JP4948001B2 - 平面スピーカ用振動板 - Google Patents

Description

本発明は、音圧が大きく長期信頼性が要求される薄型平面スピーカ用振動板に関する。

図６に従来の薄型平面スピーカの一例を示す。このスピーカは、ヨーク５０上に複数の棒状磁石５２が並列に配置され、これら棒状磁石５２の磁極面に対して平行に振動板５４が配置され、振動板５４上の棒状磁石５２と対向する位置に複数のコイル５６が配置されている。該コイル５６は、内部を流れる電流が棒状磁石５２で生成される振動板５４面に平行な磁界と直交する方向に配置されている。このように構成された平面スピーカは、コイル５６に交流電流を流すことでコイル５６にフレミングの左手の法則に従った力が発生し、この力で振動板５４が板面垂直方向に振動する。すなわち、所定の電気信号に従ってコイル５６に交流電流を流すことで、該電気信号が音響信号に変換される。

しかし、上記の平面スピーカでは、棒状磁石５２に対向して配置されたコイル５６が細長い長方形の形状を有し、かつ、棒状磁石５２の磁極面に対向する位置にコイル５６が集中して配置されていることなどから、振動板５４面に直交する磁界の影響で振動板５４面に沿った方向の力が発生して振動板５４がよじれ雑音を発生する等の問題があった。

また、図６の平面スピーカに係る上記問題に対する改良を施したものとして、図７に示す構成の平面スピーカが提案されている。この構成の平面スピーカでは、複数個の磁石６２が振動板６４に対して平行に、かつ隣り合う磁極面が互いに反対になるようにヨーク６０に配置されている。さらに、振動板６４上の磁石６２に面する側で、かつ前記磁極面の外縁に対向する部位付近に渦巻きの内周が位置するように渦巻き状コイル６６が複数配置されている。

平面スピーカを上述のように構成することにより、コイル６６が振動板６４と直交する磁界から受ける力が減少して雑音の発生が減少するとともに、振動板６４面に平行な磁界と直交するコイル６６の面積が増加して音響変換効率が向上し、その尺度である音圧が大きくなる。

しかしながら、図７に示した平面スピーカでも雑音や音圧等の面で問題があったため、これを改善する技術として例えば特許文献１が提案されている。特許文献１では、特許文献２で開示された布線技術を用いてボイスコイルを形成した平面スピーカが提案されている。

特許文献２で開示された布線技術は、少なくとも一方の面に粘着層を有するシート状基材（以下、粘着性シートと称する）の表面に沿って、相対的に移動可能な布線ヘッドを前記粘着性シートの表面上に間欠的に点接触させながら線状導体を繰り出すことで、前記粘着性シートの表面上に前記線状導体を順次貼付けていくという手法である。

前記布線技術を用いて前記粘着性シートの粘着層上に渦巻状ボイスコイルを設け、該ボイスコイルを挟んで前記粘着性シートと同様の粘着層を有する別のシートを、各々の粘着面が粘着するように貼り合わせて振動板を形成している。特許文献１に記載の平面スピーカは、上記のように形成された振動板と、前記ボイスコイルに対向する位置に設けられた磁石とから構成されている。
特開２００３−２８４１８７号公報 特開平１１−２５５８５６号公報

しかしながら、特許文献１に記載の平面スピーカは、駆動源の渦巻状ボイスコイルを、粘着剤でシート基材或いは絶縁性ベースフィルムに貼り合わせてあるのみで、長期使用時には渦巻状ボイスコイルを形成している線状導体の温度が上昇し、前記粘着剤のタック性が低下してしまうといった課題があった。前記粘着剤のタック性が低下してしまうと、前記渦巻状ボイスコイルがシート基材または絶縁性ベースフィルムから剥離してしまい、異音が発生するなどして信頼性上大きな課題があった。

そこで、本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、長期安定性があって信頼性が高く、かつフラットな音圧周波数特性が得られる平面スピーカ用振動板は、余長処理で引き出し線を端部で折り曲げても断線する恐れがない平面スピーカ用振動板を提供することを目的とするものである。

