JP4605739B2

JP4605739B2 - 白色ポリエステルフィルムロール、およびその製造方法

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Publication number: JP4605739B2
Application number: JP2002213595A
Authority: JP
Inventors: 睦夫西; 勝文熊野; 靖佐々木
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2002-07-23
Filing date: 2002-07-23
Publication date: 2011-01-05
Anticipated expiration: 2022-07-23
Also published as: JP2004051862A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、白色ポリエステルフィルムロール、詳しくは、長手方向に十分な品質安定性、特に、白色度や隠蔽度の安定性と印刷や塗工時の加工安定性を兼ね備える白色ポリエステルフィルムロールと、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
合成樹脂の成形加工により製造されるプラスチックフィルムは、多くの場合においてロールの形態で出荷され、加工されて用いられている。中でもポリエステルフィルムは素材由来の高い耐熱性能や力学性能から、ポリオレフィンなどのフィルムに比べてより要求品質の高い用途に用いられることが多く、特に長手方向での品質変動の低減やロールの状態での品質保持に様々な課題が課せられている。主な課題はフィルム表面に印刷などを施したり、商品の形態に切断されたりする後加工工程において重要となる品質であり、各用途の特徴ごとに、
▲１▼磁気記録媒体として用いる際の変形の軽減や加工性・生産性向上（例えば、特開平９−７１６６９号公報、特開２０００−１６６４４号公報、特開２００１−２３１６０号公報、特開２００１−７６３３７号公報など）
▲２▼製図用として用いる際の平面性の向上（例えば、特開平６−２８５９７２号公報、特開平６−２７０２４７号公報など）
▲３▼離型用として用いる際のたるみやシワの改善（例えば、特開平７−２２７９０３号公報など）
▲４▼受像用として用いる際のシワや巻き癖の軽減（例えば、特開平１１−２０３１０号公報、特開２００１−１０６４３８号公報など）
▲５▼その他、一般的な外観・取扱性の向上（例えば、特開平８−７３０８４号公報、特開平８−２３０１２４号公報、特開平１１−２０８９４４号公報、特開２０００−１２４６号公報など）
などが広く検討されている。
【０００３】
中でも、隠蔽生を付与した白色ポリエステルフィルムは、密度差の大きい原料を使用するため、原料供給系での偏析防止などを目的として、原料の供給を安定させる原料投入の形態などが、特開平１１−２９１３２４、特開平１１−２９１３２５などにおいて検討されてきた。しかし近年、白色ポリエステルフィルムは、工業材料として、例えば、フィルムの隠蔽性をさらに向上させるため、フィルム中への顔料添加量をさらに高めるなどの要求品質がさらに厳しくなりつつある。しかし、後加工の工程においての加工量の増大に伴う生産速度向上や磁気加工用の精密な塗工などに対するより走行安定性を確保する必要が生じ、これに対しては、フィルムの厚みムラや、力学物性（伸びなど）などのバラつきの低減も必要であり、これらの品質向上が継続して検討されているが、これまでの検討では長手方向に十分な品質安定性を持つフィルムロールが得られていなかった。特に、例えば受像紙やシール・ラベル・伝票・ポスターなどの印刷材料、磁気カードやＩＣカード・リライタブルカードなどの情報記録材料、飲料缶や化粧鋼板などに貼り合わせて用いる外装材料、ブリスターパックやインスタント食品容器などを構成する包装材料などの用途に用いられるフィルムおよびそのロールへの要求品質としては、製品の外見を大きく左右する白色度や隠蔽度などの品質安定性の他に、特に上記のような印刷や塗工時の加工安定性が重要であるが、従来、市場の要求特性を十分満足するものは得られていなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、不活性粒子の含有などにより光学濃度を制御した白色ポリエステルフィルムにおいて、白色度や隠蔽性などを高く保ちつつ、後加工である印刷や塗工時の加工安定性を向上させ、特に印刷材料、情報記録材料、外装材料、包装材料などとして用いるのに好適なフィルムロールを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、密度が大きく異なる二種以上のペレットの混合物を原料として製造する白色ポリエステルフィルムの内、特に長手方向の品質安定性がばらつきやすい５００ｍ以上のフィルムを巻き取ってなるロールにおいて、厚み、光学濃度、破壊伸びの変動率を特定範囲とすることにより、フィルムの長手方向における不活性粒子の含有量などの変動を低減させ、後加工である印刷や塗工時の加工安定性を向上させることを見いだし、本発明に至った。
【０００６】
本発明は、密度又は安息角が異なる二種以上のペレットの混合物をフィルム原料として用いて製造されてなる白色ポリエステルフィルムを円筒状コアに５００ｍ以上巻き取ってなるフィルムロールであって、前記二種以上のペレット間における密度比（大／小）の最大値又は安息角比（大／小）の最大値が１．２〜５．０であり、かつ前記白色ポリエステルフィルムが、下記式１，２，３を満足することを特徴とする白色ポリエステルフィルムロールである。
０．１ ≦ Ｔｖ（％） ≦ １０．０式１
０．１ ≦ ＯＤｖ（％） ≦ ２０．０式２
０．１ ≦ ＴＥｖ（％） ≦ ２０．０式３
但し、Ｔｖ、ＯＤｖ、ＴＥｖは、それぞれ前記白色ポリエステルフィルムの長手方向５００ｍにおける厚み、光学濃度、破壊伸びの変動率を示す。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明のロールは、密度又は安息角が異なる二種以上のペレット間における密度比（大／小）の最大値又は安息角比（大／小）の最大値が１．２〜５．０である二種以上のペレットの混合物を原料として製造されてなる白色ポリエステルフィルムを５００ｍ以上円筒状コアに巻き取ったものである。
【０００８】
