JP4622116B2 - 型内被覆成形方法及び型内被覆成形品 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、金型内で樹脂成形品を所定形状に成形した後、その樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入して硬化させることによって、同金型内で樹脂成形品の表面に被覆層を形成させる型内被覆成形方法及びその型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、この種の型内被覆成形方法としては、特開平５−３１８５２７号公報に開示されている成形体の製造方法が知られている。この成形体の製造方法は、同一金型内に熱可塑性樹脂を射出成形し、引き続き未硬化の熱硬化性樹脂を注入した後、上記の熱硬化性樹脂を硬化させるものである。そして、この製造方法によれば、表面の一部が熱硬化性樹脂で被覆された熱可塑性樹脂よりなる成形体を容易に製造することができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記従来の成形体の製造方法では、熱硬化性樹脂を注入するための樹脂注入口が１つ設けられており、その樹脂注入口から成形体の表面に熱硬化性樹脂が注入されるように構成されていた。このため、この構成によれば、例えば、自動車用部品におけるエアコンの吹出し口等の多くの分岐した構造を有する格子状成形品や、サイドモール、バンパー等の長尺状の樹脂成形品（長尺品）に対しては、射出成形後の同一金型内で熱硬化性樹脂を注入して型内被覆成形する際に、被覆面全体に均一に被覆剤を行き渡らせることができないおそれがあった。
【０００４】
すなわち、前記熱硬化性樹脂は、格子状成形品や長尺品等の成形体の一端部に配設された樹脂注入口から注入されるように構成されていたことから、その成形体の一端部から他端部までの距離が極めて長いうえ、形状によっては分岐部によってその距離がより一層長くなっている。さらに、前記成形体の一端部から他端部までの距離に比例して被覆されるべき面積も増大することから、熱硬化性樹脂を成形体の隅々まで均一に行き渡らせることが極めて困難であった。特に、成形体が著しく複雑に入り組んだ構造を有しているような場合には、その入り組んだ構造部分を熱硬化性樹脂によって被覆することができない可能性もあった。
【０００５】
この発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に被覆剤を充分に行き渡らせて、意匠性の高い被覆層を容易に形成させることができるように構成された型内被覆成形方法及び型内被覆成形品を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の型内被覆成形方法は、金型内で樹脂成形品を所定形状に成形した後、その樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入して硬化させることにより、同金型内で樹脂成形品の表面に被覆層を形成させる型内被覆成形方法において、前記樹脂成形品の表面に、第１の被覆剤及び該第１の被覆剤の色とは異なる色の第２の被覆剤を含んで構成された複数種類の被覆層が端部を接して形成されるとともに、前記複数種類の被覆層のそれぞれの端部に位置する樹脂成形品の表面に凹溝を形成するように構成し、前記金型には、複数の被覆剤注入口を設け、前記複数の被覆剤注入口は、前記第１の被覆剤を注入する複数の第１の被覆剤注入口と、前記複数の第１の被覆剤注入口とは異なるとともに前記第２の被覆剤を注入する複数の第２の被覆剤注入口とを備え、前記複数の第１の被覆剤注入口では、前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に、前記複数の第１の被覆剤注入口の一つから注入された前記第１の被覆剤が、前記第１の被覆剤が注入された被覆剤注入口とは異なる第１の被覆剤注入口を通過した直後に、前記異なる第１の被覆剤注入口から前記第１の被覆剤を注入するように構成し、前記複数の第２の被覆剤注入口では、前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に、前記複数の第２の被覆剤注入口の一つから注入された前記第２の被覆剤が、前記第２の被覆剤が注入された被覆剤注入口とは異なる第２の被覆剤注入口を通過した直後に、前記異なる第２の被覆剤注入口から前記第２の被覆剤を注入するように構成し、前記凹溝では、前記第１の被覆剤及び前記第２の被覆剤同士の押し返しによって、前記凹溝内でそれぞれの被覆剤の端部が接した構成を形成することを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２に記載の発明の型内被覆成形方法は、請求項１に記載の型内被覆成形方法において、前記凹溝の形成された部分は、前記樹脂成形品の表面と前記金型のキャビティとの間が、他の部分に比べて幅狭に形成されるように構成したことを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に記載の発明の型内被覆成形方法は、請求項１又は請求項２に記載の型内被覆成形方法において、前記複数の被覆剤注入口は、第１の被覆剤を注入する複数の第１の被覆剤注入口と、前記複数の第１の被覆剤注入口とは異なるとともに前記第１の被覆剤の材質とは異なる材質の第２の被覆剤を注入する複数の第２の被覆剤注入口とを設けるように構成したことを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４に記載の発明の型内被覆成形品は、請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、前記樹脂成形品の表面に被覆層が形成されていることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項５に記載の発明の型内被覆成形品は、請求項１から請求項３のいずれかにに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、前記樹脂成形品の表面に、異なる被覆剤から構成された複数種類の被覆層が端部を接して形成されるとともに、前記異なる種類の被覆層間の境界部に位置する樹脂成形品の表面にＶ溝を形成したことを特徴とするものである。
【００１３】
（作用）
上記請求項１に記載の発明によれば、同一金型内に同じ被覆剤を注入する複数個の被覆剤注入口を設けることができるとともに、同一金型内に異なる被覆剤を注入する複数種類の被覆剤注入口を設けることが可能となる。
【００１４】
前者の場合には、樹脂成形品としての長尺品の表面（被覆面又は意匠面）に型内被覆成形方法を用いて被覆層を形成させる際に、その表面を被覆するための最適な位置に被覆剤注入口を一定間隔で均一に分散させて配設することができる。このとき、各被覆剤注入口によってカバーされる樹脂成形品の表面の面積をほぼ一定にすることが容易であることから、被覆剤によって被覆され難い部分を極めて容易に無くすことが可能である。また、樹脂成形品として多くの分岐構造を有する格子状成形品の表面を被覆する際にも同様に、入り組んだ複雑な構造を有することから被覆剤によって被覆され難い部分が存在する。この種の樹脂成形品に対しても、前記被覆され難い部分の近傍位置に被覆剤注入口を設けることによって、その部分に被覆剤を行き渡らせることが極めて容易になる。
【００１５】
従って、従来より型内被覆成形方法によって被覆し難い構造を有する樹脂成形品に対しても、その表面全体により均一な被覆層が容易に形成される。また、製造に要する手間や時間も容易に短縮される。
【００１６】
一方、後者の場合には、同一金型内において樹脂成形品の表面（被覆面又は意匠面）に複数種類の被覆層を形成させるのが容易であり、樹脂成形品の表面により多様な被覆層を形成させて意匠性を高めることができる。また、製造に要する手間や時間も容易に短縮される。
また、樹脂成形品の表面において、複数の被覆剤注入口から注入される同じ被覆剤の流れがぶつかり合うことによって形成されるウェルドラインの発生が極めて効果的に解消される。さらに、前記複数の被覆剤注入口から注入される同じ被覆剤の流れが乱されることなく所定方向に整流されることから、全体として未被覆の表面側に向かう大きな流れが発生し、樹脂成形品の表面全体に被覆剤を行き渡らせることが容易となる。
【００１８】
さらに、１つの型内被覆成形用金型内に、異なる被覆剤を注入するように構成された複数種類の被覆剤注入口を配設することができる。この構成により、同一金型内において樹脂成形品の表面に異なる被覆剤を被覆することができ、樹脂成形品の表面に様々に色や材質を変化させた模様を極めて容易に形成させることが可能となる。また、その作業は同一金型内で行われるために、極めて迅速かつ安価に行うことができる。
【００２０】
請求項４に記載の発明によれば、金型内の最適な位置に配設された被覆剤注入口から注入された被覆剤によって被覆面全体が均一に被覆された極めて意匠性の高い型内被覆成形品が提供される。この型内被覆成形品は、単一被覆層が形成されたものとすることができる一方で、複数種類の被覆層が形成されたものとすることもできる。前記複数種類の被覆層が形成された型内被覆成形品は、例えば、模様を形成したり、部分的に強度を高めたり、意匠性を高めたりした表面を備えており、多様性に富んだものとなり得る。
【００２１】
請求項５に記載の発明によれば、異なる被覆剤から構成される被覆層間の境界部が明確に目視され得る意匠性の高い型内被覆成形品が極めて容易かつ安価に提供され得る。
【００２２】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、この発明を具体化した第１実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２３】
