JP4876839B2 - 液滴吐出ヘッド及びその製造方法並びに液滴吐出装置 - Google Patents

Description

本発明は、液滴吐出ヘッド及びその製造方法並びに液滴吐出装置に係り、詳細には、ノズルから液滴を吐出する複数のヘッドユニットが各々位置決めされてベース基板に固定され保持された液滴吐出ヘッドとその製造方法、及び、その液体吐出ヘッドを備えた液滴吐出装置に関する。

ヘッドを往復走査する従来のＰＷＡ方式インクジェット記録装置において、高速印字のためにノズル数を増加すると、ヘッド質量も増加しヘッド走査機構への負荷が大きくなるため、多ノズル化に限界があった。また、往復走査の反転時に余分な走査距離が生じるため、高速化をはかる上で不利になる。

これらを解決する方法として、記録媒体幅方向に解像度と同ピッチで多数のノズルを配置した記録媒体幅対応（フルライン）の非走査型のＦＷＡ方式インクジェットラインヘッドが既に知られている。多数のノズルを備えるラインヘッドは、一体ヘッドとして製造すると、歩留りが低下したり、例えば大口径シリコンプロセス装置等の高額な製造設備を必要とするなどの問題がある。

そこで、比較的ノズル数の少ないヘッドユニットをライン状に複数個接続し、長尺化する技術が開示されている。例えば、金属等のベースプレート上に、圧力発生素子が設けられた複数の素子基板（ユニット）をライン状に並べて接着固定し、この素子基板上にノズル及びインク流路を備えた長尺部材を接合してラインヘッドを実現しているものや（例えば、特許文献１参照）、ベースプレートを用いずにヘッドチップ（ヘッドユニットに相当）を並べて接合していく方式があり（例えば、特許文献２参照）、この他、フレームにヘッドチップを千鳥状配列した構造が開示されている（例えば、特許文献３参照）。

これらの技術は、いずれも、構成部品の中で最も低歩留まりな素子基板をユニット分割して製造する方式であり、隣接ユニット同士を相互に高精度位置決め固定することが必須となる。

しかし、ヘッドユニット間の高精度位置決め固定を確保する上で、例えばユニット（ノズル）配列に起因するヘッドユニットの変則的形状（例えば略平行四辺形等）や、高画質化、多ノズル化（例えばマトリックス配列化、ノズル高密度化）によるユニット大型化等が障害となり、特にそれらの構成に対しては、固定方法（接合方法）や固定位置（接合位置）等を十分考慮しなければ高い精度（必要精度）を確保することができない。

また、ヘッド駆動によるヘッド自体の発熱等で温度変化が多分に発生する環境（ヘッド周囲や装置周囲等の環境温度）においては、各構成部材の線膨張係数差に起因する形状変化及び応力負荷により、位置決め固定位置からの不可逆的なずれが発生する場合がある。

例えば、図２１（Ａ）に示すように、ベース基板１０２にねじ１０４によって取り付けられた合成樹脂製のスペーサー部材１０６に、樹脂構造部及び金属構造部の複合体からなる記録ヘッドユニット１０８が接着剤Ｕにより接合固定（接着接合）されたインクジェット記録ヘッド１００の場合、図２１（Ｂ）に示す初期（製造後）の状態から、ヘッド自体の発熱や高温環境等によって温度変化を受けると（昇温）、図２１（Ｃ）に示すように、線膨張係数差でスペーサー部材１０６と記録ヘッドユニット１０８の形状変化が異なり（スペーサー部材１０６の膨張変形量Ｅａ＜記録ヘッドユニット１０８の膨張変形量Ｅｂ）、それに伴って反りが発生し（図示せず）、接着剤Ｕが変形する。

この状態から、降温により収縮変形（回復）すると、各部の膨張／収縮変形量差（スペーサー部材１０６の膨張変形量Ｅａ≠収縮変形量Ｓａ／記録ヘッドユニット１０８の膨張変形量Ｅｂ≠収縮変形量Ｓｂ）や、変形した接着剤Ｕによる形状保持効果等で、スペーサー部材１０６と記録ヘッドユニット１０８の間に相対的な位置ずれ、即ち、温度変化の前後で各構造部材が元の位置に戻らない不可逆的なずれが生じてしまい、接合部の残留応力やヘッドの残留歪みなども発生してしまう。このようにして、初期の位置決め固定位置からの不可逆的なずれが発生し、ノズルの位置ずれ、接合部（接着剤Ｕ）への応力負荷による強度低下、ヘッドユニット等の各構造部材への応力負荷等を招くことになる。

そして、例えば長尺のベース基板に隣接ユニット同士を高精度に位置決め固定した長尺液滴吐出ヘッドの場合には、温度変化を受けることで、隣接ユニット間の精度が確保されなくなり、隣接ユニット間に相当する領域で筋が発生するなど、画質に悪影響が及ぶことになる。

一方、ヘッド構成部材の一部であるインク吐出基板と、ベース基板とを接着接合する際に、その接合面の中央部を弾性接着剤よりも強い接着力を有する高強度接着剤で接合し、両端領域を弾性接着剤（実施例ではいずれの接着剤も熱硬化型接着剤を使用）で接合することで、ヘッド製造時の反り低減と、インク吐出基板での発熱による反り低減を可能とする技術が開示されている（例えば、特許文献４参照）。
特開平１０−１８１００４号公報 特開２００３−２６６７１０号公報 特開２００１−１９９０７４号公報 特開２００６−２１４３４号公報

しかしながら、上述したように、長尺のベース基板に短尺のヘッドユニットを複数位置決め固定して長尺ヘッドを製造する場合には、隣接ヘッドユニット間の（ノズル）位置精度を高精度に保ちつつ接合固定する必要があり、更に、ノズル配列や高画質化のためにヘッドユニット自体が大型化や変則形状化した場合には、製造時における位置決め後の固定時（接着接合時）に加えられる熱に起因したずれや歪みが大きくなる、あるいは非対称となるため、上記特許文献４に開示された技術のように、単純に反り（特許文献４ではＸ−Ｙ方向（紙面方向））の改善だけでなく、ベース基板上のヘッドユニットの位置や姿勢（Ｘ−Ｙ方向（紙面方向）、Ｚ方向（液滴吐出方向）、及びＸ−Ｙ−Ｚ方向に関与するθ方向（回転方向））を高精度に保つ必要がある。

また、特許文献４の技術では、２種類の熱硬化型接着剤でベース基板とインク吐出基板を加熱・接合しており、ヘッド構成部材の一部である複数のインク吐出基板と長尺化したベース基板との位置精度、即ち、隣接ヘッドユニット間の位置精度に対しては何ら改善及び課題視していない。

本発明は上記事実を考慮して、複数のヘッドユニットをベース基板に高精度に位置決め固定できると共に、温度変化によるヘッドユニットの不可逆的なずれを抑制できる液滴吐出ヘッド及びその製造方法並びに液滴吐出装置を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために請求項１に記載の発明は、各々平面形状が非線対称な略平行四辺形状に形成され、ノズルから液滴を吐出する複数のヘッドユニットと、前記複数のヘッドユニットが各々位置決めされて固定され、前記各ヘッドユニットを保持するベース基板と、前記各ヘッドユニットを前記ベース基板に固定するために、前記各ヘッドユニットの重心から遠い方の両角部近傍にそれぞれ設けられた固定基準の近傍で、かつ前記各ヘッドユニットの重心に対して点対称となる位置に、第１の接着剤によって形成された第１の接着接合部と、前記各ヘッドユニットを前記ベース基板に固定するために、前記各ヘッドユニットの重心から近い方の両角部近傍で、かつ前記各ヘッドユニットの重心に対して点対称となる位置に、前記第１の接着剤よりも弾性係数の小さい第２の接着剤によって形成された第２の接着接合部と、を有することを特徴としている。