白色ポリエステルフィルムの長手方向５００ｍにおける厚み、光学濃度、破壊伸びの変動率を上記範囲とすることによる作用は、密度又は安息角が異なる二種以上のペレット間における密度比（大／小）の最大値又は安息角比（大／小）の最大値が１．２〜５．０である二種以上のペレットの混合物を原料とする場合に効果が発現され、密度比（大／小）の最大値又は安息角比（大／小）の最大値が１．７〜４．０の場合にはより高い効果が発現される。原料であるペレットの混合物における密度比（大／小）の最大値又は安息角比（大／小）の最大値が１．２未満である場合は、後加工である印刷や塗工時の加工安定性の向上に対して上記作用は大きく影響せず、密度比（大／小）の最大値又は安息角比（大／小）の最大値が５．０を超える場合には、フィルムの長手方向における不活性粒子の含有量などの変動が極度に激しくなり、本発明の作用によっても後加工である印刷や塗工時の加工安定性の向上が得られない。なお、本発明において、ペレットの密度又は安息角の比（大／小）とは、混合して使用する原料ペレット中のペレット同士の間で、密度又は安息角の小さい方の値に対する大きい方の値の比率を指す。
【０００９】
また、白色ポリエステルフィルムの長手方向５００ｍにおける厚み、光学濃度、破壊伸びの変動率を上記範囲とすることによる作用は、ロールを構成するフィルムの長さが５００ｍ以上である場合に効果が発現され、８００ｍ以上である場合により著しい効果が発現される。ロールを構成するフィルムの長さが５００ｍに満たないロールでは、その一本のロール中でフィルムの長手方向における不活性粒子の含有量などの変動が著しく劣っている可能性は低く、後加工である印刷や塗工時の加工安定性の向上に対して上記作用は大きく影響しない。
【００１０】
本発明の白色ポリエステルフィルムロールは、ロールを構成するフィルムの長手方向５００ｍにおける厚み変動率（Ｔｖ）が０．１〜１０．０％である必要がある。上記厚み変動率（Ｔｖ）は、０．１〜７．０％であることが好ましく、０．１〜５．０％であることがより好ましい。Ｔｖは小さいほど好ましいが、０．１％未満とするためには設備上の要求精度が高くなり、高コストとなる。Ｔｖが１０．０％を超えると、後加工である印刷や塗工時の加工安定性の向上が得られず、走行安定性が低下したり、最終製品の腰感や色目にバラつきが生じたりする。
【００１１】
本発明の白色ポリエステルフィルムロールは、ロールを構成するフィルムの長手方向５００ｍにおける光学濃度変動率（ＯＤｖ）が０．１〜２０．０％である必要がある。上記光学濃度変動率（ＯＤｖ）は、０．１〜１０．０％であることが好ましく、０．１〜５．０％であることがより好ましい。ＯＤｖは小さいほど好ましいが、０．１％未満とするためには設備上の要求精度が高くなり、高コストとなる。ＯＤｖが２０．０％を超えると、後加工である印刷や塗工時の加工安定性の向上が得られず、また、印刷などを施した最終製品において、白色度やコントラストにバラつきが生じる。
【００１２】
本発明の白色ポリエステルフィルムロールは、ロールを構成するフィルムの長手方向５００ｍにおける破壊伸び変動率（ＴＥｖ）が０．１〜２０．０％である必要がある。上記破壊伸び変動率（ＴＥｖ）は、０．１〜１２．０％であることが好ましく、０．１〜７．０％であることがより好ましい。ＴＥｖは小さいほど好ましいが、０．１％未満とするためには設備上の要求精度が高くなり、高コストとなる。ＴＥｖが２０．０％を超えると、後加工である印刷や塗工時の加工安定性の向上が得られず、フィルム切れが発生したり、印刷ムラの原因となったりする。
【００１３】
本発明のロールは、ロールを構成する白色ポリエステルフィルムが、不活性粒子を含有するものである場合、特に、不活性粒子が酸化チタンである場合に、光学濃度、破壊伸びの変動率を上記範囲とすることによる作用が効果的に発現される。不活性粒子、特に酸化チタンは隠蔽性向上の点から、高濃度に配合されることが多く、原料ペレットの種類の増大や密度比又は安息角比が大きくなり、偏析などによる加工安定性の低下を生じやすいためである。
【００１４】
ロールを構成する白色ポリエステルフィルムが不活性粒子として酸化チタンを含有する場合、酸化チタンの総含有量は、フィルムを構成する樹脂組成物全体に対して１〜３５重量％であることが好ましく、２〜２５重量％であることがより好ましく、５〜２０重量％であることがさらに好ましい。総含有量が１重量％未満では、酸化チタンの含有による隠蔽性など品質の向上が得られにくく、含有量が３５重量％を超えると、フィルムの延伸性が低下して製造時に不安定となりやすい。
【００１５】
また、本発明のロールは、ロールを構成する白色ポリエステルフィルムが、酸化チタン粒子以外の不活性粒子として、球状シリカ、凝集シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、硫化亜鉛、ゼオライトおよびそれらの複合粒子から選ばれる少なくとも一種の無機粒子を含有することが好ましい。なお、上記不活性粒子を含有させる場合、不活性粒子の平均粒子径は、酸化チタンの平均粒子径以上であることが好ましく、特に１．０μｍ以上であることが好ましい。これらの粒子を含有するフィルムは、特にフィルム表面の構造が改善され、含有しない場合に比べてフィルムの滑り性や耐ブロッキング性などが向上する。
【００１６】
本発明のロールは、ロールを構成する白色ポリエステルフィルムの見かけ密度が１．０〜１．６ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、１．２〜１．６ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましい。見かけ密度を１．０ｇ／ｃｍ^３未満とする場合には、空洞発現剤などの他成分を多量に配合する必要が生じ、本発明の作用によっても後加工である印刷や塗工時の加工安定性の向上が得られにくくなる。また１．６ｇ／ｃｍ^３を超えると、フィルムの重量が増大し、後加工時のハンドリング性が低下して、後加工が煩雑となりやすい。見かけ密度を上記の範囲とするのは、上述の不活性粒子の含有量などを調整したり、後述の空洞発現剤を配合することにより達成できる。なお、上記見掛け密度とは、ロールを構成する白色ポリエステルフィルムの単位体積当たりの重量であり、フィルムの見掛け密度がフィルムのどの部位であっても上記範囲であることが好ましいが、実質的には、後述の実施例における評価のように測定した見掛け密度が上記範囲であることが好ましい。即ち、ロールを形成するフィルムロールの幅方向における左右両端部と中央部、およびそれらの中間部の５箇所（即ち、左右両端部、及びロールを幅方向に４等分した分割部）より、各箇所において、一辺５．００ｃｍの正方形を４枚切り出して試験片とし、該試験片を４枚重ねて、その厚みを有効数字４桁で１０点測定し、重ね厚みの平均値を求める。この平均値を４で除した後に、４桁目を四捨五入し、一枚あたりの平均のフィルム厚み（ｔ：μｍ）を有効数字３桁で求める。また、試験片４枚の質量（ｗ：ｇ）を、自動上皿天秤により有効数字４桁で測定し、下記式４により、試験片切り出し箇所における一枚あたりの見掛け密度を有効数字３桁で求め、さらに、上記５箇所での一枚あたりの見掛け密度の平均値を有効数字２桁で求めて、ロールの長さ方向における各部位での見掛け密度の測定値とする。ロールを形成するフィルム５００ｍより５０ｍ間隔で１１箇所より上記のようにして見掛け密度の測定値を求め、その平均値が上記範囲であることである。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）