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、型内被覆成形品としてのサイドモール１１は、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）／ＡＢＳアロイ等の熱可塑性樹脂（合成樹脂）により長尺状（ほぼ長四角板状）に形成された樹脂成形品としての基材１２と、その基材１２の表面（意匠面）を被覆する第１被覆層１３及び第２被覆層１４とから構成されている。このサイドモール１１は、自動車の外装における意匠性を高めるために、ボディーの両側部に固着させて使用される。
【００２４】
基材１２は、その上端部中央位置に、正面長四角形状に形成されるとともに、中央部が僅かに膨出した形状（側断面逆コ字状）に形成された第１意匠部１６と、同じく中央部が僅かに膨出した形状（側断面逆コ字状）に形成された第２意匠部１７とから正面長四角形状に形成されている。これら第１意匠部１６及び第２意匠部１７の表面は、いずれも滑らかな平滑面によって構成されている。前記第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部には、断面横Ｖ字状に形成されたＶ溝１８がその境界線全体に渡って連続して設けられている。
【００２５】
第１意匠部１６の表面（意匠面）を構成する第１意匠面１６ａは、前記第１被覆層１３によって全体が均一かつ平滑に被覆されている。この第１被覆層１３は、金属調塗料やメッキ塗装塗料等の光輝性の被覆剤（第１被覆剤）によって構成され、サイドモール１１に高い意匠性を付与することができるようになっている。また、第２意匠部１７の表面（意匠面）を構成する第２意匠面１７ａは、第２被覆層１４によって全体が均一かつ平滑に被覆されている。この第２被覆層１４は、メタリック塗料やボディー同色塗料等の第２被覆剤によって構成され、ボディの傷付きを防止するとともにサイドモール１１に高い意匠性を付与することができるようになっている。
【００２６】
次に、上記サイドモール１１の製造方法について説明する。
図２（ａ）、（ｂ）に模式的に示すように、上記サイドモール１１を製造するための型内被覆成形用金型２１は、固定金型部２２と移動金型部２３とを備えている。固定金型部２２の中央部には、基材１２の裏面の形状をなすキャビティ（彫刻面）が形成されている。移動金型部２３は、移動金型本体２４と、その移動金型本体２４の型割り面（ＰＬ面）側に設けられた第１スライドコア２５、第２スライドコア２６、第３スライドコア２７、第４スライドコア２８及び第５スライドコア２９とから構成されている。
【００２７】
第１スライドコア２５は、移動金型本体２４の中央部に凹設された第１凹設部２５ａ内で、固定金型部２２のキャビティに対して近接又は離間する方向にスライド可能に構成されている。この第１スライドコア２５の一側面には、基材１２の意匠面（第１意匠面１６ａ及び第２意匠面１７ａ）の形状をなすキャビティ（彫刻面）が形成されている。また、第２から第５スライドコア２６〜２９は、いずれも移動金型本体２４のＰＬ面側に設けられた第２凹設部、第３凹設部、第４凹設部２８ａ及び第５凹設部２９ａ内で、第１スライドコア２５の各側面に対して密接又は離間するようにスライド可能に構成されている。
【００２８】
第２スライドコア２６には、略示される樹脂射出装置３１の先端から射出される溶融樹脂を通過させるためのスプル３２が貫設されている。第３スライドコア２７の外側部中央には、キャビティ内に被覆剤を注入するための第１被覆剤注入装置３３が設けられている。第５スライドコア２９の外側部には、前記第３スライドコア２７側から第２スライドコア２６側に向かって順に、第２被覆剤注入装置３４、第３被覆剤注入装置３５及び第４被覆剤注入装置３６が一定間隔に並べて配設されている。一方、第４スライドコア２８の外側部には、前記第３スライドコア２７側から第２スライドコア２６側に向かって順に、第一被覆剤注入装置３７、第二被覆剤注入装置３８及び第三被覆剤注入装置３９がほぼ一定間隔に並べて配設されている。
【００２９】
前記第１から第４被覆剤注入装置３３〜３６は第２被覆層１４を構成する第２被覆剤を収容し、第一から第三被覆剤注入装置３７〜３９は第１被覆層１３を構成する第１被覆剤を収容しており、それ以外の構成は全て同じである。これら各被覆剤注入装置３３〜３９はそれぞれ、対応するスライドコア２７〜２９を横切ってキャビティ内へと連通可能に構成された第１被覆剤注入口３３ａ、第２被覆剤注入口３４ａ、第３被覆剤注入口３５ａ、第４被覆剤注入口３６ａ、第一被覆剤注入口３７ａ、第二被覆剤注入口３８ａ及び第三被覆剤注入口３９ａを備えており、内部に収容された被覆剤を各被覆剤注入口３３ａ〜３９ａを通してキャビティ内へと予め設定された所定のタイミングで注入するように構成されている。
【００３０】
さて、この型内被覆成形用金型２１を用いてサイドモール１１を製造する際には、まず、図２（ｂ）に示すように固定金型部２２に対して移動金型部２３を型締めした状態で、樹脂射出装置３１の先端からスプル３２を通して溶融樹脂をキャビティ内に射出した後に冷却・硬化させて基材１２を成形する。
【００３１】
次に、第２から第５スライドコア２６〜２９を第１スライドコア２５と離間する方向にスライドし、第１スライドコア２５を移動金型本体２４側に僅かに後退（型開き）させた後、再び第２から第５スライドコア２６〜２９を第１スライドコア２５に密接するようにスライドさせる。このとき、図３（ａ）に示されるように、基材１２の意匠面と第１スライドコア２５のキャビティ（彫刻面）との間に僅かな間隙（第２キャビティ４０）が形成されるとともに、その第２キャビティ４０と各被覆剤注入口３３ａ〜３９ａとが連通可能な状態になる。また、図３（ｂ）に示されるように、第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部に設けられたＶ溝１８部分における各意匠面１６ａ，１７ａと、第１スライドコア２５の彫刻面との間隙αは、その他の部分における間隙βと比べて著しく狭くなっている。
【００３２】
次に、第一被覆剤注入装置３７内から第一被覆剤注入口３７ａを通して第１被覆剤４１（４１ａ）を前記第２キャビティ４０内に注入させるとともに、第１被覆剤注入装置３３内から第１被覆剤注入口３３ａを通して第２被覆剤４２（４２ａ）を第２キャビティ４０内に注入させる。このとき、前記第１被覆剤４１ａは、第一被覆剤注入口３７ａ側に位置する第１意匠面１６ａの一端部全体を被覆した後、その第１意匠面１６ａの他端部へと長手方向に向かって拡がるとともに、第２被覆剤４２ａは、第１被覆剤注入口３３ａ側に位置する第２意匠面１７ａの一端部全体を被覆した後、その第２意匠面１７ａの他端部へと長手方向に向かって拡がる。また、第１意匠面１６ａと第２意匠面１７ａとの境界部においては、前記Ｖ溝１８部分における狭い間隙αにより被覆剤４１，４２の伸展拡散が著しく抑制されることに加えて、両被覆剤４１，４２同士の押し返しにより、ほぼＶ溝１８の中央に沿った境界線が形成される。
【００３３】
続いて、前記第１被覆剤４１ａが第二被覆剤注入口３８ａを通過した直後に、第二被覆剤注入口３８ａから第２キャビティ４０内に第１被覆剤４１（４１ｂ）を注入させる。さらに、前記第１被覆剤４１ｂが第三被覆剤注入口３９ａを通過した直後に、第三被覆剤注入口３９ａから第２キャビティ４０内に第１被覆剤４１を注入させ、第１被覆剤４１により第１意匠面１６ａ全体が被覆される。同様に、前記第２被覆剤４２ａが第２被覆剤注入口３４ａを通過した直後に、第２被覆剤注入口３４ａから第２キャビティ４０内に第２被覆剤４２（４２ｂ）を注入させ、その第２被覆剤４２ｂが第３被覆剤注入口３５ａを通過した直後に、第３被覆剤注入口３５ａから第２被覆剤４２（４２ｃ）を注入させる。さらに、前記第２被覆剤４２ｃが第４被覆剤注入口３６ａを通過した直後に、第４被覆剤注入口３６ａから第２被覆剤４２を注入させ、第２被覆剤４２により第２意匠面１７ａ全体が被覆される。
【００３４】
なお、前記第１意匠面１６ａの一端部から他端部へと拡がる第１被覆剤４１と、第２意匠面１７ａの一端部から他端部へと拡がる第２被覆剤４２とは、互いに同じ速度で伸展拡散するように構成されるのが好ましい。さらに、前記伸展拡散過程における両被覆剤４１，４２の進行方向の先端が、基材１２の両意匠面１６ａ，１７ａにおいて上下方向に揃いながら伸展拡散されるように構成するのがより好ましい。
【００３５】
最後に、前記第１意匠面１６ａ及び第２意匠面１７ａ全体を被覆する被覆剤４１，４２を冷却硬化させた後、固定金型部２２と移動金型部２３とを型開きしてサイドモール１１を取り出す。なお、前記被覆剤４１，４２が硬化される前に、第１スライドコア２５を固定金型部２２側に僅かにスライドさせて、被覆剤４１，４２を意匠面の隅々まで伸展させるように構成するのが好ましい。
【００３６】
上記のように製造されたサイドモール１１は、基材１２の第１意匠面１６ａ全体に渡って、光輝性の第１被覆剤４１からなる第１被覆層１３がほぼ均一な厚さで被覆されているうえ、その第１被覆層１３の表面が第１スライドコア２５の彫刻面を３次元的にそのまま写し取った平滑面によって構成されている。さらに、基材１２の第２意匠面１７ａ全体に渡って、第２被覆層１４がほぼ均一な厚さで被覆されているうえ、その第２被覆層１４の表面が第１スライドコア２５の彫刻面を３次元的にそのまま写し取った平滑面によって構成されている。
【００３７】
加えて、これら第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界部には、Ｖ溝１８の中央に沿って、前記両被覆剤４１，４２が明確な境界線を形成している。なお、前記Ｖ溝１８に沿った境界線が多少上下にずれて形成されていた場合であっても、Ｖ溝１８部分における第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界部には所定の深み（奥行き）が存在していることから、サイドモール１１の外観における意匠性はかなり高く保持され得る。