そして、請求項５に記載の発明は、各々平面形状が非線対称な略平行四辺形状に形成され、ノズルから液滴を吐出する複数のヘッドユニットを、ベース基板に各々位置決めして固定する液滴吐出ヘッドの製造方法であって、前記各ヘッドユニットの重心から遠い方の両角部近傍にそれぞれ設けられた固定基準の近傍で、かつ前記各ヘッドユニットの重心に対して点対称となる位置に、紫外線硬化型の第１の接着剤を塗布し、その第１の接着剤を紫外線によって硬化させて接合固定する第１の接合固定工程と、前記各ヘッドユニットの重心から近い方の両角部近傍で、かつ前記各ヘッドユニットの重心に対して点対称となる位置に、常温硬化型の第２の接着剤を塗布し、その第２の接着剤を自然硬化させて接合固定する第２の接合固定工程と、を含むことを特徴としている。

請求項１及び請求項５に記載の発明では、ヘッドユニットが固定基準の近傍に配置された第１の接着接合部によってベース基板に固定されるため、温度が変化しても、その固定基準を中心に位置が変化することとなり、不可逆的なずれを抑制できる。

そして、第２の接着接合部によって接合強度が補強されるため、固定強度が高められる。

また、第１の接着接合部及び第２の接着接合部は、ヘッドユニットの重心に対して点対称に配置されているので、液滴吐出ヘッドの製造時に、ヘッドユニットのずれや歪みを略等配分することができ、高い位置決め固定精度を確保できる。

また、第２の接着接合部を形成する第２の接着剤は、第１の接着接合部を形成する第１の接着剤よりも弾性係数が小さくされている（第２の接着剤は常温硬化型とされ、第１の接着剤は紫外線硬化型とされている）。

したがって、例えば、固定基準の近傍に配置される第１の接着接合部には、位置決め時や温度変化時の基準としての機能を持たせ、第２の接着接合部には、補強や応力緩和等の機能を持たせるなど、各々の接着接合部における機能・役割を分離した設計が可能となる。

また、温度変化によりヘッドユニットが変形しても、第２の接着剤からなる第２の接着接合部によって、その変形を吸収できるようになる。

これにより、各接着接合部への応力負荷を低減できると共に、ヘッドユニット等の各構造部材への応力負荷も低減可能となり、不可逆なずれに対する抑制効果が高められる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の液滴吐出ヘッドにおいて、前記第２の接着剤によって形成された第２の接着接合部が、前記各ヘッドユニットの周辺領域にも形成されていることを特徴としている。

請求項２に記載の発明では、温度変化によりヘッドユニットが変形しても、ヘッドユニットの周辺領域にも配置した第２の接着接合部で吸収できるため、各接着接合部への応力負荷を低減できると共に、ヘッドユニット等の各構造部材への応力負荷も低減可能となり、ヘッドユニット保持力の確保が可能となる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の液滴吐出ヘッドにおいて、前記第１の接着剤が紫外線硬化型接着剤であり、前記第２の接着剤が常温硬化型接着剤であることを特徴としている。

請求項３に記載の発明では、第１の接着接合部において、熱硬化型接着剤に比べて、接着剤硬化時の加熱による位置決め位置からのずれや歪みを抑制することができ、常温硬化型に比べて、硬化時間の短縮化が図られ、生産性を向上することができる。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の液滴吐出ヘッドにおいて、前記ベース基板に着脱可能とされた複数のスペーサー部材を備え、前記各ヘッドユニットは、前記各スペーサー部材に前記第１の接着接合部及び前記第２の接着接合部により固定されて、前記ベース基板に保持されていることを特徴としている。

請求項４に記載の発明では、ベース基板又はスペーサー部材に対するヘッドユニットの温度変化に伴う不可逆的なずれが抑えられ、高精度な位置決め固定と信頼性を確保できると共に、ベース基板に対するスペーサー部材の着脱によって、ヘッドユニット単位での交換が可能となる。

請求項６に記載の発明は、液滴吐出装置において、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の液滴吐出ヘッドを備えたことを特徴としている。

請求項６に記載の発明では、ヘッドユニットの温度変化による不可逆的なずれが抑えられ、ヘッドユニットが高精度に位置決め固定された液滴吐出ヘッドを備える液滴吐出装置が得られる。

本発明の液滴吐出ヘッド及びその製造方法並びに液滴吐出装置によれば、複数のヘッドユニットをベース基板に高精度に位置決め固定できると共に、温度変化によるヘッドユニットの不可逆的なずれを抑制することができる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態に係るインクジェット記録ヘッド、及び、そのインクジェット記録ヘッドを備えたインクジェット記録装置について説明する。

（第１の実施形態）
図１には、本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録装置が示されている。

図１に示すように、インクジェット記録装置１０は、用紙Ｐをストックすると共に画像記録時に送り出す用紙供給部１２、用紙供給部１２から送り込まれた用紙Ｐの姿勢を制御して記録ヘッド部１６に送り出すレジ調整部１４、レジ調整部１４から送り込まれた用紙Ｐに対しインク滴を吐出して画像を記録する記録ヘッド部１６、及び、記録ヘッド部１６のメンテナンスを行うメンテナンス部１８を備えた記録部２０、記録部２０で画像記録された用紙Ｐが排出される排出部２２によって基本構成されている。

用紙供給部１２には、複数枚の用紙Ｐが積層されてストックされるストッカ２４と、ストッカ２４から１枚ずつ枚葉してレジ調整部１４に搬送する搬送装置２６とが設けられている。

レジ調整部１４には、ループ形成部２８と、用紙の姿勢を制御するガイド部材２９とが設けられており、用紙供給部１２から送り込まれた用紙Ｐは、これらのループ形成部２８及びガイド部材２９を通過することにより、用紙Ｐのコシを利用してスキューが矯正されると共に搬送タイミングが制御されて記録部２０に送り込まれる。

記録部２０では、上下に対向する記録ヘッド部１６とメンテナンス部１８が設けられており、それらの間には、レジ調整部１４から送り込まれた用紙Ｐが搬送される用紙搬送路が構成されている。記録ヘッド部１６には、用紙搬送路に沿って所定の間隔で配列された複数のインクジェット記録ヘッド（ヘッドバー）３０が設けられており、用紙搬送路における各インクジェット記録ヘッド３０の上流側と下流側には、上下に対向するスターホイール１７と搬送ロール１９が複数対設けられている。

用紙Ｐは、これらのスターホイール１７と搬送ロール１９に挟持されつつ用紙搬送路を連続的に（停止することなく）搬送され、記録ヘッド部１６の各インクジェット記録ヘッド３０からインク滴が吐出されることにより画像が記録される。そして、排出部２２では、記録部２０で画像記録された用紙Ｐが排紙ベルト２３により搬送されてトレイ２５に収納される。

