JP4680620B2 - 生産管理システム及び方法 - Google Patents

Description

本発明は、コンピュータを利用した生産管理システム及び生産管理方法に関する。

複数の工程を順次経由して製品を製造する生産ラインのための生産管理システムが、特許文献１に記載されている。この従来システムでは、一つの受注に対応する当該生産ラインでの生産活動が、一つの生産管理表に基づいて制御される。

特開平９−５０４６３号公報（段落０００８、０００９、００１８、００１９、図１、図２）

多くの製品は、異なる生産場所（例えば、異なる企業、工場、プラント、生産ラインなど）での異なる生産活動間の連携により生産される。そのような連携の典型には、上流と下流の関係にある企業又は工場間、例えば、部品工場と組立工場間の連携がある。この例では、１又は複数の部品工場において複数種類の部品が生産され、それらの部品が組み立て工場に搬送され、そこで完成品が組み立てられる。この場合、部品工場での生産活動と組立工場での生産活動とが互いに調和して連携すること、換言すれば、両工場の生産活動が時間的ズレや数量的ズレなしに連続的に繋がることが、各工場での生産活動を円滑且つ効率的に進める上で重要である。

従来、このような異なる生産場所での生産活動は、それぞれの生産場所用の別個の生産計画に基づいて独立に制御されている。例えば、部品工場用の生産計画に基づいて部品工場の生産活動が制御され、それから独立して、組立工場用の生産計画に基づいて組立工場の生産活動が制御される。

しかし、いずれの生産場所でも、常に生産計画どおりに生産活動が進むわけではない。その結果、異なる生産場所間の調和的連携が崩れて、それぞれの生産管理にトラブルが生じる場合がある。例えば、部品工場の生産が遅過ぎると、組立工場での生産が遅延する。或いは、部品工場での生産が早過ぎれば、部品工場又は組立工場で在庫量が増え過ぎる。或いは、部品工場での生産が適正であっても、組立工場での生産が遅れ過ぎると、やはり部品工場又は組立工場で在庫量が増え過ぎる。

従来、こうしたトラブルが発生すると、相手側の状況が不明な中で、双方の人間が電話、ファクシミリ、電子メールなどを通じて交渉することにより、それぞれの生産活動を調和するように調整する。しかし、これには多大な時間と労力が費やされ、非効率的である。

従って、本発明の目的は、別個の生産計画の下で制御される異なる生産活動を、互いに調和して連携するように制御するための生産管理システム及び方法を提供することにある。

本発明に従う生産管理システムは、第１の生産活動のための第１の生産計画と、第１生産活動にて検出された第１の生産実績と、第２の生産活動のための第２の生産計画と、第２生産活動にて検出された第２の生産実績とを記憶する記憶手段と、第１の生産計画と第１の生産実績とに基づいて、第１の生産活動の進捗状況を示す第１の進捗状況値を計算する第１進捗状況計算手段と、第２の生産計画と前記第２の生産実績とに基づいて、第２の生産活動の進捗状況を示す第２の進捗状況値を計算する第２進捗状況計算手段と、第２の進捗状況値と第１の進捗状況値に基づいて、第１の進捗状況値の評価を行う第１評価手段と、前記第１評価手段に応答して、前記第１及び第２の生産活動の双方又は一方を調整するための指示を出力する第１指示手段とを備える。

本発明の生産管理システムによれば、それぞれ別個の生産計画の下で実施される第１と第２の生産活動について、それぞれ生産実績と生産計画とに基づいて、それぞれの進捗状況を示す第１と第２の進捗状況値が計算される。そして、第２の進捗状況値と第１の進捗状況値とに基づいて、第１の進捗状況値の評価が行われる。この評価においては、第２の生産活動の進捗状況を考慮することで、第２の生産活動の進捗状況との関係から見た、第１の生産活動の相対的な進捗状況を、評価することができる。そして、その評価結果に応じて、第１及び第２の生産活動の双方又は一方を調整するための指示が出力される。

例えば、第１の生産活動で生産計画から大きい遅れが生じたとしても、もし、第２の生産活動でも生産計画から同程度の大きい遅れが生じているならば、第２の生産活動の遅れを考慮して第１の生産活動の遅れが評価される結果、第１の生産活動の進捗状況は「適切」であるという評価結果が出るかもしれない。その評価結果に基づけば、第１の生産活動での遅れを挽回するための指示は出ないであろう。それにより、第１と第２の生産活動は調和的に連携することができる。

或いは、第１の生産活動が生産計画通りに実施されていたとしても、もし、第２の生産活動において生産計画から大きい進みが生じているならば、第１の生産活動の進捗状況は「遅れ過ぎ」であるという評価結果が出るかもしれない。その評価結果に基づいて、第１の生産活動を早めるための指示が出るかもしれないし、或いは、第２の生産活動を遅らせるための指示が出るかもしれない。それにより、第１と第２の生産活動は調和的に連携することができる。

この生産管理システムは、第１の進捗状況値が所定の許容範囲内か否かを判断する第１判断手段を更に備え、そして、この判断手段により第１の進捗状況値が許容範囲内であると判断された場合には、上述した第１の進捗状況値の評価処理を省略するように構成されてもよい。これにより、上述した評価の処理は必要な時にだけ行えば済むので、システムの処理負担が過大になることを回避できる。

この生産管理システムでは、上述した第１の進捗状況値に対する評価を行うだけでなく、第２の進捗状況値に対しても、同様の方法で評価を行うようにしてもよい。すなわち、第１の生産活動の進捗状況値を考慮に入れた相対的な評価を第２の進捗状況値について行い、その評価結果に応じて、第１又は第２の生産活動を調整するための指示を出力するようにしてもよい。

この生産管理システムでは、上記進捗状況値として、例えば、生産計画と生産実績間の相違値を用いることができるが、必ずしもこれに限られるわけではない。例えば、好適な実施形態では、製造に関する進捗状況値には、製造計画と製造実績間の時間的又は製造高的な相違値が用いられるが、他方、在庫に関する進捗状況値としては、在庫数そのものが用いられる。

上述した第１の進捗状況値の評価の仕方には、種々の方法が採用できる。好適な実施形態で採用される評価方法の一例は、第２の進捗状況値に基づいて、第２の生産活動の進捗状況が第１の生産活動の進捗状況へ及ぼす影響を示す影響値を計算し、その影響値と所定の基準値を用いて第１の進捗状況値を評価するという方法である。より具体的な評価方法の一例は、上記影響値を用いて第１の進捗状況値か上記基準値のいずれかを補正し、その補正が行われた後の第１の進捗状況値と基準値とを比較して、第１の進捗状況値が基準値を超えているか否かという評価結果を出すという方法がある。

