JP4783114B2 - ガラス用保護フィルムの製造方法及び該方法により製造されたガラス用保護フィルム - Google Patents

Description

本発明は，家屋等の建築物，車両など窓ガラスに貼着して使用する強化フィルムに関し，より詳細には，平板な型板ガラスや磨りガラス等の凹凸面を有するガラスに対しても好適に貼着して使用するガラス用保護フィルムの製造方法に関し，平板な型板ガラスのみでなく，ワイヤー入りガラス等の凹凸面を有するガラスに対しても好適に貼着し，装飾，防犯等の目的に適合することのできるガラス用保護フィルムの製造方法及び該方法により製造されたガラス用保護フィルムに関する。

例えば，空き巣，車上荒らしや強盗等の犯罪において，窓ガラスを割って建物等の内部に浸入するケースが多く，例えば，アルミサッシに嵌め込まれているガラスの一部分を破壊して破損部より手を入れ，窓枠等を施錠している，例えば，クレセント錠を解錠することで，室内等への侵入が行われている（以下，説明の便宜のため，家屋等の窓ガラスを例示して説明する）。

このようにして，窓ガラスを割ることによって行われる室内への侵入に対する防衛策として，窓ガラスの室内側の表面に「ガラス用保護フィルム」と呼ばれる樹脂フィルムを貼着して窓ガラスを強化し，ハンマー等によってガラスを打撃した場合であってもガラスを容易に割ることができないように加工することが行われている。

このように，窓ガラスに対するガラス用保護フィルムの貼着は防犯上有効な手段であるが，窓ガラスの中には，外部からの視線を遮り，または装飾効果を目的として，表面をフロスト加工した磨りガラスや，表面に凹凸模様を施した型板ガラス等，表面が凹凸形成されているものも多く使用されている。

そのため，前述のようなガラス用保護フィルムを窓ガラスに貼着しようとしても，ガラスの凹凸面に対する粘着剤の追従性が悪く，所望の付着強度が得られずに剥離してしまったり，目的とした強度にガラスの強化を行うことができなかったり，さらには，ガラスとガラス用保護フィルム間に空気が溜まる等して，見栄えの悪いものとなっていた。

このような凹凸面を有するガラスに対する貼着を目的としたガラス用保護フィルムとしては，基材１０であるポリカーボネートフィルムの裏面に形成する粘着材層２０を１５０〜２００μmという比較的厚みのあるものとすることにより凹凸表面に対する接着性を向上させたガラス用保護フィルム（特許文献１：図２（Ａ）参照）や，表面フィルム１０’に取り付ける両面テープ２０’として，アクリルフォーム２４の両面にアクリル系粘着剤層２１’，２２’が形成されたものが提案されている（特許文献２：図２（Ｂ）参照）。

この発明の先行技術文献情報としては次のものがある。
特開２００５−１８００６８号公報 特開２００４−１５５０９２号公報

粘着剤は，常温において粘弾性を有すると共に被着体に対する圧接により流動して接着力をもたらす樹脂であり，その接着力は粘着剤の持つ流動性により発揮される。

そのため，前掲の特許文献１に記載のガラス用保護フィルム１のように，アクリル系の粘着剤を従来品よりもはるかに厚く形成した粘着剤層２０を備えたガラス用保護フィルムにあっては，このような粘着剤層２０の厚みによってガラス３０表面の凹凸が大きい場合にも粘着剤層２０が凹凸になじみ，接着力を発揮する（特許文献１の「００１２」欄）。

しかし，その一方でこのような接着力の向上は，粘着剤の持つ流動性によって得られるものであり，前述のように粘着剤層２０の厚みを増した場合には，その分，流動する粘着剤の量も増大する。

そのため，ガラス用保護フィルム１を切断等した際に，断面部分における粘着剤が流動し，フィルムよりはみ出し見栄えを悪くしたり，フィルム形成時，切断機の刃等にこの粘着剤が付着する等して，頻繁なカッターのメンテナンスを強いられることとなり，又，切断の際の寸法に狂いを生じさせる等の悪影響をもたらすものとなっている。

また，前述のように粘着剤層２０の厚みを増す場合には，粘着剤層２０の乾燥にも時間がかかり生産性が低下する。

一方，特許文献２に記載の発明にあっては，特許文献１における粘着剤層２０に対応する部材として，中間層にアクリルフォーム２４を介在させ，このアクリルフォーム２４の両面にアクリル系粘着剤層２１’，２２’を形成した両面テープ２０’を使用している。

このように，変形性を持つが流動性を持たないアクリルフォーム２４を粘着剤層間に介在させたことにより，ガラス３０面の凹凸に対してアクリルフォーム２４が変形して，凹凸を有するガラス表面に対する追従性を発揮すると共に，粘着剤層２１’，２２’自体は比較的薄く形成することができるために，前述したような粘着剤のはみ出しを防止することができる。