メンテナンス部１８は、複数のインクジェット記録ヘッド３０の各々に対向して配置された複数のメンテナンス装置２１を備えている。メンテナンス装置２１は、インクジェット記録ヘッド３０に対するキャッピングを行うキャップＣＰ（図９参照）を備えており、その他、ワイピング、更にダミージェットやバキューム等の処理を行うことができる。

インクジェット記録装置１０は以上の構成とされており、次に、このインクジェット記録装置１０に搭載されたインクジェット記録ヘッド３０について詳細に説明する。なお、本実施形態は、ノズルがマトリックス状に形成された特殊な平面形状の記録ヘッドユニットを、長尺基板に複数個接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、その特殊形状の記録ヘッドユニットを備える本実施形態のインクジェット記録ヘッドの構成、及び製造方法について説明する。

図２及び図３に示すように、インクジェット記録ヘッド３０は、紙送り方向Ｘと直交する方向（紙幅方向Ｙ）に沿って配列された、複数の記録ヘッドユニット３２を備えている。図３（Ｂ）に示すように、１つの記録ヘッドユニット３２は、平面視が略平行四辺形状（紙送り方向Ｘの中央部が平行四辺形状）で、ノズル面５２Ａの中央部にインクを吐出させるノズル５４がマトリクス状に形成されており、１つのインクジェット記録ヘッド３０では、各記録ヘッドユニット３２に設けられた複数のノズル５４が紙幅方向Ｙに沿って連続した長尺のマトリクス状に形成されている。

そして、各記録ヘッドユニット３２は、上記の用紙搬送路を連続的に搬送される用紙Ｐに対し、マトリクス配列のノズル５４からインク滴を吐出することで用紙Ｐ上に画像を記録し、例えば、ノズルが紙幅方向Ｙに沿ってライン状（１列状）に配列された記録ヘッドユニットに比べて高画質化及び高速化が可能となる。なお、インクジェット記録装置１０に搭載されたこのインクジェット記録ヘッド３０は、例えば、いわゆるフルカラーの画像を記録するために、ＹＭＣＫの各色に対応して、少なくとも４つ配置されている。

図４に示すように、１つのインクジェット記録ヘッド３０に紙幅方向Ｙに沿ってマトリクス状に形成されたノズル５４による印字領域幅は、このインクジェット記録装置１０での画像記録が想定される用紙Ｐの用紙最大幅ＰＷよりも長くされており、インクジェット記録ヘッド３０を紙幅方向Ｙに移動させることなく用紙Ｐの全幅にわたる画像記録が可能とされている（いわゆるＦｕｌｌ Ｗｉｄｔｈ Ａｒｒａｙ（ＦＷＡ））。

ここで、印字領域とは、用紙Ｐの両端から印字しないマージンを引いた記録領域のうち最大のものが基本となるが、一般的には印字対象となる用紙最大幅ＰＷよりも大きくとっている。これは、用紙が搬送方向に対して所定角度傾斜して（スキューして）搬送されるおそれがあること、また、縁無し印字の要請が高いためである。

このインクジェット記録ヘッド３０は、図２及び図３に示すように、長尺基板４０、上述した複数の記録ヘッドユニット３２、及び、複数のスペーサー部材４２を含んで構成されている。長尺基板４０は、紙幅方向Ｙに長尺とされ、長手方向に沿って所定の間隔で配列された複数の開口部４０Ａが形成されている。

長尺基板４０の長手方向の両端部には、インクジェット記録装置１０への取り付け部材となる一対の取り付け板４１が設けられており、長尺基板４０は、この取り付け板４１の紙幅方向Ｙの内側部分の下面に架け渡されるように配置されている。また、長尺基板４０の紙送り方向Ｘの幅は、記録ヘッドユニット３２の同方向の幅よりも狭幅とされており、これによって、インクジェット記録ヘッド３０が小型に構成されている。

長尺基板４０の下面には、スペーサー部材４２が取り付けられている。スペーサー部材４２は、透明樹脂材料により形成されて板状とされ、各記録ヘッドユニット３２毎に、図５に示すように、紙送り方向Ｘに互いに離間して斜め向いに２個配置されている。スペーサー部材４２は、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、長尺基板４０に２箇所でねじ４６によりねじ止めされている。これにより、スペーサー部材４２は長尺基板４０から取り外し可能とされている。２個のスペーサー部材４２の間には、図示しないインクタンクからインクを記録ヘッドユニット３２へ供給するインク供給ユニット４４（図５参照）が配置される。

２個のスペーサー部材４２を、互いに離間して配置することにより、スペーサー部材４２自体にインク供給用の流路を設ける必要はなく、離間部分にインク供給ユニット４４を配置でき、インク供給経路を確保することが可能となる。更には、スペーサー部材４２にインク供給経路を形成する必要が無く、耐インク性を考慮しない材料選定が可能となり、スペーサー部材４２に使用する材料選定に自由度が得られる。

また、ここでは各記録ヘッドユニット３２毎に互いに離間した２個のスペーサー部材を使用する場合を記載したが、この形態に限られるものではなく、例えば、上記互いに離間した２個のスペーサー部材４２を１個のスペーサー部材とし、インク供給経路を配置する部分にはスペーサー部材４２が存在しないようにその一部が離間するような、例えば貫通孔４２Ｂとする形態とすればよい（図１３参照）。

また、本実施形態では、各記録ヘッドユニット３２毎にスペーサー部材４２を用いる場合を示したが、必要に応じて、複数の記録ヘッドユニット３２単位に対してスペーサー部材４２を用いる形態としても良い。この場合には、複数の記録ヘッドユニット３２単位で交換可能となり、使用するスペーサー部材４２の数を減らすことができる為、製造コストを低減させることができる（図１４参照）。

記録ヘッドユニット３２は、図６（Ａ）に示すように、液体中継部材５０及びヘッド基板５２で構成されている。ヘッド基板５２は、インクの吐出側に配置され、ノズル面５２Ａ側にはインクを吐出させるノズル５４が紙幅方向Ｙ及び紙送り方向Ｘの２次元平面にマトリックス状に形成されており（図３（Ｂ）参照）、このヘッド基板５２には、インクを吐出させるための圧電素子、振動板、圧力室などが備えられている。

液体中継部材５０は、スペーサー部材４２側に配置され、インク供給ユニット４４と連通されて各ノズル５４へインクを供給する個別供給路５０Ａが形成されている。

記録ヘッドユニット３２は、スペーサー部材４２を挟んで、長尺基板４０と逆側に配置されている。スペーサー部材４２と記録ヘッドユニット３２とは、ノズル面５２Ａ側からみて、紙幅方向Ｙに沿った長尺基板４０よりも外側の端辺部が、ほぼ同一形状（矩形状）とされている。記録ヘッドユニット３２は、紙幅方向Ｙに沿った両端辺部で、即ち、記録ヘッドユニット３２の長手方向に沿った両端辺部で、スペーサー部材４２と接合固定されている。本実施形態では、記録ヘッドユニット３２のスペーサー部材４２への接合固定は、ＵＶ（紫外線）硬化型の接着剤Ｕで行われ、詳細については後述する記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２との間の所定箇所に接着剤Ｕが介在している。

記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２との間には、接着剤Ｕの厚み分のギャップＧが構成され、このギャップＧを調整することにより、複数の記録ヘッドユニット３２のノズル面５２Ａの高さをそろえることができる。