本発明の別の側面に従う生産管理方法は、第１の生産活動のための第１の生産計画と、第１生産活動にて検出された第１の生産実績と、第２の生産活動のための第２の生産計画と、第２生産活動にて検出された第２の生産実績とを記憶するステップと、第１の生産計画と第１の生産実績とに基づいて、第１の生産活動の進捗状況を示す第１の進捗状況値を計算するステップと、第２の生産計画と第２の生産実績とに基づいて、第２の生産活動の進捗状況を示す第２の進捗状況値を計算するステップと、第２の進捗状況値と第１の進捗状況値とに基づいて、第１の進捗状況値の評価を行うステップと、前記評価の結果に応答して、第１及び第２の生産活動の双方又は一方を調整するための指示を出力するステップとを備える。

本発明によれば、別個の生産計画の下で制御される異なる生産活動を、互いに調和して連携するよう制御することができる。

図１は、本発明の一実施形態にかかる生産管理システムの全体ハードウェア構成を示す。

図１に示すように、複数の生産場所、例えば、１以上の部品工場１０A、１０Bと１以上の組立工場２０A、２０Bが存在する。部品工場１０A、１０Bの生産活動と、組立工場２０A、２０Bの生産活動とは互に連携関係にある。すなわち、部品工場１０A、１０Bにて種々の部品１１、１１、…が生産され、それらの部品１１、１１、…が組立工場２０A、２０Bに搬送され、組立工場２０A、２０Bにて種々の完成品（図示の例の場合には、各種の車両）２１、２１、…が組み立てられる。

部品工場１０Aでは、そこで生産される部品１１、１１、…の各々のそれ自体又はそれを載せたパレットに、ICタグと呼ばれる無線通信機能をもつ小型の半導体メモリ１２が取り付けられる。部品工場１０Aでは終始、各部品１１とICタグ１２とが一緒に移動する。各部品１１用のICタグ１２には、予め、その部品１１を識別するための識別データが記憶されている。この識別データには、その部品１１の品目を識別するための品番と、その部品１１の個体を識別するための個体番号が含まれる。個体番号としては、その部品１1が種類品（所定の種類に属するならば、どの部品であっても生産ニーズを満たすもの）である場合には、その部品１１のロットに固有のロット番号が用いられ、特定品（その特定の部品でなければ、生産ニーズを満たさないもの）である場合には、その特定の部品１１に固有のシリアル番号が用いられる。

部品工場１０A内では、各部品１１は、調達されてから出荷されるまでの間に複数の工程を経由することになる。それら複数の工程が行われる複数の現場にはそれぞれICタグリーダ／ライタ１３、１３、…が設置されている。各現場の各ICタグリーダ／ライタ１３は、各現場に各部品１１が存在するときに、各部品１１と一緒のICタグ１２から無線通信により各部品１１の識別情報を読み取る。ICタグリーダ／ライタ１３、１３、…は、部品工場１０A内のLAN１４に接続されている。このLAN１４には、部品工場１０A内のローカルサーバ１５及びモニタ用端末１６も接続されている。複数の現場でICタグリーダ／ライタ１３、１３、…により読み取られた部品１１、１１、…からの識別データは、ローカルサーバ１５に収集される。ローカルサーバ１５に収集された部品１１、１１、…の識別データは、部品工場１０Aの現在の生産実績、すなわち、現在それぞれの部品１１、１１、…が部品工場１０A内のどの工程に居るかということを示しており、ローカルサーバ１５内のデータベースに生産実績として記憶される。モニタ用端末１６は、ローカルサーバ１５と通信可能である。

上述した部品工場１０Aと同様の仕組みが、他の部品工場１０Bにも採用される。

また、組立工場２０Aでは、そこで生産される完成品２１、２１、…の各々のそれ自体又はそれを載せたパレットに、上述したと同様のICタグ２２が取り付けられる。組立工場２０Aでは終始、各完成品２１とICタグ２２とが一緒に移動する。各完成品２１用のICタグ２２には、予め、その完成品２１を識別するための識別データが記憶されている。この識別データには、その完成品２１の機種を識別するための機名符号と、その完成品２１の個体を識別するための個体番号が含まれる。個体番号としては、完成品２１に固有のシリアル番号が用いられる。

組立工場２０A内では、各完成品２１は、調達されてから出荷されるまでの間に複数の工程を経由することになる。それら複数の工程が行われる複数の現場にはそれぞれICタグリーダ／ライタ２３、２３、…が設置されている。各現場の各ICタグリーダ／ライタ２３は、各現場に各完成品２１が存在するときに、各完成品２１と一緒のICタグ２２から無線通信により各完成品２１の識別情報を読み取る。ICタグリーダ／ライタ２３、２３、…は、組立工場２０A内のLAN２４に接続されている。このLAN２４には、組立工場２０A内のローカルサーバ２５及びモニタ用端末２６も接続されている。複数の現場でICタグリーダ／ライタ２３、２３、…により読み取られた完成品２１、２１、…からの識別データは、ローカルサーバ２５に収集される。ローカルサーバ２５に収集された識別データは、組立工場２０Aの現在の生産実績、すなわち、現在それぞれの完成品２１、２１、…が組立工場２０A内のどの工程に居るかということを示しており、ローカルサーバ２５内のデータベースに生産実績として記憶される。モニタ用端末２６は、ローカルサーバ２５と双方向通信が可能である。

上述した組立工場２０Aと同様の仕組みが、他の組立工場２０Bにも採用される。

上述した部品工場１０A、１０BのLAN１４、１４と、組立工場２０A、２０BのLAN２４、２４が、コンピュータ間通信ネットワーク、例えばインターネット３０に接続されている。また、公開サーバ４０が、インターネット３０に接続されている。公開サーバ４０の設置場所は、この実施形態ではいずれの工場のＬＡＮの外に存在するが、いずれかの工場のＬＡＮ上にあってもよい。公開サーバ４０は、インターネット３０を通じて、部品工場１０A、１０Bのローカルサーバ１５、１５に対しても、組立工場２０A、２０Bのローカルサーバ２５、２５に対しても、双方向通信が可能である。部品工場１０A、１０Bのローカルサーバ１５、１５と組立工場２０A、２０Bのローカルサーバ２５、２５とは、双方向通信可能であってもよいし、そうでなくてもよい。更に、いずれの工場のＬＡＮ上ではない箇所にもモニタ用端末４１、４１が存在してもよく、それらもインターネット３０を通じて、いずれかの工場のローカルサーバ１５、１５、２５又は２５、又は公開サーバ４０と双方向通信が可能である。

