JP4802572B2 - 穀粒出荷設備 - Google Patents

Description

本発明は、穀粒を袋毎に収容して出荷する設備を有する穀粒出荷設備に関するものである。

穀物乾燥調製施設は、特許文献１に示されるように、乾燥部、精製部、計量充填部等から構成され、生産者から受けた籾等の収穫穀粒を乾燥調製し、必要量の穀粒を収容容器に充填して出荷することができる。上記計量充填部は、フレキシブルコンテナ（フレキシブルコンテナバッグ）と称する大袋用の収容容器に充填するほかに、小容量の個袋に充填するために、合わせて２系統の計量ラインを備える。各計量ラインには、収容容器に設定量を充填するために、対応する容器の容量分の穀粒を受ける計量手段を介設する。それぞれの計量手段により、設定量の範囲内で穀粒を受けて定量充填することができる。

まとめて取扱うべき１ロット分の充填作業は、個々のフレキシブルコンテナに設定量を充填し、最後のフレキシブルコンテナが充填途中で終了した際は、そのフレキシブルコンテナから半端な残量分を個袋用の計量ラインに再投入し、または手作業で、個袋にその収容量ずつ充填するべく移し替えを行う。

しかし、このような穀粒の移し替えは、充填作業の流れを中断して作業効率の低下を招くのみならず、充填容器毎の管理番号の割付のやり直しによる管理負荷を伴うことから、情報処理や出荷作業が煩わしいものとなっていた。
特開２００５−６６５１３号公報

解決しようとする問題点は、１ロットとして取扱う穀粒を収容容器に充填する際に、設定量に満たない半端な残量分の穀粒について容器間の移し替えを要することなく、効率の良い充填作業を可能とするとともに、充填された収容容器を確実に識別管理することが可能となる穀粒出荷設備を提供することにある。

請求項１に係る発明は、充填容量の大きいフレキシブルコンテナ（３）に充填するためのフレキシブルコンテナ用計量部（４）を備える第一穀粒計量設備（Ｍ1）と、充填容量の小さい個袋（５）に充填するための個袋用計量部（６）を備える第二穀粒計量設備（Ｍ２）とを設け、
フレキシブルコンテナ用計量部（４）の後工程には、フレキシブルコンテナ用計量部（４）から排出された穀粒をフレキシブルコンテナ（３）から個袋用計量部（６）へ供給すべく切り替える切替手段（７）を設け、
フレキシブルコンテナ（３）への充填作業を行なっているときに、フレキシブルコンテナ用計量部（４）がフレキシブルコンテナ（３）の充填容量に満たない端量を計量したときには、フレキシブルコンテナ用計量部（４）の穀粒を個袋用計量部（６）へ供給して個袋（５）に充填すべく切替手段（７）が切り替わることを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１の構成において、穀粒の品種データと計量手段で計量した順番を示す整理番号とからなる穀粒データを収容容器毎に付与する穀粒データ付与手段（Ｊ３）を設け、該穀粒データ付与手段（Ｊ３）は前記整理番号を第一穀粒計量設備（Ｍ１）又は第二穀粒計量設備（Ｍ２）別に付与する構成とし、フレキシブルコンテナ（３）への充填作業を行なっているときに、フレキシブルコンテナ用計量部（４）がフレキシブルコンテナ（３）の充填容量に満たない端量を計量し、フレキシブルコンテナ用計量部（４）の穀粒を個袋用計量部（６）へ供給すべく切替手段（７）が切り替わって個袋（５）に充填されると、当該個袋（５）に、フレキシブルコンテナ（３）に付与された整理番号から、同じ品種データの続きデータとして個袋（５）の整理番号を付与することを特徴とする。

請求項１の構成により、充填容量の大きいフレキシブルコンテナ（３）に充填するためのフレキシブルコンテナ用計量部（４）を備える第一穀粒計量設備（Ｍ1）のフレキシブルコンテナ用計量部（４）が設定量以下の穀粒量を計量したときには、前記切替手段（７）が切り替わり、穀粒を設定量が小さい側の第二穀粒計量設備（Ｍ２）側に供給され、第二穀粒計量設備（Ｍ２）側の個袋（５）に充填される。