図６（Ｂ）に示すように、スペーサー部材４２の長尺基板４０が重ねられていない部分には、電気配線用の貫通孔４２Ａが形成されている。図示しない電気配線は、貫通孔４２Ａを通って記録ヘッドユニット３２と図示しないコントローラーとを接続している。

次に、本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０の製造方法を、図７（Ａ）〜図７（Ｄ）を参照して説明する。

まず、図７（Ａ）に示すように、長尺基板４０に、すべてのスペーサー部材４２を取り付ける。ここでの取り付けは、ねじ４６によるねじ止めで行う。

次に、図７（Ｂ）に示すように、長尺基板４０をアライメント接合装置に設けられた接合用下降アームＳＡに取り付け、取り付けられた長尺基板４０と平行に配置されたアライメント接合装置の位置決めステージＳＴ上に、１つのインクジェット記録ヘッド３０を構成するために必要な個数の記録ヘッドユニット３２を１列に並べる。このとき、記録ヘッドユニット３２は、各記録ヘッドユニット３２間でのノズル５４の位置を正確に位置決めして並べる。記録ヘッドユニット３２には、所定箇所にＵＶ硬化型の接着剤Ｕを塗布しておく。

次に、図７（Ｃ）に示すように、平行状態を保ちながら、接合用下降アームＳＡを位置決めステージＳＴに近づけていき、ノズル面５２Ａが所定のノズル面を構成する位置で止める。このとき、記録ヘッドユニット３２に塗布されていた接着剤Ｕは、スペーサー部材４２に押し当てられ、所定の厚み以上の厚さ部分は押しつぶされる（接合）。

次に、接合用下降アームＳＡと位置決めステージＳＴとの距離を上記の状態で維持したまま接着剤ＵにＵＶ光を照射して硬化処理を行い（接合固定）、図７（Ｄ）に示すように、接合用下降アームＳＡ及び位置決めステージＳＴから取り外して、インクジェット記録ヘッド３０が完成する。なお、この接着剤Ｕに照射するＵＶ光は、例えばフォーカス照射やマスク等を用いて、接着剤Ｕが塗布された所定箇所を含む所定範囲内のみに照射するよう、即ち、接着剤Ｕが塗布されていない箇所には照射しないよう照射範囲を制限する。

上記製造方法によれば、スペーサー部材４２はねじ止めで長尺基板４０へ取り付けられるが、記録ヘッドユニット３２の接合前に長尺基板４０に取り付けられるので、スペーサー部材４２の多少の位置ずれは記録ヘッドユニット３２の位置あわせに影響しない。そして、記録ヘッドユニット３２は、長尺基板４０に取り付けられた状態のスペーサー部材４２へ接着剤Ｕを用いて接合されるので、位置決めステージＳＴ上にアライメントした状態で接合固定を行うことができ、長尺基板４０と記録ヘッドユニット３２を直接ねじ止めする場合と比較して、正確に位置あわせがなされたまま接合固定することができる。

なお、上記製造方法では、位置決めステージＳＴ上に、長尺基板４０を構成するために必要なすべての記録ヘッドユニット３２を並べて一度に接合固定を行ったが、記録ヘッドユニット３２の接合固定は、必ずしも１度で行う必要はない。例えば、図８に示すように、１個、２個など、一部の記録ヘッドユニット３２のみを並べて接合固定を行い（図８（Ａ）では２個ずつ）、同様の処理を複数回繰り返すことにより、インクジェット記録ヘッド３０を完成させてもよい。

次に本実施形態のインクジェット記録装置１０の動作について説明する。

インクジェット記録装置１０に印字ジョブが入力されて印字（画像記録）動作が開始されると、ストッカ２４から用紙Ｐが１枚ピックアップされ、搬送装置２６により、記録部２０へ搬送される。

一方、インクジェット記録ヘッド３０には、すでにインクタンクからインク供給ポートを介して記録ヘッドユニット３２の個別供給路５０Ａにインクが注入（充填）されている。このとき、ノズル５４の先端（吐出口）では、インクの表面が僅かに凹んだメニスカスが形成されている。

用紙Ｐを所定の搬送速度で搬送しつつ、記録ヘッドユニット３２の複数のノズル５４から選択的にインク滴を吐出することにより、用紙Ｐに、画像データに基づく画像を記録する。

記録ヘッドユニット３２をメンテナンスする際には、図９に示すように、キャップＣＰをメンテナンス位置Ｍ１に配置し、キャップＣＰで記録ヘッドユニット３２をキャップする。このとき、記録ヘッドユニット３２の長手方向（紙幅方向Ｙと同方向）に沿った端辺部ＴにはキャップＣＰが押し当てられる。これにより、インクジェット記録ヘッド３０のノズル面５２Ａ側がキャップＣＰに覆われて密閉空間Ｈが構成される。この状態で、メンテナンス装置２１の図示しないポンプが作動されて密閉空間Ｈが負圧とされ、ノズル５４を吸引することにより、ノズル５４を詰まらせているインク塊などを排出させることができる。

本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０は、スペーサー部材４２と記録ヘッドユニット３２との接合が、上記メンテナンス時にキャップＣＰにより押圧される端辺部Ｔ部分で行われているので、押圧により作用される力を接合部で適切に受けることができ、インクジェット記録ヘッド３０の変形などを防止することができる。

また、インクジェット記録ヘッド３０は、図１０に示すように、長尺基板４０及び記録ヘッドユニット３２の両方を、スペーサー部材４２の下側に配置することもできるが、本実施形態のように配置することにより、メンテナンス時にキャップＣＰによる押圧力を、長尺基板４０とスペーサー部材４２の両方で受けることができ、強度を向上させることができる。

また、本実施形態では、長尺基板４０の紙送り方向Ｘの幅を、記録ヘッドユニット３２の幅よりも狭くしたが、長尺基板４０の紙送り方向Ｘの幅は、図１１に示すように、記録ヘッドユニット３２の幅と同程度にしてもよい。この場合には、電気配線用の貫通孔４２Ａは必要なく、離間されたスペーサー部材４２の間で長尺基板４０の開口部４０Ａに連通する位置に、電気配線を行えばよい。

また、本実施形態のスペーサー部材４２は透明樹脂製であるため、接着剤Ｕの硬化処理では、図１２に示すように、接着剤Ｕへ向けて出射されたＵＶ光がスペーサー部材４２を透過して、接着剤Ｕ全体に照射される。そして、この場合には、図１２（Ａ）のように、長尺基板４０の紙送り方向Ｘの幅を、記録ヘッドユニット３２の幅よりも狭くした構成の方が、図１２（Ｂ）のように、長尺基板４０の紙送り方向の幅を、記録ヘッドユニット３２の幅と同幅とした構成よりも光照射領域が広くなり、照射効率が向上する。