図２は、本実施形態における一つの部品工場１０と一つの組立工場２０を例にとり、その２つの工場１０、２０のための生産管理の概略的な流れを示す。

図２に示すように、部品工場１０の生産活動も、組立工場２０の生産活動も、調達と製造と出荷のプロセスに大別できる。調達プロセスでは、製品（部品工場１０の場合は部品、組立工場の場合は完成品）の製造に必要な材料や副部品又は部品が調達される。製造プロセスは、通常、複数の工程から成り、それらの工程を経由して製品が製造される。出荷プロセスでは、出来上がった製品が出荷される。

部品工場１０では、部品工場１０に専用の生産計画５０が用意され、同様に、組立工場２０では、組立工場２０に専用の生産計画６０が用意される。各工場１０、２０用の生産計画５０、６０には、上述した調達、製造及び出荷のプロセスの製品毎のスケジュールをそれぞれ定義したデータである調達計画、製造計画及び出荷計画が含まれる。また、部品工場１０から組立工場２０までの製品毎の輸送のスケジュールを定義した輸送計画が、いずれかの工場の生産計画、例えば部品工場１０用の生産計画５０に含まれてもよい。部品工場１０用の生産計画５０は、部品工場１０内のローカルサーバ１５のデータベース５２に記憶され、また同様に、組立工場２０用の生産計画６０は、組立工場２０内のローカルサーバ２５のデータベース６２に記憶される。

各工場１０、２０では、調達から製造を経由して出荷に至るまでの間に複数の工程が実施される。従来からそうであるように、図中で点線の矢印で示されるように、各工場１０、２０内の複数の工程は、各工場１０、２０用の生産計画５０が定めたスケジュールに極力沿うように実施されるように制御される。しかし、様々な要因により、実際の生産活動が計画通りに進捗しない場合がよくある。

各工場１０、２０内の各工程が実施される作業場所にはＩＣタグリーダ／ライタ１３が設置され、各ＩＣタグリーダ／ライタ１３はその場所を通過する製品に付随するＩＣタグ１２からその製品の識別データを読み取る。部品工場１０内でＩＣタグリーダ／ライタ１３、１３、…で読み取られた種々の製品（部品）の識別データは、生産実績５１として、部品工場１０内のローカルサーバ１５に収集され、データベース５２に記憶される。同様に、組立工場２０内でＩＣタグリーダ／ライタ１３、１３、…で読み取られた種々の製品（完成品）の識別データは、組立工場２０内のローカルサーバ２５に収集され、組立工場２０の生産実績６１として、データベース６２に記憶される。各工場１０、２０の生産実績５１、６１は、各工場１０、２０の生産計画５０、６０と対比できるように、各工場１０、２０での調達、製造及び出荷のプロセスの製品毎の実績をそれぞれ示す調達実績、製造実績及び出荷実績を含んでいる。

部品工場１０のローカルサーバ１５は、生産計画制御処理プログラム５３を有し、これを実行する。ローカルサーバ１５で実行される生産計画制御処理プログラム５３は、データベース５２に記憶された部品工場１０用の生産計画５０と生産実績５１とを対比して、部品工場１０での生産活動の進捗状況（例えば、調達、製造及び出荷の実績が、調達、製造及び出荷の計画に対して一致しているか、進んでいるか遅れているか、或いは多いか少ないかという、生産時間又は生産量における相違値）を判断する。その判断の結果、生産実績５１が生産計画５０から所定閾値以上に相違していることが検出された場合には、その相違を解消するように部品工場１０での生産活動又は生産計画５０を調整すること（以下、アジャスト・アクションという）を要求するアジャスト・アクション指示が、生産計画制御処理プログラム５３から出力される。アジャスト・アクション指示が出力されると、アジャスト・アクション指示は部品工場１０内のモニタ端末１６（図１参照）に表示され、その指示に基づいて生産活動又は生産計画５０の調整を行なうことができる。この調整は人手で行うこともできるし、或いは、特に生産計画５０の調整については、ローカルサーバ１５又は他の生産計画管理用のコンピュータシステム（図示せず）により自動的に行うこともできる。

同様に、組立工場２０のローカルサーバ２５も、生産計画制御処理プログラム６３を有し、これを実行する。ローカルサーバ２５で実行される生産計画制御処理プログラム６３は、データベース６２に記憶された組立工場２０用の生産計画６０と生産実績６１とを対比して、組立工場２０での生産活動の進捗状況を判断し、その結果、生産実績６１が生産計画６０から所定閾値以上に相違していれば、その相違を解消するための組立工場２０用のアジャスト・アクション指示を出力する。このアジャスト・アクション指示は組立工場２０内のモニタ端末２６（図１参照）に表示され、その指示に基づいて生産活動又は生産計画６０の調整を行なうことができる。この調整も、人手で行えるし、或いは、特に生産計画６０の調整については、ローカルサーバ１５又は他の生産計画管理用のコンピュータシステム（図示せず）により自動的に行うこともできる。

このようにして、それぞれの工場１０、２０では、ローカルサーバ１５、２５により、別個の生産計画５０、６０に基づいて生産管理が個別に実行される。これに加えて、部品工場１０と組立工場２０の生産活動を調和的に連携させるための制御が、共有サーバ４０により次のように実行される。

すなわち、共有サーバ４０は、両工場１０、２０のローカルサーバ１５、２５から、インターネット３０（図１参照）を通じて、両工場１０、２０の生産計画５０、６０と生産実績５１、６１のうち、両工場１０、２０間の連携の制御に必要な部分の生産計画５０Ａ、６０Ａ及び生産実績５１Ａ、６１Ａを受け取り、共有サーバ４０のデータベース４２に記憶する。共有サーバ４０は、生産計画制御処理プログラム４３を有し、これを実行する。共有サーバ４０で実行される生産計画制御処理プログラム４３は、データベース４２に記憶された部品工場１０用の生産計画５０Ａと生産実績５１Ａに基づいて、部品工場１０での生産活動の進捗状況値（例えば、生産計画５０Ａと生産実績５１Ａ間の相違値）を計算し、また、組立工場２０用の生産計画６０Ａと生産実績６１Ａに基づいて、組立工場２０での生産活動の進捗状況値（例えば、部品の在庫量や、完成品の生産計画６０Ａと生産実績６１Ａ間の相違値など）を計算する。