しかし，両面テープ２０’に設けられたアクリルフォーム２４は，変形性を有するものの，流動性を有しないために，前述の特許文献１に記載の発明の如く粘着剤層の厚みを増した場合に比較して接着力は低下する。

すなわち，粘着剤のみによって形成された粘着剤層２０にあっては，粘着剤層２０全体が流動性を有する粘着剤によって形成されているために，ガラス３０の凹凸面に対して圧接・貼着し，粘着剤が一旦ガラスの凹凸内に入り込むと，粘着剤はこの形状で安定して強固な接着力を発揮するものとなるが〔図２（Ａ）参照〕，特許文献２に記載の発明のように，アクリルフォーム２４を介在させて両面テープ２０’とした場合には，ガラス３０の凹凸形状に従ってアクリルフォーム２４が変形するものの，ガラス３０の凹凸形状と完全に一致する形状に変形し難く，ガラス面の凹凸内に粘着剤層２２’が入り込んだとしても，粘着剤は凹凸の底部に迄到達することが困難である。

また，粘着剤層２２’は，アクリルフォーム２４の復元力によって元の平坦形状に戻ろうとする力が加わっているために，粘着剤層２２’がガラス３０の凹部内より浮き上がり，接着力が低下する〔図２（Ｂ）参照〕。

このようにガラス用保護フィルム１の接着力が不足すれば，例えガラス用保護フィルム１が窓ガラスに貼り付いていたとしても窓ガラスの強度を意図した程度迄向上させることはできない。また，貼着後に剥がれ，又はガラスとガラス用保護フィルム間に空気や水が入り込む等して，後述の問題点が付随する。

特に，前述の磨りガラスや型板ガラスは，外部からの視界を遮る目的で使用されるため，浴室の窓等に使用される場合が多いが，前述のようにガラス面と粘着剤層２１’との間に僅かでも隙間が生じれば，冬季暖房時，あるいは，浴室においては結露等した水がガラス面と粘着剤層間に入り込み，ガラス用保護フィルム１がガラス表面より乖離ないしは剥離しさらに水が侵入し，より剥がれ易くなると共に，ガラス用保護フィルムの効果は，喪失してしまう。

このように，従来のガラス用保護フィルムにあっては，凹凸面に対する接着性を向上させるために，粘着剤層の厚みを増した場合には，接着力は維持できるが粘着剤層のはみ出し等の問題が生じ，一方，このようなはみ出しを防止するために粘着剤層間にアクリルフォーム等を基材として介在させる場合には，その復元力等によって接着力の低下が生じるという問題があり，これらの問題を同時に解決し得るガラス用保護フィルムにも適応可能なフィルムは存在していない。

そこで，本発明は，磨りガラスや型板硝子等の凹凸面を有するガラスに対しても高い接着力で貼り付けることができると共に，粘着剤を厚塗りする場合のような生産性の低下や粘着剤のはみ出し等の問題を生じることのないガラス用保護フィルムの製造方法及び該方法によるフィルムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために，本発明のガラス用保護フィルム１の製造方法は，
剥離紙に前記高分子粘着剤またはその溶液を、キスロールコーター、グラビアコーター、ナイフコーター、リバースロールコーター等により、乾燥時の厚さが１０μmになるように塗布し、６０〜１２０℃の温度で乾燥し，高分子粘着層２３を形成する。

また，剥離紙に低分子粘着剤またはその溶液をキスロールコーター、グラビアコーター、ナイフコーター、リバースロールコーター等により、乾燥時の厚さが７０μmになるように塗布し、６０〜１２０℃の温度で乾燥し，低分子粘着層２１を形成する。

同様にして，低分子粘着層２２を形成する。 一方，前記高分子粘着層２３の剥離紙を剥離しながら前記低分子粘着層２１，２２間に重合積層する。低分子粘着層２１，２２の剥離紙は残される。

他方，基材１０たるPETフィルムに低分子粘着剤またはその溶液をキスロールコーター、グラビアコーター、ナイフコーター、リバースロールコーター等により、乾燥時の厚さが４０μmになるように塗布し、６０〜１２０℃の温度で乾燥し，基材１０に対して他の低分子粘着層２２’を形成し，準備する。

そして，前記基材１０側の他の低分子粘着層２２’を高分子粘着層２３に積層した低分子粘着層２２の剥離紙を除去しながら，これに対して，重合積層する工程から成る（請求項１）。

前記基材１０側の他の低分子粘着層を含む低分子粘着層の平均分子量は100,000〜3,000,000,好ましくは200,000〜2,000,000，前記高分子粘着層の平均分子量は800,000〜8,000,000,好ましくは1,000,000〜5,000,000である（請求項２）。