次に、上述したインクジェット記録ヘッド３０における記録ヘッドユニット３２を長尺基板４０に固定するための接着剤Ｕの種類及び塗布箇所と製造方法について説明する。

本実施形態の記録ヘッドユニット３２は、ノズル面５２Ａの反対側の面（液体中継部材５０の上面）が、スペーサー部材４２に接合固定される接合面とされ、図１５（Ａ）に示す接合面３２Ａ側から見た平面形状、又は、図３（Ｂ）に示すノズル面５２Ａ側から見た平面形状が略平行四辺形である。また、その平面形状は、図１５（Ａ）に示す記録ヘッドユニット３２の重心ＣＧを通る紙幅方向Ｙと平行な直線ＹＬ、及び、重心ＣＧを通る紙幅方向Ｘと平行な直線ＸＬの何れに対しても非線対称な形状とされている。そのため、重心ＣＧを挟んで対向する各辺部（縁部）や対角に位置する各角部は、直線ＹＬ及び直線ＸＬの何れに対しても非線対称に配置されている。ただし、対角同士の各角部は、重心ＣＧに対して略点対称に配置されている。

なお、長尺基板４０に対する各記録ヘッドユニット３２の固定方法については、１つの記録ヘッドユニット３２を上述した２分割のスペーサー部材４２を介して接合固定する他に、図１５（Ｂ１）、（Ｃ１）及び図１３に示すような単一のスペーサー部材４２に接合固定してもよく、あるいは、図１５（Ｂ２）、（Ｃ２）に示すように、スペーサー部材４２を介さずに、光透過性材料（アクリル、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート等の透明樹脂材料又は透明ガラス等）で形成された長尺基板４０に直接接合固定するようにしてもよい。

図１６（Ａ）〜（Ｃ）に、第１の実施形態に係る記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布する接着剤の３種類の塗布パターンを示す。

図１６（Ａ）に示す例では、略平行四辺形とされた接合面３２Ａの４つの角部のうち、距離が長い側の対角となる１つの角部３２Ｂよりも少し内側（重心ＣＧ寄り）に固定基準ＦＰが設定され、固定基準ＦＰを挟んだ近傍２箇所に、ＵＶ硬化型の接着剤Ｕ１が円形状にほぼ同量（同面積）塗布される。

この固定基準ＦＰについては、長尺基板４０に取り付けられたスペーサー部材４２に、又は長尺基板４０に直接、記録ヘッドユニット３２を固定する際の仮想的な位置決め基準となるものであり、各記録ヘッドユニット３２に対し、各々の接合面３２Ａの同一位置（箇所）に設定される。また、各記録ヘッドユニット３２で同一位置に設定するのであれば、接合面３２Ａの任意の位置に設定することができる。

また、接合面３２Ａには、紙送り方向Ｘで対向する２つの端辺部のうち、固定基準ＦＰ（接着剤Ｕ１）とは反対側（離間した側）の端辺部３２Ｃよりも少し内側（重心ＣＧ寄り）に、端辺部３２Ｃに沿ってＵＶ硬化型の接着剤Ｕ２が直線状に塗布される。更に、紙幅方向Ｙで対向する２つ傾斜した側辺部のうち、固定基準ＦＰ（接着剤Ｕ１）から離間した側の側辺部３２Ｄよりも少し内側（重心ＣＧ寄り）に、側辺部３２Ｄに沿ってＵＶ硬化型の接着剤Ｕ２が直線状に塗布される。

図１６（Ｂ）に示す例では、略平行四辺形とされた記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａにおける重心ＣＧが固定基準ＦＰとされ、その重心ＣＧと一致させて設定された固定基準ＦＰを中心に、接着剤Ｕ１が円形状に１箇所塗布される。更に、紙送り方向Ｘで対向する２つの端辺部３２Ｃよりも少し内側で、且つ、重心ＣＧ／固定基準ＦＰを中心とした対称位置となる２箇所に、端辺部３２Ｃに沿って接着剤Ｕ２が直線状に塗布される。

図１６（Ｃ）に示す例では、接合面３２Ａの４つの角部における距離が長い側の対角の１つの角部３２Ｂよりも少し内側に、固定基準ＦＰが設定され、固定基準ＦＰを中心に接着剤Ｕ１が円形状に１箇所塗布される。更に、紙送り方向Ｘで対向する２つの端辺部３２Ｃよりも少し内側で、且つ、重心ＣＧ／固定基準ＦＰを中心とした対称位置に、接着剤Ｕ２が点状で端辺部３２Ｃに沿って２列に複数箇所塗布される。

これらの接着剤Ｕ１、Ｕ２は、ディスペンサー等の自動塗布装置を用いてそれぞれ円形状、直線状、点状に塗布され、このような自動塗布装置を用いることで、塗布位置、塗布量、及び塗布形状のばらつきが抑えられている。

また、接着剤Ｕ１、Ｕ２は、共にＵＶ硬化型ではあるが特性が異なり、本実施形態では、接着剤Ｕ１よりも接着剤Ｕ２の方が硬化状態での弾性係数が小さくなるよう各々の種類が選定されている（弾性係数の関係：接着剤Ｕ１＞接着剤Ｕ２⇒柔軟性・伸び率の関係：接着剤Ｕ１＜接着剤Ｕ２）。例えば、接着剤Ｕ１には、エポキシ系、アクリル系等、接着剤Ｕ２には、シリコーン系、ゴム系、アクリル系等の各接着剤を使用することで、上記の関係を満足できる。また、ここではＵＶ硬化型を例に説明したが、常温硬化型や熱硬化型の接着剤を使用してもよく、その場合も、上記の弾性係数の関係を満足するよう各々の種類（特性）を選定する。

また、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａが、スペーサー部材４２又は長尺基板４０に直接、貼り合わせられ、接着剤Ｕ１、Ｕ２が硬化して接合固定（接着接合）されると、固定基準ＦＰの近傍に配置された接着剤Ｕ１によって第１の接着接合部が形成され、固定基準ＦＰの近傍を除く領域に配置された接着剤Ｕ２によって第２の接着接合部が形成される。

次に、接合面３２Ａに接着剤Ｕ１、Ｕ２が上記３種類のパターンで塗布された各記録ヘッドユニット３２を長尺基板４０（スペーサー部材４２）に接合固定してインクジェット記録ヘッド３０を製造する製造方法について、以下の４つの例で説明する。

（製造方法例１）
製造方法例１では、第１工程（ユニット位置決め工程）で、各記録ヘッドユニット３２を位置決めし、第２工程（接着剤塗布工程）で、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに接着剤Ｕ１、Ｕ２を塗布し、（第１工程と第２工程は逆であってもよい）、第３工程（貼り合わせ工程）で、位置決めした各記録ヘッドユニット３２と長尺基板４０（スペーサー部材４２）を貼り合わせ、第４工程（硬化処理／接合固定工程）で、接着剤Ｕ１、Ｕ２の塗布領域にＵＶ照射し、接着剤Ｕ１、Ｕ２を硬化させて接合固定を完了させる。

（製造方法例２）
製造方法例２では、第１工程（接着剤塗布工程）で、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに接着剤Ｕ１、Ｕ２を塗布し、第２工程（貼り合わせ工程）で、仮位置決めした各記録ヘッドユニット３２と長尺基板４０（スペーサー部材４２）を貼り合わせ、第３工程（ユニット位置決め工程）で、各記録ヘッドユニット３２を最終位置決めし、第４工程（硬化処理／接合固定工程）で、接着剤Ｕ１、Ｕ２の塗布領域にＵＶ照射し、接着剤Ｕ１、Ｕ２を硬化させて接合固定を完了させる。