参考例発明に用いる平面スピーカの振動板は、線状導体を巻き回して形成されたボイスコイルを1以上平面状に配列したボイスコイル層と、前記ボイスコイルの両端を外部に引き出すための引き出し線と、前記ボイスコイル層の両方の面に形成されて前記ボイスコイル層を完全に埋設する２層の接着層と、前記２層の接着層を挟む２層の基材と、を備え、前記２層の基材のそれぞれの両面が平坦に形成されており、前記２層の接着層の前記２層の基材とそれぞれ接する面が平坦に形成され、前記２層の接着層と前記２層の基材とが熱硬化されていることを特徴とする平面スピーカ用振動板である。
参考例発明に用いる平面スピーカの振動板は、前記２層の接着層は、エポキシ系樹脂を含有する成分とする、あるいは、一方の前記接着層はエポキシ樹脂を含有する成分とし、他方の前記接着層はアクリル系樹脂を含有する成分とすることを特徴とする平面スピーカ用振動板である。
参考例発明に用いる平面スピーカの振動板は、前記２層の接着層は、アクリル系樹脂を含有する成分とすることを特徴とする平面スピーカ用振動板である。
参考例発明に用いる平面スピーカの振動板は、前記基材が、少なくとも１種類以上の熱可塑性樹脂を素材とし、平均気泡径（φ）が５０μｍ以下の微細気泡で形成された単一層あるいは複数層の発泡層からなる樹脂発泡シートであることを特徴とする平面スピーカ用振動板である。
参考例発明に用いる平面スピーカの振動板は、前記基材が、プラスチックフィルムまたは金属箔、または繊維を素材とし、織物、不織布またはペーパーの形態をなす均一なシートである、若しくは、前記均一なシートに熱硬化性樹脂を予め含浸または塗布したものを硬化させたシートである、若しくは、前記均一なシートにアクリル系樹脂を予め含浸または塗布したシートであることを特徴とする平面スピーカ用振動板である。
参考例発明に用いる平面スピーカの振動板は、前記引き出し線と外部配線との接合部が、前記ボイスコイルと一体に前記２層の接着層の間に挟まれていることを特徴とする平面スピーカ用振動板である。
本発明の第１の態様は、線状導体を巻き回して形成されたボイスコイルを1以上平面状に配列したボイスコイル層と、前記ボイスコイルの両端を外部に引き出すための引き出し線と、前記ボイスコイル層の両方の面に形成された２層の接着層と、前記２層の接着層の前記ボイスコイル層とは反対側の面に貼り合わされた２層の基材と、を備え、一方の前記接着層及び基材の前記引き出し線を備えた端部から所定幅だけ他方の前記接着層及び基材を短くしていることを特徴とする平面スピーカ用振動板である。
本発明の第２の態様は、前記所定幅が、周囲を保持しているエッジとの接着糊代幅を超えない範囲であることを特徴とする平面スピーカ用振動板である。

以上説明したように本発明によれば、長期間の使用においてもボイスコイルを挟む２層の接着層が剥離する恐れがなく、かつフラットな音圧周波数特性が得られる平面スピーカ用振動板を提供することができる。

また、前記ボイスコイルを挟む２層の接着層及び基材のうち、一方の接着層及び基材の前記ボイスコイルの引き出し線を備えた端部から所定幅だけ他方の接着層及び基材を短くした場合には、余長処理で前記引き出し線を前記端部で折り曲げても断線する恐れがなく、平面スピーカ用振動板及び平面スピーカの信頼性を高めることができるといった優れた効果が得られる。

参考例発明の平面スピーカ用振動板及び平面スピーカの実施の形態を、図面を用いて以下に説明する。本発明の実施の形態に係る平面スピーカ用振動板の断面図を図１に示す。本実施形態の平面スピーカ用振動板１は、図１に示すように、線状導体を巻き回したボイスコイル２を２層の接着層３、３´の間に挟み、さらに接着層３、３´の外面にそれぞれ基材４、４´を貼り合わせた構造としている。