その結果、生産計画制御処理プログラム４３は、部品工場１０での生産活動の進捗状況値（例えば、生産計画５０Ａと生産実績５１Ａ間の相違）が所定の許容範囲を超えているか判断し、そうである場合、組立工場２０での生産活動の進捗状況から受ける影響値を計算し、そして、その影響値を加味して、部品工場１０の進捗状況値を補正する計算を行う。組立工場２０からの影響値の加味により、部品工場１０での進捗状況は、悪化する方向へ補正される場合もあれば、改善される方向へ補正される場合もある。生産計画制御処理プログラム４３は、このように補正された部品工場１０の進捗状況値を所定の基準値と対比して、部品工場１０の進捗状況が抱える問題の大きさを評価し、その問題が大きい場合には、その問題を解消するための部品工場１０用のアジャスト・アクション指示及び／又は組立工場２０用のアジャスト・アクション指示を出力する。

上記と同様に、生産計画制御処理プログラム４３は、組立工場２０での生産活動の進捗状況値（例えば、生産計画６０Ａと生産実績６１Ａ間の相違値）が所定の許容範囲を超えているかを判断し、そうである場合、部品工場１０での生産活動の進捗状況から受ける影響値を計算し、そして、その影響値を加味して、組立工場２０の進捗状況値を補正する計算を行う。そして、生産計画制御処理プログラム４３は、このように補正された組立工場２０の進捗状況値を所定の基準値と比較して、組立工場２０の進捗状況が抱える問題の大きさを評価し、その問題が大きい場合には、その問題を改善するための組立工場２０用のアジャスト・アクション指示及び／又を部品工場１０用のアジャスト・アクション指示を出力する。

上記のようにして、共有サーバ４０から出力された部品工場１０用のアジャスト・アクション指示は、部品工場１０のローカルサーバ１５に受信され、部品工場１０内のモニタ用端末１６に表示される。このアジャスト・アクション指示に基づいて、部品工場１０での生産活動又は生産計画５０の調整を行うことができる。同様に、共有サーバ４０から出力された組立工場２０用のアジャスト・アクション指示は、組立工場２０のローカルサーバ２５に受信され、組立工場２０内のモニタ用端末２６に表示される。このアジャスト・アクション指示に基づいて、組立工場２０での生産活動又は生産計画６０の調整を行うことができる。いずれの工場１０、２０においても、生産活動又は生産計画５０、６０の調整は、手動で行なうことができ、或いは、特に生産計画５０、６０の調整については、ローカルサーバ１５、２５又は他の生産計画管理用のコンピュータシステム（図示せず）により自動的に行うこともできる。

このような共有サーバ４０が行う制御により、部品工場１０と組立工場２０の生産活動の進捗状況の相互間での影響値が計算され、その影響値に基づいて、一方の工場での進捗状況に応じて他方の工場での生産活動又は生産計画を調整することが可能になる。その結果、部品工場１０と組立工場２０間で生産活動を調和的に連携させることが容易になる。例えば、部品工場１０で或る部品の生産が遅れているために、組立工場２０でその部品の在庫が無くなる可能性がある場合、組立工場２０では、その部品を使用する完成品の生産を遅らせ、代わりに、在庫が十分有る別の部品を使用する完成品の生産を早めるように調整することができる。或いは、例えば、組立工場２０で或る製品の生産が遅れている場合、部品工場１０では、その製品に使用される部品の生産を遅らせ、代わりに、より早い生産が所望されている別の部品の生産を早めるよう調整することができる。或いは、例えば、部品工場１０で或る部品の生産が遅れている場合、部品工場１０内で閉じた生産管理に従えば、その部品の生産の遅れを取り戻す調整が行われるとことであるが、もし、組立工場２０でその部品を使用する製品の生産が遅れていることが判明したならば、部品工場１０ではその部品の生産の遅れを取り戻す調整をせずに、代わりに、早い生産が所望されている別の部品の生産を早めるよう調整することができる。

なお、このような部品工場１０と組立工場２０間の調和的連携のための制御は、本実施形態では共有サーバ４０により実行されるが、必ずしもそうである必要は無い。変形例として、部品工場１０と組立工場２０のローカルサーバ１５と２５同士が双方向通信しながら、共有サーバ４０で行われる制御を実行するようにしてもよく、この場合には、共有サーバ４０は必要ではない。

以下では、共有サーバ４０（或いは、ローカルサーバ１５と２５）で行われる、部品工場１０と組立工場２０間の調和的連携のための制御の具体的な流れを説明する。

図３〜図５は、この制御で使用されるデータの例を示す。すなわち、図３は、この制御で使用される部品工場１０側の生産計画５０Ａと生産実績５１Ａに含まれるデータの例を示し、図４は、組立工場２０側の生産計画６０Ａと生産実績６１Ａに含まれるデータの例を示し、図５は、各種の参照データの例を示す。

図３に示されるように、部品工場１０側の生産計画５０Ａに含まれるデータには、例えば、部品製造計画１００（図３Ａ）と部品出荷計画１０２（図３Ｃ）があり、生産実績５１Ａに含まれるデータには、例えば、部品製造実績１０１（図３Ｂ）と部品出荷実績１０３（図３Ｄ）がある。

図３Ａに示されるように、部品製造計画１００は、部品毎のレコードを有し、各部品のレコードには、各部品の識別データ（例えば、品番と、種類品の場合にはロット番号又は特定品の場合にはシリアル番号）と、製造スケジュールと、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。図３Ｂに示されるように、部品製造実績１０１は、部品毎のレコードを有し、各部品のレコードには、各部品の識別データと、実際の製造終了日時と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。

図３Ｃに示されるように、部品出荷計画１０２は、部品毎のレコードを有し、各部品のレコードには、各部品の識別データと、出荷スケジュールと、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。図３Ｄに示されるように、部品出荷実績１０３は、部品毎のレコードを有し、各部品のレコードには、各部品の識別データと、実際の出荷日時と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。