（製造方法例３）
製造方法例３では、第１工程（ユニット位置決め工程）で、各記録ヘッドユニット３２を位置決めし、第２工程（第１の接着剤塗布工程）で、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに接着剤Ｕ１を塗布し、（第１工程と第２工程は逆であってもよい）、第３工程（貼り合わせ工程）で、位置決めした各記録ヘッドユニット３２と長尺基板４０（スペーサー部材４２）を貼り合わせ、第４工程（第１の接着剤硬化処理／接合固定工程）で、接着剤Ｕ１の塗布領域にＵＶ照射し、接着剤Ｕ１を硬化させて接合固定させ、第５工程（第２の接着剤塗布／接合固定工程）で、常温硬化型の接着剤Ｕ２を塗布し、自然硬化させて接合固定を完了する。また、上記の第５工程に替えて、第４工程後の第５工程（第２の接着剤塗布工程）で、ＵＶ硬化型の接着剤Ｕ２を塗布し、第６工程（第２の接着剤硬化処理／接合固定工程）で、接着剤Ｕ２の塗布領域にＵＶ照射し、接着剤Ｕ２を硬化させて接合固定を完了するようにしてもよい。

（製造方法例４）
製造方法例４では、第１工程（第１の接着剤塗布工程）で、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに接着剤Ｕ１を塗布し、第２工程（貼り合わせ工程）で、仮位置決めした各記録ヘッドユニット３２と長尺基板４０（スペーサー部材４２）を貼り合わせ、第３工程（ユニット位置決め工程）で、各記録ヘッドユニット３２を最終位置決めし、第４工程（第１の接着剤硬化処理／接合固定工程）で、接着剤Ｕ１の塗布領域にＵＶ照射し、接着剤Ｕ１を硬化させて接合固定させ、第５工程（第２の接着剤塗布／接合固定工程）で、常温硬化型の接着剤Ｕ２を塗布し、自然硬化させて接合固定を完了する。また、製造方法例３と同じく、上記の第５工程に替えて、第４工程後の第５工程（第２の接着剤塗布工程）で、ＵＶ硬化型の接着剤Ｕ２を塗布し、第６工程（第２の接着剤硬化処理／接合固定工程）で、接着剤Ｕ２の塗布領域にＵＶ照射し、接着剤Ｕ２を硬化させて接合固定を完了するようにしてもよい。

また、上記の各製造方法では、ＵＶ硬化型の接着剤Ｕ１、Ｕ２を硬化させるためのＵＶ照射は、ＵＶ照射に伴う温度上昇で各構成部材が熱変形を起こすことを考慮し、照射領域が必要以上に大きくならないよう、前述したフォーカス照射やマスク等を用いて照射領域を接着剤塗布領域程度に制限する。

このようにして、複数の記録ヘッドユニット３２が各スペーサー部材４２を介して長尺基板４０に接着接合され、又は長尺基板４０に直接接着接合されて保持され、インクジェット記録ヘッド３０が完成する。

以上説明したように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０では、各記録ヘッドユニット３２が固定基準ＦＰの近傍に配置された第１の接着接合部（接着剤Ｕ１）によって長尺基板４０に固定されるため、温度が変化しても、その固定基準ＦＰを中心に位置が変化することとなり、不可逆的なずれを抑制できる。更に、固定基準ＦＰの近傍を除く領域に配置された第２の接着接合部（接着剤Ｕ２）によって補強されるため、固定強度が高められる。また、第１の接着接合部を形成する接着剤Ｕ１と、第２の接着接合部を形成する接着剤Ｕ２とを異ならせることにより、第１の接着接合部には、位置決め時や温度変化時の基準としての機能を持たせ、第２の接着接合部には、補強や応力緩和等の機能を持たせるなど、各々の接着接合部における機能・役割を分離した設計が可能となる。

特に、本実施形態では、接着剤Ｕ２は接着剤Ｕ１よりも弾性係数が小さくされていることで、温度変化により記録ヘッドユニット３２が変形しても、接着剤Ｕ２で形成された第２の接着接合部によって、その変形が吸収される。これにより、各接着接合部への応力負荷を低減できると共に、記録ヘッドユニット３２等の各構造部材への応力負荷も低減可能となり、不可逆なずれに対する抑制効果が高められる。

また、図１６（Ｂ）に示した例のように、固定基準ＦＰの近傍に設ける第１の接着接合部（接着剤Ｕ１）をヘッドユニット３２の重心ＣＧ近傍に配置した場合には、特に本実施形態のような変則形状の記録ヘッドユニット３２や大型ヘッドユニットにて、モーメントの発生が効果的に抑えられるようになり、製造段階での位置決めを確実に行うことができる。

また、図１６（Ｂ）、（Ｃ）に示した例のように、複数設けた第２の接着接合部（接着剤Ｕ２）をヘッドユニット３２の重心ＣＧに対して対称に配置した場合には、ヘッド製造時に、複数の接着剤Ｕ２をＵＶ照射等で硬化させる場合に、それらの処理に伴う温度上昇による記録ヘッドユニット３２のずれや歪みを略等配分することができ、高い位置決め固定精度を確保することができる。

また、ＵＶ硬化型（光硬化型）の接着剤を用いた場合には、例えば熱硬化型接着剤を用いた場合の高温加熱処理で生じる記録ヘッドユニット３２の熱膨張／収縮や、記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２及び長尺基板４０の間での熱膨張差による位置ずれが抑えられるとともに、ＵＶ光の照射処理によって迅速に硬化できるため、常温硬化型等に比べて硬化時間の短縮化が図られ生産性を向上できる。

また、長尺基板４０に対して着脱可能とされたスペーサー部材４２に記録ヘッドユニット３２を接合固定して、長尺基板４０に保持させる場合には、製造過程、あるいはインクジェット記録装置１０の使用中に一部の記録ヘッドユニット３２のみに不具合が生じた場合でも、長尺基板４０とスペーサー部材４２を固定しているねじ４６を緩めることで、その不具合が生じた記録ヘッドユニット３２だけを簡単に取り外し、新しい記録ヘッドユニット３２と交換することができる。

以下、本発明の第２〜第５の実施形態に係る接着剤の種類と塗布箇所について説明するが、第２〜第５の実施形態は、第１実施形態の記録ヘッドユニット３２において、接合面３２Ａに塗布する接着剤Ｕ１、Ｕ２のパターンを変更したものであり、図面を参照してそのパターンについて説明する。

（第２の実施形態）
図１７（Ａ）〜（Ｃ）に、第２の実施形態に係る記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布する接着剤の３種類の塗布パターンを示す。

図１７（Ａ）〜（Ｃ）に示す３種類の塗布パターンは、第１の実施形態で説明した図１６（Ａ）〜（Ｃ）に示す３種類の塗布パターンに対応した変形例で、固定基準ＦＰの設定位置、接着剤Ｕ１の塗布箇所、形状、及び、接着剤Ｕ２の塗布形状はそれぞれ同一とされ、接着剤Ｕ２の塗布箇所だけが変更されている。

図１７（Ａ）に示す例では、端辺部３２Ｃ及び側辺部３２Ｄの近傍にそれぞれ直線状に塗布された接着剤Ｕ２が、端辺部３２Ｃ及び側辺部３２Ｄの各縁部に配置されて接合面３２Ａの周辺領域に位置している。

図１７（Ｂ）に示す例では、対向する２つの端辺部３２Ｃの近傍にそれぞれ直線状に塗布された接着剤Ｕ２が、各端辺部３２Ｃの縁部に配置されて接合面３２Ａの周辺領域に位置している。