したがって、出荷時にまとめて取扱うべき１ロット分の穀粒を収容容器に充填する際に、第一穀粒計量設備（Ｍ１）の充填容量の大きいフレキシブルコンテナ（３）について設定量ずつの穀粒を順次充填することができ、このとき第一穀粒計量設備（Ｍ１）の設定量に満たない半端な残量が生じても、設定量が小さい第二穀粒計量設備（Ｍ２）側の個袋（５）に収容することで、連続してロット毎の出荷作業が可能となる。
すなわち、第一穀粒計量設備（Ｍ１）側のフレキシブルコンテナ（３）に半端な残量をいったん収容してから該残量分の穀粒を他方の個袋（５）に作業者が別途移し替え作業を要しないため、出荷時に容器間の移し替えに伴う煩わしさがなく、効率の良い出荷作業を行えるものである。

請求項２の構成によると、第一穀粒計量設備（Ｍ１）の計量手段が設定量以下の穀粒量を計量して第二穀粒計量設備（Ｍ２）側に供給すべく前記切替手段が切り替わると第二穀粒計量設備（Ｍ２）側の整理番号に切替えた穀粒データを付与することで、収容容器がフレキシブルコンテナ（３）から個袋（５）変更しても穀粒を品種毎に識別および管理をすることができる。また、切替手段が作動したときに作業者が穀粒データを変更する煩わしさがなく、データ入力ミスの発生を防止することができる。

上記技術思想に基づいて具体的に構成された実施の形態について以下に図面を参照しつつ説明する。
穀物乾燥調製施設は、その一例を図１のシステム構成図に示すように、荷受部Ａ、乾燥部Ｂ、放冷部Ｃ、調製籾摺部Ｄ、出荷包装部Ｆ等の各工程を搬送機器で順次接続し、荷受部Ａに自主検定部Ｇを設けるとともに、各工程の機器それぞれから集塵部Ｈまでダクト接続して構成され、生産者から受入れた米、麦、大豆等の穀粒の乾燥調製を行い、指示に応じて出荷される。

上記穀物乾燥調製施設の配置構成は、その一例を図２の平面図に示すように、搬入エリアＡ１に臨む荷受場Ａ２からなる荷受部Ａから、多数の乾燥機Ｂ１…による乾燥部Ｂ、多数の徐冷タンクＣ１…による放冷部Ｃが順に配置され、調製籾摺部Ｄを経て、フレキシブルコンテナ充填機Ｆ１と個袋充填機Ｆ２、Ｆ２および製品置場Ｆ３を伴う出荷包装部Ｆを搬出エリアＦ４に臨んで構成される。また、荷受部Ａに接して自主検室Ｇ１による自主検定部Ｇを設け、さらに、湿式集塵装置Ｈ１による集塵部Ｈを別棟に構成する。

これら各工程における情報処理は、図３の処理系統図に示すように、荷受部Ａにおける荷受管理計算機Ｊ１、乾燥部Ｂを含む調製ラインシステムＢ〜Ｅにおける製品管理計算機Ｊ２、出荷包装部Ｆにおける総合管理計算機Ｊ３等によって構成される。この管理システムは、図４の管理画面例による乾燥作業記録等によって、その処理内容を容易に把握することができ、荷受から出荷までの全工程を通して製品のトレーサビリティを確保するべく構成する。

具体的には、荷受管理計算機Ｊ１では、自主検査設備データを合わせ、生産者、荷受量、投入タンク、持分比、食味、品位等が取扱われ、荷受された穀粒を設定の投入タンク別に仕分け処理する。製品管理計算機Ｊ２では、荷受情報（タンク番号）に基づいて、調製情報、フレキシブルコンテナロッド番号、個袋ロッド番号が取扱われる。総合管理計算機Ｊ３では、フレキシブルコンテナ、個袋の充填処理と品質についての出荷管理を含む全工程の生産管理を行う。

出荷包装部Ｆにおける収容容器の計量充填装置１は、システム構成図を図５に示すように、２系統の穀粒計量設備Ｍ１，Ｍ２より構成される。そして、前工程である調製籾摺部Ｄからの穀粒を切替弁２を介して２系統に切替え可能に構成している。一方の穀粒計量設備Ｍ１は、大容量の収容容器としてのフレキシブルコンテナ３と称するフレキシブルコンテナバッグに充填するためのフレキシブルコンテナ用計量部４とその前受タンク４ｔとを設け、他方には、フレキシブルコンテナ３より小容量の収容容器としての個袋５に充填するための個袋用計量部６とその前受タンク６ｔとを設けることにより、いずれかの収容容器３，５に充填先を選択可能に構成する。