【００３８】
上記第１実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（イ） 第１実施形態の型内被覆成形方法では、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａより注入される第２被覆剤４２によって第２被覆層１４が形成されるように構成されている。このため、第２意匠面１７ａの長手方向全体に渡って、極めて容易かつ確実に第２被覆剤４２を行き渡らせることができるうえ、第２意匠面１７ａの幅方向全体に渡っても容易かつ確実に第２被覆剤４２を行き渡らせることができる。同様に、第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａより注入される第１被覆剤４１によって第１被覆層１３が形成されるように構成されていることから、第１意匠面１６ａの長手方向及び幅方向全体に渡って、極めて容易かつ確実に第１被覆剤４１を行き渡らせることができる。特に、被覆剤４１，４２の流動性が低い場合であっても、隣接して設けられた被覆剤注入口までの比較的短い距離到達させることができれば、基材１２全体を被覆することが容易である。
【００３９】
さらに、この型内被覆成形方法では、第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａより第１被覆剤４１を注入し、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａより第２被覆剤４２を注入するように構成されている。このため、同じ型内被覆成形用金型２１を用いた一度の型内被覆成形過程によって、サイドモール１１に複数種類の被覆層を同時に形成させることができる。
【００４０】
また、この型内被覆成形方法によれば、型内被覆成形用金型２１を用いて、基材１２の成形及び２種類の被覆層１３，１４の形成を同時に行うことができるように構成されている。このため、サイドモール１１の製造に要する手間及び時間を削減して製造コストを低減させることが容易である。一方、従来より、本実施形態の第１被覆層１３に相当する光輝箔モールの装飾においては、予め別体で製造された光輝箔テープを基材の表面に貼着することによって行われていた。この従来の光輝箔モールの装飾では、光輝箔テープを製造する手間とそれを基材に貼着する手間が製造コストの著しい上昇を招いていたのに対し、本実施形態の型内被覆成形方法によればそれらの手間を省くことが可能であり、特にサイドモール１１の大量生産時における経済効果は非常に大きい。
【００４１】
加えて、この型内被覆成形方法では、一方の被覆剤注入口から注入された第１被覆剤４１又は第２被覆剤４２が他方の被覆剤注入口を通過した直後に、その他方の被覆剤注入口から第１被覆剤４１又は第２被覆剤４２が注入されるように構成されている。このため、被覆剤４１，４２が基材１２一端部から他端部へとその長手方向に向かって整流されるように構成されていることから、被覆剤４１，４２により意匠面全体を長手方向及び幅方向ともに極めて効率よく被覆することができる。
【００４２】
（ロ） このサイドモール１１は、第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部にＶ溝１８が形成されていることから、同じ型内被覆成形用金型２１を用いた一度の型内被覆成形過程によって、第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界を明確に分けることができる。さらに、このＶ溝１８は、第１被覆剤４１と第２被覆剤４２とを同時に第２キャビティ４０内に注入した場合でも、それらが容易に混ざり合ったり、それらの境界線が上下に大幅に乱れたりしないようにすることができる。また、両被覆剤４１，４２が微視的に混ざり合ったりした場合であっても、前記Ｖ溝１８の深み（奥行き）によって、サイドモール１１の外観は極めて高い意匠性が確保されている。
【００４３】
（第２実施形態）
以下、第２実施形態を上記第１実施形態と異なる点を中心に説明する。
第２実施形態の型内被覆成形品としてのサイドモール１１は、上記第１実施形態と同じ構成である。図４（ａ）、（ｂ）に示すように、第２実施形態の型内被覆成形用金型２１は、上記第１スライドコア２５の代わりに、第１スライドコア２５をＶ溝１８の中央線に沿って上下に２分割した第１上部スライドコア５１と第１下部スライドコア５２とを備えている。これら両スライドコア５１，５２は、第１凹設部２５ａ内でそれぞれ独立してスライドするように構成されている。
【００４４】
さて、この型内被覆成形用金型２１を用いてサイドモール１１を製造する際には、まず、固定金型部２２に対して移動金型部２３を型締めした状態で、樹脂射出装置３１から溶融樹脂をキャビティ内に射出した後に冷却硬化させて基材１２を成形する。
【００４５】
次に、第２から第５スライドコア２６〜２９をそれぞれ、第１上部スライドコア５１及び第１下部スライドコア５２と離間する方向にスライドさせた後、第１下部スライドコア５２を移動金型本体２４側に僅かに後退（型開き）させる。続いて、図４（ａ）に示すように、第２から第５スライドコア２６〜２９を両スライドコア５１，５２に密接させるようにスライドさせた後、上記第１実施形態と同様のタイミングで、第１被覆剤注入装置３３、第２被覆剤注入装置３４、第３被覆剤注入装置３５及び第４被覆剤注入装置３６から第２キャビティ４０内に第２被覆剤４２を注入させて硬化させる。
【００４６】
次に、第４スライドコア２８を第１上部スライドコア５１と離間する方向にスライドさせた後、第１上部スライドコア５１を移動金型本体２４側に僅かに後退（型開き）させる。続いて、図４（ｂ）に示すように、第４スライドコア２８を第１上部スライドコア５１に密接させるようにスライドさせた後、上記第１実施形態と同様のタイミングで、第一被覆剤注入装置３７、第二被覆剤注入装置３８及び第三被覆剤注入装置３９から第２キャビティ４０内に第１被覆剤４１を注入させて硬化させる。
【００４７】
この第２実施形態のサイドモール１１は、第２被覆層１４を形成させるための第２キャビティ４０の上端部が、第１上部スライドコア５１によって物理的に仕切られた状態で第２被覆剤４２が注入及び硬化されることから、第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界線がＶ溝１８の中央線に沿って極めて明確に分けられる。
【００４８】
従って、この第２実施形態の型内被覆成形方法によれば、上記第１実施形態の（イ）と同じ効果が発揮される。さらに、第１スライドコア２５をＶ溝１８の中央線に沿って第１上部スライドコア５１と第１下部スライドコア５２とに分割して構成したことにより、第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界部をＶ溝１８の中央線に沿って明確に分けることができる。加えて、前記境界部は、微視的に見た場合でも混ざり合ったり上下に乱れたりしていないことから、サイドモール１１の意匠性が極めて高く保持されている。
【００４９】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 第１被覆層１３を設けない構成のサイドモール１１を製造すること。このサイドモール１１は、長尺状に形成された基材１２の意匠面全体が第２被覆層１４によって被覆されている。このサイドモール１１を製造するための型内被覆成形用金型２１は、Ｖ溝１８を形成させるためのキャビティが省略されているうえ、第一から第三被覆剤注入装置３７〜３９及び第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａが省略されている以外は上記第１実施形態の型内被覆成形用金型２１と同じである。
【００５０】
・ 各実施形態の型内被覆成形用金型２１において、第２から第４被覆剤注入口３４ａ〜３６ａ、又は第二及び第三被覆剤注入口３８ａ，３９ａを省略してもよい。或いは、第２から第４被覆剤注入口３４ａ〜３６ａ、並びに第二及び第三被覆剤注入口３８ａ，３９ａを省略してもよい。
【００５１】
・ 図５（ａ）に示すように、第２実施形態の型内被覆成形用金型２１を用いてサイドモール１１を製造する際に、まず、基材１２の意匠面全体（第１意匠面１６ａ及び第２意匠面１７ａ）に第２被覆剤４２を被覆した後、第１上部スライドコア５１を僅かに後退させて第１意匠面１６ａに第１被覆剤４１を被覆するように構成してもよい。
【００５２】
・ 図５（ｂ）に示すように、自動車用エアコンの吹出し口を構成する基材６１全体又は基材６１前端部の意匠面に被覆剤を被覆する際に、同一金型内に設けられた二点鎖線で示される複数の被覆剤注入装置６２〜６６及び被覆剤注入口６２ａ〜６６ａを用いること。なお、前記基材６１の表面に被覆剤を注入するタイミングとしては、まず被覆剤注入口６２ａから第２キャビティ内に被覆剤を注入した後、その被覆剤が被覆剤注入口６３ａ及び６６ａを通過した直後に、被覆剤注入口６３ａ及び６６ａから第２キャビティ内に被覆剤を注入する。続いて、前記被覆剤が被覆剤注入口６４ａ及び６５ａを通過した直後に、被覆剤注入口６４ａ及び６５ａから第２キャビティ内に被覆剤を注入するように構成される。
【００５３】
・ Ｖ溝１８を設ける代わりに、同じ被覆層が形成される意匠面の端縁に沿って、断面長方形状、断面台形状、断面三角形状、断面半円形状等に形成された突条又は断面長方形状、断面台形状、断面半円形状等に形成された凹溝を形成してもよい。
【００５４】
・ 第１被覆層１３の端部と第２被覆層１４の端部とが接しないように構成してもよい。
・ 第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部が平坦に形成された、すなわちＶ溝１８が形成されていない基材１２の意匠面に、第２実施形態の第１上部スライドコア５１及び第１下部スライドコア５２を備えた型内被覆成形用金型２１を用いて、第１被覆層１３及び第２被覆層１４を形成させること。