参考例の実施形態の平面スピーカ用振動板１は、例えば以下のような手順で形成することができる。まず、２層の接着層３、３´のうちのいずれか一方、例えば接着層３の接着面上に、線状導体を巻き回したボイスコイル２を形成する。接着層３、３´として、紫外線硬化型ＵＶテープ、エポキシ樹脂、エポキシ樹脂とゴム成分とをブレンドしたエポキシテープ、アクリル樹脂テープ、あるいはエポキシ樹脂とアクリル樹脂のブレンド組成からなるテープ、のいずれかを用いることができる。特に、接着層３、３´の少なくとも一方が、エポキシ系樹脂を主成分とするのが好ましい。

接着層３、３´の主成分をエポキシ系樹脂、またはアクリル系樹脂、あるいはこれら複合系の樹脂とすることで、接着層３、３´の接着力を高めることができ、接着面のタック性の低下を抑えることが可能となる。
また基材４として、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリエステル、液晶ポリマー、ポリフェニレンサルファイド、ナイロン、全芳香族ポリアミド（以下、アラミドと呼ぶ）等の各種高分子フィルムを用いることができる。あるいは、前記の各種高分子フィルムを紙、ガラスクロス、アラミド繊維織布、アラミド繊維不織布等に貼り合わせたもの、さらには前記織布または不織布に熱硬化性樹脂を含浸せしめたプリプレグ等を用いることもできる。

上述した接着層３の接着面上に、線状導体を巻き回したボイスコイル２を形成する方法は、例えば特許文献２で開示された布線技術を用いることができる。すなわち、接着層３の表面に沿って相対的に移動可能な布線ヘッドを、接着層３の表面上に間欠的に点接触させながら線状導体を繰り出して貼り付けていくことで、前記接着層３の表面上にボイスコイル２を形成することができる。

次に、ボイスコイル２が形成された一方の接着層３の接着面に、他方の接着層３´の接着面を貼り合わせることで、２層の接着層３、３´の間にボイスコイル２を挟み込む。振動板１の熱履歴による反りを低減するためには、他方の接着層３´を一方の接着層３と同等のものとするのが好ましい。

上記の通り、ボイスコイル２の両面に接着層３、３´を貼り合わせることでボイスコイル２がむき出しにならないようにしたことにより、ボイスコイルを保持する接着強度が高まり、長期間の使用においても２層の接着層３、３’が剥離する恐れもなくなる。

さらに、接着層３、３´のボイスコイル２を挟んだ面とは反対側の面（外側の面）の両方に、基材４または基材４´または基材４と４‘を貼り付ける。基材４または基材４’または基材４と４´は、接着層３、３´の間に挟み込まれたボイスコイル２を保護するとともに、振動板１全体の剛性を向上させる役割を果たしている。

基材４、または基材４‘は、少なくとも１種類以上の熱可塑性樹脂を素材とし、平均気泡径（φ）が５０μｍ以下の微細気泡で形成された単一層あるいは複数層の発泡層からなる樹脂発泡シートであることが望ましい。また、前記平均気泡径（φ）が１０μｍ以下、さらには５μｍ以下であることがより好ましい。

基材４、４´は、耐熱樹脂からなるフィルムまたは繊維を素材とし、織物、不織布またはペーパーなどの形態をなす均一なシート、若しくは前記均一なシートに熱硬化性樹脂を予め含浸させたプリプレグ状のシート、または、前記均一なシートにアクリル系樹脂を予め塗布したシートであってもよい。基材４、４´として上記いずれを選定しても、振動板１全体を熱硬化することで、あるいは接着層３、３´でボイスコイル２を固着することで、振動板１の信頼性を確保することができる。

基材４、４´を前記樹脂発泡シートで形成することにより、従来の無発泡シートを基材に用いたものと比較して、剛性が上がりかつ単位面積当たりの重量が軽減されるため、振動歪特性と音圧を同時に向上させることが可能となる。また、前記発泡層が複数層形成されている場合には、剛性がさらに増すとともに、振動による歪特性をさらに改善させることが可能となる。さらに、少なくとも１種類以上の熱可塑性ポリエステル樹脂からなる樹脂発泡シートを基材４、４´に用いる場合には、耐熱性や耐水性の高い平面スピーカ用振動板を提供することができる。