さらに，前記粘着剤層２０の総厚みは，型板ガラスの凹凸面における凹凸の深さ（約150μm程度）を充填することができる一方，過剰に肉厚とすることに伴う乾燥の長時間化による生産性の低下や，切断時における粘着剤のはみ出し等の発生を防止する観点から,150〜450μm，より好ましくは160〜250μmとし，前記高分子粘着層２３の厚みを1〜100μm，好ましくは，10〜50μm，より好ましくは，5〜50μmとすれば，さらに好適である（請求項３），前記基材１０（ＰＥＴフィルム）側の低分子粘着層２２，及び他の低分子粘着層２２’の厚みは，それぞれ、50〜145μm，好ましくは，70〜120μmとすればより好適である。ガラス３０側では，49〜145μm，好ましくは，70〜120μm，80〜110μmとすればより好適である（請求項４）。

前記高分子粘着層２３と，前記低分子粘着層２１，２２，及び他の低分子粘着層２２’は，いずれもアクリル樹脂により形成することができる（請求項５）。

また，前記基材１０としては，厚み100〜500μm，好ましくは，150〜400μmのポリエステルフィルムを使用することができる(請求項６)。

そして，本発明保護フィルムは，上記製造方法により構成されることを特徴とする（請求項７）。

前述のように，粘着剤層２０のポリエステルフィルム基材１０側と，ガラス３０面に対する貼着側とに配置された低分子粘着層２１，及び２２，２２’と，これらの低分子粘着層２１と，２２（及び２２’）間に配置された高分子粘着層２３を積層して粘着剤層２０を形成したことにより，分子量が高く，従って低分子粘着層２１，２２，２２’に比較して流動性が劣る高分子粘着層２３によって粘着剤の流れ出しが抑制され，その結果，前述したような粘着剤のはみ出しを効果的に防止することができた。

その一方で，粘着剤層２０の中間に形成された高分子粘着層２３は，前述のように低分子粘着層２１，２２，２２’に比較して流動性が劣るものの，それ自体，流動性を有する粘着剤によって構成されているために，磨りガラスや型板ガラス等の凹凸面を有するガラスに対して押圧・貼着した場合に貼着面の凹凸内に流れ込み，また，一旦凹凸内に流れ込むとその状態で安定するために，高い粘着性を発揮するガラス用保護フィルム１を提供することができた。

次に，本発明の実施形態を以下説明する。

全体構成
本発明のガラス用保護フィルムは，図１に示すように樹脂フィルムから成る基材１０の片面に粘着剤層２０が形成された，総厚み２５０〜９５０μmのガラス用保護フィルム１である。

樹脂フィルム（基材）
本発明のガラス用保護フィルム１において，前記基材１０として使用する樹脂フィルムとしては，防犯効果を期待できる程度に貼着したガラスの強度を向上させるものであれば既知の各種の材質のものを使用することができるが，本実施形態にあってはポリエステルフィルムを使用している。

本発明のガラス用保護フィルム１においても，前掲の特許文献１として紹介したガラス用保護フィルム同様，例えばポリカーボネート製の基材を使用することも可能であるが，ポリカーボネートは線膨張率が約７×１０^−５／℃と大きく，そのためガラスの線膨張率（約０．８〜１×１０^−５／℃）との差によって気温の変化により波打つ等してガラス面より浮き上がり，剥離し易いという問題があることから，本実施形態にあっては，前記ポリカーボネートに比較して線膨張率が低いポリエステルフィルムを使用した。

ポリエステル樹脂（飽和ポリエステル）としては，ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリ１，４シクロヘキシジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ），ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）があり，ガラスの強化に必要な強度を備えるフィルムを得られるものであれば，その種類は限定されないが，本実施形態にあってはこのうちのＰＥＴを基材として使用した。

本実施形態で基材１０として使用するＰＥＴフィルムは，後述する粘着剤層２０が積層される面とは反対側の面（屋外側表面）に，ハードコート処理を施したものを使用している。

使用するＰＥＴフィルムの厚みは，どの程度の強度をガラスに対して付与するか，すなわち，ガラス用保護フィルム１としての安全性の度合いによって決定するが，一例として，このＰＥＴフィルムの厚さは，１００〜５００μm，好ましくは１５０〜４００μmであり，厚みが増す程，安全性は高いといえる。

粘着剤層
本発明のガラス用保護フィルム１に設けられている粘着剤層２０は，ガラス３０の凹凸面に対する高い追従性，即ち流動性を維持しながら，切断等の際のはみ出しを防止し得る保形性を持つように，分子量の異なる粘着剤を積層することにより形成されている。

粘着剤層２０に前述のような性質を付与するために，本発明のガラス用保護フィルム１にあっては，前記粘着剤層２０の前記基材１０に対する積層側と，ガラス表面３０に対する貼着側に，相対的に分子量の低い粘着剤により構成される低分子粘着層２１，２２，２２’を配置すると共に，前記低分子粘着層２１，２２，２２’の間に前記低分子粘着層２１，２２，２２’を構成する粘着剤に対して分子量の高い粘着剤により構成された高分子粘着層２３を配置することにより，粘着剤層２０の厚み方向において，粘着剤の分子量を異ならせている。

