JP4823882B2 - インナーライナー用ゴム組成物およびそれを用いたインナーライナーを有するタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、インナーライナー用ゴム組成物およびそれを用いたインナーライナーを有するタイヤに関する。

一般に、タイヤのインナーライナーには、空気透過性を小さくするために、ブチル系ゴムを使用している。しかし、ブチルゴムは、架橋に関与する２重結合が極端に少なく、２重結合がないものもあるので、隣接するカーカスプライや、ジエン系ラテックスなどのカーカスプライコードの接着剤との共架橋性が悪く、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離を短くしたり、インナーライナーがカーカスプライコードに接触したりすると、インナーライナーとカーカスプライコードとの間で剥離が生じる懸念がある。

そこで、ゲージを確保するために、一般に、インナーライナーとカーカスプライとの間にたとえば、天然ゴムおよびスチレンブタジエンゴムからなるジエン系ゴムを使用したゴム層を挿入している。

しかし、このときに挿入するゴム層が厚すぎると、重量が重いため走行性能に悪影響を与えたり、転がり抵抗が悪化したりするという問題点がある。

また、近年、石油価格の高騰や石油の枯渇が懸念されているだけでなく、省資源や炭酸ガス排出抑制の規制強化などの環境問題的観点からも、天然素材が見直される風潮にある。タイヤ業界においても例外ではなく、従来使用されているスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などの合成ゴムの代替材料として天然ゴム（ＮＲ）が注目されている。ＮＲは機械的強度が強く、耐摩耗性に優れているため、タイヤ業界において多岐にわたって使用されている。しかしながら、ＮＲは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０℃と低いため、グリップ性能に劣るという問題があった。また、天然材料であるために耐オゾン性、耐熱老化性、耐候性などに劣るという問題があった。

これらの問題を解決するため、ＥＮＲを用いる方法が提案されている。ＥＮＲは空気透過性が小さいため、従来使用されているブチルゴム（ＩＩＲ）などを使用した場合と同等の耐空気透過性が得られるため、耐空気透過性とゴム強度が必要なインナーライナーに適している。

たとえば、特許文献１には、ＥＮＲ、シリカ、ステアリン酸カルシウムおよびシランカップリング剤を配合することで、耐摩耗性および耐熱性を改善したゴム組成物が開示されている。しかし、ＥＮＲの含有率が５０重量％であるゴム成分１００重量部に対して、シリカを５０重量部含有するゴム組成物を実施しているにすぎなく、熱老化特性のさらなる改善を想定したものではなかった。

特開２００５−２７２５０８号公報

本発明は、転がり抵抗および空気透過性を上昇させることなく、ゴム強度を向上させることができるインナーライナー用ゴム組成物およびそれを用いたインナーライナーを有するタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、エポキシ化天然ゴム３０重量％以上および天然ゴム７０重量％以下からなるゴム成分１００重量部に対し、シリカを３０〜４５重量部、およびカーボンブラックを５重量部以下含有し、該エポキシ化天然ゴム１００重量部に対し、ステアリン酸カルシウムを２〜１０重量部含有するインナーライナー用ゴム組成物に関する。

前記インナーライナー用ゴム組成物は、以下の式（１）で表されるエポキシ化指数が１７以上であることが好ましい。
（エポキシ化指数）＝（ゴム成分中のエポキシ化天然ゴムの比率）
×（エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率） （１）

前記ゴム成分中の天然ゴムの含有率は２０〜４５重量％であり、さらに、前記インナーライナー用ゴム組成物には、ゴム成分１００重量部に対して、２重結合を有する可塑剤を５〜３０重量部含有することが好ましい。

前記インナーライナー用ゴム組成物の製造方法としては、（１）天然ゴム、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを混練りして混練り物を作製する工程、（２）エポキシ化天然ゴムおよび２重結合を有する可塑剤を混練りしてマスターバッチを作製する工程、および（３）工程（１）で排出された混練り物および工程（２）で排出されたマスターバッチを混練りする工程を含むことが好ましい。

また、本発明は、前記インナーライナー用ゴム組成物の製造方法により得られたインナーライナー用ゴム組成物に関する。

さらに、本発明は、前記インナーライナー用ゴム組成物を用いたインナーライナーを有するタイヤに関する。

前記タイヤは、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離が０．７ｍｍ以下であり、インナーライナーの厚さが１ｍｍ以上であることが好ましい。