図４に示されるように、組立工場２０側の生産計画６０Ａに含まれるデータには、例えば、完成品製造計画１１０（図４Ａ）と完成品出荷計画１１２（図４Ｃ）があり、生産実績６１Ａに含まれるデータには、例えば、完成品製造実績１１１（図４Ｂ）と完成品出荷実績１１３（図４Ｄ）と部品在庫状況１１４（図４Ｅ）がある。

図４Ａに示されるように、完成品製造計画１１０は、完成品毎のレコードを有し、各完成品のレコードには、各完成品の識別データ（例えば、機名符号とシリアル番号）と仕様データと、製造スケジュールと、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。図４Ｂに示されるように、完成品製造実績１１１は、完成品毎のレコードを有し、各完成品のレコードには、各完成品の識別データと仕様データと、実際の製造開始（ラインオン）と終了（ラインオフ）の日時と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。

図４Ｃに示されるように、完成品出荷計画１１２は、完成品毎のレコードを有し、各完成品のレコードには、各完成品の識別データと仕様データと、出荷先（取引先）と出荷予定数量と出荷スケジュールと、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。図４Ｄに示されるように、完成品出荷実績１１３は、完成品毎のレコードを有し、各完成品のレコードには、各完成品の識別データと仕様データと、出荷先（取引先）と実際の出荷数量と出荷数量と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。図４Ｅに示されるように、部品在庫状況１１４は、品番（品目）毎のレコードを有し、各品番（品目）のレコードには、品番と、在庫場所の識別データ（ロケーションコード）と、在庫数と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。

図５に示されるように、参照データには、部品製造基準値１２０（図５Ａ）、部品出荷基準値１２１（図５Ｂ）、部品在庫基準値１２２（図５Ｃ）、完成品生産基準値１２３（図５Ｄ）、完成品出荷基準値１２４（図５Ｅ）、及び品番・機種変換テーブル１２５（図５Ｆ）などがある。

図５Ａに示されるように、部品製造基準値１２０は、部品の品目毎のレコードを有し、各品番のレコードには、各品目の品番と、ロケーションコードと、製造の計画と実績間の相違値の許容範囲の上限と下限をそれぞれ示す基準値と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。図５Ｂに示されるように、部品出荷基準値１２１は、部品の品目毎のレコードを有し、各品目のレコードには、各品目の品番と、ロケーションコードと、出荷の計画と実績間の相違値の許容範囲の上限と下限をそれぞれ示す基準値と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。図５Ｃに示されるように、部品在庫基準値１２２は、部品の品目毎のレコードを有し、各品目のレコードには、各品目の品番と、ロケーションコードと、在庫数の許容範囲の上限と下限をそれぞれ示す基準値と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。

図５Ｄに示されるように、完成品製造基準値１２３は、完成品の機種毎のレコードを有し、各機種のレコードには、各機種の機名符号と、製造の計画と実績間の相違値の許容範囲の上限と下限をそれぞれ示す基準値と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。図５Ｅに示されるように、完成品出荷基準値１２４は、完成品の機種毎のレコードを有し、各機種のレコードには、各機種の機名符号と、出荷の計画と実績間の相違値の許容範囲の上限と下限をそれぞれ示す基準値と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。

図５Ｆに示されるように、品番・機種変換テーブル１２５は、部品の品目毎のレコードを有し、各品目のレコードに、各品目の品番と、その品番の部品が使用される完成品の機名符号と、そのレコードの登録日時と更新日時が記録される。

図６と図７は、部品工場１０と組立工場２０との間の調和的連携のための制御の具体的な流れの代表例を示す。図６は、部品工場１０の生産活動の進捗状況を端緒にして両工場１０、２０の生産活動を制御する場合の流れの例を示し、図７は、組立工場２０の生産活動の進捗状況を端緒にして両工場１０、２０の生産活動を制御する場合の流れの例を示す。ここで、図６、図７における「部品工場」、「共通機能（工場間連携機能）」及び「組立工場」という区分は、それぞれ、その区分内の処理で用いられるデータがどの工場に属するか（「共通機能（工場間連携機能）」の場合は両工場のデータが使用される）を概略的に示したものであり、その処理が実行されるサーバの場所を限定する趣旨ではない。前述のように、図６、７に示される処理は、共有サーバ４０で集中的に行われてもよいし、或いは、ローカルサーバ１５、２５で分散的に行われてもよいし、或いは、共有サーバ４０とローカルサーバ１５、２５で分散的に行われてもよい。

まず、図６を参照して、部品工場１０の生産活動の進捗状況を端緒にした制御の流れを説明する。

ステップＳ１で、部品工場１０内の各工程上の各部品のＩＣタグ１２から読み取られたデータが集められることにより、部品製造実績１０１及び部品出荷実績１０３が生成される。ステップＳ２で、部品製造計画１００と部品製造実績１０１とが、また、部品出荷計画１０２と部品出荷実績１０３とが、それぞれ対比され、部品毎に、製造と出荷に関する進捗状況値（例えば、製造実績と製造計画間の相違値、及び出荷実績と出荷計画間の相違値）が求められる。それらの進捗状況値（相違値）に基づいて、ステップＳ３で、部品毎に、その製造と出荷が計画通りであるか、つまり進捗状況値が実質的にゼロか否かが判断される。その結果、或る部品について、計画通りではない（例えば、製造又は出荷の進捗状況値が３時間の遅れである）と判断されたとすると、その部品に関して、ステップＳ４に制御が進む。

ステップＳ４では、上述した製造又は出荷の進捗状況値（例えば、３時間の遅れ）が、部品製造基準値１２０又は部品出荷基準値１２１で定義された許容範囲（上限基準値と下限基準値）と対比される。その結果、ステップS５で、前記進捗状況値が許容範囲外であると判断されると、制御はステップＳ７へ進む。例えば、上記進捗状況値が３時間の遅れであり、上記許容範囲の上限基準値が１時間遅れ、下限基準値が１時間進みである場合、上記進捗状況値は許容範囲外と判断されるから、制御はステップＳ７に進む。

ステップＳ７では、上述した部品工場１０での製造又は出荷に関する進捗状況値が、組立工場２０での生産活動に関する影響値に換算される。そして、ステップＳ７では、その換算された影響値を用いて、組立工場２０で実際に発生している生産活動に関する所定の進捗状況値が補正される。通常、部品工場１０での製造又は出荷の遅れや進みは、組立工場２０における部品在庫数や製造の進捗に影響を及ぼす。そこで、この実施形態においては、部品工場１０での製造又は出荷の進捗状況値が、一例として、組立工場２０での部品在庫への影響値に換算される。そして、その換算された影響値を用いて、組立工場２０で現在実際に生じている部品在庫に関する進捗状況値（例えば、実際の部品在庫数）が補正される。