この粘着剤層２０の総厚みは，型板ガラスの凹凸面における凹凸の深さ（約１５０μm程度）を充填することができる一方，過剰に肉厚とすることに伴う乾燥の長時間化による生産性の低下や，切断時における粘着剤のはみ出し等の発生を防止する観点から,１５０〜４５０μmとすることが好ましく，より好ましくは１６０〜２５０μmであり，本実施形態にあっては２００μmとした。

なお，前述した低分子粘着層２１，２２，２２’と高分子粘着層２３は，その界面で分子量が平衡化しようとする結果，時間の経過と共に界面部分における分子量が平衡化されて明確な界面が消失し，粘着剤層２０が全体として一体化して，厚み方向に分子量が所定の勾配で変化する「分子勾配」を持ったものとなる。

このような界面の消失により，低分子，高分子の各粘着層を明確に区別することはできなくなるが，本発明においては便宜上，粘着剤層２０の形成時における区分に従い，各部分を「低分子粘着層」，「高分子粘着層」として説明する。

高分子粘着層
高分子粘着層２３を構成する粘着剤（樹脂）は，後述する低分子粘着層２１，２２，２２’を構成する粘着剤との相対的な比較において，分子量が高い樹脂を使用する。

高分子粘着層２３として使用する樹脂としては，粘着剤として使用されている既知の各種の材質のものを使用することができ，このような樹脂を示せば一例として下記の通りである。

(1) 天然ゴム
(2) 合成ゴム（例えば、スチレン−ブタジエン系、ポリイソブチレン系、イソプレン系等）、
(3) アクリル樹脂（例えば、２−エチルヘキシルアクリレート、ブチルアクリレート、エチルアクリレートの重合体等）、
(4) オレフィン樹脂（例えば、ポリスチレン−エチレン／ブチレン共重合体、ポリエチレン、ポリスチレン−エチレン−プロピレンの共重合体等）、
(5) シリコーン樹脂（例えば、ビニルポリジメチルシロキサンの共重合体、ビニルトリクロロシラン−アルコキシシラン共重合体等）、
(6) ウレタン樹脂〔例えば、ポリイソシアネートとポリオール（ポリエステルポリオール、ポリエステルポリオール・ポリラクトンポリオール等）との反応により得られるもの〕、
(7) ポリエステル樹脂、
(8) 飽和ポリエステル、
(9) 不飽和ポリエステル。

高分子粘着層は、好ましくはアクリル樹脂により形成することができる。

アクリル樹脂としては、例えば下記のモノマーの１種類またはそれ以上を溶液重合、塊状乳化重合、懸濁重合等により重合して得られるものを使用することができ、アクリル酸、メタクリル酸、アルキル基が置換又は未置換であり、かつ、１〜２０個の炭素原子を有する例えばアクリル酸アルキル、メタクリル酸アルキルエステル（例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸イソノニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル)、酢酸ビニル、アクリルニトリル、アクリルアミド、スチレン、塩化ビニリデン、イタコン酸、アクリルアミド、メチロールアクリルアミド、メタクリル酸グリシジル、無水マレイン酸等を使用することができる。

好ましくは、高分子粘着層は水系のアクリル系エマルジョン樹脂により形成される。

高分子粘着層は、一種類またはそれ以上の原料モノマー又はポリマーに、所望により配合される添加剤を配合し、溶液重合、塊状重合、乳化重合、懸濁重合等により重合したものを原料として、コーター乾燥法、Ｔダイ法、インフレーション法等の押出法、又はこれらのキャスティング法等により形成することができる。

なお、高分子粘着層には、老化防止剤、熱伝導剤、熱収縮防止剤、難燃剤、などの添加剤を含有しても良い。

低分子粘着層
低分子粘着層２１，２２，２２’を構成する粘着剤（樹脂）としては，基材（ＰＥＴフィルム）１０に対する積層側，及びガラス３０に対する貼着側のいずれにおいても前記高分子粘着層２３を構成する樹脂に対して分子量が低いものを使用し，通常，「粘着剤」として使用することができる既知の各種の樹脂を使用することができる。

このような樹脂の一例を示せば下記の通りである。

(1) 天然ゴム、
(2) 合成ゴム（例えば、スチレンーブタジエン系、ポリイソブチレン系、イソプレン系等）、
(3) アクリル樹脂〔例えば、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メチル)アクリレート、ブチル(メタ)アクリレート、2−エチルヘキシル(メタ)アクリレート等〕、
(4) オレフィン樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等）、
(5) シリコーン樹脂（例えば、シロキサン・トリクロロシラン、アルコシラン等）、
(6) ウレタン樹脂（例えば、ポリエステルポリオール、ポリカーボネート、ポリェールポリオール、ポリアルキレンポリオール等）。