ボイスコイル２を外部配線と接合するために、ボイスコイル２の両端から延伸された２本の引き出し線が予め設けられており、参考例の実施形態の平面スピーカ用振動板１では、前記引き出し線と外部配線との２個の接合部を２層の接着層３、３´の間に挟み込んだ構造にしている。参考例の実施形態の平面スピーカ用振動板１を上記のような構造とすることにより、前記接合部付近が固定されて断線等の不具合がなくなり、長期駆動に対する信頼性が大幅に向上する。

なお、ボイスコイル２を形成する線状導体として、表面層に少なくとも１層の絶縁層を有する絶縁被覆導体を用いた場合には、前記線状導体を重ねて布線することが可能となることから、線状導体を高密度に布線したり、交差させて布線することが可能となる。これにより、振動板１の音響変換効率を高めることができ、また形状設計の自由度を高めることも可能となる。

上記に説明した参考例実施形態の平面スピーカ用振動板１を用いた参考例の発明の平面スピーカの一実施形態を、図２に示す。図２に示す平面スピーカ１０は、複数個の磁石６が振動板１に対して平行に、かつ隣り合う磁極面が互いに反対になるようにヨーク５に配置されている。振動板に形成されたボイスコイル２は、前記磁極面の外縁に対向する部位付近に、ボイスコイル２の渦巻きの内周が位置するように配置されている。ボイスコイル２の配置を図３に示す。

（参考例、実施例）
上記参考例の実施形態に係る平面スピーカ用振動板１、及び該平面スピーカ用振動板１を用いた平面スピーカ１０の実施例を、図２を参照しながら以下に説明する。
図２において、平面スピーカ１０は、平板状の金属からなるヨーク５と、ヨーク５の片面に磁軸を垂直にして取り付けられた複数の磁石６と、上記実施形態で説明した振動板１とから構成されている。

磁石６は、ヨーク５の平面方向に所定の間隔をおいて配列されており、磁石６の極性が隣り同士で反対になるように取り付けられている。磁石６として、例えば横７ｍｍ×縦７ｍｍ×厚さ２．５ｍｍの大きさのネオジウム磁石を用いることができ、図２では前記大きさの磁石６をヨーク５上に２列×４行（８個）配置している。

振動板１は、磁石６に対向する位置に配置されており、図１を用いて説明したように、線状導体を巻き回したボイスコイル２と、該ボイスコイル２を挟む２層の接着層３、３´、及び該２層の接着層３、３´のボイスコイル２とは反対側に貼り合わされた基材４、４´から構成されている。

平面スピーカ用振動板１を製造する参考例１を、図４を用いて以下に説明する。
ボイスコイル２を形成する線状導体として例えば径０．１９ｍｍの銅クラッドアルミ線を用い、これを例えば紫外線硬化型ＵＶテープ７上に図３に示すようなパターンのコイル状に布線して密着させることで、ボイスコイル２を形成する（図４（ａ））。ボイスコイル２が紫外線硬化型ＵＶテープ７上に形成されると、次に紫外線硬化型ＵＶテープ７と同一寸法の接着層３をボイスコイル２に貼り付ける（図４（ｂ））。接着層３として、例えばエポキシ樹脂からなるテープを用いることができる。

図４（ｂ）のように接着層３をボイスコイル２に貼り付けると、ボイスコイル２は接着層３の接着面に密着される。その後、ＵＶテープ７の裏面から紫外線を照射し、ボイスコイル２からUVテープ7を分離することで、ボイスコイル２を接着層３に転写する（図４（ｃ））。