より具体的に説明すると、ステップＳ７では、部品在庫状況１１４から、前述のステップS３〜５で許容範囲を超える遅れ又は進みが生じている点で検出された部品（以下、検出部品という）の在庫数（例えば、３個）が読み込まれ、また、部品在庫基準値１２１から、検出部品の在庫数の許容範囲（例えば、上限基準値が５個、下限基準値が１個）が読み込まれる。ここで、部品在庫状況１１４は、前もってステップＳ６において、組立工場２０内の部品保管場所に置かれている各部品のＩＣタグ１２からデータを読み取り収集することで生成されたものである。更に、ステップＳ７では、前述のステップＳ５で求められた部品工場１０での検出部品の製造又は出荷の進捗状況値（例えば３時間遅れ）が、組立工場２０での検出部品の在庫数の影響値に換算される。例えば、製造又は出荷の相違値が１時間に対して、在庫数への影響度が1個という換算率を採用したとすると、上記の３時間遅れという相違値は、３個の在庫数減少という影響値に換算される。そして、換算された影響値（例えば、３個の在庫数減）を用いて、実際の在庫数（例えば、３個）が補正され（例えば、在庫数３個から影響値３個が減算され）、補正された在庫数（例えば、０個）が求められる。そして、補正された在庫数（例えば、０個）が、上記在庫数の許容範囲（例えば、１個〜５個）と比較される。その比較結果に基づいて、ステップＳ８で、補正された在庫数が上記許容範囲内か否かが判断される。

なお、上記ステップＳ７での補正処理の変形例として、在庫数ではなく、在庫数の許容範囲を補正してもよい。例えば、在庫数の３個減少という影響値を求める代わりに、上記許容範囲の下限基準値の３個増加という影響値を求め、これを用いて、上記許容範囲の下限基準値である1個を４個に補正して、この補正された上限基準値４個と実際の在庫数5個とを比較しても良い。この変形例の方法でも、上述した在庫数を補正する方法と実質的に同じ判断結果が得られる。

上述したステップＳ８で、補正された在庫数が上記許容範囲外であると判断された場合、制御はステップＳ１０へ進む。ステップＳ１０では、品番・機種変換テーブル１２５を参照して、検出部品の品番から、検出部品が使用される完成品（以下、検出完成品という）がどれであるか（つまり、検出完成品の機名符号）が割り出される。そして、ステップＳ１１で、完成品製造実績１１１中の検出完成品の製造実績と完成品製造計画１１０中の検出完成品の製造計画とが対比される。ここで、完成品製造実績１１１は、前もってステップＳ９で、組立工場２０内の各工程上の各完成品のＩＣタグ１２からデータを読み取り収集することで作成されたものである。この対比により、その検出完成品について、その製造に関する進捗状況値（例えば、製造実績と製造計画との相違値）が求められる。この進捗状況値に基づいて、ステップＳ１２で、検出完成品の製造が計画通り行われているか否かが判断される。その結果、計画通りである（上記製造の進捗状況値が実質的にゼロである）と判断された場合には、制御はステップＳ１５に進む。他方、ステップＳ１２で、検出完成品の製造が計画通りに行われていない（上記進捗状況値が実質的にゼロではない）と判断された場合には、制御はステップＳ１３に進む。

ステップＳ１３では、検出完成品の上記進捗状況値（例えば、１時間遅れ）が、検出部品の生産活動の進捗状況値への影響値に換算される。通常、完成品の生産活動において計画より或る時間分の遅れ又は進みがある場合、その完成品に使用される部品の生産活動も計画より同じ時間分だけ遅れ又は進んでも、完成品の生産に支障は生じない。そこで、この実施形態では、検出完成品の製造に関する進捗状況値（例えば、１時間遅れ）が、そのまま同じ値で（つまり、換算率１で）、検出部品の製造又は出荷に関する進捗状況値への影響値（例えば、部品の製造又は出荷の遅れ時間の１時間減少）に換算される。そして、換算された影響値（例えば、遅れ時間の１時間減少）を用いて、前述のステップＳ２で算出された検出部品についての製造又は出荷の進捗状況値（例えば、３時間）が補正される（例えば、進捗状況値３時間から影響値１時間が減算されて、補正された進捗状況値として２時間遅れが求まる）。そして、検出部品の上記補正された進捗状況値（例えば、２時間遅れ）が、部品製造基準値１２０に定義されている検出部品の進捗状況値の許容範囲（例えば、上限基準値が１時間遅れ、下限基準値が１時間進み）と比較される。この比較の結果から、ステップＳ１４で、検出部品の上記補正された進捗状況値（例えば、２時間遅れ）が上記許容範囲（例えば、１時間遅れ〜１時間進み）内であるか否かが判断される。この判断の結果、上記補正された進捗状況値が上記許容範囲外であった場合、制御はステップＳ１５へ進む。

ところで、上述したステップＳ１０〜Ｓ１３の処理は、部品の生産活動の進捗状況値（例えば、製造又は出荷の実績と計画間の相違値）を、その部品が適用される完成品の生産活動の進捗状況値（例えば、製造の実績と計画間の相違値）で修正することにより、部品の生産活動の進捗状況を、完成品の生産活動の進捗状況との関係から相対的に評価して、部品の生産活動の「実質的」な進捗状況値を計算することを意味する。例えば、部品の生産活動に生産計画から３時間の遅れが生じていても、もし、完成品の生産活動で生産計画から１時間の遅れが生じているならば、双方での１時間の遅れが相殺されて、完成品の生産活動との関係から相対的に評価された部品の生産活動の「実質的」な進捗状況値は、２時間遅れと計算されるわけである。

なお、上記ステップＳ１３での補正処理の変形例として、部品生産活動の進捗状況値ではなく、進捗状況値の許容範囲を補正してもよい。例えば、遅れ時間の1時間減少という影響値を求める代わりに、上記許容範囲の上限基準値の１時間増加という影響値を求め、これを用いて、上記許容範囲の上限基準値である1時間遅れを２時間遅れに補正して、この補正された上限基準値２時間遅れと、部品の上記相違値３時間遅れとを比較しても良い。この変形例の方法でも、上述した上記進捗状況値を補正する方法と実質的に同じ判断結果が得られる。

