側へ注入することができる。また、排脂手段２２も、上記給脂手段と同じグリースニップルが用いられており、該排脂用グリースニップル２２は、外部から軸受部Ａ側への流れを阻止するように逆止弁が配置され、該逆止弁は、前記給脂手段からのグリース注入に基づき軸受部Ａ内の古いグリース圧が所定圧力になると開いて、該軸受部Ａ内の古いグリースが排出される。

上記給脂手段２１及び排脂手段２２に同じグリースニップルを用いると、一方及び他方のアウタリンクプレート３_１，３_２に同じものを用いることができ、部品管理及び組立てが容易になるが、必ずしも同じものを用いる必要がなく、例えば、軸受部Ａ内でのグリースの流動抵抗を考慮して、排脂手段２２が給脂手段２１に比して低い圧力で開くものを用いてもよい。

以上のような構成からなるので、本シールチェーン１は、軸受部Ａにグリース等の潤滑剤が充填され、かつシール手段６，６により封止される。従って、本シールチェーン１は、上記潤滑剤により軸受部Ａのピン７とブシュ５とが滑らかに相対回転して、インナリンク１７とアウタリンク１８との屈曲を滑らかに保持する。この際、内径側シール部材６Ａは、摩擦係数の高いゴム等からなるＯリング１２がインナリンクプレート２に接触しているため、該インナリンクプレート２と一体に回動し、また外径側シール部材６Ｂは、Ｏリング１３がアウタリンクプレート３に接触しているため、該アウタリンクプレート３と一体に回動する。

これにより、内径側保持部材１５と外径側保持部材１６とは、その当接面１５ｂ，１６ｂにおいて相対回転するが、これら保持部材１５，１６は、金属等の硬い材料からなりかつ上記潤滑剤が介在しているので、その摩擦抵抗は、ゴム等からなるＯリングとリンクプレートとの接触係数より小さく、上記チェーンの滑らかな屈曲を阻害することはない。そして、Ｏリング１２，１３は、相対回転することなくそれぞれ異なるインナリンクプレート２とアウタリンクプレート３に圧接しており、軸受部Ａの潤滑剤の外部への漏洩を減少すると共に、鉄鉱石、石炭、コークス粉末等の粉塵の侵入を防止して、上記チェーンの滑らかな屈曲を長期に亘って維持する。

そして、所定使用時間毎のメンテナンス時、チェーン１の外部からグリースガンを給脂用グリースニップル２１に当て、所定圧力でグリースを注入する。グリースニップル２１から注入されたグリースは、一方の隙間ｃから軸受部Ａに流入し、軸受部Ａにある古いグリースの圧力を高めて、排脂用グリースニップル２２を開き、古いグリースを排出する。この際、給脂用グリースニップル２１及び排脂用グリースニップル２２は、共に軸受部Ａの近くで該軸受部に圧力を直接作用する部分にあって、例えグリースが固化していても、給脂孔詰まりが発生しにくく、また給脂手段２１と排脂手段２２とは、軸受部Ａを挟んで反対側に位置するので、古いグリースと新しいグリースとは完全に入れ換えられて、古いグリースが残留することによる潤滑不良を生じることはなく、更にグリース注入時の圧力は、反対側の排脂手段２２から逃げるので、シール部材６Ａ，６Ｂを破裂する虞れはない。

ついで、図４ないし図７に基づき、それぞれ一部変更した実施の形態について説明する。なお、先の実施の形態と同一部分については、同一符号を付して説明を省力する。

図４は、排脂用ニップル２２をインナリンクプレート２に装着した実施の形態を示す。本シールチェーン１_２は、先の実施の形態に対して、給脂手段２１及び該給脂手段側（図面上方）のシール手段６は同じであるが、排脂手段２２と該排脂手段側のシール手段６_２が相違する。即ち、給脂手段２１から軸受部Ａを隔てて離れた側のインナリンクプレート２_２に、座ぐり部２０_３ａをシール手段６_２側に向けて貫通孔２０_３を形成し、該貫通孔２０_３に、座ぐり部２０_３ａから排脂手段であるグリースニップル２２を装着する。該排脂用グリースニップル２２は、給脂側のグリースニップルと同じものが用いられる。