次に、接着層３のボイスコイル２の接着面とは反対側の面に、接着層３と同一寸法の基材４を貼り付ける（図４（ｄ））。基材４として、ＰＥＮ樹脂発泡シートを用いた。
一方、上記でボイスコイル２が転写された接着層３とは別の接着層３´を、ボイスコイル２を挟んで接着層３に貼り合わせる。接着層３’には、事前に別の基材４’を上記の接着層３と貼り合わせる面とは反対の面に貼り付けておく。なお、接着層３’として接着層３と同じエポキシ樹脂テープを用い、基材４’として基材４と同じＰＥＮ樹脂発泡シートを用いた。

上記の通り、ボイスコイル２を挟んで２層の接着層３、３’、及びその外側に基材４、４’を貼り付けたものを、例えば１５０℃で１時間熱プレスして熱硬化させることで、平面スピーカ用振動板１を完成する（図４（ｅ））。なお、図３に示す平面スピーカ用振動板１のボイスコイル２は、それぞれの巻数を７周としており、各外周寸法を１０ｍｍ×１０ｍｍ、内周寸法を５ｍｍ×５ｍｍとしている。
本参考例で用いている基材４，４’は、微細な気泡が均一に形成された樹脂発泡シートとしており、以下のように製造することができる。まず、０．３ｍｍ厚のＰＥＮ成形シートを高圧力容器に入れて６０ｋｇ／ｃｍ2 の炭酸ガスを封入し、室温で７日間静置することでガスを浸透、飽和させる。その後、圧力解放して高圧力容器から前記シートを取り出し、１８０℃に設定した熱風循環式発泡炉に入れて１分間発泡させることで前記樹脂発泡シートを製造することができる。

（参考例２）
平面スピーカ用振動板１を製造する参考例２を図４を用いて以下に説明する。
実施例1と同様に、線状導体として径０．１９ｍｍの銅クラッドアルミ線を用い、これを紫外線硬化型ＵＶテープ７上に図３に示すようなパターンのコイル状に布線して密着させることで、ボイスコイル２を形成する（図４（ａ））。ボイスコイル２が紫外線硬化型ＵＶテープ７上に形成されると、次に紫外線硬化型ＵＶテープ７と同一寸法の接着層３をボイスコイル２に貼り付ける（図４（ｂ））。接着層３として、例えばエポキシ樹脂からなるテープを用いることができる。

図４（ｂ）のように接着層３をボイスコイル２に貼り付けると、ボイスコイル２は接着層３の接着面に密着される。その後、ＵＶテープ７の裏面から紫外線を照射し、ボイスコイル２からUVテープ7を分離することで、ボイスコイル２を接着層３に転写する（図４（ｃ））。

次に、接着層３のボイスコイル２の接着面とは反対側の面に、接着層３と同一寸法の基材４を貼り付ける（図４（ｄ））。基材４として、ポリエーテルイミドフィルム（25μｍ）を用いた。

一方、上記でボイスコイル２が転写された接着層３とは別の接着層３´を、ボイスコイル２を挟んで接着層３に貼り合わせる。接着層３’には、事前に別の基材４’を上記の接着層３と貼り合わせる面とは反対の面に貼り付けておく。なお、接着層３’として接着層３と同じエポキシ樹脂テープを用い、基材４’として基材４と同じポリエーテルイミドフィルム（25μｍ）を用いた。

上記の通り、ボイスコイル２を挟んで２層の接着層３、３’、及びその外側に基材４、４’を貼り付けたものを、例えば１５０℃で１時間熱プレスして熱硬化させることで、平面スピーカ用振動板１を完成する（図４（ｅ））。なお、図３に示す平面スピーカ用振動板１のボイスコイル２は、それぞれの巻数を７周としており、各外周寸法を１０ｍｍ×１０ｍｍ、内周寸法を５ｍｍ×５ｍｍとしている。

上記参考例の平面スピーカ用振動板１と比較するために、従来の平面スピーカ用振動板の一例（以下では比較例と呼ぶ）を以下に説明する。本比較例は、上記参考例と同様に所定のシート上に線状導体を布線した布線式振動板であり、ＰＥＮフィルムにシリコン系からなる粘着剤を塗布し、この粘着剤の粘着面上に径０．１９ｍｍの銅クラッドアルミ線をコイル状に布線してボイスコイルを形成している。