【００５５】
・ 被覆剤４１，４２は上記実施形態の塗料系のものに限定されず、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂であってもよい。
・ 各実施形態の型内被覆成形用金型２１を、射出圧縮成形用の金型又は射出プレス成形用の金型に改良してもよい。
【００５６】
・ 各実施形態の型内被覆成形用金型２１において、第２から第５スライドコア２６〜２９を省略するとともに、第２から第５凹設部２８ａ，２９ａを省略して移動金型本体２４をＰＬ面の前端部まで延設すること。或いは、第２から第５スライドコア２６〜２９を移動金型本体２４に固設して一体化してもよい。さらに、前記延設された移動金型本体２４内に、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａ及び第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａを設けること。
【００５７】
・ 各実施形態の型内被覆成形用金型２１において、第１から第５スライドコア２５〜２９，５１，５２を省略するとともに、第１から第５凹設部２５ａ〜２９ａを省略して移動金型本体２４をＰＬ面の前端部まで延設すること。或いは、第１から第５スライドコア２５〜２９，５１，５２を移動金型本体２４に固設して一体化させてもよい。さらに、前記延設された移動金型本体２４（移動金型部２３）内に、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａ及び第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａを設けること。
【００５８】
このように構成した場合でも、基材１２の意匠面と移動金型部２３の彫刻面との間に被覆剤４１，４２を注入させることが可能であり、この場合には型内被覆成形用金型２１の構成を簡略化することができる。特に、基材１２を熱可塑性樹脂によって構成した場合には、その冷却・硬化の進行によって基材１２が型内被覆成形用金型２１内で僅かに収縮することから、その収縮による隙間内に被覆剤４１，４２を比較的容易に注入させることができる。
【００５９】
さらにこのとき、基材１２の意匠面と移動金型部２３の彫刻面との間に被覆剤４１，４２を注入する前に、固定金型部２２と移動金型部２３との型締め力を減少させることによって、被覆剤４１，４２を注入しやすくするのが好ましい。また、固定金型部２２に対して移動金型部２３を僅かに後退させて型開きし、ＰＬ面を僅かに離間させて基材１２の意匠面と移動金型部２３の彫刻面との間に被覆剤４１，４２をさらに注入させやすくしてもよく、この場合には被覆剤４１，４２のＰＬ面からの漏れを最小限にとどめるように工夫して構成するのが好ましい。
【００６０】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法において、前記樹脂成形品の成形後から被覆剤の注入前までの間に、前記金型を型開きして前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入するための間隙を形成し、その間隙内に被覆剤を注入するように構成したことを特徴とする型内被覆成形方法。このように構成した場合、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に、所定の厚みを有する被覆層を容易に形成させることができることから、意匠性をさらに高めることができる。
【００６１】
・ 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法において、前記樹脂成形品の成形後から被覆剤の注入前までの間に、前記金型を型開きして前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入するための間隙を形成し、その間隙内に被覆剤を注入した後、前記間隙を圧縮するように構成したことを特徴とする型内被覆成形方法。このように構成した場合、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に、被覆剤をより一層効果的に行き渡らせることができる。さらに、樹脂成形品の表面と被覆剤との接着性を容易に高めることができる。また、注入する被覆剤量を少なくしたり、被覆剤注入口の数を減らしたりすることも可能である。
【００６２】
・ 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、長尺状又は格子状に形成された樹脂成形品の表面に被覆層が形成されていることを特徴とする型内被覆成形品。
【００６３】
・ 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、前記樹脂成形品の表面に異なる被覆剤から構成された複数種類の被覆層が形成されるとともに、前記同じ被覆剤によって被覆された被覆層の端部に位置する樹脂成形品の表面に突条を形成したことを特徴とする型内被覆成形品。
【００６４】
・ 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法に用いられる型内被覆成形用金型であって、複数の被覆剤注入口を備えたことを特徴とする型内被覆成形用金型。
【００６５】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明によれば、次のような効果を奏する。
請求項１に記載の発明の型内被覆成形方法によれば、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に被覆剤を充分に行き渡らせて、意匠性の高い被覆層を容易に形成させることができる。また、金型内に注入された被覆剤の流れを整えて、ウェルドラインの発生を防止しつつ樹脂成形品の被覆面全体に被覆剤を容易に行き渡らせることができる。
【００６７】
さらに、同一金型内で異なる複数種類の色の被覆剤を容易に被覆することができる。
【００６８】
請求項３に記載の発明の型内被覆成形方法によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、同一金型内で複数種類の材質の被覆剤を容易に被覆することができる。
【００７０】
請求項４に記載の発明の型内被覆成形品によれば、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に被覆剤を充分に行き渡らせて、意匠性の高い被覆層を容易に形成させることができる。
【００７１】
請求項５に記載の発明の型内被覆成形品によれば、異なる被覆剤から構成される被覆層間の境界部の意匠性を容易に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）は第１実施形態のサイドモールを示す正面図、（ｂ）は図１（ａ）の１ｂ−１ｂ線から見たサイドモールを示す側断面図。
【図２】 （ａ）は第１実施形態のＰＬ面側から見た移動金型部を示す模式図、（ｂ）は図２（ａ）の２ｂ−２ｂ線から見た型内被覆成形金型を示す断面図
【図３】 （ａ）は第１実施形態の型内被覆成形用金型を模式的に示す断面図、（ｂ）は図３（ａ）の部分拡大断面図。
【図４】 （ａ）及び（ｂ）はいずれも、第２実施形態の型内被覆成形用金型を模式的に示す断面図。
【図５】 （ａ）は実施形態以外の型内被覆成形用金型を模式的に示す断面図、（ｂ）は実施形態以外の自動車用エアコンの吹出し口を示す正面図。
【符号の説明】
１１…型内被覆成形品としてのサイドモール、１２…樹脂成形品としての基材、１３…被覆層としての第１被覆層、１４…被覆層としての第２被覆層、１６ａ…樹脂成形品の表面としての第１意匠面、１７ａ…樹脂成形品の表面としての第２意匠面、１８…Ｖ溝、２１…金型としての型内被覆成形用金型、３３ａ…被覆剤注入口としての第１被覆剤注入口、３４ａ…被覆剤注入口としての第２被覆剤注入口、３５ａ…被覆剤注入口としての第３被覆剤注入口、３６ａ…被覆剤注入口としての第４被覆剤注入口、３７ａ…被覆剤注入口としての第一被覆剤注入口、３８ａ…被覆剤注入口としての第二被覆剤注入口、３９ａ…被覆剤注入口としての第三被覆剤注入口、４１…被覆剤としての第１被覆剤、４２…被覆剤としての第２被覆剤、６１…樹脂成形品としての基材、６２ａ〜６６ａ…被覆剤注入口。
【発明の属する技術分野】
この発明は、金型内で樹脂成形品を所定形状に成形した後、その樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入して硬化させることによって、同金型内で樹脂成形品の表面に被覆層を形成させる型内被覆成形方法及びその型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、この種の型内被覆成形方法としては、特開平５−３１８５２７号公報に開示されている成形体の製造方法が知られている。この成形体の製造方法は、同一金型内に熱可塑性樹脂を射出成形し、引き続き未硬化の熱硬化性樹脂を注入した後、上記の熱硬化性樹脂を硬化させるものである。そして、この製造方法によれば、表面の一部が熱硬化性樹脂で被覆された熱可塑性樹脂よりなる成形体を容易に製造することができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記従来の成形体の製造方法では、熱硬化性樹脂を注入するための樹脂注入口が１つ設けられており、その樹脂注入口から成形体の表面に熱硬化性樹脂が注入されるように構成されていた。このため、この構成によれば、例えば、自動車用部品におけるエアコンの吹出し口等の多くの分岐した構造を有する格子状成形品や、サイドモール、バンパー等の長尺状の樹脂成形品（長尺品）に対しては、射出成形後の同一金型内で熱硬化性樹脂を注入して型内被覆成形する際に、被覆面全体に均一に被覆剤を行き渡らせることができないおそれがあった。