低分子粘着層は、特にアクリル樹脂により形成することが好ましく、このアクリル樹脂としては、前述した高分子粘着層について同様にアクリル樹脂として列挙したモノマーの一種類またはそれ以上を、溶液重合、塊状重合、乳化重合、懸濁重合等により重合して得られるものを使用することができる。

この低分子粘着層を構成する樹脂には、所望により粘着付与剤、軟化剤、充填剤、老化防止剤、架橋剤等の添加剤を含めることができる。

必要に応じて添加剤として添加する前述の粘着付与剤としては、下記のものが挙げられる。

(1) ロジン系(例えばロジン、ガムコードロジン、変性ロジン、ロジンエステル)、
(2) テルペンフェノール樹脂、
(3) テルペン樹脂、
(4) 合成石油樹脂(例えばイソプレン、シクロペンタジエン、１，３−ペンタジエン、１−ペンテンのコポリマー、２−ペンテン、ジシクロペンタジエンのコポリマー、１，３−ペンタジエン主体の樹脂、インデン、スチレン、メチルインデン、α−メチルスチレンのコポリマー)、
(5) フェノール樹脂、
(6) キシレン樹脂、
(7) 脂環族系石油樹脂、
(8) クマロンインデン樹脂、
(9) スチレン系樹脂、
(10) ジシクロベンタジエン樹脂。

また、前述の添加剤としては、前述の高分子粘着層に添加する添加剤として挙げた添加剤より選択して使用することができる。

低分子粘着層と高分子粘着層の組合せ条件
本発明のガラス用保護フィルム１における粘着剤層２０は，前述の低分子粘着層２１，２２，２２’及び高分子粘着層２３を構成する樹脂材料からなる粘着剤から，下記の条件を満たす組合せを選択して積層して得られるものである。

なお，以下の説明では，低分子粘着層２１，２２，２２’については，基材２０側の低分子粘着層２２，２２’とガラス３０側の低分子粘着層２１とをいずれも同一の粘着剤により構成するものとして説明するが，下記の条件を満たす範囲内において，基材側低分子粘着層２２，２２’とガラス側低分子粘着層２１とは，異なる粘着剤によって構成しても良い。

材質等
前述の高分子粘着層２３を構成する樹脂と，低分子粘着層２１，２２，２２’を構成する樹脂は，異なる種類の樹脂によってこれを形成するものとしても良いが，好ましくはモノマーを共通する樹脂によって形成する。

本実施形態にあっては，この高分子粘着層２３と低分子粘着層２１，２２，２２’とをいずれもアクリル樹脂によって構成している。

分子量
粘着剤は，常温において粘弾性を発揮すると共に被着体に対する圧接により流動して接着力を発揮する樹脂であるが，樹脂の流動性と分子量との関係は，分子量が高い場合において流動性が悪く，分子量が低くなるに従って流動性が向上する。

本発明のガラス用保護フィルム１にあっては，このような樹脂の性質に着目し，基材（ＰＥＴフィルム）２０に対する積層側，及びガラス３０に対する貼着側において相対的に分子量の低い粘着剤から成る低分子粘着層２１，２２，２２’を設け，流動性を向上させて高い接着力を付与すると共に，低分子粘着層２１，２２，２２’間に，相対的に分子量が高く，従って流動性を有するがこの流動性が低分子粘着層２１，２２，２２’に比較して劣る高分子粘着層２３を配することにより，接着性を損なわない程度に粘着剤層２０全体に保形性を与え，ガラス用保護フィルム１を切断等した場合においても粘着剤がはみ出すことがないよう構成している。

このような粘着剤層２０の流動性と保形性という，相反する要求を満足させるために，本発明のガラス用保護フィルム１にあっては，低分子粘着層２１，２２，２２’を構成する粘着剤として，一例として平均分子量を好ましくは200,000〜2,000,000のものとすると共に，この低分子粘着層２１，２２，２２’を構成する樹脂の分子量に対して，高分子粘着層２３を構成する樹脂の分子量を，800,000〜8,000,000,好ましくは1,000,000〜5,000,000として，高分子粘着層２３を構成する樹脂の分子量を相対的に高くしている。

厚さ
粘着剤層の総厚み
粘着剤層２０の総厚みは，型板ガラスの凹凸面における凹凸深さが１５０μm程度であり，この凹凸内部に充填することができるように総厚みを１５０μm以上とし，また，厚すぎる場合には切断時における粘着剤のはみ出し，乾燥に時間がかかること等に伴う生産性の低下等から４５０μm以下とすることが好ましく，より好ましくは１６０〜２５０μmであり，本実施形態にあっては，２００μmである。

高分子粘着層の厚み
高分子粘着層２３は，厚くなるに伴って粘着剤層２０全体での流動性を低下させて接着力を低下させ，一方，薄すぎる場合には粘着剤層２０に保形性を付与できず，粘着剤のはみ出しを防止できないことから，前記高分子粘着層２３の厚みを１〜１００μm，好ましくは，10〜50μm，より好ましくは，10〜15μmの厚みとすることが好ましい。