フレキシブルコンテナ用計量部４は、フレキシブルコンテナ３の収容量と対応する設定量の範囲内の穀粒を受けてフレキシブルコンテナ３に充填するための計量手段であり、そのシャッタ付の排出口４ｓには、穀粒の供給先を２方向に切替可能な切替手段としての切替供給路７を設ける。この切替供給路７は、フレキシブルコンテナ装着口３ａの側に常時連通し、また、フレキシブルコンテナ用計量部４に受けた穀粒量の計量結果が設定量に満たないときに個袋用計量部６の側に切替制御される切替弁７ｖを備える。

個袋用計量部６は、他方の収容容器である個袋５の収容量と対応する設定量の範囲内の穀粒を受けて個袋５に充填するための計量手段であり、シャッタＳ３操作により前受タンク６ｔから案内路６ｇにより、または切替供給路７により受けた穀粒を個袋５の装着口５ａに供給する。

上記構成の計量充填装置１は、前工程の貯留タンクＴで一時貯留されている穀粒を切替弁２によりフレキシブルコンテナ３または個袋５に充填先を選択することができる。選択された方の計量部４，６は、それぞれの設定量の穀粒を受け、装着口３ａ，５ａに収容容器３，５を対応して装着することにより、順次充填することができる。

フレキシブルコンテナ３の充填を選択した場合にあっては、上記同様にして設定量の範囲内の穀粒をフレキシブルコンテナ用計量部４に受けてフレキシブルコンテナ３に順次充填することができ、その穀粒が設定量に達しない半端な残量が生じた場合には、切替供給路７により個袋用計量手段６に穀粒の供給先が切替えられ、対応する設定量の範囲内の穀粒を同計量部６に受け、準備された個袋５に穀粒が順次充填される。

したがって、まとめて取扱うべき１ロット分の穀粒を収容容器に充填する際に、フレキシブルコンテナ３をその装着口３ａに配置することにより設定量ずつの穀粒を順次充填することができ、このとき設定量に満たない半端な残量が生じても、フレキシブルコンテナ３に半端な残量をいったん収容してから該残量分の穀粒を個袋５に作業者が別途移し替える作業を要しないため、出荷時に容器間の移し替えに伴う煩わしさがなく、効率の良い出荷作業を行える。１ロット分の穀粒について効率の良い充填作業および充填穀粒についての確実な管理が可能となる。

次に、上記充填処理の際の管理システムについて説明する。
管理システムは、図６（ａ）の管理システム構成図に示すように、管理用タッチパネルＰを備えた管理手段としての管理計算機Ｊ３により構成し、計量充填装置１のフレキシブルコンテナ用計量部４、個袋用計量部６、および荷受計算機Ｊ１からデータを受けて管理情報を処理する。

具体的には、管理計算機Ｊ３は、穀粒データ付与手段として、フレキシブルコンテナ用計量部４、個袋用計量部６による個々の充填処理の都度、その順序と対応して整理番号を付与し、これに各種のデータを付加して識別コードを生成し、フレキシブルコンテナ用計量部４、個袋用計量部６に備えた識別コードラベル発行機（不図示）により容器の管理ラベルをバーコード表示等により発行する。

識別コードは、図６（ｂ）に一例を示すように、充填処理の日付、ロット、品種、ランク、整理番号等によって形成される。整理番号は、容器種別と充填処理順序を表し、例えば、フレキシブルコンテナは００１、個袋は１０１をそれぞれの開始番号とする。したがって、まとめて取扱うべき１ロットの穀粒をフレキシブルコンテナに順次充填する都度、対応して識別コードが割付けられ、半端な残量分３は個袋５に切替えることにより、対応して識別コードが割付けられる。

充填処理の操作は、以下の手順（図７の表示例のタッチパネル）で行う。
（１）使用する穀粒計量設備（Ｍ１，Ｍ２）を選択する。
（２）貯留タンクＴ１の排出シャッタＳ１開の指示により前受タンク４ｔへデータが複写されるとともに、貯留タンクＴ１内の穀粒が前受タンク４ｔに供給される。
（３）前受タンク４ｔのシャッタＳ２が開いてフレキシブルコンテナ用計量部４に穀粒が供給されるとバーコードが発行され、フレキシブルコンテナ用計量部４の計量が開始される。
（４）フレキシブルコンテナ用計量部４で定量になると、穀粒はフレキシブルコンテナ３へ排出され、「１袋」がデータ表示され、計量データとして管理計算機Ｊ３にストックされる。
（５）次の充填分を計量して端量になると、切替弁７ｖが切替わって穀粒の供給先を個袋用計量機６に切替えることにより個袋５へ排出され、同じ品種データの続きデータとして個袋の整理番号が付与されたバーコードが自動的に発行される。