＝ｗ×１０^４／（５．００×５．００×ｔ×４）式４
【００１７】
本発明のロールは、ロールを構成する白色ポリエステルフィルムの光学濃度（ＯＤ）が０．３以上であることが好ましく、０．５以上であることがより好ましい。光学濃度（ＯＤ）が０．３未満の場合には、隠蔽性など白色フィルムとして重要な特性が不十分となりやすい。光学濃度（ＯＤ）を上記範囲とするのは、上述の不活性粒子の含有量などを調整したり、後述の空洞発現剤を配合することにより達成できる。なお、上記光学濃度（ＯＤ）とは、フィルムの入射光と透過光の強さから求められる隠蔽性を示し、数値が大きいほど隠蔽性が高い。フィルムの光学濃度がフィルムのどの部位であっても上記範囲であることが好ましいが、実質的には、後述の実施例における評価のように測定した光学濃度が上記範囲であることが好ましい。即ち、ロールを形成するフィルムロールの幅方向における左右両端部と中央部、およびそれらの中間部の５箇所（即ち、左右両端部、及びロールを幅方向に４等分した分割部）より、各箇所において、一辺５０ｍｍの正方形を４枚切り出して試験片とし、該試験片を４枚重ねて、その光学濃度を有効数字４桁で１０点測定し、重ね光学濃度の平均値を求める。この平均値を４で除した後に、４桁目を四捨五入し、一枚あたりの平均の光学濃度を有効数字３桁で求め、さらに、上記５箇所での一枚あたりの平均の光学濃度の平均値を有効数字２桁で求めて、ロールの長さ方向における各部位での光学濃度（ＯＤ）の測定値とする。ロールを形成するフィルム５００ｍより５０ｍ間隔で１１箇所より上記のようにして光学濃度（ＯＤ）の測定値を求め、その平均値が上記範囲であることである。
【００１８】
本発明のロールは、ロールを構成する白色ポリエステルフィルムの主成分であるポリエステル系樹脂は、テレフタル酸やイソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸などのジカルボン酸、又はそのエステルと、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールなどのグリコールとをエステル化反応またはエステル交換反応させた後、重縮合反応させて製造されるポリエステル樹脂からなる。
【００１９】
上記ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸とグリコールとを直接エステル化反応させ次いで重縮合反応させる方法、またはジカルボン酸のアルキルエステルとグリコールとをエステル交換反応させ、次いで重縮合反応させる方法、あるいはジカルボン酸とジグリコールエステルを重縮合反応させるなどの方法によって製造することができる。
【００２０】
上記ポリエステル樹脂の例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリブチレン−２，６−ナフタレート、ポリ−１，４−シクロへキシレンジメチレンテレフタレートなどが挙げられる。これらのポリエステル樹脂はホモポリマーでも、第三成分を共重合したものでもよいが、本発明においては、エチレンテレフタレート単位、プロピレンテレフタレート単位、ブチレンテレフタレート単位、あるいはエチレン−２，６−ナフタレート単位を７０モル％以上、好ましくは８０モル％以上、特に好ましくは９０モル％以上含有するポリエステル樹脂を用いることが好ましい。なお、上記ポリエステル樹脂は単独で使用してもよく、あるいは二種以上をブレンドして使用してもよい。
【００２１】
本発明のロールを構成する白色ポリエステルフィルムは、本発明の作用を阻害しない範囲で、空洞を含有させるための空洞発現剤を使用してもよい。空洞発現剤としては、主成分であるポリエステル系樹脂に非相溶の熱可塑性樹脂を使用するのが好ましい。このような熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、セルロース系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、またはその混合物などが例示されるが、これらに限定されない。上記熱可塑性樹脂の中でも、空洞発現性や分散性、耐薬品性、コストなどの点から、ポリオレフィン系樹脂またはポリスチレン系樹脂を用いることが好ましく、これらを併用することがより好ましい。
【００２２】
本発明のロールを構成する白色ポリエステルフィルムは、フィルムの滑り性や接着性、隠蔽性の向上、その他の機能付与のために、２層以上の多層構成としても良い。多層構成とする場合は、例えば、白色ポリエステル層をコア層とし、その少なくとも片面に、熱可塑性ポリエステル系樹脂やポリエステル系樹脂に対する接着性を有する熱可塑性樹脂からなる層を積層する構成が挙げられる。積層方法としては、フィルム形成時に共押出法などにより同時積層する方法や別個に形成したフィルムをラミネートする方法が挙げられる。コア層に積層する層中には、コア層に含まれるものと同種または異種の不活性粒子や空洞発現剤などを含有させてもよい。特に、フィルム中に蛍光増白剤や紫外線吸収剤を含有させる場合や、滑り性や耐ブロッキング性向上のための不活性粒子を含有させる場合は、表面に近い層に含有させることがより高い効果を現すため、コア層に積層する層中にこれらを含有させることが好ましい。コア層に積層する層中に不活性粒子を含有する場合は、コア層に不活性粒子を含有しない構成であっても良い。各層の構成や厚み比率、積層方法等は、本発明の作用を阻害しない範囲で適宜設定される。
【００２３】