本発明によれば、所定のゴム成分、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを所定量含有することで、転がり抵抗および空気透過性を上昇させることなく、ゴム強度を向上させることができるインナーライナー用ゴム組成物およびそれを用いたインナーライナーを有するタイヤを提供することができる。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、ゴム成分、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを含有する。

前記ゴム成分は、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）および天然ゴム（ＮＲ）からなる。ＥＮＲおよびＮＲ以外のゴムを含有しないことが、石油資源使用を抑制するという点から、好ましい。

ＥＮＲとしては、市販のＥＮＲを用いてもよいし、ＮＲをエポキシ化して用いてもよい。ＮＲをエポキシ化する方法としては特に限定されるものではなく、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などの方法を用いて行なうことができ、過酸法としてはたとえば、ＮＲに過酢酸や過ギ酸などの有機過酸を反応させる方法などがあげられる。

本発明では、インナーライナー用ゴム組成物として、ＥＮＲを使用することで、耐空気透過性を向上させられるだけでなく、ジエン系ゴムからなるゴム成分を使用することになるため、カーカスプライと隣接させることもできる。そのため、インナーライナーとカーカスプライとの間に挿入するゴム層を必要に応じて薄くすることができ、その結果、転がり抵抗を低減することもできる。

ＥＮＲのエポキシ化率は５モル％以上が好ましく、１０モル％以上がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が５モル％未満では、ゴム組成物に対する改質効果が充分ではない傾向がある。また、ＥＮＲのエポキシ化率は８０モル％以下が好ましく、６０モル％以下がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が８０モル％をこえると、ポリマーがゲル化してしまう傾向がある。

前記条件を満たすＥＮＲはとくに限定されないが、具体的には、ＥＮＲ２５、ＥＮＲ５０（クンプーランガスリー製）などがあげられ、ＥＮＲは、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ＮＲとしては、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０、ＫＲ７などのゴム工業において一般的なものを使用することができる。

ゴム成分中のＥＮＲの含有率は３０重量％以上、好ましくは５５重量％以上、より好ましくは７０重量％以上であり、ＮＲの含有率は７０重量％以下、好ましくは４５重量％以下、より好ましくは３０重量％以下である。ＥＮＲの含有率が３０重量％未満であり、ＮＲの含有率が７０重量％をこえると、耐空気透過性に劣り、インナーライナーとしての機能を発揮しない。なお、ＥＮＲの含有率が１００重量％であることが最も好ましい。

なお、本発明では、以下の式で表されるエポキシ化指数が１７以上であることが好ましい。
（エポキシ化指数）＝（ゴム成分中のエポキシ化天然ゴムの比率）
×（エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率） （１）

式（１）において、ゴム成分中のエポキシ化天然ゴムの比率は、エポキシ化天然ゴムの含有率をゴム成分全体に対する１００分率で表したものであり、最大（エポキシ化天然ゴムの含有率が１００重量％）の場合には１となり、エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率は、最大（エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率が１００モル％）の場合には１００となる。

エポキシ化指数は１７以上が好ましく、２０以上がより好ましい。エポキシ化指数が１７未満では、ブチルゴムを使用したインナーライナーよりも空気透過性が高く、劣る傾向がある。また、エポキシ化指数は６０以下が好ましく、５０以下がより好ましい。エポキシ化指数が６０をこえると、熱老化特性が悪化する傾向がある。

シリカとしてはとくに制限はなく、湿式法または乾式法により作製されたものを用いることができる。

シリカのＢＥＴ比表面積（ＢＥＴ）は１００ｍ²／ｇ以上が好ましく、１２０ｍ²／ｇ以上がより好ましい。シリカのＢＥＴが１００ｍ²／ｇ未満では、シリカの配合による補強効果が充分ではない傾向がある。また、シリカのＢＥＴは３００ｍ²／ｇ以下が好ましく、２８０ｍ²／ｇ以下がより好ましい。シリカのＢＥＴが３００ｍ²／ｇをこえると、シリカの分散性および低発熱性が悪化する傾向がある。

シリカの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して３０重量部以上、好ましくは３５重量部以上である。シリカの含有量が３０重量部未満では、ゴムの補強性が不足し、耐久面で問題がある。また、シリカの含有量は４５重量部以下、好ましくは４０重量部以下である。シリカの含有量が４５重量部をこえると、加工性が悪化する。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物には、シランカップリング剤をシリカと併用して使用することが好ましい。

シランカップリング剤としては、特に限定されるものではなく、たとえば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられ、これらのシランカップリング剤は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が１重量部未満では、分散性改善などの効果が充分ではない傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が２０重量部をこえると、シリカの増量にともなうカップリング効果が得られず、補強性および耐摩耗性が低下し、さらに、コストアップする傾向がある。