【０００４】
すなわち、前記熱硬化性樹脂は、格子状成形品や長尺品等の成形体の一端部に配設された樹脂注入口から注入されるように構成されていたことから、その成形体の一端部から他端部までの距離が極めて長いうえ、形状によっては分岐部によってその距離がより一層長くなっている。さらに、前記成形体の一端部から他端部までの距離に比例して被覆されるべき面積も増大することから、熱硬化性樹脂を成形体の隅々まで均一に行き渡らせることが極めて困難であった。特に、成形体が著しく複雑に入り組んだ構造を有しているような場合には、その入り組んだ構造部分を熱硬化性樹脂によって被覆することができない可能性もあった。
【０００５】
この発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に被覆剤を充分に行き渡らせて、意匠性の高い被覆層を容易に形成させることができるように構成された型内被覆成形方法及び型内被覆成形品を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の型内被覆成形方法は、金型内で樹脂成形品を所定形状に成形した後、その樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入して硬化させることにより、同金型内で樹脂成形品の表面に被覆層を形成させる型内被覆成形方法において、前記樹脂成形品の表面に、第１の被覆剤及び該第１の被覆剤の色とは異なる色の第２の被覆剤を含んで構成された複数種類の被覆層が端部を接して形成されるとともに、前記複数種類の被覆層のそれぞれの端部に位置する樹脂成形品の表面に凹溝を形成するように構成し、前記金型には、複数の被覆剤注入口を設け、前記複数の被覆剤注入口は、前記第１の被覆剤を注入する複数の第１の被覆剤注入口と、前記複数の第１の被覆剤注入口とは異なるとともに前記第２の被覆剤を注入する複数の第２の被覆剤注入口とを備え、前記複数の第１の被覆剤注入口では、前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に、前記複数の第１の被覆剤注入口の一つから注入された前記第１の被覆剤が、前記第１の被覆剤が注入された被覆剤注入口とは異なる第１の被覆剤注入口を通過した直後に、前記異なる第１の被覆剤注入口から前記第１の被覆剤を注入するように構成し、前記複数の第２の被覆剤注入口では、前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に、前記複数の第２の被覆剤注入口の一つから注入された前記第２の被覆剤が、前記第２の被覆剤が注入された被覆剤注入口とは異なる第２の被覆剤注入口を通過した直後に、前記異なる第２の被覆剤注入口から前記第２の被覆剤を注入するように構成し、前記凹溝では、前記第１の被覆剤及び前記第２の被覆剤同士の押し返しによって、前記凹溝内でそれぞれの被覆剤の端部が接した構成を形成することを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２に記載の発明の型内被覆成形方法は、請求項１に記載の型内被覆成形方法において、前記凹溝の形成された部分は、前記樹脂成形品の表面と前記金型のキャビティとの間が、他の部分に比べて幅狭に形成されるように構成したことを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に記載の発明の型内被覆成形方法は、請求項１又は請求項２に記載の型内被覆成形方法において、前記複数の被覆剤注入口は、第１の被覆剤を注入する複数の第１の被覆剤注入口と、前記複数の第１の被覆剤注入口とは異なるとともに前記第１の被覆剤の材質とは異なる材質の第２の被覆剤を注入する複数の第２の被覆剤注入口とを設けるように構成したことを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４に記載の発明の型内被覆成形品は、請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、前記樹脂成形品の表面に被覆層が形成されていることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項５に記載の発明の型内被覆成形品は、請求項１から請求項３のいずれかにに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、前記樹脂成形品の表面に、異なる被覆剤から構成された複数種類の被覆層が端部を接して形成されるとともに、前記異なる種類の被覆層間の境界部に位置する樹脂成形品の表面にＶ溝を形成したことを特徴とするものである。
【００１３】
（作用）
上記請求項１に記載の発明によれば、同一金型内に同じ被覆剤を注入する複数個の被覆剤注入口を設けることができるとともに、同一金型内に異なる被覆剤を注入する複数種類の被覆剤注入口を設けることが可能となる。
【００１４】
前者の場合には、樹脂成形品としての長尺品の表面（被覆面又は意匠面）に型内被覆成形方法を用いて被覆層を形成させる際に、その表面を被覆するための最適な位置に被覆剤注入口を一定間隔で均一に分散させて配設することができる。このとき、各被覆剤注入口によってカバーされる樹脂成形品の表面の面積をほぼ一定にすることが容易であることから、被覆剤によって被覆され難い部分を極めて容易に無くすことが可能である。また、樹脂成形品として多くの分岐構造を有する格子状成形品の表面を被覆する際にも同様に、入り組んだ複雑な構造を有することから被覆剤によって被覆され難い部分が存在する。この種の樹脂成形品に対しても、前記被覆され難い部分の近傍位置に被覆剤注入口を設けることによって、その部分に被覆剤を行き渡らせることが極めて容易になる。
【００１５】
従って、従来より型内被覆成形方法によって被覆し難い構造を有する樹脂成形品に対しても、その表面全体により均一な被覆層が容易に形成される。また、製造に要する手間や時間も容易に短縮される。
【００１６】
一方、後者の場合には、同一金型内において樹脂成形品の表面（被覆面又は意匠面）に複数種類の被覆層を形成させるのが容易であり、樹脂成形品の表面により多様な被覆層を形成させて意匠性を高めることができる。また、製造に要する手間や時間も容易に短縮される。
また、樹脂成形品の表面において、複数の被覆剤注入口から注入される同じ被覆剤の流れがぶつかり合うことによって形成されるウェルドラインの発生が極めて効果的に解消される。さらに、前記複数の被覆剤注入口から注入される同じ被覆剤の流れが乱されることなく所定方向に整流されることから、全体として未被覆の表面側に向かう大きな流れが発生し、樹脂成形品の表面全体に被覆剤を行き渡らせることが容易となる。
【００１８】
さらに、１つの型内被覆成形用金型内に、異なる被覆剤を注入するように構成された複数種類の被覆剤注入口を配設することができる。この構成により、同一金型内において樹脂成形品の表面に異なる被覆剤を被覆することができ、樹脂成形品の表面に様々に色や材質を変化させた模様を極めて容易に形成させることが可能となる。また、その作業は同一金型内で行われるために、極めて迅速かつ安価に行うことができる。
【００２０】
請求項４に記載の発明によれば、金型内の最適な位置に配設された被覆剤注入口から注入された被覆剤によって被覆面全体が均一に被覆された極めて意匠性の高い型内被覆成形品が提供される。この型内被覆成形品は、単一被覆層が形成されたものとすることができる一方で、複数種類の被覆層が形成されたものとすることもできる。前記複数種類の被覆層が形成された型内被覆成形品は、例えば、模様を形成したり、部分的に強度を高めたり、意匠性を高めたりした表面を備えており、多様性に富んだものとなり得る。
【００２１】
請求項５に記載の発明によれば、異なる被覆剤から構成される被覆層間の境界部が明確に目視され得る意匠性の高い型内被覆成形品が極めて容易かつ安価に提供され得る。
【００２２】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、この発明を具体化した第１実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２３】
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、型内被覆成形品としてのサイドモール１１は、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）／ＡＢＳアロイ等の熱可塑性樹脂（合成樹脂）により長尺状（ほぼ長四角板状）に形成された樹脂成形品としての基材１２と、その基材１２の表面（意匠面）を被覆する第１被覆層１３及び第２被覆層１４とから構成されている。このサイドモール１１は、自動車の外装における意匠性を高めるために、ボディーの両側部に固着させて使用される。
【００２４】
基材１２は、その上端部中央位置に、正面長四角形状に形成されるとともに、中央部が僅かに膨出した形状（側断面逆コ字状）に形成された第１意匠部１６と、同じく中央部が僅かに膨出した形状（側断面逆コ字状）に形成された第２意匠部１７とから正面長四角形状に形成されている。これら第１意匠部１６及び第２意匠部１７の表面は、いずれも滑らかな平滑面によって構成されている。前記第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部には、断面横Ｖ字状に形成されたＶ溝１８がその境界線全体に渡って連続して設けられている。
【００２５】
第１意匠部１６の表面（意匠面）を構成する第１意匠面１６ａは、前記第１被覆層１３によって全体が均一かつ平滑に被覆されている。この第１被覆層１３は、金属調塗料やメッキ塗装塗料等の光輝性の被覆剤（第１被覆剤）によって構成され、サイドモール１１に高い意匠性を付与することができるようになっている。また、第２意匠部１７の表面（意匠面）を構成する第２意匠面１７ａは、第２被覆層１４によって全体が均一かつ平滑に被覆されている。この第２被覆層１４は、メタリック塗料やボディー同色塗料等の第２被覆剤によって構成され、ボディの傷付きを防止するとともにサイドモール１１に高い意匠性を付与することができるようになっている。