上記管理システムにより、複数の計量ラインによって穀粒を充填する際に、個々の識別コードが充填作業と対応して管理手段により順次付与されるので、識別コードと充填容器との対応が確保される。したがって、フレキシブルコンテナ計量時の端量分をフレキシブルコンテナに排出してから個袋に移し替えることにより発生する識別ラベルの再発行や旧データの削除等の煩雑な操作およびデータ処理の増大を招くことなく、効率よく信頼性の高い穀粒管理が可能となる。

（荷受処理）
次に、荷受処理について説明する。
受入前検査において、あらかじめ内部品位や水分等の判定を行い、検査結果（受入可能）、検査ＮＯ（データ）を荷受計算機Ｊ１へ転送し、実際の荷受時に検査ＮＯを入力することにより、荷受可能物のみを受付可能に制御する。

その具体的な手順は次のとおりである。
１．事前に荷受者は検査され、検査ＮＯを取得する。（荷受計算機Ｊ１へ転送）
２．実荷受時には、個人識別と品種等のデータを入力し、その後、検査ＮＯを入力すると検査データと照合され、荷受可能か否か自動判定される。
３．可能と判断された場合のみ、通常の荷受が開始される。

このように、荷受者、品種、検査ＮＯを荷受時に照会することによって荷受不可の判定が可能となるので、間違ってホッパに入れた場合には荷受が開始されないので、不良品の混入を防止できる。事前検査で水分も計測する場合には、荷受後の処理中止を回避できるので効率的である。また、荷受計量機の水分計やサンプルの必要がないので、処理時間が速くなる。

上記処理に対し、従来の荷受処理は、検査が事前検査でも可能データは荷受計量機とリンクしていないことから、どんなものでも荷受可能であるので、注意を怠ると不良物と混ざってしまう。また、水分は、今まで荷受計量機からのサンプルで行っていたが、玄米の場合には籾のような極端なばらつきが無いので一部のサンプルでも良いが、計量機の水分計を使用していたため、処理時間が長く効率が悪いという問題があったが、そのような問題を解決することができる。

また、別の荷受方法を次のとおり構成することができる。
施設の荷受において、受入前検査であらかじめ内部品位や水分等の判定を行い、荷受可能と判断される物の検査（データ）を荷受計算機Ｊ１へ転送するとともに、検査ラベル（ホログラム等で人間が読み取れないラベル）を２枚発行し、現物と荷受受付票に貼り付ける（伝票発行でもよい）。実際荷受時には、この検査ラベルを読取り、荷受可能と判断された物のみ通常荷受ができる。

具体的な処理手順は次のとおりである。
１．事前に荷受者は検査され、検査ラベル（伝票）を取得する。
（荷受計算機へ転送＝荷受計量機やデータ管理用計算機等）
２．実荷受時には、個人識別と品種等のデータを入力し、その後、検査ＮＯを入力すると検査データと照合され、荷受可能か否か自動判定される。（全てをラベル読取りにしてもよい）
３．可能と判断された場合のみ、通常の荷受が開始される。
また、信頼性を高めるために、荷受時には２枚１組の両方を読取らなければ受付、照会できないシステムにしてもよい。

上記方法により、荷受者、品種、検査ＮＯを荷受時に照会し、荷受不可の判定がされるので、間違ってホッパに入れた場合には荷受が開始されないので、不良品の混入を防止できる。また、不正データの防止ができ、偽装が難しい。さらに、現物と人が入れ替わると荷受が開始されないので、間違いがなくなる。

これに対し、従来の方法にあっては、事前検査を行っても、現物と受付の照合は人の注意に頼っている。しかし、検査ラベルを読み取れば自動的に判断できるので、間違いがなくなる。また、故意に不正を働くことが難しいので、検査データの信頼性が高い。トレーサビリティ対応施設においては、データの信頼度が低いと意味が無い。