図１７（Ｃ）に示す例では、対向する２つの端辺部３２Ｃの近傍にそれぞれ複数の点状で２列に塗布された接着剤Ｕ２が、各端辺部３２Ｃの縁部に位置して接合面３２Ａの周辺領域に配置されている。

このように、接着剤Ｕ２によって形成される第２の接着接合部を記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａにおける周辺領域に配置した場合には、温度変化を受けて記録ヘッドユニット３２が変形しても、第２の接着接合部により吸収できるため、各接着接合部への応力負荷を低減できると共に、記録ヘッドユニット３２等の各構造部材への応力負荷も低減可能となり、ヘッドユニット保持力の確保が可能となる。

（第３の実施形態）
図１８（Ａ）〜（Ｄ）に、第３の実施形態に係る記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布する接着剤の４種類の塗布パターンを示す。

図１８（Ａ）〜（Ｄ）に示す４種類の塗布パターンは、第１の実施形態で説明した図１６（Ｂ）に示す塗布パターンに対応した変形例で、固定基準ＦＰの設定位置、接着剤Ｕ１の塗布箇所及び形状はそれぞれ同一とされており、即ち、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａにおける重心ＣＧが固定基準ＦＰとされ、その重心ＣＧ／固定基準ＦＰを中心に接着剤Ｕ１が円形状に１箇所塗布されており、接着剤Ｕ２の塗布箇所及び形状が変更されている。

図１８（Ａ）に示す例では、接合面３２Ａにおける距離が長い側の対角となる２つの角部３２Ｂと、距離が短い側の対角となる２つの角部３２Ｅとの４つの角部近傍（４箇所）に、点状の接着剤Ｕ２が４点ずつ平行四辺形状に配置され、且つ、重心ＣＧ／固定基準ＦＰを中心に位置関係が対称となるよう塗布されている。更に、紙幅方向Ｙで対向する２つの傾斜した側辺部３２Ｄにおける各縁部の角部３２Ｂ寄りに、点状の接着剤Ｕ２が側辺部３２Ｄに沿って１列に３点ずつ、且つ、重心ＣＧ／固定基準ＦＰを中心に位置関係が対称となるよう塗布される。また、この計２２点の接着剤Ｕ２は全て、接合面３２Ａの周辺領域に配置されている。

図１８（Ｂ）に示す例では、紙送り方向Ｘで対向する２つ端辺部３２Ｃよりも少し内側に、点状の接着剤Ｕ２が端辺部３２Ｃに沿って１列に３点ずつ、且つ、重心ＣＧ／固定基準ＦＰを中心に位置関係が対称となるよう塗布される。

図１８（Ｃ）に示す例では、紙送り方向Ｘで対向する２つ端辺部３２Ｃの各縁部に、点状の接着剤Ｕ２が端辺部３２Ｃに沿って１列に８点ずつ、且つ、重心ＣＧ／固定基準ＦＰを中心に位置関係が対称となるよう塗布される。また、この計１６点の接着剤Ｕ２は全て、接合面３２Ａの周辺領域に配置されている。

図１８（Ｄ）に示す例では、紙送り方向Ｘで対向する２つ端辺部３２Ｃよりも少し内側の角部３２Ｅ寄りに、点状の接着剤Ｕ２が端辺部３２Ｃに沿って１列に３点ずつ、且つ、重心ＣＧ／固定基準ＦＰを中心に位置関係が対称となるよう塗布される。更に、紙送り方向Ｘで対向する２つ端辺部３２Ｃの各縁部に、接着剤Ｕ２が端辺部３２Ｃに沿って直線状、且つ、重心ＣＧ／固定基準ＦＰを中心に位置関係が対称となるよう塗布される。また、この２つ端辺部３２Ｃの各縁部に塗布された接着剤Ｕ２は、接合面３２Ａの周辺領域に配置されている。

以上により、本実施形態では、第１の実施形態で説明した図１６（Ｂ）に示す塗布パターンと同様に、記録ヘッドユニット３２におけるモーメントの抑制効果が得られ、製造段階での位置決めを確実に行うことができる。また、接合面３２Ａの周辺領域に接着剤Ｕ２（第２の接着接合部）を配置した図１８（Ａ）、（Ｃ）、（Ｄ）に示す例では、第２の実施形態と同様に、記録ヘッドユニット３２の温度変化による変形を、第２の接着接合部で吸収することができ、各接着接合部への応力負荷の低減効果、各構造部材への応力負荷の低減効果が得られ、ヘッドユニット保持力を確保することができる。

また、特に本実施形態では、４種類の塗布パターンの全てで、複数設けた接着剤Ｕ２（第２の接着接合部）をヘッドユニット３２の重心ＣＧに対して対称に配置していることにより、第１の実施形態で説明した図１６（Ｂ）、（Ｃ）に示す塗布パターンと同様に、複数箇所の接着剤Ｕ２に対するＵＶ照射熱での記録ヘッドユニット３２のずれや歪みが略等配分され、高い位置決め固定精度を確保できる。

（第４の実施形態）
図１９（Ａ）〜（Ｄ）に、第４の実施形態に係る記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布する接着剤の４種類の塗布パターンを示す。

この図１９（Ａ）〜（Ｄ）に示す本実施形態の接着剤塗布パターンは全て、上述した第３の実施形態等と同様に、接合面３２Ａの複数箇所に設けた接着剤Ｕ２（第２の接着接合部）がヘッドユニット３２の重心ＣＧに対して対称に配置されており、更に、接合面３２Ａの周辺領域にも配置されている。

また、固定基準ＦＰ及び接着剤Ｕ１についても複数に設けられ、具体的には、接合面３２Ａにおける２つの角部３２Ｂ近傍、又は、２つの角部３２Ｅ近傍に設けられて、その２箇所の接着剤Ｕ１（第１の接着接合部）がヘッドユニット３２の重心ＣＧに対して対称に配置されている。

このように、固定基準ＦＰ及び接着剤Ｕ１を複数設けるようにしてもよく、その場合にも、やはりヘッドユニット３２の重心ＣＧに対して対称に配置することにより、複数箇所の接着剤Ｕ１に対するＵＶ照射熱での記録ヘッドユニット３２のずれや歪みが略等配分されるようになり、高い位置決め固定精度を確保できるようになる。

（第５の実施形態）
図２０（Ａ）〜（Ｃ）に、第５の実施形態として、単一のスペーサー部材４２に記録ヘッドユニット３２を接合固定する場合の接合面３２Ａに塗布する接着剤の３種類の塗布パターンの例を示す。

図２０（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、記録ヘッドユニット３２を単一のスペーサー部材４２に接合固定する場合にも、固定基準ＦＰの設定位置、接着剤Ｕ１、Ｕ２の種類（弾性係数の関係）、塗布位置や形状等の構成、及びインクジェット記録ヘッド３０の製造方法は、上述した第１〜第４の実施形態で説明した構成及び方法がすべて適用可能であり、それによって、複数の記録ヘッドユニット３２を長尺基板４０に高精度に位置決め固定できると共に、温度変化による各記録ヘッドユニット３２の不可逆的なずれを抑制することができる。

以上、本発明を上述した第１〜第５の実施形態により詳細に説明したが、本発明はそれらの実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の形態が実施可能である。