さて、ステップＳ１５に制御が進むと、そこでは、上述したステップＳ１３で計算された検出部品の生産活動の「実質的」な進捗状況値が、組立工場及び／又は部品工場での生産活動（例えば、組立工場での検出部品の在庫状況や検出完成品の製造活動）への影響の大きさに応じてランク付けされる。なお、ステップＳ１３〜Ｓ１４を経由せずにステップＳ１２から直ぐにステップＳ１５へ制御が入った場合には、完成品の生産は計画通りに進んでいる場合なので、ステップＳ２で算出された検出部品の上記相違値（例えば、３時間遅れ）がそのまま、上記「実質的」な進捗状況値として使用される。ランク付けは、実質的な進捗状況値と所定の閾値とを比較することで行うことができる。例えば、実質的な進捗状況値（例えば、実質的な遅れ又は進みの時間長）が１時間未満なら影響「なし」、１時間以上３時間未満なら影響「小」、３時間以上なら影響「大」というようにランク付けされる。

その結果、影響度が「小」であれば、ステップＳ１６、Ｓ１７で、部品工場１０のローカルサーバ１５と組立工場２０のローカルサーバ２５の双方（又は一方）に対して、注意を呼びかけるアジャスト・アクション指示が送られる。他方、影響度が「大」であれば、ステップＳ１８、Ｓ１９で、部品工場１０に対して、警告を与え又は生産計画を調整するなどして、検出部品の生産遅れの挽回、或いは過剰生産の抑制などの対策を実施させるためのアジャスト・アクション指示が作成され、それが部品工場１０のローカルサーバ１５に送られる。また、ステップＳ２０、Ｓ２１で、組立工場２０に対して、警告を与え又は生産計画を調整するなどして、検出部品の在庫量調整、或いは検出完成品の出荷時期調整などの対策を実施させるためのアジャスト・アクション指示が作成され、それが組立工場２０のローカルサーバ２５に送られる。なお、上記のような各種のアジャスト・アクション指示は、状況に応じて、部品工場１０と組立工場２０の双方へ送られる場合もあれば、いずれか一方のみへ送られる場合もある。このような状況に応じたアジャスト・アクション指示を受けて、それぞれの工場１０、２０では、相応の対策を人手で又は自動で実施することができる。

次に、図７を参照して、組立工場２０の生産活動の進捗状況を端緒にした制御の流れを説明する。

図７に示すように、ステップＳ３１で、組立工場２０内の各工程上の各完成品のＩＣタグ１２から読み取られたデータが集められることにより、完成品製造実績１１１及び完成出荷実績１１３が生成される。ステップ３２で、完成品製造計画１１０と完成品製造実績１１１とが、また、完成品出荷計画１１２と完成品出荷実績１１３とが、それぞれ対比され、完成品毎に、製造と出荷に関する進捗状況値（例えば、製造実績と製造計画間の相違値、及び出荷実績と出荷計画間の相違値）が求められる。それらの進捗状況値に基づいて、ステップＳ３３で、完成品毎に、その製造と出荷が計画通りであるか、つまり上記進捗状況値が実質的にゼロか否かが判断される。その結果、或る完成品について、計画通りではない（例えば、製造又は出荷の進捗状況値が３時間の遅れである）と判断されたとすると、その完成品（以下、検出完成品という）に関して、ステップＳ３４に制御が進む。ステップＳ３４では、品番・機種変換テーブル１２５を参照して、検出完成品の機名符号から、その完成品で使用される部品（以下、検出部品という）がどれであるか（つまり、その検出部品の品番）が割り出される。

そして、制御はステップＳ３６に進み、そこで、上記割り出された検出部品に関して、ステップＳ３２〜Ｓ３３で計算された検出完成品の進捗状況値が、組立工場２０での生産活動に対しどの程度の影響を与えるかが判断される。すなわち、一般に完成品の製造や出荷の遅れや進みは部品の例えば在庫量の増減に影響する。そこで、この事実に着目して、この実施形態では、このステップＳ３６で、検出完成品の進捗状況値が検出部品の在庫量に対する影響値に換算される。例えば、検出完成品について、その製造の１時間の遅れが検出部品の在庫量の１個の増加に対応するという換算率を採用するならば、検出完成品の進捗状況値である３時間遅れが、検出部品の在庫量の３個の増加という影響値に換算される。そして、上記影響値（例えば、在庫数の３個増加）を用いて、部品在庫状況１１４に記録されている検出部品の現在の実際の在庫数（例えば、３個）が補正され、それにより、補正された在庫数（例えば、６個）が計算される。ここで、部品在庫状況１１４は、前もってステップＳ３５で、組立工場２０内に在庫されている各部品のＩＣタグ１２から読み取られたデータを収集することで作成されたものである。そして、ステップＳ３６では、更に、上記補正された在庫数（例えば、６個）が、部品在庫基準値１２２に定義されている検出部品の在庫数の許容範囲（例えば、上限基準値が５個、下限基準値が１個）と比較される。この比較の結果に基づいて、ステップＳ３７で、上記補正された在庫数（例えば、６個）が、上記許容範囲（例えば、１個〜５個）内であるか否かが判断される。

なお、上記ステップＳ３６での補正処理の変形例として、在庫数ではなく、在庫数の許容範囲を補正してもよい。例えば、在庫数の３個増加という影響値を求める代わりに、上記許容範囲の上限基準値の３個減少という影響値を求め、これを用いて、上記許容範囲の上限基準値である５個を２個に補正して、この補正された上限基準値である２個と、部品の実際の在庫数である例えば３個とを比較しても良い。この変形例の方法でも、上述した在庫数を補正する方法と実質的に同じ判断結果が得られる。

その後、ステップＳ３９で、部品製造計画１００及び部品出荷計画１０２に記録されている検出部品の製造及び出荷の計画と、部品製造実績１０１及び部品出荷実績１０３に記録されている検出部品の製造及び出荷の実績とが、対比される。ここで、部品製造実績１０１及び部品出荷実績１０３は、前もってステップＳ３８で、部品工場１０内の各工程上の各部品のＩＣタグ１２から読み取られたデータを収集することで作成されたものである。上記の対比により、検出部品の製造及び出荷に関する進捗状況値（例えば、製造計画と製造実績間の相違値、及び出荷計画と出荷実績間の相違値）が計算される。これら製造及び出荷の進捗状況値（例えば、製造又は出荷の１時間の遅れ）に基づいて、ステップＳ４０で、部品工場１０における検出部品の生産活動が計画通りに進んでいるか（つまり、上記進捗状況値が実質的にゼロか）が判断される。その判断の結果、計画通りであれば制御はステップＳ４３に進み、計画から外れていれば制御はステップＳ４１へ進む。