また、排脂手段側のシール手段６_２は、内径側シール部材６ＡのＯリング１２がアウタリンクプレート３に接触し、外径側シール部材６ＢのＯリング１３がインナリンクプレート２_２に接触するように配置する。即ち、先の実施の形態にあっては、給脂側のシール手段と排脂側のシール手段とを、鏡面対称（互に背中合せ）となるように配置したが、本シールチェーン１_２にあっては、両シール手段６，６_２を同じ向き（平行）になるように配置する。これにより、給脂側のシール手段６は、先の実施の形態と同様に、アウタリンクプレート３との間に隙間ｃを有するが、排脂側のシール手段６_２は、インナリンクプレート２_２の外側面ｆとの間に隙間ｃを有する。

また、上記貫通孔２０_３は、先の実施の形態と同様に（図２参照）、インナリンクプレート２_２の１対のブシュ孔２ａの間でかつ該ブシュ孔の直径Ｄ_２幅における、前記隙間ｃに対応する面、即ち外径側Ｏリング１３の内径側に配置されている。これにより、該貫通孔２０_３が、リンクプレート２_２の強度に及ぼす影響は、最小限に止めることができる。

本実施の形態にあっては、給脂側のグリースニップル２１にグリースガンによりグリースを注入すると、該新しいグリースは、隙間ｃを通って軸受部Ａに流入し、該軸受部にある古いグリースは、反対側に押出されて、隙間ｃを通って排脂側のグリースニップル２２から排出される。

図５は、更に変更した実施の形態を示す図で、図４に示すシールチェーン１_２に対して排脂手段が相違する。本シールチェーン１_３は、排脂側のインナリンクプレート２_３に、給脂側の貫通孔２０_１より大径の貫通孔２０_４が穿設されている。そして、該貫通孔２０_４の大径の座ぐり孔２０_４ａがチェーン内方に向くように（図４と反対側）、該インナリンクプレート２_３が組付けられ、該座ぐり孔２０_４ａ側から排脂手段であるグリースニップル２２_２が装着される。該グリースニップル２２_２は、給脂側のグリースニップル２１より大形のリリーフ弁タイプからなり、比較的低い圧力で開いて、軸受部Ａ内の古いグリースを比較的大きな流量で排出し得る。

これにより、給脂側のグリースニップル２１からグリースの注入に際し、比較的低い圧力にて、古いグリースが上記大形の排脂側グリースニップル２２_２から低い抵抗で大量に排出され、グリースの詰まり及びシール部材の破裂等の不具合を更に減少し得る。なお、該大形の排脂用グリースニップル２２_２は、本実施の形態に限らず、図１に示すシールチェーン１にも適用可能である。

図６は、シール手段を変更した実施の形態を示す図である。本シールチェーン１_４は、図１の実施の形態と同様に、給脂用グリースニップル２１及び排脂用グリースニップル２２が共にアウタリンクプレート３に装着されている。シール手段６_３は、リング状のプレート（板部材）２５及びＯリング２６からなり、プレート２５は、先の保持部材（１５，１６）と同様に低摩擦材料の金属又は合成樹脂からなる。また、アウタリンクプレート３には、ピン７を囲むように環状の凹溝２７が形成されており、該凹溝２７に前記Ｏリング２６が保持される。前記プレート２５は、ブシュ５の突出部５ａに固着されており、前記Ｏリング２６が該プレート２５に接触して、プレート２５とアウタリンクプレート３の内側面ｂとの間に隙間ｃを形成すると共に、軸受部Ａのシールを構成している。従って、上記プレート２５が、アウタリンクプレート３との間を上記Ｏリング２６によりシールするシール部分の内径側を前記軸受部Ａに連通する保持部材を構成する。なお、上記Ｏリング２６も、断面円形に限らず、Ｘ形，Ｕ形，Ｖ形等のリップを有する形状でもよい。

一方のアウタリンクプレート３_１に形成される貫通孔２０_５は、同一径（即ち座ぐり孔を有さない）からなり、該リンクプレート３_１の外側面側から給脂手段となるグリースニップル２１が装着されている。従って、他の実施の形態が、座ぐり孔に装着されて、グリースニップルがリンクプレートから突出しないように構成されているが、本グリースニップル２１は、リンクプレートの外側面から突出している。

本シールチェーン１_４も同様に、給脂用グリースニップル２１からグリースが注入されると、隙間ｃを通って軸受部Ａに供給され、該軸受部Ａの古いグリースは、反対側の隙間ｃを通って排脂用のグリースニップル２２から排出される。そして、チェーン１_４の屈曲に際して、ゴム製のＯリング２６は、アウタリンクプレート３に保持されて一体となり、ブシュ５と一体のプレート２５との間で相対回転する。