カーボンブラックとしてはとくに制限はなく、通常ゴム工業で使用されるカーボンブラックとすることができ、たとえば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦなどがあげられる。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は５０ｍ²／ｇ以上が好ましく、８０ｍ²／ｇ以上がより好ましい。カーボンブラックのＮ₂ＳＡが５０ｍ²／ｇ未満では、補強効果が不足する傾向がある。また、カーボンブラックのＮ₂ＳＡは２５０ｍ²／ｇ以下が好ましく、２３０ｍ²／ｇ以下がより好ましい。カーボンブラックのＮ₂ＳＡが２５０ｍ²／ｇをこえると、分散不良により強度が低下する傾向がある。

カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して５重量部以下、好ましくは３重量部以下である。カーボンブラックの含有量が５重量部をこえると、ゴム組成物中における石油資源の比率が増大するため環境面において好ましくない。

ステアリン酸カルシウムの含有量は、ＥＮＲ１００重量部に対して２重量部以上、好ましくは３重量部以上である。ステアリン酸カルシウムの含有量が２重量部未満では、ステアリン酸カルシウム添加による効果がみられない。また、ステアリン酸カルシウムの含有量は１０重量部以下、好ましくは９重量部以下である。ステアリン酸カルシウムの含有量が１０重量部をこえると、転がり抵抗が増大する。

本発明では、さらに、２重結合を有する可塑剤を含有することが好ましい。

２重結合を有する可塑剤としては、たとえば、アマニ油、テルペン系樹脂、オレイルアルコール、大豆油などがあげられ、これらの２重結合を有する可塑剤は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、石油外資源から得られることから、アマニ油、テルペン系樹脂、オレイルアルコールおよび大豆油からなる群から選ばれる１種以上の可塑剤が好ましい。

２重結合を有する可塑剤の含有量は、ゴム成分１００重量部に対して５重量部以上が好ましく、７重量部以上がより好ましい。２重結合を有する可塑剤の含有量が５重量部未満では、物性に差がなく、ゴム強度がそれほど改善されない。また、２重結合を有する可塑剤の含有量は３０重量部以下が好ましく、２５重量部以下がより好ましく、２０重量部以下がさらに好ましく、１５重量部以下がとくに好ましい。２重結合を有する可塑剤の含有量が３０重量部をこえると、ゴムの強度が低下する。

ＥＮＲ、シリカおよびステアリン酸カルシウムを組み合わせて配合することで、ゴム組成物のｐＨを中性付近にシフトすることによりゴム強度の低下を抑制することができ、さらに、耐摩耗性および耐熱性を向上させることができる。本発明では、さらに、カーボンブラックを配合することで、耐候性を向上させるという効果が得られる。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物には、前記ゴム成分、シリカ、カーボンブラック、ステアリン酸カルシウム、シランカップリング剤および２重結合を有する可塑剤以外にも、必要に応じて、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、各種加硫促進剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を適宜配合することができる。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物の製造方法は、下記工程（１）、（２）および（３）を含む製造方法により得られることが好ましい。

工程（１）では、ＮＲ、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを混練りして混練り物を作製する。

工程（２）では、ＥＮＲおよび２重結合を有する可塑剤を混練りしてマスターバッチを作製する。

工程（３）では、工程（１）で排出された混練り物および工程（２）で排出されたマスターバッチを混練りする。

工程（１）においては、シランカップリング剤、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛などの配合剤も配合することができる。なお、工程（２）で混練りする２重結合を有する可塑剤の一部を工程（１）で混練りすることもできる。

また、工程（２）において、マスターバッチを作製する際の２重結合を有する可塑剤の含有量は、ＥＮＲ１００重量部に対して５重量部以上が好ましく、１０重量部以上がより好ましい。２重結合を有する可塑剤の含有量が５重量部未満では、ゴム強度の改善効果が小さい傾向がある。また、２重結合を有する可塑剤の含有量は５０重量部以下が好ましく、３０重量部以下がより好ましい。２重結合を有する可塑剤の含有量が５０重量部をこえると、混合物の粘性が低下しすぎ、加工性が大幅に低下する傾向がある。

工程（２）でマスターバッチを作製し、工程（３）でマスターバッチを、工程（１）で得られた混練り物とともに混練りすることで、ゴム強度の改善効果が得られる。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、老化前後ともに耐空気透過性に優れるという理由から、インナーライナー用として使用される。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物を用いて、前記製造方法または通常の方法により、必要に応じて前記配合剤を前記製造方法により配合した本発明のインナーライナー用ゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのインナーライナーの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより本発明のタイヤを得る。