例えば、上述の実施形態においては、平面形状が略平行四辺形とされた非線対称形状の記録ヘッドユニット３２の場合で説明したが、ヘッドユニットの平面形状はこれに限らず、正方形、長方形、円形、楕円形等の線対称形状のヘッドユニットに対しても本発明を適用することができる。

また、上述の実施形態においては、フルカラー画像を記録する為に、ＹＭＣＫの各色に対応して、インクジェット記録ヘッド３０を少なくとも４つ配置される例について説明したが、本発明のインクジェット記録ヘッドは、これに限定されない。

例えば、１つの長尺基板４０に対し、紙幅方向Ｙと紙送り方向Ｘへ２次元配列させた複数の記録ヘッドユニット３２へ、紙幅方向Ｙ方向に配列させた複数の記録ヘッドユニットの列毎に各々ＹＭＣＫの各色を対応させ、記録ヘッドユニット３２Ｃ、３２Ｍ、３２Ｙ、３２Ｋ、とすることにも適用できる。

また、上述の実施形態においては、紙幅対応のＦＷＡの例について説明したが、本発明のインクジェット記録ヘッドは、これに限定されず、主走査機構と副走査機構を有するＰａｒｔｉａｌ Ｗｉｄｔｈ Ａｒｒａｙ（ＰＷＡ）の装置にも適用することができる。

その他、上記実施例のインクジェット記録装置１０では、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの各色のインクジェット記録ヘッド３０から画像データに基づいて選択的にインク滴が吐出されてフルカラーの画像が用紙Ｐに記録されるようになっているが、本発明におけるインクジェット記録は、用紙Ｐ上への文字や画像の記録に限定されるものではない。

すなわち、記録媒体は紙に限定されるものでなく、また、吐出する液体もインクに限定されるものではない。例えば、高分子フィルムやガラス上にインクを吐出してディスプレイ用カラーフィルターを作成したり、溶接状態の半田を基板上に吐出して部品実装用のバンプを形成するなど、工業的に用いられる液滴吐出（噴射）装置全般に対して、本発明に係るインクジェット記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）を適用することができる。

本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成を示す概略構成図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの斜視図である。 図２のインクジェット記録ヘッドの（Ａ）は正面図、（Ｂ）は下面図である。 図２のインクジェット記録ヘッドによる印字領域を示す図である。 図２のインクジェット記録ヘッドのスペーサー部材の取り付け部分の構成を示す上面図である。 図２のインクジェット記録ヘッドの記録ヘッドユニットの取り付け部分の構成を示す（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程（Ａ）、（Ｂ）を示す説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程（Ｃ）、（Ｄ）を示す説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程の変形例を示す説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドのメンテナンス時におけるキャップとの位置関係を示す側面図である。 本発明の適用された他の実施形態のインクジェット記録ヘッドのメンテナンス時におけるキャップとの位置関係を示す側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの変形例を示す側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの他の変形例を示す側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドのスペーサー部材の取り付け部分の他の構成を示す上面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドにおけるスペーサー部材の変形例を示す正面図である。 本発明の第１の実施形態に係る記録ヘッドユニットの（Ａ）は上面図、（Ｂ１）はスペーサー部材が存在する場合の（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図、（Ｃ１）はスペーサー部材が存在する場合の（Ａ）のＣ−Ｃ線断面図、（Ｂ２）はスペーサー部材が存在しない場合の（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図、（Ｃ２）はスペーサー部材が存在しない場合の（Ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第１の実施形態に係る記録ヘッドユニットの温度変化による不可逆的なずれを抑制するために接合面に塗布された接着剤のパターンを示す上面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第２の実施形態に係る記録ヘッドユニットの温度変化による不可逆的なずれを抑制するために接合面に塗布された接着剤のパターンを示す上面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の第３の実施形態に係る記録ヘッドユニットの温度変化による不可逆的なずれを抑制するために接合面に塗布された接着剤のパターンを示す上面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の第４の実施形態に係る記録ヘッドユニットの温度変化による不可逆的なずれを抑制するために接合面に塗布された接着剤のパターンを示す上面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第５の実施形態に係る記録ヘッドユニットの温度変化による不可逆的なずれを抑制するために接合面に塗布された接着剤のパターンを示す上面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、従来の記録ヘッドユニットにより温度変化を受けて発生する不可逆的なずれの発生メカニズムを示す説明図である。

符号の説明

１０ インクジェット記録装置（液滴吐出装置）
３０ インクジェット記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）
３２ 記録ヘッドユニット（ヘッドユニット
４０ 長尺基板（ベース基板）
５４ ノズル
Ｕ１ 接着剤（第１の接着剤／第１の接着接合部）
Ｕ２ 接着剤（第２の接着剤／第２の接着接合部）

Claims (6)

1. 各々平面形状が非線対称な略平行四辺形状に形成され、ノズルから液滴を吐出する複数のヘッドユニットと、
   前記複数のヘッドユニットが各々位置決めされて固定され、前記各ヘッドユニットを保持するベース基板と、
   前記各ヘッドユニットを前記ベース基板に固定するために、前記各ヘッドユニットの重心から遠い方の両角部近傍にそれぞれ設けられた固定基準の近傍で、かつ前記各ヘッドユニットの重心に対して点対称となる位置に、第１の接着剤によって形成された第１の接着接合部と、
   前記各ヘッドユニットを前記ベース基板に固定するために、前記各ヘッドユニットの重心から近い方の両角部近傍で、かつ前記各ヘッドユニットの重心に対して点対称となる位置に、前記第１の接着剤よりも弾性係数の小さい第２の接着剤によって形成された第２の接着接合部と、
   を有することを特徴とする液滴吐出ヘッド。
2. 前記第２の接着剤によって形成された第２の接着接合部が、前記各ヘッドユニットの周辺領域にも形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液滴吐出ヘッド。
3. 前記第１の接着剤が紫外線硬化型接着剤であり、前記第２の接着剤が常温硬化型接着剤であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液滴吐出ヘッド。
4. 前記ベース基板に着脱可能とされた複数のスペーサー部材を備え、
   前記各ヘッドユニットは、前記各スペーサー部材に前記第１の接着接合部及び前記第２の接着接合部により固定されて、前記ベース基板に保持されていることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の液滴吐出ヘッド。
5. 各々平面形状が非線対称な略平行四辺形状に形成され、ノズルから液滴を吐出する複数のヘッドユニットを、ベース基板に各々位置決めして固定する液滴吐出ヘッドの製造方法であって、
   前記各ヘッドユニットの重心から遠い方の両角部近傍にそれぞれ設けられた固定基準の近傍で、かつ前記各ヘッドユニットの重心に対して点対称となる位置に、紫外線硬化型の第１の接着剤を塗布し、その第１の接着剤を紫外線によって硬化させて接合固定する第１の接合固定工程と、
   前記各ヘッドユニットの重心から近い方の両角部近傍で、かつ前記各ヘッドユニットの重心に対して点対称となる位置に、常温硬化型の第２の接着剤を塗布し、その第２の接着剤を自然硬化させて接合固定する第２の接合固定工程と、
   を含むことを特徴とする液滴吐出ヘッドの製造方法。
6. 請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の液滴吐出ヘッドを備えたことを特徴とする液滴吐出装置。

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