（籾摺調製システム）
次に、共同乾燥施設の籾摺調製システムについて説明する。
共同乾燥施設は、別例の平面図を図８に示すように、荷受設備Ａ、乾燥設備Ｂ、籾摺調製設備Ｄ、出荷設備Ｆ、集塵設備Ｈ等から構成される。籾摺調製設備Ｄによる籾摺調製システムは、色彩選別機１１を中心に、一方に籾摺プラント１２、その１８０度反対側に出荷設備Ｆの出荷タンク１３、左右に屑米タンク１４、流量調整タンク１５を配置して構成する。このように構成することにより、色彩選別機１１、各種タンクの羅列に伴う昇降用の中継ＥＶ等が多くなるという問題が解決されてコストアップを抑えることができる。

（その他）
その他に、籾殻庫を２階に構成することにより、その下を通路として使用することができる。
従来は、籾殻庫は籾殻庫として、通路は通路として考え、トータル的（建築を含めて）に考えてなかったのでイニシャルコストは高かった。しかし、施設の場合、機械と建築の両方でコストがはじかれるので、籾殻庫といえども、色々な使用方法を考える必要がある。籾殻庫は、機械棟とは異なり、連続作業はないので、使用していないときに通路としての活用は必要である。敷地が狭い場合は特に有効である。

また、色彩選別、異物除去装置、籾摺システム、麦調整システム等の施設の中で色彩選別機１１を中央に配置する例や、その施設の中で、色彩選別、異物除去装置を必ず通るようにレイアウト構成してもよい。このレイアウトでは、その機器の前後左右に籾摺調製機器、麦調整機器、一次貯留タンク、外部投入ホッパおよび出荷タンクを配置し、それぞれの機器から全て色彩選別、異物除去装置へ行くラインが設定できる設計システムとなる。

（乾燥設備）
次に、乾燥設備について説明する。
乾燥機の台数が多い場合の構成例は、乾燥機２１…を二列にしかも千鳥に配置し、乾燥機排塵ダクト２２…を乾燥機２１…の間に配管する。
乾燥機の台数が多い場合は、乾燥機を対向に置いたり、または、一直線上に配置しており、建築物も非常に細長い形状となったりして敷地に制約されることも多くなり、対向に配置すると乾燥機の排塵ダクトが複雑となったりしていたが、上記レイアウトにより、乾燥機２１…の設置面積が少なく済むとともに、排塵ダクト２２…がシンプルとなり、工事費もすくなくて済む。

また、上記乾燥機２１…は、乾燥設備の平面図を図９に示すように、二列にしかも千鳥に配置し、その一系列の乾燥機を放冷タンクとして使用するように構成する。
従来は、共同乾燥施設の色々な異なる機材を現場で据え付ける場合に、工程をしっかり決めて実施しないと工事日数が大幅にかかり、色々の種類でしかも少量であれば、製作コストも削減できないという問題があった。

しかし、上記構成とすることにより、乾燥機他色々なタンクの据付工事が発生する場合にも同じものを組立て、それを異なる機能のものとして使用できれば、組立工数の削減が可能となるとともに製作工数の削減となり、イニシャルコストの低減化が図れる。

さらに、乾燥設備については、そのシステム構成図を図１０に示すように、乾燥機２１…を二列にしかも千鳥に配置し、この二系列の乾燥機２１…を乾燥機ないしはタンクとして自由に設定できるシステムとして構成する。

従来は、乾燥機と放冷タンクとを機能を決めてレイアウトしていたので、乾燥後に放冷タンクに投入後、水分が戻ったり、未乾燥であった場合は再度乾燥機へリターンする回路が必要であった。また、色々な異なる機材を現場で据え付ける場合に、工程をしっかり決めて実施しないと工事日数が大幅にかかり、色々の種類でしかも少量であれば製作コストも削減できないという問題や、機能を限定すると荷受変動に対応しきれないという問題があった。

しかし、上記のように、放冷タンクとして乾燥機を設置しているので、上記のような場合もリターンすることなくタンクで乾燥することができ、円滑な運営ができる。また、乾燥機他色々なタンクの据付工事が発生する場合にも同じものを組立て、それを異なる機能のものとして使用できれば、組立工数の削減が可能となるとともに製作工数の削減となり、イニシャルコストの低減化が図れる。