本発明のタイヤにおいて、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離は０．７ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以下がより好ましい。インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離が薄いほうが、転がり抵抗の低減と軽量化に効果があるからである。また、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離は０．２ｍｍ以上が好ましく、０．３ｍｍ以上がより好ましい。インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離が０．２ｍｍ未満では、インナーライナーとカーカスプライコードが接してしまう傾向がある。ここで、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離とは、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の最短距離を示し、インナーライナーのカーカスプライ側と、カーカスプライコードとの間の距離のことである。

本発明のタイヤにおいて、インナーライナーの厚さは１ｍｍ以上が好ましく、１．２ｍｍ以上がより好ましい。インナーライナーの厚さが１ｍｍ未満では、空気透過性が高くなり、好ましくない傾向がある。また、インナーライナーの厚さは２ｍｍ以下が好ましく、１．６ｍｍ以下がより好ましい。インナーライナーの厚さが２ｍｍをこえると、転がり抵抗が悪化するだけでなく、軽量化もできない傾向がある。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下に、本発明で用いた各種薬品をまとめて示す。
天然ゴム（ＮＲ）：ＫＲ７、ＴＳＲ
エポキシ化天然ゴム（１）（ＥＮＲ（１））：クンプーランガスリー製のＥＮＲ２５（エポキシ化率：２５モル％）
エポキシ化天然ゴム（２）（ＥＮＲ（２））：クンプーランガスリー製のＥＮＲ５０（エポキシ化率：５０モル％）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０（Ｎ₂ＳＡ：１１５ｍ²／ｇ）
シリカ：デグッサ製のウルトラジルＶＮ３（ＢＥＴ：２１０ｍ²／ｇ）
ステアリン酸カルシウム：日本油脂（株）製
シランカップリング剤：デグサ製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
２重結合を有する可塑剤（１）：日清オイリオグループ（株）製の植物油
２重結合を有する可塑剤（２）：日清オイリオグループ（株）製のＮ／Ｂアマニ油
２重結合を有する可塑剤（３）：ヤスハラケミカル（株）製のダイマロン（テルペン系樹脂）
２重結合を有さない可塑剤：花王（株）製のエポキシ化大豆油
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）製
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）

実施例１〜６および比較例１〜２
表１の配合処方にしたがい、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、１５０℃の条件下で２分間混練りし、混練物を得た。次に、得られた混練物に硫黄および加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、９５℃の条件下で２分間混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。さらに、未加硫ゴム組成物を１５０℃の条件下で３０分加硫することで実施例１〜６および比較例１〜２の加硫ゴム組成物を得た。

（マスターバッチ（１）の作製）
（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、８０重量部のＥＮＲ（１）および８重量部の２重結合を有する可塑剤（２）を１２０℃で３分間混合し、マスターバッチ（１）を作製した。

（マスターバッチ（２）の作製）
２重結合を有する可塑剤（２）の代わりに２重結合を有する可塑剤（３）を用いること以外はマスターバッチ（１）と同様に、マスターバッチ（２）を作製した。

（マスターバッチ（３）の作製）
２重結合を有する可塑剤（２）の代わりに２重結合を有さない可塑剤を用いること以外はマスターバッチ（１）と同様に、マスターバッチ（３）を作製した。

実施例７〜８
表２に示す配合処方にしたがい、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、マスターバッチ（１）〜（３）、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を充填率５８％になるように投入し、８０ｒｐｍで１４０℃に到達するまで混練りし、混練り物（１）を得た（工程１）。次に、一度排出した後、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、工程１で得られた混練り物（１）およびマスターバッチ（１）〜（３）を充填率が５８％になるように投入し、１４０℃に到達するまで混練りし、混練り物２を得た（工程２）。その後、オープンロールを用いて、工程２で得られた混練り物２、硫黄および加硫促進剤を１００℃以下の条件下で２分以上混練りし、未加硫ゴム組成物を得た（工程３）。さらに、工程３で得られた未加硫ゴム組成物を１５０℃の条件下で３０分間プレス加硫することにより、実施例７〜８の加硫ゴム組成物を作製した。