なお、本実施の形態では、ピン７の先端側に給脂手段２１が配置され、ピン７の頭部７ａ側に排脂手段２２が配置されているが、給脂手段及び排脂手段をどちら側に配置するかは、任意に設定し得る。また、ピン７に面取り７ｃを形成して、アウタリンクプレート３との間の回止めとしているが、他の実施の形態にも同様に適用可能である。

図７は、ローラ１９にもシール手段を配置した実施の形態によるシールチェーン１_５を示し、他の部分は、図６に示すシールチェーン１_４と同様である。インナリンクプレート２_３の内側面には、ブシュ５を中心として所定半径の浅い皿状の凹み３０が形成されており、該凹み３０の底面に、ブシュ５を中心とした環状の凹溝３１が形成されている。

ローラ用シール手段３２は、ブシュ用シール手段６_３と同様であって、リング状のプレート（板部材）３３とＯリング３５とからなる。上記Ｏリング３５は、前記凹溝３１に保持されており、プレート３３は、ローラ１９の端部に固着されており、シール手段３２全体が、前記凹み３０内に収納されている。

そして、ローラ１９とブシュ５との間の軸受部Ｂに、グリース等の潤滑剤が供給されて、上記シール手段３２により封止されている。これにより、ブシュ５とピン７との間の軸受部Ａと同様に、ローラ１９も、ブシュ５に対して滑らかに回動し、スプロケットとの噛合を滑らかにかつ低騒音にして、この状態を長期に亘って維持し得る。

本実施の形態においては、上記両軸受部Ａ，Ｂが連通するように、ブシュ５に複数の貫通孔３６…を形成している。これにより、給脂側のグリースニップル２１からのグリースの注入により、軸受部Ａにグリースが供給される際、その一部が貫通孔３６を介して軸受部Ｂにも供給される。この際、軸受部Ａの古いグリースは、排脂用ニップル２２から排出されるが、軸受部Ｂの古いグリースは、Ｏリング３５とプレート３３との間から排出される。

なお、インナリンクプレート２の上記シール手段３２に対応して、排脂用のグリースニップルを設置してもよい。また、上記貫通孔３６を形成せずに、軸受部Ｂへ潤滑剤が補給されないようにしてもよいことは勿論である。

本発明に係るシールチェーンは、バケット等を取付けてバラ物を連続搬送するバケットエレベータ、パンコンベヤ等の連続アンローダ用コンベヤチェーンに利用して好適であるが、これに限らず、スラットコンベヤ、スラブコンベヤ、水処理用、レイキ用、沈砂・沈殿池用、ダスコン用等の他のコンベヤチェーンに利用可能であり、更にオートバイ用、タイミングチェーン用等の動力伝達用のシールチェーンにも同様に利用可能である。

Claims (10)