貯留ビン施設については、その二系列のビンにおいて、中仕切り（風洞部）のパネルを除去して１台の送風機により構成する。
従来は、二系列のビンの風洞の中仕切りパネルはそのままで、送風機も２台を配置することにより高コストとなっていた。
しかし、上記構成とすることにより、２台の送風機が１台となりコストダウンとなる上に、風洞部の中仕切りパネルがなくなるのでさらにコストダウンになり、なおかつ、人が通るために広くなる。

（バケットコンベヤ）
次に、バケットコンベヤについて説明する。
バケットコンベヤ３１は、図１１の要部側面図に示すように、バケットベルト３２が切れたときの落下防止インターロック３３を設ける。詳細には、バケット３１ｂの逆行動作を検出可能な検出アーム３４ａとリミットスイッチ３４とをケース３５に取付け、その感知信号に応じてエレベータの前の機械やエレベータのインターロックを掛けるように構成する。

バケットベルト３２が切れたときは、従来は籾等が詰まるまで判らなかったが、リミットスイッチ３４の感知信号に応じて本体と周辺機器のインターロックを行うことができるので、その後の復旧や掃除の工数低減、機械保護等の効果がある。

また、上記バケットコンベヤ３１について、図１２の正面図（ａ）、内部構成側面図（ｂ）に示すように、直列接続されたケース３５…の２段毎に落下防止装置３６を取付ける。落下防止装置３６の詳細は、図１２（ｃ）の拡大側面図のように、ベルト３２の上昇側に落下防止用の開閉プレート３６ｐと復帰ばね３６ｓ等を設けて落下を防止しつつ、通常の上昇方向の周回動作を確保する。各ケース３５には引抜き用の点検口３５ｃを形成する。

バケットコンベヤ３１は、金車の逆転防止により逆止されるが、バケットベルト３２が切れたときは逆転防止によっても効果が無く、また、バケットベルト３２が切れたときは、バケットに荷が入っている上昇側の重さで引っ張られ、上記開閉プレート３６ｐによって保持されることにより、少なくとも上昇側部分の落下を防止することができる。

バケットコンベヤ３１の下降側については、図１３の拡大側面図のように、シリンダ駆動によって展開動作する開閉プレート３６ｃを設ける。この開閉プレート３６ｃは、通常の下降方向の周回動作を確保しつつ、検出信号によってシリンダ駆動により下降側のバケット３１ｂを保持するべく展開動作させる。

ベルト３２が切れたときは、ケース３５内に詰まって抜けないので、従来は、滑落場所に当たりを付けてケースに穴を開けて復旧していたが、上記構成により、ベルト３２が切れても損害を最小限度に抑えることができるので、復旧のための工数、費用、機械の保護の点で非常に有効である。

（異物除去装置）
次に、異物除去装置について説明する。
回転網式の異物除去装置４１において、図１４の内部構成側面図に示すように、製品出口部４１ｅの網４２ｍの後半部にセンサ４３を設け、このセンサ４３のオン・オフの条件により回転数を自動的に増減する。選別網４２は円筒状のパンチングメタルで縁はフラットバーにて構成される。

その詳細動作は次のとおりである。
初期状態においては、基準回転数にて起動処理する。センサ４３が一定時間オンしなかったら回転数を下げ、センサオンまで下げる。処理中にオンしたら回転数を一定量アップする。オンしなくなるまで回転数をアップさせる。一定時間経過後、回転数を上げても解消されない場合は警報を出すように構成する。

従来の回転式異物除去装置は、処理ラインの流量の増がある場合に、いちいち回転数を変えなければ処理できなくなり、そうなると異物出口に製品が流れてしまい、製品の歩留まりが落ち、ごみになるという事態に至る。
しかし、上記構成とすることにより、薄く全体に流すことで選別が良くなり、また、処理中の途中での流量変動があった場合にも、選別機の調整の必要なしに対応できる。

また、２つのセンサを用いる例については、上記回転式異物除去装置４１において、製品出口部４１ｅの網４２ｍの中間部にもセンサ４３ａを設け、これらのセンサ４３，４３ａのオン・オフ条件により回転数を自動的に増減する。

その詳細動作は次のとおりである。
初期状態においては、基準回転数にて起動処理する。処理途中に中間部センサ４３ａがオンで、後半部センサ４３がオフならばそのままの回転とする。処理途中に中間部センサ４３ａがオンで、後半部センサ４３もオンならば一定回転数をアップする。処理途中に中間部センサ４３ａがオフならば一定回転数をダウンする。一定時間経過後、回転数を上げても両センサ４３，４３ａともオンの場合は警報を出すように構成する。
このように構成することによっても上記同様の効果を得ることができる。