【００２６】
次に、上記サイドモール１１の製造方法について説明する。
図２（ａ）、（ｂ）に模式的に示すように、上記サイドモール１１を製造するための型内被覆成形用金型２１は、固定金型部２２と移動金型部２３とを備えている。固定金型部２２の中央部には、基材１２の裏面の形状をなすキャビティ（彫刻面）が形成されている。移動金型部２３は、移動金型本体２４と、その移動金型本体２４の型割り面（ＰＬ面）側に設けられた第１スライドコア２５、第２スライドコア２６、第３スライドコア２７、第４スライドコア２８及び第５スライドコア２９とから構成されている。
【００２７】
第１スライドコア２５は、移動金型本体２４の中央部に凹設された第１凹設部２５ａ内で、固定金型部２２のキャビティに対して近接又は離間する方向にスライド可能に構成されている。この第１スライドコア２５の一側面には、基材１２の意匠面（第１意匠面１６ａ及び第２意匠面１７ａ）の形状をなすキャビティ（彫刻面）が形成されている。また、第２から第５スライドコア２６〜２９は、いずれも移動金型本体２４のＰＬ面側に設けられた第２凹設部、第３凹設部、第４凹設部２８ａ及び第５凹設部２９ａ内で、第１スライドコア２５の各側面に対して密接又は離間するようにスライド可能に構成されている。
【００２８】
第２スライドコア２６には、略示される樹脂射出装置３１の先端から射出される溶融樹脂を通過させるためのスプル３２が貫設されている。第３スライドコア２７の外側部中央には、キャビティ内に被覆剤を注入するための第１被覆剤注入装置３３が設けられている。第５スライドコア２９の外側部には、前記第３スライドコア２７側から第２スライドコア２６側に向かって順に、第２被覆剤注入装置３４、第３被覆剤注入装置３５及び第４被覆剤注入装置３６が一定間隔に並べて配設されている。一方、第４スライドコア２８の外側部には、前記第３スライドコア２７側から第２スライドコア２６側に向かって順に、第一被覆剤注入装置３７、第二被覆剤注入装置３８及び第三被覆剤注入装置３９がほぼ一定間隔に並べて配設されている。
【００２９】
前記第１から第４被覆剤注入装置３３〜３６は第２被覆層１４を構成する第２被覆剤を収容し、第一から第三被覆剤注入装置３７〜３９は第１被覆層１３を構成する第１被覆剤を収容しており、それ以外の構成は全て同じである。これら各被覆剤注入装置３３〜３９はそれぞれ、対応するスライドコア２７〜２９を横切ってキャビティ内へと連通可能に構成された第１被覆剤注入口３３ａ、第２被覆剤注入口３４ａ、第３被覆剤注入口３５ａ、第４被覆剤注入口３６ａ、第一被覆剤注入口３７ａ、第二被覆剤注入口３８ａ及び第三被覆剤注入口３９ａを備えており、内部に収容された被覆剤を各被覆剤注入口３３ａ〜３９ａを通してキャビティ内へと予め設定された所定のタイミングで注入するように構成されている。
【００３０】
さて、この型内被覆成形用金型２１を用いてサイドモール１１を製造する際には、まず、図２（ｂ）に示すように固定金型部２２に対して移動金型部２３を型締めした状態で、樹脂射出装置３１の先端からスプル３２を通して溶融樹脂をキャビティ内に射出した後に冷却・硬化させて基材１２を成形する。
【００３１】
次に、第２から第５スライドコア２６〜２９を第１スライドコア２５と離間する方向にスライドし、第１スライドコア２５を移動金型本体２４側に僅かに後退（型開き）させた後、再び第２から第５スライドコア２６〜２９を第１スライドコア２５に密接するようにスライドさせる。このとき、図３（ａ）に示されるように、基材１２の意匠面と第１スライドコア２５のキャビティ（彫刻面）との間に僅かな間隙（第２キャビティ４０）が形成されるとともに、その第２キャビティ４０と各被覆剤注入口３３ａ〜３９ａとが連通可能な状態になる。また、図３（ｂ）に示されるように、第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部に設けられたＶ溝１８部分における各意匠面１６ａ，１７ａと、第１スライドコア２５の彫刻面との間隙αは、その他の部分における間隙βと比べて著しく狭くなっている。
【００３２】
次に、第一被覆剤注入装置３７内から第一被覆剤注入口３７ａを通して第１被覆剤４１（４１ａ）を前記第２キャビティ４０内に注入させるとともに、第１被覆剤注入装置３３内から第１被覆剤注入口３３ａを通して第２被覆剤４２（４２ａ）を第２キャビティ４０内に注入させる。このとき、前記第１被覆剤４１ａは、第一被覆剤注入口３７ａ側に位置する第１意匠面１６ａの一端部全体を被覆した後、その第１意匠面１６ａの他端部へと長手方向に向かって拡がるとともに、第２被覆剤４２ａは、第１被覆剤注入口３３ａ側に位置する第２意匠面１７ａの一端部全体を被覆した後、その第２意匠面１７ａの他端部へと長手方向に向かって拡がる。また、第１意匠面１６ａと第２意匠面１７ａとの境界部においては、前記Ｖ溝１８部分における狭い間隙αにより被覆剤４１，４２の伸展拡散が著しく抑制されることに加えて、両被覆剤４１，４２同士の押し返しにより、ほぼＶ溝１８の中央に沿った境界線が形成される。
【００３３】
続いて、前記第１被覆剤４１ａが第二被覆剤注入口３８ａを通過した直後に、第二被覆剤注入口３８ａから第２キャビティ４０内に第１被覆剤４１（４１ｂ）を注入させる。さらに、前記第１被覆剤４１ｂが第三被覆剤注入口３９ａを通過した直後に、第三被覆剤注入口３９ａから第２キャビティ４０内に第１被覆剤４１を注入させ、第１被覆剤４１により第１意匠面１６ａ全体が被覆される。同様に、前記第２被覆剤４２ａが第２被覆剤注入口３４ａを通過した直後に、第２被覆剤注入口３４ａから第２キャビティ４０内に第２被覆剤４２（４２ｂ）を注入させ、その第２被覆剤４２ｂが第３被覆剤注入口３５ａを通過した直後に、第３被覆剤注入口３５ａから第２被覆剤４２（４２ｃ）を注入させる。さらに、前記第２被覆剤４２ｃが第４被覆剤注入口３６ａを通過した直後に、第４被覆剤注入口３６ａから第２被覆剤４２を注入させ、第２被覆剤４２により第２意匠面１７ａ全体が被覆される。
【００３４】
なお、前記第１意匠面１６ａの一端部から他端部へと拡がる第１被覆剤４１と、第２意匠面１７ａの一端部から他端部へと拡がる第２被覆剤４２とは、互いに同じ速度で伸展拡散するように構成されるのが好ましい。さらに、前記伸展拡散過程における両被覆剤４１，４２の進行方向の先端が、基材１２の両意匠面１６ａ，１７ａにおいて上下方向に揃いながら伸展拡散されるように構成するのがより好ましい。
【００３５】
最後に、前記第１意匠面１６ａ及び第２意匠面１７ａ全体を被覆する被覆剤４１，４２を冷却硬化させた後、固定金型部２２と移動金型部２３とを型開きしてサイドモール１１を取り出す。なお、前記被覆剤４１，４２が硬化される前に、第１スライドコア２５を固定金型部２２側に僅かにスライドさせて、被覆剤４１，４２を意匠面の隅々まで伸展させるように構成するのが好ましい。
【００３６】
上記のように製造されたサイドモール１１は、基材１２の第１意匠面１６ａ全体に渡って、光輝性の第１被覆剤４１からなる第１被覆層１３がほぼ均一な厚さで被覆されているうえ、その第１被覆層１３の表面が第１スライドコア２５の彫刻面を３次元的にそのまま写し取った平滑面によって構成されている。さらに、基材１２の第２意匠面１７ａ全体に渡って、第２被覆層１４がほぼ均一な厚さで被覆されているうえ、その第２被覆層１４の表面が第１スライドコア２５の彫刻面を３次元的にそのまま写し取った平滑面によって構成されている。
【００３７】
加えて、これら第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界部には、Ｖ溝１８の中央に沿って、前記両被覆剤４１，４２が明確な境界線を形成している。なお、前記Ｖ溝１８に沿った境界線が多少上下にずれて形成されていた場合であっても、Ｖ溝１８部分における第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界部には所定の深み（奥行き）が存在していることから、サイドモール１１の外観における意匠性はかなり高く保持され得る。
【００３８】
上記第１実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（イ） 第１実施形態の型内被覆成形方法では、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａより注入される第２被覆剤４２によって第２被覆層１４が形成されるように構成されている。このため、第２意匠面１７ａの長手方向全体に渡って、極めて容易かつ確実に第２被覆剤４２を行き渡らせることができるうえ、第２意匠面１７ａの幅方向全体に渡っても容易かつ確実に第２被覆剤４２を行き渡らせることができる。同様に、第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａより注入される第１被覆剤４１によって第１被覆層１３が形成されるように構成されていることから、第１意匠面１６ａの長手方向及び幅方向全体に渡って、極めて容易かつ確実に第１被覆剤４１を行き渡らせることができる。特に、被覆剤４１，４２の流動性が低い場合であっても、隣接して設けられた被覆剤注入口までの比較的短い距離到達させることができれば、基材１２全体を被覆することが容易である。
【００３９】
さらに、この型内被覆成形方法では、第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａより第１被覆剤４１を注入し、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａより第２被覆剤４２を注入するように構成されている。このため、同じ型内被覆成形用金型２１を用いた一度の型内被覆成形過程によって、サイドモール１１に複数種類の被覆層を同時に形成させることができる。