粘着剤層２０の総厚みを200μmとした本実施形態にあっては，高分子粘着層２３の厚みは，本実施形態では10μmとした。

低分子粘着層
一方，低分子粘着層２１，２２，２２’の厚みは，基材（ＰＥＴフィルム）１０側で，50〜145μm，好ましくは，70〜120μm，80〜110μmとすればより好適である。粘着剤層の総厚みを２００μmとした本実施形態にあっては，80μmとした。

また，ガラスに対する貼着面側にあっては，50〜145μm，好ましくは，70〜120μm，80〜110μmとすればより好適である。粘着剤層の総厚みを２００μmとした本実施形態にあっては，70〜120μmとすることが好ましく，本実施形態では１１０μmとした。

作用
以上のように構成された本発明のガラス用保護フィルム１にあっては，前述のように粘着剤層２０が，低分子粘着層２１，２２，２２’と高分子粘着層２３とを積層することにより得られたものであるために，流動性において低分子粘着層２１，２２，２２’に劣る高分子粘着層２３が，あたかも粘着剤層２０に設けられた基材の如く作用して，ガラス用保護フィルム１を切断等した際の粘着剤のはみ出しを防止する。

しかし，この高分子粘着層２３自体も，低分子粘着層２１，２２，２２’に比較して流動性は劣るものの，流動性を持った粘着剤として機能するものであるために，ガラス３０に対する圧接により流動して，磨りガラスや型板ガラス等の凹凸表面を有するガラスに貼着した場合であっても，流動性の発揮により高い接着性を発揮する。

このように，粘着剤層２０を形成する際に，低分子粘着層２１，２２，２２’と高分子粘着層２３の分子量の比，両層の厚みを適当に調整することにより，粘着剤層２０において本発明で必要とされる流動性と保形性の両立という性質を発揮する所定の分子勾配を持った粘着剤層を得ることが可能となる。

本発明製造方法について実施形態に即して説明すると，
高分子粘着層２３
剥離紙に前記高分子粘着剤またはその溶液を、キスロールコーター、グラビアコーター、ナイフコーター、リバースロールコーター等により、乾燥時の厚さが１０μmになるように塗布し、６０〜１２０℃の温度で乾燥し，高分子粘着層２３を形成する。

低分子粘着層２１，２２
剥離紙に低分子粘着剤またはその溶液をキスロールコーター、グラビアコーター、ナイフコーター、リバースロールコーター等により、乾燥時の厚さが７０μmになるように塗布し、６０〜１２０℃の温度で乾燥し，それぞれ低分子粘着層２１，２２を形成する。

高分子粘着層２３と低分子粘着層２１，２２の積層
前記高分子粘着層２３の剥離紙を剥離しながら前記低分子粘着層２１，２２間に重合積層する。低分子粘着層２１，２２の剥離紙は残される。

基材１０の及び他の低分子粘着層２２’
基材１０たるＰＥＴフィルムに低分子粘着剤またはその溶液をキスロールコーター、グラビアコーター、ナイフコーター、リバースロールコーター等により、乾燥時の厚さが５０μmになるように塗布し、６０〜１２０℃の温度で乾燥し，基材に対して低分子粘着層２２’を形成する。

基材１０と高分子粘着層２３との積層
前記基材１０の基材側の低分子粘着層２２’を高分子粘着層２３の低分子粘着層２２の剥離紙を除去しながらこれに対して重合積層する。

本発明のガラス用保護フィルムは、両面がそれぞれ，基材たるここでは，ＰＥＴフィルム及び剥離紙又は離型紙ないし剥離フィルム等の剥離材で被覆され、巻き上げられたテープもしくはシート形状であり得る。この場合、上記の巻き上げ工程に続いて、用途に応じた所望のサイズのテープもしくはシート幅にスリットする工程が存在し得る。

製造方法は，概ね，上記５．による（以下，同じ）。

試験例１：分子量の変化と接着力−保形特性確認試験
〔試験条件〕
使用したガラス用保護フィルムの各層の構成は，以下の通りである。
基材：ＰＥＴフィルム（厚さ：188μm）
低分子粘着層：アクリル樹脂（分子量：200,000，厚さ：PET側110μm，被着体側70μm）
高分子粘着層：アクリル樹脂（厚さ10μm）

〔試験方法〕
以上のガラス用保護フィルムにおいて，高分子粘着層の分子量を変化させて，接着力の変化と粘着剤層の保形性（切断時のはみ出しの有無）の変化を確認した。はみ出しは，目視により確認し，はみ出しが確認された場合を「×」，確認できなかった場合を「○」として評価した。

なお，下表において「低分子のみ(200μm)」は，低分子粘着剤のみを基材に200μmの厚みで塗布して粘着剤層を形成した比較例であり，また，分子量比「１：１」は，基材に低分子粘着剤を80μm，10μm，110μmの三回に分けて塗布し，各層の分子量を同一にした比較例である。