さらに、本発明のロールを構成する白色ポリエステルフィルムは、その片面または両面に、本発明の作用を阻害しない範囲で塗布層などの他層を有しても構わない。塗布層を設けることにより、接着性や帯電防止性、滑り性、印刷性などを改善することができる。塗布層を構成する化合物としては、共重合ポリエステル系樹脂が好ましいが、この他にも、ポリウレタン樹脂、ポリエステルウレタン樹脂、アクリル系樹脂など、通常のポリエステルフィルムの接着性あるいは帯電防止性を向上させるために使用される化合物等が適用可能である。
【００２４】
上記塗布層を設ける方法としては、グラビアコート方式、キスコート方式、ディップ方式、スプレイコート方式、カーテンコート方式、エアナイフコート方式、ブレードコート方式、リバースロールコート方式など通常用いられている方法が適用できる。塗布する段階としては、フィルムの延伸前に塗布する方法、縦延伸後に塗布する方法、配向処理の終了したフィルム表面に塗布する方法などのいずれの方法も可能である。
【００２５】
本発明のロールの製造方法は、ロールを構成する白色ポリエステルフィルムの長手方向５００ｍにおける厚み、光学濃度、破壊伸びの変動率を上記範囲とすることが可能であれば特に限定されない。密度比又は安息角比の著しく大きい原料を混合して押出機に供給し、成形・延伸する場合、白色ポリエステルフィルムの長手方向の品質安定性を向上させるためには、不活性粒子の添加時の取り扱い、原料系での均一混合策や偏析防止が重要である。以下に、本発明の白色ポリエステルフィルムロールの製造方法の実施形態を説明する。
【００２６】
本発明の白色ポリエステルフィルムロールは、フィルムの原料をペレット状態で押出機に供給した後、フィルム状に成形し、これをロール状に巻き取るという方法によって製造される。本発明において、押出機からシート状に押出した後は、例えばポリエステルフィルムの延伸方式として一般的な縦横逐次二軸延伸方式を用いることができる。次に、上記縦横逐次二軸延伸方式を用いる場合の、フィルム原料を押出機に供給して未延伸シートを成形する工程の例について詳述する。
【００２７】
不活性粒子をフィルム中に添加する場合、フィルムの主成分であるポリエステル系樹脂中に不活性粒子、特に酸化チタンを事前に添加し、不活性粒子を含有するマスターペレットとして準備しておくことが好ましい。このマスターペレットを混練り・ペレタイズする方法については様々な公知の方法を用いることができるが、下記にベント付き二軸押出機を用いた例を述べる。
【００２８】
まず、原料となるポリエステル系樹脂と不活性粒子を乾燥する。ポリエステル系樹脂は、真空オーブンなどを用いて１０Ｐａ以下の真空中で（Ｔｇ＋１０℃）〜（Ｔｇ＋１００℃）の範囲で乾燥するのが好ましい。この際には樹脂の熱分解特性により乾燥温度を適宜調整するが、ポリエチレンテレフタレートの場合は１００〜１８０℃で行うことが好ましい。乾燥温度が上記範囲に満たない場合、乾燥に要する時間が実用的な範囲を超え、乾燥温度が上記範囲を超えると、ポリエステル系樹脂が熱分解して劣化する。また不活性粒子も同様に乾燥するが、無機粒子は一般に耐熱温度が高いため、１００〜２００℃の任意の温度で乾燥することが可能である。
【００２９】
乾燥したそれぞれの原料は、マスターペレットの目的とする組成比に合わせて計量し、ベント式二軸押出機へ供給する。この際、ポリエステル系樹脂は投入口上部のホッパーから供給するが、不活性粒子は偏析防止の観点から投入口直上の導入管へ直接、連続で供給することが好ましい。
【００３０】
押出機中で混合された樹脂は、ダイよりストランド状に押出し、冷却した後に回転カッターでペレタイズする。この際、ペレットの形状を適宜調整して安息角を加減する。
【００３１】
不活性粒子を含有するマスターペレットは、安息角が１５〜５０度であることが好ましく、２０〜４５度であることがより好ましく、２５〜４０度であることがさらに好ましい。
【００３２】
不活性粒子を含有するマスターペレットは、所望のフィルムの層構成および層毎の原料組成となるように、ポリエステル系樹脂ペレットと混合して押出機に供給するが、混合した後に押出機に供給されるまで偏析を生じないことが重要である。
【００３３】
本発明において、少なくとも、不活性粒子を含有するペレットを原料として用いる層は、特に、混合した後に押出機に供給されるまでの偏析を防止することが重要であり、例えば下記の工程を含む製造方法が挙げられる。
（ａ）密度又は安息角が異なる二種以上のペレット間における密度比（大／小）の最大値又は安息角比（大／小）の最大値が１．２〜５．０である、二種以上のペレットを均一に混合する工程。
（ｂ）工程（ａ）で得られたペレット混合物をホッパーから押出し機に供給し、溶融させる工程。
（ｃ）工程（ｂ）で溶融されたペレット混合物をフィルムに成形する工程。
（ｄ）工程（ｃ）で得られたフィルムをロール状に巻き取る工程。
尚、工程（ａ）は、
（ａ１）主成分であるポリエステル系樹脂ペレットと該ポリエステル系樹脂に酸化チタンを配合したマスターペレットとを、前記ホッパーの直前で均一混合する工程を含む。
【００３４】
以下に、図１を用いて、好ましい原料供給路とホッパーの例を模式的に示す。
図１において、白色ポリエステルフィルムの原料ペレットであるポリエステル系樹脂ペレットと不活性粒子マスターペレットは連続計量され、供給路１および２から供給される。それぞれの原料となるペレットは導入管３の上部に垂直方向から重力供給される。導入管３はその下部に設けられたスタティックミキサー４に接続されており、供給された原料となるペレットはミキサー内で均一に分散混合される。この際、スタティックミキサーのエレメント数は４〜１０であることが好ましく、６〜８であることがより好ましい。エレメント数が上記範囲に満たない場合には混合の効果が不十分となりやすく、上記範囲を超えてエレメントを設置した場合、効果の向上に比較して装置が大型化するなどの問題が発生する。
【００３５】
混合された原料となるペレットは押出機７の上部に設置されたホッパー６へ落下により導かれる。ホッパー内には、原料となるペレットの投入口の直下に散乱板５を設置することが好ましい。散乱板は円盤状の鋼板であり、そこには原料となるペレットが通過する多数の穴を設けることが好ましい。また散乱板の上に原料となるペレットが滞留することを防ぐため、中央部を高くした円錐状とすることも好ましい。散乱板上では原料となるペレットがこれに衝突して散乱し、より均一にホッパー内に蓄積される。また貯蔵された原料ペレットが減るにつれ、ホッパー内部の原料溜りは中央部のくぼんだすり鉢状となる。これは、形状や密度の異なる原料のペレットについて、偏析を発生させる要因となる。このすり鉢状態の形成を軽減させるためには、ホッパーは鉛直方向に細長い形状をしているほうが有利である。ここでホッパー６の高さはその直径の３〜１０倍であることが好ましく、５〜１０倍であることがより好ましい。