そして、前記ＰＥＮフィルムと同一寸法の予めシリコン系からなる粘着剤を塗布したＰＥＮ樹脂製発泡シートを、前記ボイスコイルをシリコン系粘着剤同士で挟むように前記ＰＥＮフィルムと貼り合わせることで、本比較例の平面スピーカ用振動板を製造している。このように作製された本比較例の平面スピーカ用振動板は、図３に示す本発明の参考例と同様に、前記ボイスコイルの各々の巻数を７周とし、各外周寸法を１０ｍｍ×１０ｍｍ、内周寸法を５ｍｍ×５ｍｍとしている。

上記参考例の平面スピーカ用振動板１を用いた平面スピーカ１０と、前記比較例の振動板を用いた従来の平面スピーカとを対象に、音響試験を行った結果を図５を用いて以下に説明する。該音響試験は、平面スピーカ１０及び前記比較例の平面スピーカをそれぞれ横２７０ｍｍ×縦３８０ｍｍ×厚さ１０ｍｍの木板上の中央に固定し、これを簡易無響室内に設置して測定を行った。

測定電力１Ｗ、測定距離５０ｃｍの条件で音圧周波数特性を測定した結果を図５に示す。図５（ａ）は、前記参考例１の平面スピーカ１０の音圧周波数特性を示し、図５（ｂ）は、前記比較例の平面スピーカの音圧周波数特性を示している。また図５（ｃ）は、前記参考例２の平面スピーカ１０の音圧周波数特性を示す。図５より、前記参考例１、２の平面スピーカ１０では、前記比較例の平面スピーカと比較してｆ0付近のピークトップの音圧が低下してＱ値が減少しており、スピーカに求められる音圧周波数特性がフラットになっていることが分かる。

上記の通り、前記比較例の平面スピーカに比べて前記参考例１、２の平面スピーカ１０の方が、フラットな音圧特性が得られるのは、平面スピーカ用振動板１では接着層３、３’にエポキシ樹脂を用いているのに対し、前記比較例の平面スピーカ用振動板では接着層としてシリコン系粘着剤を用いているために、平面スピーカ１０の方が剛性が高く、ピストン運動が卓越しているためである。

さらに、前記参考例１、２の平面スピーカ１０と前記比較例の平面スピーカとを対象に、信頼性試験として規定環境温度（６０℃、−１０℃）での定格１０００時間連続駆動試験を行っている。図５には、１０００時間連続駆動試験の結果をあわせて示している。該試験を実施する前後の音圧周波数特性を比較すると、前記比較例の振動板を用いた平面スピーカでは、音圧の低下やｆ0の変化といった音響特性の変化が見られるとともに、前記ＰＥＮフィルムが前記振動板基材から剥離して異音が発生している。これに対し、平面スピーカ用振動板１を用いた参考例１、２の平面スピーカ１０では、前記試験前後で音響特性に殆ど変化が見られず、平面スピーカ用振動板１の劣化等も見られなかった。

本発明の平面スピーカ用振動板の参考例とは別の実施形態を、図面を用いて以下に説明する。図１に示した上記参考例の実施形態の平面スピーカ用振動板１では、ボイスコイル２を挟んで接着された接着層３，３’、及び基材４，４’の平面形状及び寸法をすべて同じとしていた。これに対し本実施形態では、基材４，４’のいずれか一方の平面形状及び寸法を変えている。
本実施形態の平面スピーカ用振動板の平面図及び断面図を図８に示す。

図８において、（a）が基材４’および接着層３’と平面形状及び寸法を変えた本実施形態の接着層３および基材２１を示す平面図であり、（ｂ）が接着層３，３’と同じ平面形状及び寸法とした第一の実施形態の基材４、４’を示す平面図である。

本実施形態の平面スピーカ用振動板２０では、図８（a）に示すように、接着層３および基材２１の平面形状及び寸法が、基材４’および接着層３’とは異なっている。すなわち、接着層３および基材２１は、ボイスコイル２からの引き出し線２２を備えた接着層３’の端部２３から所定幅の開口部２４の分だけ接着層３’より小さくなっている。