さらに，下表中の「初期接着力」は２５mm幅にカットした試験体を被着体（SUS板，平滑ガラス，型板ガラス）に貼り合せ，２kgのロールで２往復して圧着し，標準状態に３０分間放置後，速度３００mm/minにて１８０度剥離試験を行った結果であり，また，「常態接着力」は，放置時間が２４時間である点を除き，前記「初期接着力」と同様の方法で測定した。

以上の結果，低分子粘着剤のみで形成された粘着剤層を有するガラス用保護フィルムにあっては，高い接着力を発揮するものの，いずれも切断面における粘着剤のはみ出しが生じていた。

これに対し，本願のガラス用保護フィルムにおける粘着剤層では，高分子粘着層の分子量と低分子粘着層の分子量の差が大きくなるにつれて，接着力の低下が確認されたが，高分子粘着層の分子量を低分子粘着層の4倍未満とする場合にも，ガラス用保護フィルムとして必要な接着力を得られるもので，特に上記範囲である場合には，接着力の低下は殆ど確認できなかった。

また，高分子粘着層の分子量が低分子粘着層に対して4倍以上の場合には，ガラス用保護フィルムを切断した際の切断部分において，粘着剤のはみ出しは実用上問題とならない程度の僅かな範囲であり，また，はみ出しを目視により確認することはできなかった。

従って，接着力を低下させることなく，粘着剤のはみ出しを生じることのない粘着剤層を得るための，低分子粘着層と高分子粘着層の分子量比は，1:4〜1:25であることが上記実験により確認された。

試験例２：高分子粘着層の厚み変化と接着性の変化特性
〔試験条件〕
使用したガラス用保護フィルムの各層の構成は，以下の通りである。
基材：ＰＥＴフィルム（厚さ：188μm）
低分子粘着層：アクリル樹脂（分子量：200,000）
高分子粘着層：アクリル樹脂（分子量：1,000,000）

〔試験方法〕
以上のガラス用保護フィルムを使用して，高分子粘着層の厚さを変化させると共に，粘着剤層の総厚みが200μmとなるように調整して，接着力の変化と，粘着剤層の保形性（切断時のはみ出しの有無）の変化を確認した。

はみ出しは，目視により確認し，はみ出しが確認された場合を「×」，確認できなかった場合を「○」として評価した。

なお，下表における「初期接着力」，「常態接着力」の測定方法は，前記試験例１と同様である。

以上の結果，粘着剤層の総厚みを200μmとした上記試験例において，高分子粘着剤層を１０〜１５μmとすることにより，必要な接着力を確保しつつ，粘着剤のはみ出しを防止できた。

従って，上記実験より，高分子粘着層の厚みは，粘着剤層の総厚みに対して５〜１０％の範囲とする場合には，接着力と保形性とを両立させることができることが確認できた。

試験例３：低分子粘着層（被着側）の厚み変化と粘着性の変化特性
〔試験条件〕
使用したガラス用保護フィルムの各層の構成は，以下の通りである。
基材：ＰＥＴフィルム（厚さ：188μm）
低分子粘着層：アクリル樹脂（分子量：200,000）
高分子粘着層：アクリル樹脂（分子量：1,000,000，厚さ１０μm）

〔試験方法〕
以上のガラス用保護フィルムを使用して，粘着剤層の総厚み200μmの範囲で低分子粘着層の厚さを変化させ，接着力の変化と，粘着剤層の保形性（切断時のはみ出しの有無）の変化を確認した。

なお，はみ出しは，目視により確認し，はみ出しが確認された場合を「×」，確認できなかった場合を「○」として評価した。

また，下表における「初期接着力」，「常態接着力」の測定方法は，前記試験例１と同様である。

以上の結果，被着物側の低分子粘着剤層を70μm以上とすることにより，必要な接着力を確保することができ，また，130μm未満とすることで，粘着剤のはみ出しを防止することができた。

特に被着側低分子粘着層の厚み70〜110μmの範囲では，極めて高い粘着性を確保することができる一方，粘着剤のはみ出しは確認されなかった。

従って，上記実験より，低分子粘着層の厚み，粘着剤層の総厚みに対して一定の範囲とする場合には，接着力と保形性とを両立させることができることが確認できた。

試験例４：浸水試験
〔試験条件〕
使用したガラス用保護フィルムの各層の構成は，以下の通りである。
基材：ＰＥＴフィルム（厚さ：188μm）
低分子粘着層：アクリル樹脂（分子量：200,000）
高分子粘着層：アクリル樹脂（分子量：1,000,000，厚さ10μm）

〔試験方法〕
被着側（ガラス側）の低分子粘着層の厚さが異なるガラス用保護フィルム（粘着剤層の総厚みはいずれも200μm）を，垂直に立てた型板ガラスの凹凸面（凹凸の粗さ160〜180μm）に貼着し，ガラス用保護フィルムの上端よりスポイトにて水をかけ，ガラスとガラス用保護フィルム間に浸水が生じたものを「×」，浸水が認められなかったものを「○」として評価した。