【００３６】
このようにして混合された原料となるペレットは押出機７に供給される。押出機７では加熱され、溶融混合される。押出機での加熱温度は（Ｔｍ＋１０℃）〜（Ｔｍ＋５０℃）であるのが好ましい。溶融された樹脂は、例えば（Ｔｇ−３０℃）以下の温度に調節された鏡面仕上げの冷却ロールに、シート状に押出され、成形され、未延伸シートを形成する。なお、本発明において、ＴｇとＴｍは用いたポリエステル系樹脂のガラス転移温度と融点を意味する。
【００３７】
次に、未延伸シートを延伸・配向させる工程の例について詳述する。上記のようにして得られたポリエステルフィルムの未延伸シートを、縦延伸工程に導き、延伸する。未延伸シートは周速が異なる２本あるいは多数本のロール間で長手方向に延伸され一軸延伸フィルムとなる。この際の加熱方法としては、加熱ロールを用いる方法でも非接触の加熱方法を用いる方法でもよく、それらを併用してもよいが、フィルムの温度を（Ｔｇ＋１０℃）〜（Ｔｇ＋１００℃）の範囲とすることが好ましい。
【００３８】
次いで上記一軸延伸フィルムをテンターに導入して幅方向に延伸する。テンター内ではフィルムの端部を金属製のクリップなどで把持した後、フィルムの長手方向に垂直に延伸する。延伸倍率は２．０〜５．０倍が好ましい。この際の加熱方法としては、熱風や赤外線輻射などの非接触の加熱方法が好ましく、また、フィルムの温度を（Ｔｇ＋１０℃）〜（Ｔｍ−１０℃）の範囲とすることが好ましい。
【００３９】
また、上記の二軸延伸フィルムに対し、必要に応じて熱処理を施してもよい。熱処理はテンター中で行うのが好ましく、（Ｔｍ−６０℃）〜Ｔｍの温度範囲で行うのが好ましい。
【００４０】
上記のように得られた白色ポリエステルフィルムは、さらに必要に応じて火炎処理、コロナ処理、活性放射線処理などの表面処理を施した後、端部を切除して適切な幅にスリットし、円筒状コアに巻き取ってロールとする。この際、ロールの形態保持の点から、円筒状コアには紙管を用いることが好ましく、樹脂含侵させた紙管を用いることがより好ましい。また、後加工工程におけるハンドリング性の観点から、円筒状コアの直径は２〜２０ｃｍのものを用いることが好ましく、特に３インチあるいは６インチ規格のものが好ましい。
【００４１】
このようにして得られた白色ポリエステルフィルムロールは、フィルムの長手方向における不活性粒子の含有量などの変動が小さく、後加工である印刷や塗工時の加工安定性が向上しているため、シールやラベル・伝票・ポスター・受像紙などの印刷材料、磁気カードやＩＣカード・リライタブルカードなどの情報記録材料、飲料缶や化粧鋼板などに貼り合わせて用いる外装材料、ブリスターパック・インスタント食品容器などの包装材料として好適に使用される。
【００４２】
次に本発明を、実施例および比較例を用いてさらに詳細に説明する。まず、本発明の実施例および比較例の評価方法を以下に示す。
（１）フィルムの厚み（Ｔ）
実施例１〜３、比較例１，２のロールを形成するフィルムの、ロールの幅方向における左右両端部と中央部、およびそれらの中間部の５箇所（即ち、左右両端部、及びロールを幅方向に４等分した分割部）より、各箇所において、一辺５．００ｃｍの正方形を４枚切り出して試験片とした。該試験片を４枚重ねて、その厚みをデジタルマイクロメーター（ＳＯＮＹＰｒｅｃｉｓｉｏｎＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＩｎｃ．製、ＤｉｇｉｔａｌＭｉｃｒｏｍｅｔｅｒＭ−３０）を用いて有効数字４桁で１０点測定し、重ね厚みの平均値を求めた。この平均値を４で除した後に、４桁目を四捨五入し、一枚あたりの平均のフィルム厚み（ｔ：μｍ）を有効数字３桁で求めた。さらに、上記５箇所での一枚あたりの平均のフィルム厚み（ｔ：μｍ）の平均値を有効数字２桁で求め、ロールの長さ方向における各部位での厚みの測定値とした。実際の評価は、ロールを形成するフィルム５００ｍより５０ｍ間隔で１１箇所より上記のようにして厚みの測定値を求め、各測定値の平均値を表１に記載した。
【００４３】
（２）光学濃度（ＯＤ）
実施例１〜３、比較例１，２のロールを形成するフィルムの、ロールの幅方向における左右両端部と中央部、およびそれらの中間部の５箇所（即ち、左右両端部、及びロールを幅方向に４等分した分割部）より、各箇所において、一辺５０ｍｍの正方形を４枚切り出して試験片とした。該試験片を４枚重ねて、その光学濃度を光学濃度計（マクベス社、ＲＤ−９１４）を用いて有効数字４桁で１０点測定し、重ね光学濃度の平均値を求めた。この平均値を４で除した後に、４桁目を四捨五入し、一枚あたりの平均の光学濃度を有効数字３桁で求めた。さらに、上記５箇所での一枚あたりの平均の光学濃度の平均値を有効数字２桁で求め、ロールの長さ方向における各部位での光学濃度（ＯＤ）の測定値とした。実際の評価は、ロールを形成するフィルム５００ｍより５０ｍ間隔で１１箇所より上記のようにして光学濃度（ＯＤ）の測定値を求め、各測定値の平均値を表１に記載した。光学濃度が高いほど隠蔽性は高いと判定した。
【００４４】
（３）フィルムの破壊伸び（ＴＥ）
実施例１〜３、比較例１，２のロールを形成するフィルムの、ロールの幅方向における左右両端部と中央部、およびそれらの中間部の５箇所（即ち、左右両端部、及びロールを幅方向に４等分した分割部）より、各箇所において、一辺５０ｍｍの正方形を４枚切り出して試験片とした。該試験片について、長手方向とこれに垂直な方向において、ＪＩＳＫ７１１３に準拠して測定し、その平均値を用いた。試験片は１号型とし、試験速度は２０ｍｍ／分とした。
【００４５】
（４）厚み、光学濃度、破壊伸びの平均値と変動率（Ｔｖ、ＯＤｖ、ＴＥｖ）
実施例１〜３、比較例１，２のロールを形成するフィルム５００ｍより５０ｍ間隔で１１箇所より試験片５点ずつを採取した。各試験片について、上記（１）〜（３）と同様にして厚み、光学濃度、破壊伸びの測定を行った。各部位での試験片５点における、測定結果の平均値をそれぞれの部位での測定値とした。さらに１１箇所での測定値の最大値と最小値、平均値を求めた。ロールの物性はこの平均値を用いて評価した。また（最大値−最小値）を平均値で除して変動率（Ｔｖ、ＯＤｖ、ＴＥｖ）とした。
【００４６】
（５）フィルムの見かけ密度