穀物乾燥調製施設の一例を示すシステム構成図である。 図１の穀物乾燥調製施設の配置構成の一例を示す平面図である。 各工程における情報処理系統図である。 各管理システムの処理記録の管理画面例である。 計量充填装置のシステム構成図である。 管理システム構成図（ａ）および管理データの一例を示す識別コード（ｂ）である。 充填処理用のタッチパネルの表示例である。 別例の共同乾燥施設の平面図である。 乾燥設備の平面図である。 乾燥設備のシステム構成図である。 バケットコンベヤの要部側面図である。 バケットコンベヤの要部正面図（ａ）、その内部構成側面図（ｂ）および拡大側面図（ｃ）である。 バケットコンベヤの下降側の拡大側面図である。 回転網式の異物除去装置の内部構成側面図である。

１ 計量充填装置
２ 切替弁
３ フレキシブルコンテナ（収容容器）
３ａ フレキシブルコンテナ装着口
４ フレキシブルコンテナ用計量部（計量手段）
４ｓ 排出口
５ 個袋（収容容器）
５ａ 装着口
６ 個袋用計量部（計量手段）
７ 切替供給路（切替手段）
７ｖ 切替弁
１１ 色彩選別機
１２ 籾摺プラント
２１ 乾燥機
２２ 乾燥機排塵ダクト
３１ バケットコンベヤ
３２ バケットベルト
４１ 異物除去装置
４２ 選別網
４３，４３ａ センサ
４３，４３ａ 両センサ
Ａ 荷受部（荷受設備）
Ｂ 乾燥部（調製ライン）
Ｃ 放冷部（調製ライン）
Ｄ 調製籾摺部（籾摺調製設備）
Ｆ 出荷包装部（出荷設備）
Ｆ１ フレキシブルコンテナ充填機
Ｆ２ 個袋充填機
Ｇ 自主検定部
Ｈ 湿式集塵部
Ｊ１ 荷受計算機
Ｊ２ 製品管理
Ｊ３ 総合管理計算機（穀粒データ付与手段）
Ｍ１，Ｍ２ 穀粒計量設備
ＮＯ 検査番号
Ｐ 管理用タッチパネル

Claims (2)

1. 充填容量の大きいフレキシブルコンテナ（３）に充填するためのフレキシブルコンテナ用計量部（４）を備える第一穀粒計量設備（Ｍ1）と、充填容量の小さい個袋（５）に充填するための個袋用計量部（６）を備える第二穀粒計量設備（Ｍ２）とを設け、
   フレキシブルコンテナ用計量部（４）の後工程には、フレキシブルコンテナ用計量部（４）から排出された穀粒をフレキシブルコンテナ（３）から個袋用計量部（６）へ供給すべく切り替える切替手段（７）を設け、
   フレキシブルコンテナ（３）への充填作業を行なっているときに、フレキシブルコンテナ用計量部（４）がフレキシブルコンテナ（３）の充填容量に満たない端量を計量したときには、フレキシブルコンテナ用計量部（４）の穀粒を個袋用計量部（６）へ供給して個袋（５）に充填すべく切替手段（７）が切り替わることを特徴とする穀粒出荷設備。
2. 穀粒の品種データと計量手段で計量した順番を示す整理番号とからなる穀粒データを収容容器毎に付与する穀粒データ付与手段（Ｊ３）を設け、該穀粒データ付与手段（Ｊ３）は前記整理番号を第一穀粒計量設備（Ｍ１）又は第二穀粒計量設備（Ｍ２）別に付与する構成とし、フレキシブルコンテナ（３）への充填作業を行なっているときに、フレキシブルコンテナ用計量部（４）がフレキシブルコンテナ（３）の充填容量に満たない端量を計量し、フレキシブルコンテナ用計量部（４）の穀粒を個袋用計量部（６）へ供給すべく切替手段（７）が切り替わって個袋（５）に充填されると、当該個袋（５）に、フレキシブルコンテナ（３）に付与された整理番号から、同じ品種データの続きデータとして個袋（５）の整理番号を付与することを特徴とする請求項１記載の穀粒出荷設備。

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