【００４０】
また、この型内被覆成形方法によれば、型内被覆成形用金型２１を用いて、基材１２の成形及び２種類の被覆層１３，１４の形成を同時に行うことができるように構成されている。このため、サイドモール１１の製造に要する手間及び時間を削減して製造コストを低減させることが容易である。一方、従来より、本実施形態の第１被覆層１３に相当する光輝箔モールの装飾においては、予め別体で製造された光輝箔テープを基材の表面に貼着することによって行われていた。この従来の光輝箔モールの装飾では、光輝箔テープを製造する手間とそれを基材に貼着する手間が製造コストの著しい上昇を招いていたのに対し、本実施形態の型内被覆成形方法によればそれらの手間を省くことが可能であり、特にサイドモール１１の大量生産時における経済効果は非常に大きい。
【００４１】
加えて、この型内被覆成形方法では、一方の被覆剤注入口から注入された第１被覆剤４１又は第２被覆剤４２が他方の被覆剤注入口を通過した直後に、その他方の被覆剤注入口から第１被覆剤４１又は第２被覆剤４２が注入されるように構成されている。このため、被覆剤４１，４２が基材１２一端部から他端部へとその長手方向に向かって整流されるように構成されていることから、被覆剤４１，４２により意匠面全体を長手方向及び幅方向ともに極めて効率よく被覆することができる。
【００４２】
（ロ） このサイドモール１１は、第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部にＶ溝１８が形成されていることから、同じ型内被覆成形用金型２１を用いた一度の型内被覆成形過程によって、第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界を明確に分けることができる。さらに、このＶ溝１８は、第１被覆剤４１と第２被覆剤４２とを同時に第２キャビティ４０内に注入した場合でも、それらが容易に混ざり合ったり、それらの境界線が上下に大幅に乱れたりしないようにすることができる。また、両被覆剤４１，４２が微視的に混ざり合ったりした場合であっても、前記Ｖ溝１８の深み（奥行き）によって、サイドモール１１の外観は極めて高い意匠性が確保されている。
【００４３】
（第２実施形態）
以下、第２実施形態を上記第１実施形態と異なる点を中心に説明する。
第２実施形態の型内被覆成形品としてのサイドモール１１は、上記第１実施形態と同じ構成である。図４（ａ）、（ｂ）に示すように、第２実施形態の型内被覆成形用金型２１は、上記第１スライドコア２５の代わりに、第１スライドコア２５をＶ溝１８の中央線に沿って上下に２分割した第１上部スライドコア５１と第１下部スライドコア５２とを備えている。これら両スライドコア５１，５２は、第１凹設部２５ａ内でそれぞれ独立してスライドするように構成されている。
【００４４】
さて、この型内被覆成形用金型２１を用いてサイドモール１１を製造する際には、まず、固定金型部２２に対して移動金型部２３を型締めした状態で、樹脂射出装置３１から溶融樹脂をキャビティ内に射出した後に冷却硬化させて基材１２を成形する。
【００４５】
次に、第２から第５スライドコア２６〜２９をそれぞれ、第１上部スライドコア５１及び第１下部スライドコア５２と離間する方向にスライドさせた後、第１下部スライドコア５２を移動金型本体２４側に僅かに後退（型開き）させる。続いて、図４（ａ）に示すように、第２から第５スライドコア２６〜２９を両スライドコア５１，５２に密接させるようにスライドさせた後、上記第１実施形態と同様のタイミングで、第１被覆剤注入装置３３、第２被覆剤注入装置３４、第３被覆剤注入装置３５及び第４被覆剤注入装置３６から第２キャビティ４０内に第２被覆剤４２を注入させて硬化させる。
【００４６】
次に、第４スライドコア２８を第１上部スライドコア５１と離間する方向にスライドさせた後、第１上部スライドコア５１を移動金型本体２４側に僅かに後退（型開き）させる。続いて、図４（ｂ）に示すように、第４スライドコア２８を第１上部スライドコア５１に密接させるようにスライドさせた後、上記第１実施形態と同様のタイミングで、第一被覆剤注入装置３７、第二被覆剤注入装置３８及び第三被覆剤注入装置３９から第２キャビティ４０内に第１被覆剤４１を注入させて硬化させる。
【００４７】
この第２実施形態のサイドモール１１は、第２被覆層１４を形成させるための第２キャビティ４０の上端部が、第１上部スライドコア５１によって物理的に仕切られた状態で第２被覆剤４２が注入及び硬化されることから、第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界線がＶ溝１８の中央線に沿って極めて明確に分けられる。
【００４８】
従って、この第２実施形態の型内被覆成形方法によれば、上記第１実施形態の（イ）と同じ効果が発揮される。さらに、第１スライドコア２５をＶ溝１８の中央線に沿って第１上部スライドコア５１と第１下部スライドコア５２とに分割して構成したことにより、第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界部をＶ溝１８の中央線に沿って明確に分けることができる。加えて、前記境界部は、微視的に見た場合でも混ざり合ったり上下に乱れたりしていないことから、サイドモール１１の意匠性が極めて高く保持されている。
【００４９】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 第１被覆層１３を設けない構成のサイドモール１１を製造すること。このサイドモール１１は、長尺状に形成された基材１２の意匠面全体が第２被覆層１４によって被覆されている。このサイドモール１１を製造するための型内被覆成形用金型２１は、Ｖ溝１８を形成させるためのキャビティが省略されているうえ、第一から第三被覆剤注入装置３７〜３９及び第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａが省略されている以外は上記第１実施形態の型内被覆成形用金型２１と同じである。
【００５０】
・ 各実施形態の型内被覆成形用金型２１において、第２から第４被覆剤注入口３４ａ〜３６ａ、又は第二及び第三被覆剤注入口３８ａ，３９ａを省略してもよい。或いは、第２から第４被覆剤注入口３４ａ〜３６ａ、並びに第二及び第三被覆剤注入口３８ａ，３９ａを省略してもよい。
【００５１】
・ 図５（ａ）に示すように、第２実施形態の型内被覆成形用金型２１を用いてサイドモール１１を製造する際に、まず、基材１２の意匠面全体（第１意匠面１６ａ及び第２意匠面１７ａ）に第２被覆剤４２を被覆した後、第１上部スライドコア５１を僅かに後退させて第１意匠面１６ａに第１被覆剤４１を被覆するように構成してもよい。
【００５２】
・ 図５（ｂ）に示すように、自動車用エアコンの吹出し口を構成する基材６１全体又は基材６１前端部の意匠面に被覆剤を被覆する際に、同一金型内に設けられた二点鎖線で示される複数の被覆剤注入装置６２〜６６及び被覆剤注入口６２ａ〜６６ａを用いること。なお、前記基材６１の表面に被覆剤を注入するタイミングとしては、まず被覆剤注入口６２ａから第２キャビティ内に被覆剤を注入した後、その被覆剤が被覆剤注入口６３ａ及び６６ａを通過した直後に、被覆剤注入口６３ａ及び６６ａから第２キャビティ内に被覆剤を注入する。続いて、前記被覆剤が被覆剤注入口６４ａ及び６５ａを通過した直後に、被覆剤注入口６４ａ及び６５ａから第２キャビティ内に被覆剤を注入するように構成される。
【００５３】
・ Ｖ溝１８を設ける代わりに、同じ被覆層が形成される意匠面の端縁に沿って、断面長方形状、断面台形状、断面三角形状、断面半円形状等に形成された突条又は断面長方形状、断面台形状、断面半円形状等に形成された凹溝を形成してもよい。
【００５４】
・ 第１被覆層１３の端部と第２被覆層１４の端部とが接しないように構成してもよい。
・ 第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部が平坦に形成された、すなわちＶ溝１８が形成されていない基材１２の意匠面に、第２実施形態の第１上部スライドコア５１及び第１下部スライドコア５２を備えた型内被覆成形用金型２１を用いて、第１被覆層１３及び第２被覆層１４を形成させること。
【００５５】
・ 被覆剤４１，４２は上記実施形態の塗料系のものに限定されず、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂であってもよい。
・ 各実施形態の型内被覆成形用金型２１を、射出圧縮成形用の金型又は射出プレス成形用の金型に改良してもよい。
【００５６】
・ 各実施形態の型内被覆成形用金型２１において、第２から第５スライドコア２６〜２９を省略するとともに、第２から第５凹設部２８ａ，２９ａを省略して移動金型本体２４をＰＬ面の前端部まで延設すること。或いは、第２から第５スライドコア２６〜２９を移動金型本体２４に固設して一体化してもよい。さらに、前記延設された移動金型本体２４内に、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａ及び第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａを設けること。
【００５７】
・ 各実施形態の型内被覆成形用金型２１において、第１から第５スライドコア２５〜２９，５１，５２を省略するとともに、第１から第５凹設部２５ａ〜２９ａを省略して移動金型本体２４をＰＬ面の前端部まで延設すること。或いは、第１から第５スライドコア２５〜２９，５１，５２を移動金型本体２４に固設して一体化させてもよい。さらに、前記延設された移動金型本体２４（移動金型部２３）内に、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａ及び第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａを設けること。