上記（１）において、フィルムの厚み（Ｔ）の測定で用いた試験片４枚の質量（ｗ：ｇ）を、自動上皿天秤により有効数字４桁で測定し、下記式４により、試験片切り出し箇所における一枚あたりの見掛け密度を有効数字３桁で求めた。さらに、上記５箇所での一枚あたりの見掛け密度の平均値を有効数字２桁で求め、ロールの長さ方向における各部位での見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）の測定値とした。実際の評価は、ロールを形成するフィルム５００ｍより５０ｍ間隔で１１箇所より上記のようにして見掛け密度の測定値を求め、各測定値の平均値を表１に記載した。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）
＝ｗ×１０^４／（５．００×５．００×ｔ×４）式４
【００４７】
（６）原料ペレットの密度
実施例１〜３、比較例１，２のロールを形成するフィルムの原料として使用したペレットについて、密度をＪＩＳＫ７１１２に準拠して測定した。測定はＢ法（ピクノメーター法）により、浸漬液としてエタノールを用いた。各原料ペレットの密度から、混合して使用する原料ペレット中のペレット同士の間で、密度の小さい方のペレットの密度の値に対する、密度の大きい方のペレットの密度の値の比を求めた。
【００４８】
（７）原料ペレットの安息角
実施例１〜３、比較例１，２のロールを形成するフィルムの原料として使用したペレットについて、直径５０ｍｍ（Ｄ）の金属円筒の端面中央部に、高さ５ｍｍからポリエチレン製漏斗（口径１０ｍｍ）を用いてペレットを落下させた。この際にできるペレットの山の高さ（ｈ）を測定し、ａｒｃｔａｎ（２ｈ／Ｄ）を求めて、安息角とした。各原料ペレットの密度から、混合して使用する原料ペレット中のペレット同士の間で、安息角の小さい方のペレットの安息角の値に対する、安息角の大きい方のペレットの安息角の値の比を求めた。
【００４９】
（８）不活性粒子の平均粒子径
実施例１〜３、比較例１，２のロールを形成するフィルムから無作為に５箇所でサンプリングし、ミクロトームを用いてフィルム断面が観察できる試料を作成した。走査型電子顕微鏡を用いて、試料断面を拡大率１００００倍で検鏡し、５視野のフィルム断面写真を観察した。各写真から無作為に２０個の不活性粒子、シリカと酸化チタンのそれぞれを選び、計１００個の粒子について粒径を測定した。この平均値をもとめ、平均粒子径とした。
【００５０】
（９）ポリエステル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）と融点（Ｔｍ）
ＪＩＳＫ７１２１に準拠して、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）と融点（Ｔｍ）を測定した。実施例１〜３、比較例１，２で使用するポリエステル系樹脂ペレットを乾燥窒素中で２８０℃、３分間溶融保持した後に、液体窒素でクエンチしたものを試料とした。測定にはＤＳＣ６２００（セイコーインスツルメント社）を用い、乾燥窒素中で測定し、中間点ガラス転移温度をＴｇ、融解ピーク温度をＴｍとした。なお、ポリエチレンテレフタレートについては、Ｔｇが７５℃、Ｔｍが２５７℃であった。
【００５１】
（１０）ポリエステル系樹脂の固有粘度（ＩＶ）
実施例１〜３、比較例１，２のロールを形成するフィルムの主成分であるポリエステル系樹脂について、ＪＩＳＫ７３６７−５に準拠して固有粘度（ＩＶ）を測定した。溶媒は、フェノール（６０重量％）と１，１，２，２−テトラクロロエタン（４０重量％）の混合溶媒を用いた。
【００５２】
上記評価の結果は、実施例および比較例、表１に示す。
【００５３】
【実施例】
実施例１
［ポリエステル系樹脂の原料ペレットの調製］
二次凝集粒子径が１．５μｍの凝集シリカ粒子をエチレングリコール中に混合してスラリーを準備した。このスラリーを高圧式均質分散機により５０ＭＰａで５パス相当時間循環処理し、これを９５％カット径が３０μｍのビスコースレーヨン製フィルターで濾過処理して、平均粒子径が１．０μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを得た。このスラリー濃度は１４０ｇ／Ｌであった。
【００５４】
次にエステル化反応缶を昇温して２００℃に到達した時点で、テレフタル酸８６．４重量部及びエチレングリコール６４．４重量部からなるスラリーを注入した。これを攪拌しながら触媒として三酸化アンチモン０．０３重量部、酢酸マグネシウム四水和物０．０９重量部、トリエチルアミン０．１６重量部を添加した。続いて加圧昇温を行い、ゲージ圧０．３４ＭＰａ、２４０℃の条件で、加圧エステル化反応を行った。その後、エステル化反応缶内を常圧に戻し、リン酸トリメチル０．０４０重量部を添加した。さらに２６０℃に昇温してリン酸トリメチルを添加した１５分後、上記シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを生成ポリエステルに対し、５００ｐｐｍとなるよう添加した。１５分後、得られたエステル化反応生成物を重縮合反応缶に移送し、２８０℃の減圧下で重縮合反応を行った。重縮合反応終了後、９５％カット径が２８μｍのナスロン製フィルターで濾過処理を行い、固有粘度が０．６４ｄｌ／ｇのシリカ粒子を含有するポリエチレンテレフタレート系樹脂からなるポリエステル系樹脂を得た。溶融状態のポリエステル系樹脂を連続的に押出機に供給して押出し、得られたストランドを冷却、切断してポリエステル系樹脂ペレットを調製した。なお、上記ポリエステル系樹脂ペレットの密度は１．４ｇ／ｃｍ^３、安息角は３０度であった。
【００５５】
［マスターペレットの調製］
▲１▼マスターペレットＭ１（酸化チタン含有ポリエステル系樹脂ペレット）
真空オーブンを用い、平均粒径０．３０μｍのアナターゼ型の酸化チタン粒子を１７０℃、１０Ｐａの真空中で乾燥した。また上記のポリエステル系樹脂ペレットを１４０℃、１０Ｐａの真空中で６時間乾燥した。乾燥後の酸化チタン粒子６０重量％とポリエステル系樹脂ペレット４０重量％をベント式二軸押出機に供給して予備混練した。この際、偏析による原料の組成変動を防ぐため、酸化チタン粒子は押出機の原料投入口へ直接、連続で供給した。予備混練後の溶融樹脂を連続的にベント式単軸混練機に供給して混練、押出し、得られたストランドを冷却、切断して酸化チタンを含有するマスターペレットＭ１を調製した。このマスターペレットの密度は２．９ｇ／ｃｍ^３、安息角は３８度であった。
▲２▼マスターペレットＭ２（酸化チタン含有ポリエステル系樹脂ペレット）