1. １対のピン及びこれらピンにより結合される１対のアウタリンクプレートを有するアウタリンクと、１対のブシュ及びこれらブシュにより結合される１対のインナリンクプレートを有するインナリンクとを、前記ピンを前記ブシュに嵌挿することにより交互に連結し、かつ前記ピンとブシュとからなる軸受部に潤滑剤を封入するようにシール手段を介在してなるシールチェーンにおいて、
   前記シール手段は、少なくとも、前記アウタリンクプレートとの間をシールするＯリングと、該Ｏリングによるシール部分の内径側を前記軸受部に連通するように保持する保持部材とを有し、
   前記１対のアウタリンクプレートの一方のアウタリンクプレートにおける前記Ｏリングによるシール部分と前記ピンが貫通するピン孔との間部分に、前記軸受部に連通するように給脂用貫通孔を穿設し、
   該貫通孔に、前記アウタリンクプレートの外側面側から前記軸受部に潤滑剤を供給し得る給脂手段を装着してなる、
   ことを特徴とするシールチェーン。
2. 前記１対のアウタリンクプレートの他方のアウタリンクプレートにおける前記Ｏリングによるシール部分と前記ピンが貫通するピン孔との間部分に、前記軸受部に連通するように排脂用貫通孔を穿設し、
   該貫通孔に、前記給脂手段からの潤滑剤の供給に際して前記軸受部の潤滑剤を排出する排脂手段を装着してなる、
   請求項１記載のシールチェーン。
3. 前記１対のインナリンクプレートの前記給脂手段から前記軸受部を隔てて離れた側にあるインナリンクプレートに、前記軸受部に連通するように排脂用貫通孔を穿設し、
   該貫通孔に、前記給脂手段からの潤滑剤の供給に際して前記軸受部の潤滑剤を排出する排脂手段を装着してなる、
   請求項１記載のシールチェーン。
4. 前記給脂用貫通孔が、前記一方のアウタリンクプレートの１対のピン孔を結ぶ間でかつ該ピン孔の直径幅内に配置されてなる、
   請求項１記載のシールチェーン。
5. 前記排脂用貫通孔が、前記他方のアウタリンクプレートの１対のピン孔を結ぶ間でかつ該ピン孔の直径幅内に配置されてなる、
   請求項２記載のシールチェーン。
6. 前記排脂用貫通孔が、前記一方のインナリンクプレートの１対のブシュ孔を結ぶ間でかつ該ブシュ孔の直径幅内に配置してなる、
   請求項３記載のシールチェーン。
7. 前記ブシュは、前記１対のインナリンクプレートの外側面から所定量突出して該インナリンクプレートに結合され、
   前記シール手段は、前記ブシュの突出部を囲むように径方向に２列のシール部材を有し、
   前記内径側及び外径側のシール部材は、それぞれＯリングと、該Ｏリングを保持するリング状の保持部材とを有し、
   前記内径側及び外径側の保持部材は、前記各Ｏリングの前記インナ及びアウタリンクプレートへの接触を保持するように互に当接し、
   前記給脂手段が配置された側及び前記排脂手段が配置された側の両シール手段は、前記内径側シール部材のＯリングがインナリンクプレートに接触すると共に、前記外径側のシール部材のＯリングがアウタリンクプレートに接触し、
   前記両シール手段の少なくとも前記内径側の保持部材の背面と前記アウタリンクプレートの内側面との間に所定隙間を存するように配置されてなる、
   請求項２記載のシールチェーン。
8. 前記ブシュは、前記１対のインナリンクプレートの外側面から所定量突出して該インナリンクプレートに結合され、
   前記シール手段は、前記ブシュの突出部を囲むように径方向に２列のシール部材を有し、
   前記内径側及び外径側のシール部材は、それぞれＯリングと、該Ｏリングを保持するリング状の保持部材とを有し、
   前記内径側及び外径側の保持部材は、前記各Ｏリングの前記インナ及びアウタリンクプレートへの接触を保持するように互に当接し、
   前記給脂手段が配置された側のシール手段は、前記内径側のシール部材のＯリングがインナリンクプレートに接触すると共に、前記外径側のシール部材のＯリングがアウタリンクプレートに接触し、
   前記排脂手段が配置された側のシール手段は、前記内径側のシール部材のＯリングがアウタリンクプレートに接触すると共に、前記外径側のシール部材のＯリングがインナリンクプレートに接触し、
   前記給脂手段が配置された側のシール手段は、少なくとも前記内径側の保持部材の背面と前記アウタリンクプレートの内側面との間に所定隙間を存するように配置され、
   前記排脂手段が配置された側のシール手段は、少なくとも前記内径側の保持部材の背面と前記インナリンクプレートの外側面との間に所定隙間を存するように配置されてなる、
   請求項３記載のシールチェーン。
9. 前記ブシュは、前記１対のインナリンクプレートの外側面から所定量突出して該インナリンクプレートに結合され、
   前記アウタリンクプレートの内側面に、前記給脂用及び排脂用貫通孔の外径側において環状の凹溝を形成し、
   前記シール手段は、前記ブシュの突出部に固定されたリングの板部材からなる前記保持部材と、前記アウタリンクプレートの凹溝に保持されるＯリングとを有し、該Ｏリングが前記板部材に接触して、前記板部材と前記アウタリンクプレートの内側面との間に所定隙間を存するように配置されてなる、
   請求項２記載のシールチェーン。
10. 前記ブシュに回転自在に遊嵌されるローラを備え、
    前記ブシュとローラとからなるローラ用軸受部に潤滑剤を封入するように、前記１対のインナリンクプレートと前記ローラとの間にローラ用シール手段を介在し、
    前記軸受部と前記ローラ用軸受部とを連通する連通部を備えてなる、
    請求項１記載のシールチェーン。

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