以上の結果，ガラス側低分子粘着層の厚みが45μm以下では，ガラスとガラス用保護フィルム間に浸水が確認され，50μm以上となると，浸水は確認できなかった。

従って粘着剤は，ガラス面側低分子粘着層の厚みを50μm以上とした場合において，ガラス面の凹凸内に完全に入り込んでいることが確認できた。

試験例５：粘着剤層の総厚み変化と接着力の変化特性
粘着剤層の総厚みを変化させ，接着力の変化を確認した結果を以下に示す。
〔試験条件〕
使用したガラス用保護フィルムの各層の構成は，以下の通りである。
ポリスチレン基材：ＰＥＴフィルム（厚さ：188μm）
低分子粘着層：アクリル樹脂（分子量：200,000）
高分子粘着層：アクリル樹脂（分子量：1,000,000）

〔試験方法〕
以上のガラス用保護フィルムを使用して，粘着剤層の総厚みを変化させ，接着力の変化（初期接着力）を確認した。

試練片としてｎ１〜ｎ３の各３枚に対して試験を行い，平均値を算出した結果を下表に示す。

前出と同様，接着力を測定した。

ガラス用保護フィルムとしての効果を発揮するためには，1,300g/25mm程度の接着力が必要であるが，粘着剤層の総厚みが150μm未満となる場合には，接着力，特に型板ガラスに対する接着力が前記数値に満たないことが確認された。

このような接着力の低下は，一般的な型板ガラスの凹凸面における凹凸深さが，150μm程度を最大とするものであるために，粘着剤層の総厚みが150μm未満である場合には，粘着剤がこの凹凸内に充分に入り込むことができず，その結果，必要な接着力が得られないものと考えられる。

一方，粘着剤層の厚みは，厚くなる程接着力は増大するが，粘着剤層の厚みを過剰に増大すると，製造工程において乾燥に時間がかかることや，切断時などにおいて粘着剤がはみ出す等するため，好ましくは粘着剤層の総厚みは，150〜300μm，より好ましくは160〜250μmである。

本発明のガラス用保護フィルムの断面拡大図。 従来のガラス用保護フィルムの説明図であり，（Ａ）は粘着剤を厚塗りして粘着剤層を形成したもの，（Ｂ）は，粘着剤層の間に基材（アクリルフォーム）を設けた例

符号の説明

１ ガラス用保護フィルム
１０ 基材
１０’ 表面フィルム
２０ 粘着剤層
２０’ 両面テープ
２１ 低分子粘着層（基材側）
２２,２２’ 低分子粘着層（ガラス側）
２１’，２２’粘着剤層
２３ 高分子粘着層
２４ アクリルフォーム
３０ ガラス

Claims (7)

1. 以下の工程から成ることを特徴とするガラス用保護フィルムの製造方法，
   剥離紙に高分子粘着剤を，塗布・乾燥し，高分子粘着層を形成する工程と，
   剥離紙に低分子粘着剤を塗布・乾燥し，２の低分子粘着層をそれぞれ形成する工程と，
   前記高分子粘着層を前記低分子粘着層間に重合積層する工程と，
   基材に低分子粘着剤を塗布・乾燥し，基材側の他の低分子粘着層を形成し，準備する工程と，
   前記基材に形成した他の低分子粘着層を前記高分子粘着層に積層した低分子粘着層に対して重合積層する工程。
2. 前記他の低分子粘着層を含む低分子粘着層の平均分子量は100,000〜3,000,000，前記高分子粘着層の平均分子量は800,000〜8,000,000としたことを特徴とする請求項１記載のガラス用保護フィルムの製造方法。
3. 前記粘着剤層の総厚みを150〜450μmとし，前記高分子粘着層の厚みを1〜100μmとしたことを特徴とする請求項１又は２記載のガラス用保護フィルムの製造方法。
4. 前記ガラス側の低分子粘着層の厚みは，49〜145μmとし，前記基材側の低分子粘着層及び他の低分子粘着層は，それぞれ，50〜145μmとしたことを特徴とする請求項１又は２記載のガラス用保護フィルムの製造方法。
5. 前記高分子粘着層と，前記他の低分子粘着層を含む低分子粘着層は，いずれもアクリル樹脂により形成したことを特徴とする請求項１〜４いずれか１項記載のガラス用保護フィルムの製造方法。
6. 前記基材は，ポリエステルフィルムで成り，厚み100〜500μmとしたことを特徴とする請求項１〜５いずれか１項記載のガラス用保護フィルムの製造方法。
7. 請求項１〜６いずれか１項記載の製造方法により生産された樹脂フィルムから成ることを特徴とするガラスに貼着して使用するガラス用保護フィルム。

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