（引張試験）
前記加硫ゴム組成物から所定の試験片を切り出し、温度１００℃の条件下で４８時間熱酸化劣化させて作製した試験用ゴムシートからなる３号ダンベルを用いて、ＪＩＳ Ｋ６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて引張試験を実施し、破断強度（ＴＢ）および破断時伸び（ＥＢ）を測定し、ＴＢとＥＢとの積（ＴＢ×ＥＢ）を算出し、比較例１のゴム強度指数を１００とし、下記計算式により、ゴム強度をそれぞれ指数表示した。なお、ゴム強度指数が大きいほど、ゴム強度に優れるため、欠けにくいことを示す。
（ゴム強度指数）＝（各配合の（ＴＢ×ＥＢ））
÷（比較例１の（ＴＢ×ＥＢ））×１００

（粘弾性試験）
前記加硫ゴム組成物から所定の試験片を切り出し、（株）上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪１０％、動歪１％、周波数１０Ｈｚの条件下で、６０℃における正接損失（ｔａｎδ）の測定を行い、比較例１の転がり抵抗指数を１００とし、下記計算式により、転がり抵抗をそれぞれ指数表示した。なお、転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低減され、良好であることを示す。
（転がり抵抗指数）＝（比較例１のｔａｎδ）
÷（各配合のｔａｎδ）×１００

（耐空気透過性）
ＪＩＳ Ｋ ７１２６「プラスチックフィルムおよびシートの気体透過度試験方法」に準じて、試験気体を空気（窒素：酸素＝８：２）、試験温度を２５℃とし、厚さ０．５ｍｍの加硫ゴムシートを用いて空気透過量を測定し、空気透過係数（単位：×１０^-11ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ²・ｓｅｃ・ｃｍＨｇ）を算出した。そして、実施例２の耐空気透過性指数を１００とし、以下の計算式により指数表示した。なお、測定には、東洋精機製作所（株）製の恒温式ガス透過率測定装置Ｍ−Ｃ１を用いた。耐空気透過性指数が大きいほど、耐空気透過性に優れることを示す。
（耐空気透過性指数）＝（各配合の空気透過指数の逆数）
÷（実施例２の空気透過係数の逆数）×１００

前記試験結果を表１および２に示す。

ステアリン酸カルシウムの含有量がＥＮＲ１００重量部に対して２〜１０重量部である実施例１および２では、転がり抵抗を増大させることなく、ゴム強度を向上させ、耐クラック性を向上させることができる。

ステアリン酸カルシウムを含有しない比較例１では、ゴム強度が低下し、耐クラック性が悪化する。

ステアリン酸カルシウムの含有量がＥＮＲ１００重量部に対して１０重量部をこえる比較例２では、ゴム強度を向上させ、耐クラック性を向上させることはできるが、転がり抵抗が増大する。

Claims (7)

1. エポキシ化天然ゴム３０重量％以上および天然ゴム７０重量％以下からなるゴム成分１００重量部に対し、
   シリカを３０〜４５重量部、および
   カーボンブラックを５重量部以下含有し、
   該エポキシ化天然ゴム１００重量部に対し、
   ステアリン酸カルシウムを２〜１０重量部含有するインナーライナー用ゴム組成物。
2. 以下の式（１）で表されるエポキシ化指数が１７以上である請求項１記載のインナーライナー用ゴム組成物。
   （エポキシ化指数）＝（ゴム成分中のエポキシ化天然ゴムの比率）
   ×（エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率） （１）
3. ゴム成分中の天然ゴムの含有率が２０〜４５重量％であり、
   さらに、ゴム成分１００重量部に対して、
   アマニ油、テルペン系樹脂、オレイルアルコール、大豆油からなる群から選ばれる少なくとも１種の２重結合を有する可塑剤を５〜３０重量部含有する請求項１または２記載のインナーライナー用ゴム組成物。
4. （１）天然ゴム、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを混練りして混練り物を作製する工程、
   （２）エポキシ化天然ゴム、ならびに、アマニ油、テルペン系樹脂、オレイルアルコールおよび大豆油からなる群から選ばれる少なくとも１種の２重結合を有する可塑剤を混練りしてマスターバッチを作製する工程、および
   （３）工程（１）で排出された混練り物および工程（２）で排出されたマスターバッチを混練りする工程
   を含む請求項１、２または３記載のインナーライナー用ゴム組成物の製造方法。
5. 請求項４記載のインナーライナー用ゴム組成物の製造方法により得られたインナーライナー用ゴム組成物。
6. 請求項１、２、３または５記載のインナーライナー用ゴム組成物を用いたインナーライナーを有するタイヤ。
7. インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離が０．７ｍｍ以下であり、
   インナーライナーの厚さが１ｍｍ以上である請求項６記載のタイヤ。