平面スピーカ用振動板１、２０は、ともに熱硬化された後に引き出し線２２の余長処理が行われる。引き出し線２２の余長処理では、引き出し線２２を平面スピーカ用振動板１または２０の端部で折り曲げた後、外部配線との接続を行う。余長処理が行われた後の平面スピーカ用振動板２０と平面スピーカ用振動板１の平面図を、それぞれ図９（ａ），（ｂ）に示す。

基材４，４’をともに接着層３，３’と同じ平面形状及び寸法として接着層３，３’の全面に貼り合わせた図８（b）の場合には、接着層３，３’の硬化時にその接着剤が引き出し線２２の毛細管現象のために染み出し、これが硬化して図８（ｂ）、図９(ｂ)に示す硬化部２５が形成される。引き出し線２２に硬化部２５が形成されてしまうと、引き出し線２２の余長処理のために引出し線２２を端部２３で折り曲げるのが困難となり、引き出し線２２の断線の原因ともなる。

これに対し、本実施形態の平面スピーカ用振動板２０では、図８ (a)に示すように、接着層３および基材２１の寸法を前記所定幅だけ接着層３’および基材４’より小さくして開口部２４を設けるようにしたことにより、接着剤の染み出しが無く、引き出し線２２の余長処理時に大きな負荷をかけることなく引き出し線２２を曲げることが可能となり（図９（ａ））、断線を回避できる効果がある。

なお、開口部２４の前記所定幅は、上記の硬化部２５の発生を回避するために前記振動板と前記振動板の周囲を保持するためのエッジとの接着糊代幅を超えない範囲であるとするのが好ましい。前記所定幅より大きくして接着層３および基材２１がエッジとの接着糊代部をこえて短くなりすぎると、エッジと直接接着されている基材４’および接着層３’のみがエッジとの接面となる。この場合、振動膜の剛性が引き出し線側のみ低下し、残り3辺の振動膜剛性とのバランスが悪くなるばかりでなく、ボイスコイル層を挟む上下層の接着剤および基材との形状差が大きくなり、平面スピーカ用振動板としての均一性が損なわれてしまう。

参考例発明に係る平面スピーカ用振動板の断面図である。 参考例発明に係る平面スピーカ用振動板を用いた平面スピーカの平面図及び断面図である。 参考例発明に係るボイスコイルが布線された平面スピーカ用振動板の平面図である。 参考例発明に係る平面スピーカ用振動板の製造過程を示す図である。 参考例発明及び比較例に係る平面スピーカの音圧周波数特性を示す図であり、（ａ）、（ｃ）は本発明の実施例、（ｂ）は比較例の図である。 従来の薄型平面スピーカの一例を示す斜視図である。 従来の薄型平面スピーカの別の例を示す斜視図である。 本発明に係る平面スピーカ用振動板の別の実施形態の平面図を示す図である。 本発明に係る余長処理後の平面スピーカ用振動板の平面図を示す図である。

符号の説明

１、２０ 平面スピーカ用振動板
２ ボイスコイル
３ 接着層
４、２１ 基材
５ ヨーク
６ 磁石
７ ＵＶテープ
１０ 平面スピーカ
２２ 引出し線
２３ 端部
２４ 開口部
２５ 硬化部
２６ エッジ

Claims (2)

1. 線状導体を巻き回して形成されたボイスコイルを1以上平面状に配列したボイスコイル層と、前記ボイスコイルの両端を外部に引き出すための引き出し線と、前記ボイスコイル層の両方の面に形成された２層の接着層と、前記２層の接着層の前記ボイスコイル層とは反対側の面に貼り合わされた２層の基材と、を備え、一方の前記接着層及び基材の前記引き出し線を備えた端部から所定幅だけ他方の前記接着層及び基材を短くしていることを特徴とする平面スピーカ用振動板。
2. 前記所定幅が、周囲を保持しているエッジとの接着糊代幅を超えない範囲であることを特徴とする請求項１に記載の平面スピーカ用振動板。
   

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