マスターペレットＭ１と同様にして、乾燥後の酸化チタン粒子３０重量％とポリエステル系樹脂ペレット７０重量％を混合し、酸化チタンを含有するマスターペレットＭ２を調製した。このマスターペレットの密度は２．１ｇ／ｃｍ^３、安息角は３６度であった。
▲３▼マスターペレットＭ３（酸化チタン含有ポリエステル系樹脂ペレット）
マスターペレットＭ１と同様にして、乾燥後の酸化チタン粒子１８重量％とポリエステル系樹脂ペレット８２重量％を混合し、酸化チタンを含有するマスターペレットＭ３を調製した。このマスターペレットの密度は１．９ｇ／ｃｍ^３、安息角は３２度であった。
【００５６】
［原料ペレットの乾燥］
上記で得られたポリエステル系樹脂ペレットと各マスターペレットＭ１、Ｍ２、Ｍ３を１４０℃、１０Ｐａの真空中で８時間乾燥させた。
【００５７】
［フィルム原料の混合および供給］
原料ペレットとして、乾燥後のポリエステル系樹脂ペレット、マスターペレットＭ１をそれぞれ７０／３０（重量％）の比率となるよう連続計量しながら、図１における供給路１、２からその鉛直方向に設置した原料導入管３に投入した。導入管３は同じく鉛直方向に設置したスタティックミキサー４（ノリタケ製、Ｎ１６型）を介して押出機上部のホッパー６に連結されており、投入した各原料ペレットは上記スタティックミキサー４で均一に混合されて、ホッパー６（高さが直径の約７倍）に供給された。ホッパー６の内部においては原料ペレットを均一分散させて偏析を防止するため、投入口直下に原料ペレットを散乱させるための散乱板５を設け、混合された原料ペレットをホッパー内に均一に散乱させながら投入した。このようにして混合された原料ペレットＣ１をホッパー６の出口から垂直に落下させて、押出機７（二軸押出機）に供給した。
【００５８】
［未延伸フィルムの作製］
２８５℃に調温した二軸押出機（押出機７）で原料ペレットＣ１を溶融混合し、得られた溶融樹脂を、２５℃に調温した鏡面仕上げの冷却ロール上にＴダイよりシート状に押出し、静電印加法にて密着固化させ、未延伸シートを作製した。
【００５９】
［二軸延伸フィルムの作製］
上記で得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて６０℃に均一加熱し、周速が異なる二対のニップロール間で３．４倍に縦延伸し、一軸延伸フィルムとした。この際、ニップロールの中間位置に、フィルムの両表面から２ｃｍの距離に赤外線加熱ヒーター（定格出力２５Ｗ／ｃｍ）を対向に設置し、フィルムを補助加熱した。延伸後の一軸延伸フィルムは２５℃に調温された複数の冷却ロールで冷却した後、続く横延伸工程に導いた。横延伸工程ではテンターを用い、熱風によりフィルムを１３０℃に加熱した。これを流れ方向と垂直に３．８倍に横延伸した後、幅固定して２３０℃で５秒間の熱処理を施した。更に２００℃で幅方向に４％緩和させて、厚さ約１５０μｍの二軸延伸された白色ポリエステルフィルムを得た。
【００６０】
［フィルムロールの作成］
上記で得られた白色ポリエステルフィルムを、５０℃以下まで冷却した後、端部をトリミングし、これを樹脂含侵させた３インチ紙管に５００ｍ以上の巻長さに巻き取ってロールを形成した。
【００６１】
上記で得られた白色ポリエステルフィルムロールについて、後加工処理を行った。本発明のフィルムロールは、印刷や塗工などの後加工工程を経て用いる用途全般に有効であるが、ここでは代表例としてＩＣカードを製造する際の工程の一例を用いて評価した。評価方法と結果（表２）を以下に示す。
【００６２】
（Ｉ）易接着層の塗工
上記で得られたフィルムロールより巻き出した白色ポリエステルフィルムの片面に、易接着性塗膜形成樹脂混合液を、乾燥塗膜厚みが０．１μｍとなるようロールコート方式で塗布した。これを連続工程で乾燥機に導き、１６０℃で３０秒間の乾燥・硬化処理を施して塗膜を固化させた。なお乾燥工程ではフィルムのたるみを防ぐため、フィルムの流れ方向に４ＭＰａの応力を付加した。これを巻き出し時と同様の形態に巻き取り、易接着性塗膜を形成した白色ポリエステルフィルムのフィルムロールとした。
【００６３】
（ＩＩ）ＩＣカードの作成
上記工程で得られたフィルムロールより易接着層を形成した白色ポリエステルフィルムを巻き出し、公知の方法によってオフセット印刷と透明保護層形成を行った。この印刷後のフィルムを印刷部位にあわせて長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍに断裁、印刷を施した表面基材（Ｉ）を得た。またビカット軟化温度が７５℃、厚さが５００μｍのＰＥＴ−Ｇシートを、上記と同寸法に断裁して、内面基材とし、これのＩＣチップを配置する個所に直径１０ｍｍの穴を設けた（ＩＩ）。これらの内外面基材を上記の穴にＩＣチップを設置した形でＩ／ＩＩ／Ｉの順に積み重ね、積層体を組み立てた。このようにして積層した積層体を熱プレス機によって、１３５℃、１ＭＰａの条件下で熱プレスし、ＩＣモジュールを埋設した積層体を得た。これを長さ８６ｍｍ×幅５４ｍｍのカード形状に断裁し、非接触型ＩＣカードとした。
【００６４】
（ＩＩＩ）走行安定性の評価
上記の易接着層の塗工工程において、フィルムの走行状態と破断（フィルムの切れ）の観察を行った。５００ｍのロールについて、加熱後のフィルムを十分に観察し、下記のとおり評価した。また５００ｍｍの加工中に生じた破断回数を計数した。
◎：実質的にシワが観察されないもの
○：シワが観察されるが部分的であって、巻き取り後に残らないもの
×：大部分にシワが観察されて、巻き取り後も一部に残るもの
【００６５】
（ＩＶ）印刷適性の評価
同一のフィルムロールから作成した上記非接触型ＩＣカード２５枚を、明るい室内で縦５枚×横５枚のマトリクス状に配置した。これらのサンプル２５枚について、印刷の濃淡とＩＣモジュールの見え方の違いを目視で十分に同時観察し、下記のとおり評価した。尚、差異が僅かであり判定が困難な場合には、当該サンプルとその他のサンプルを一枚ずつ個別に十分観察し、判定した。
◎：実質的に差異が認識できないもの
○：差異が僅かであり、一枚ずつ個別に観察した結果、差異が認められないもの
×：明確に差異が認識できるもの、又は差異が僅かであり、一枚ずつ個別に観察した結果、差異が認められるもの
【００６６】
実施例２