【００５８】
このように構成した場合でも、基材１２の意匠面と移動金型部２３の彫刻面との間に被覆剤４１，４２を注入させることが可能であり、この場合には型内被覆成形用金型２１の構成を簡略化することができる。特に、基材１２を熱可塑性樹脂によって構成した場合には、その冷却・硬化の進行によって基材１２が型内被覆成形用金型２１内で僅かに収縮することから、その収縮による隙間内に被覆剤４１，４２を比較的容易に注入させることができる。
【００５９】
さらにこのとき、基材１２の意匠面と移動金型部２３の彫刻面との間に被覆剤４１，４２を注入する前に、固定金型部２２と移動金型部２３との型締め力を減少させることによって、被覆剤４１，４２を注入しやすくするのが好ましい。また、固定金型部２２に対して移動金型部２３を僅かに後退させて型開きし、ＰＬ面を僅かに離間させて基材１２の意匠面と移動金型部２３の彫刻面との間に被覆剤４１，４２をさらに注入させやすくしてもよく、この場合には被覆剤４１，４２のＰＬ面からの漏れを最小限にとどめるように工夫して構成するのが好ましい。
【００６０】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法において、前記樹脂成形品の成形後から被覆剤の注入前までの間に、前記金型を型開きして前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入するための間隙を形成し、その間隙内に被覆剤を注入するように構成したことを特徴とする型内被覆成形方法。このように構成した場合、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に、所定の厚みを有する被覆層を容易に形成させることができることから、意匠性をさらに高めることができる。
【００６１】
・ 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法において、前記樹脂成形品の成形後から被覆剤の注入前までの間に、前記金型を型開きして前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入するための間隙を形成し、その間隙内に被覆剤を注入した後、前記間隙を圧縮するように構成したことを特徴とする型内被覆成形方法。このように構成した場合、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に、被覆剤をより一層効果的に行き渡らせることができる。さらに、樹脂成形品の表面と被覆剤との接着性を容易に高めることができる。また、注入する被覆剤量を少なくしたり、被覆剤注入口の数を減らしたりすることも可能である。
【００６２】
・ 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、長尺状又は格子状に形成された樹脂成形品の表面に被覆層が形成されていることを特徴とする型内被覆成形品。
【００６３】
・ 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、前記樹脂成形品の表面に異なる被覆剤から構成された複数種類の被覆層が形成されるとともに、前記同じ被覆剤によって被覆された被覆層の端部に位置する樹脂成形品の表面に突条を形成したことを特徴とする型内被覆成形品。
【００６４】
・ 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法に用いられる型内被覆成形用金型であって、複数の被覆剤注入口を備えたことを特徴とする型内被覆成形用金型。
【００６５】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明によれば、次のような効果を奏する。
請求項１に記載の発明の型内被覆成形方法によれば、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に被覆剤を充分に行き渡らせて、意匠性の高い被覆層を容易に形成させることができる。また、金型内に注入された被覆剤の流れを整えて、ウェルドラインの発生を防止しつつ樹脂成形品の被覆面全体に被覆剤を容易に行き渡らせることができる。
【００６７】
さらに、同一金型内で異なる複数種類の色の被覆剤を容易に被覆することができる。
【００６８】
請求項３に記載の発明の型内被覆成形方法によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、同一金型内で複数種類の材質の被覆剤を容易に被覆することができる。
【００７０】
請求項４に記載の発明の型内被覆成形品によれば、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に被覆剤を充分に行き渡らせて、意匠性の高い被覆層を容易に形成させることができる。
【００７１】
請求項５に記載の発明の型内被覆成形品によれば、異なる被覆剤から構成される被覆層間の境界部の意匠性を容易に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）は第１実施形態のサイドモールを示す正面図、（ｂ）は図１（ａ）の１ｂ−１ｂ線から見たサイドモールを示す側断面図。
【図２】 （ａ）は第１実施形態のＰＬ面側から見た移動金型部を示す模式図、（ｂ）は図２（ａ）の２ｂ−２ｂ線から見た型内被覆成形金型を示す断面図
【図３】 （ａ）は第１実施形態の型内被覆成形用金型を模式的に示す断面図、（ｂ）は図３（ａ）の部分拡大断面図。
【図４】 （ａ）及び（ｂ）はいずれも、第２実施形態の型内被覆成形用金型を模式的に示す断面図。
【図５】 （ａ）は実施形態以外の型内被覆成形用金型を模式的に示す断面図、（ｂ）は実施形態以外の自動車用エアコンの吹出し口を示す正面図。
【符号の説明】
１１…型内被覆成形品としてのサイドモール、１２…樹脂成形品としての基材、１３…被覆層としての第１被覆層、１４…被覆層としての第２被覆層、１６ａ…樹脂成形品の表面としての第１意匠面、１７ａ…樹脂成形品の表面としての第２意匠面、１８…Ｖ溝、２１…金型としての型内被覆成形用金型、３３ａ…被覆剤注入口としての第１被覆剤注入口、３４ａ…被覆剤注入口としての第２被覆剤注入口、３５ａ…被覆剤注入口としての第３被覆剤注入口、３６ａ…被覆剤注入口としての第４被覆剤注入口、３７ａ…被覆剤注入口としての第一被覆剤注入口、３８ａ…被覆剤注入口としての第二被覆剤注入口、３９ａ…被覆剤注入口としての第三被覆剤注入口、４１…被覆剤としての第１被覆剤、４２…被覆剤としての第２被覆剤、６１…樹脂成形品としての基材、６２ａ〜６６ａ…被覆剤注入口。
Claims (5)
- 金型内で樹脂成形品を所定形状に成形した後、その樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入して硬化させることにより、同金型内で樹脂成形品の表面に被覆層を形成させる型内被覆成形方法において、
前記樹脂成形品の表面に、第１の被覆剤及び該第１の被覆剤の色とは異なる色の第２の被覆剤を含んで構成された複数種類の被覆層が端部を接して形成されるとともに、前記複数種類の被覆層のそれぞれの端部に位置する樹脂成形品の表面に凹溝を形成するように構成し、
前記金型には、複数の被覆剤注入口を設け、
前記複数の被覆剤注入口は、前記第１の被覆剤を注入する複数の第１の被覆剤注入口と、前記複数の第１の被覆剤注入口とは異なるとともに前記第２の被覆剤を注入する複数の第２の被覆剤注入口とを備え、
前記複数の第１の被覆剤注入口では、前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に、前記複数の第１の被覆剤注入口の一つから注入された前記第１の被覆剤が、前記第１の被覆剤が注入された被覆剤注入口とは異なる第１の被覆剤注入口を通過した直後に、前記異なる第１の被覆剤注入口から前記第１の被覆剤を注入するように構成し、
前記複数の第２の被覆剤注入口では、前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に、前記複数の第２の被覆剤注入口の一つから注入された前記第２の被覆剤が、前記第２の被覆剤が注入された被覆剤注入口とは異なる第２の被覆剤注入口を通過した直後に、前記異なる第２の被覆剤注入口から前記第２の被覆剤を注入するように構成し、
前記凹溝では、前記第１の被覆剤及び前記第２の被覆剤同士の押し返しによって、前記凹溝内でそれぞれの被覆剤の端部が接した構成を形成することを特徴とする型内被覆成形方法。 - 請求項１に記載の型内被覆成形方法において、
前記凹溝の形成された部分は、前記樹脂成形品の表面と前記金型のキャビティとの間が、他の部分に比べて幅狭に形成されるように構成したことを特徴とする型内被覆成形方法。 - 請求項１又は請求項２に記載の型内被覆成形方法において、
前記複数の被覆剤注入口は、第１の被覆剤を注入する複数の第１の被覆剤注入口と、前記複数の第１の被覆剤注入口とは異なるとともに前記第１の被覆剤の材質とは異なる材質の第２の被覆剤を注入する複数の第２の被覆剤注入口とを設けるように構成したことを特徴とする型内被覆成形方法。 - 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、
前記樹脂成形品の表面に被覆層が形成されていることを特徴とする型内被覆成形品。 - 請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、
前記樹脂成形品の表面に、異なる被覆剤から構成された複数種類の被覆層が端部を接して形成されるとともに、前記異なる種類の被覆層間の境界部に位置する樹脂成形品の表面にＶ溝を形成したことを特徴とする型内被覆成形品。
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