乾燥後のポリエステル系樹脂ペレットとマスターペレットＭ２、蛍光増白剤をポリエチレンテレフタレートに対し５重量％含有するマスターペレット（日本ピグメント社、ＲＸ４５９８、密度１．４ｇ／ｃｍ^３、安息角３２度）とをそれぞれの重量比が３９対６０対１になるよう連続計量しながら、ホッパー内で混合し、原料ペレットＣ２とした。これを２８０℃に調温した単軸押出機に供給して溶融混合した。また、上記実施例１で使用した図１の原料供給路とホッパーにより混合された原料ペレットＣ１を、実施例１と同様にして、二軸押出機（押出機７）に供給した。各押出機において、２８５℃に調温し、原料ペレットＣ２、Ｃ１をそれぞれ溶融混合し、得られた溶融樹脂を吐出した。吐出される溶融樹脂をフィードブックに導き、フィルム原料Ｃ１からなる層（Ｂ層）とフィルム原料Ｃ２からなる層（Ａ層）、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の層構成となるよう積層し、実施例１と同様に未延伸シートを作製した。各押出機の吐出量は、各層の厚み比率が１対８対１になり、かつ延伸後のフィルム厚みが約７５μｍとなるよう調整した。積層された未延伸シートを、実施例１と同様に、二軸延伸して厚さ約７５μｍの白色ポリエステルフィルムから形成されるロールを得た。得られたフィルムロールについて、実施例１と同様にして、後加工処理を行い評価した。
【００６７】
実施例３
実施例１の［フィルム原料の混合および供給］において、スタティックミキサー４を単管に変更して原料ペレットを供給し、また押出機７からの吐出量を変更し、延伸後の厚みが５０μｍとなるようにした。その他は、実施例１と同様にして、厚さ約５０μｍの白色ポリエステルフィルムロールを得た。得られたフィルムロールについて、実施例１と同様にして、後加工処理を行い評価した。
【００６８】
比較例１
実施例１の［フィルム原料の混合および供給］において、スタティックミキサー４および散乱板５を使用せず、ホッパー６の形状も一般のもの（高さが直径の約２倍）を用いた。ポリエステル系樹脂ペレット、マスターペレットＭ１は、それぞれ別の配管からホッパー内に直接投入して混合した。その他は、実施例１と同様にして厚さ約１５０μｍの白色ポリエステルフィルムロールを得た。得られたフィルムロールについて、実施例１と同様にして、後加工処理を行い評価した。
【００６９】
比較例２
原料のペレット混合を行わず、マスターペレットＭ３のみをホッパーに投入した。その他は、実施例１と同様にしてフィルムの製造を行った。しかし、樹脂の溶融工程を２回含むため極限粘度の低下が大きくなり、横延伸工程で破断（フィルム切れ）が多発して安定連続延伸が困難となり、巻き長さ５００ｍをこえるフィルムロールを得ることができなかった。
【００７０】
実施例のロールでは、フィルム形成時に不活性粒子の添加方法を改善することにより、厚み、光学濃度、破壊伸びの変動率を所望の範囲とすることができた。これに対して比較例のロールでは、フィルムでは、厚み、光学濃度、破壊伸びの変動率を所望の範囲とすることができなかった。
【００７１】
【発明の効果】
本発明の白色ポリエステルフィルムロールは、厚み、光学濃度、破壊伸びの変動率を特定範囲とすることにより、フィルムの長手方向における優れた品質安定性を保持し、厚みや隠蔽性に加えて、後加工として印刷や塗工を行う場合の加工安定性が向上しているため、これらの後加工工程を有する用途、特に印刷材料や情報記録材料・外装材料・包装材料などとして好適に使用できる。
【００７２】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のロールを形成するフィルム製造時の原料供給路とホッパーの例の模式図である。
【符号の説明】
１、２原料供給路
３導入管
４スタティックミキサー
５散乱板
６ホッパー
７押出機
【表１】

【表２】

Claims

密度又は安息角が異なる二種以上のペレットの混合物をフィルム原料として用いて、下記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）および（ｄ）の工程によって製造されてなる白色ポリエステルフィルムを円筒状コアに５００ｍ以上巻き取ってなるフィルムロールであって、前記二種以上のペレット間における密度比（大／小）の最大値又は安息角比（大／小）の最大値が１．２〜５．０であり、かつ前記白色ポリエステルフィルムが、下記式１，２，３を満足することを特徴とする白色ポリエステルフィルムロール。
０．１ ≦ Ｔｖ（％） ≦ １０．０式１
０．１ ≦ ＯＤｖ（％） ≦ ２０．０式２
０．１ ≦ ＴＥｖ（％） ≦ ２０．０式３
但し、Ｔｖ、ＯＤｖ、ＴＥｖは、それぞれ前記白色ポリエステルフィルムの長手方向５００ｍにおける厚み、光学濃度、破壊伸びの変動率を示す。
（ａ）フィルムの主成分であるポリエステル系樹脂ペレットと該ポリエステル系樹脂中に不活性粒子を添加したマスターペレットとを均一に混合する工程、
（ｂ）前記工程（ａ）で得られたペレット混合物を、ホッパー内へのペレットの投入口の直下に多数の穴を設けた散乱板を設置して該散乱板上で原料ペレットを衝突させて散乱させてから該散乱板の穴を通じてペレットを通過させてホッパーに投入する、又はホッパー内へのペレットの投入口の直下に中央部を高くした円錐状の散乱板を設置して該散乱板上でペレットを衝突させて散乱させてホッパーに投入してから、押出し機に供給し、溶融させる工程、
（ｃ）前記工程（ｂ）で溶融されたペレット混合物をフィルムに成形する工程、
（ｄ）前記工程（ｃ）で得られたフィルムをロール状に巻き取る工程。
前記工程（ａ）において、均一に混合する手段としてスタティックミキサーを用いることを特徴とする請求項１記載の白色ポリエステルフィルムロール。
前記ホッパーは、直径に対する高さの比が３〜１０倍であることを特徴とする請求項１または２記載の白色ポリエステルフィルムロール。
前記不活性粒子が酸化チタンであることを特徴とする請求項１〜３記載の白色ポリエステルフィルムロール。
前記白色ポリエステルフィルムが酸化チタンをフィルムを構成する樹脂組成物全体に対し１〜３５重量％含有することを特徴とする請求項４記載の白色ポリエステルフィルムロール。
前記不活性粒子として、酸化チタン以外に、球状シリカ、凝集シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、硫化亜鉛、ゼオライト、およびそれらの複合粒子から選ばれる少なくとも一種類の無機粒子を含有することを特徴とする請求項４または５記載の白色ポリエステルフィルムロール。
前記白色ポリエステルフィルムの見かけ密度が、１．０〜１．６ｇ／ｃｍ^３であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の白色ポリエステルフィルムロール。