ステップＳ４１では、上記ステップＳ３９で計算された部品工場１０での検出部品の製造又は出荷の進捗状況値（例えば、１時間遅れ）が、組立工場２０における検出完成品の製造又は出荷の進捗状況値への影響値に換算される。例えば、検出部品の生産に或る時間の遅れ又は進みがあっても、検出完成品の生産にも同じ時間の遅れ又は進みがあれば、両者の遅れは釣り合うという考えに基づけば、検出部品の製造又は出荷の１時間の遅れは、検出完成品の製造又は出荷の進捗状況値（遅れ時間）の１時間減少に対応するという換算率を用いることができる。この換算率を用いたならば、検出部品の製造又は出荷の進捗状況値である例えば１時間遅れは、検出完成品の製造又は出荷の進捗状況値（遅れ時間）の１時間減少という影響値に換算される。そして、換算された影響値（例えば、製造又は出荷の１時間遅れ）を用いて、前述のステップＳ３６で算出された検出完成品の生産又は出荷の進捗状況値（例えば、３時間遅れ）が補正される（例えば、進捗状況値３時間から影響値１時間が減算されて、補正された進捗状況値として２時間遅れが求まる）。そして、検出完成品の補正された進捗状況値（例えば、２時間遅れ）が、完成品製造基準値１２３又は完成品出荷基準値１２４に定義されている進捗状況値の許容範囲（例えば、上限基準値が１時間遅れ、下限基準値が１時間進み）と比較される。この比較の結果から、ステップＳ４２で、検出完成品の上記補正された進捗状況値（例えば、２時間遅れ）が上記許容範囲（例えば、１時間遅れ〜１時間進み）内であるか否かが判断される。この判断の結果、上記補正された進捗状況値が上記許容範囲外であった場合、制御はステップＳ４３へ進む。

ところで、上述したステップＳ３９〜Ｓ４２の処理は、完成品の生産活動の進捗状況値（例えば、製造の実績と計画間の相違値）を、その完成品に適用される部品の生産活動の進捗状況値（例えば、製造又は出荷の実績と計画間の相違値）で修正することにより、その完成品の生産活動の進捗状況を、その部品の生産活動の進捗状況との関係から相対的に評価して、完成品の生産活動の「実質的」な進捗状況値を計算することを意味する。例えば、完成品の生産活動に生産計画から３時間の遅れが生じていても、もし、部品の生産活動で生産計画から１時間の遅れが生じているならば、双方の１時間遅れが相殺されて、部品の生産活動との関係から相対的に評価した完成品の生産活動の「実質的」な進捗状況値は、２時間遅れと計算されるわけである。

なお、上記ステップＳ４１での補正処理の変形例として、進捗状況値ではなく、進捗状況値の許容範囲を補正してもよい。例えば、遅れ時間の1時間減少という影響値を求める代わりに、上記許容範囲の上限基準値の１時間増加という影響値を求め、これを用いて、上記許容範囲の上限基準値である1時間遅れを２時間遅れに補正して、この補正された上限基準値２時間遅れと、完成品の実際の進捗状況値である例えば３時間遅れとを比較しても良い。この変形例の方法でも、上述した進捗状況値を補正する方法と実質的に同じ判断結果が得られる。

さて、ステップＳ４３に制御が進むと、そこでは、上述したステップＳ１３で計算された検出完成品の生産活動の「実質的」な進捗状況値が、組立工場及び／又は部品工場での生産活動（例えば、組立工場での検出部品の在庫状況）への影響の大きさに応じてランク付けされる。なお、ステップＳ４１〜Ｓ４２を経由せずにステップＳ４０から直ぐにステップＳ４４へ制御が入った場合には、検出部品の生産は計画通りに進んでいる場合なので、ステップＳ３２で算出された検出完成品の進捗状況値（例えば、３時間遅れ）がそのまま、上記「実質的」な進捗状況値」として使用される。ランク付けは、実質的な進捗状況値と所定の閾値とを比較することで行うことができる。例えば、実質的な進捗状況値（例えば、実質的な遅れ又は進みの時間長）が１時間未満なら影響「なし」、１時間以上３時間未満なら影響「小」、３時間以上なら影響「大」というようにランク付けされる。

ステップS４４では、ランク付けされた影響度が「大」か「小」かが判断される。その結果、影響度が「小」であれば、ステップＳ４５、Ｓ４６で、組立工場２０のローカルサーバ２５と部品工場１０のローカルサーバ１５の双方（又は一方）に対して、注意を呼びかけるアジャスト・アクション指示が送られる。他方、影響度が「大」であれば、ステップＳ４７、Ｓ４８で、組立工場２０に対して、警告を与え又は生産計画を調整するなどして、検出部品の在庫量調整、或いは検出完成品の出荷時期調整などの対策を実施させるためのアジャスト・アクション指示が作成され、それが組立工場２０のローカルサーバ２５に送られる。また、ステップＳ４９、Ｓ５０で、部品工場１０に対して、警告を与え又は生産計画を調整するなどして、検出部品の生産遅れの挽回、或いは過剰生産の抑制などの対策を実施させるためのアジャスト・アクション指示が作成され、それが部品工場１０のローカルサーバ１５に送られる。なお、上記のような各種のアジャスト・アクション指示は、状況に応じて、部品工場１０と組立工場２０の双方へ送られる場合もあれば、いずれか一方のみへ送られる場合もある。このような状況に応じたアジャスト・アクション指示を受けて、それぞれの工場１０、２０では、相応の対策を人手で又は自動で実施することができる。

以上、本発明の実施形態を説明したが、この実施形態は本発明の説明のための例示にすぎず、本発明の範囲をこの実施形態にのみ限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨を逸脱することなく、その他の様々な態様でも実施することができる。

本発明の一実施形態にかかる生産管理システムの全体ハードウェア構成を示すブロック図。 一つの部品工場１０と一つの組立工場２０を例にとり、その２つの工場のための生産管理の概略的な流れを示すフローチャート。 工場間の調和的連携のための制御で使用される、部品工場１０側の生産計画５０Ａと生産実績５１Ａに含まれるデータの例を示す図。 同制御で使用される、組立工場２０側の生産計画６０Ａと生産実績６１Ａに含まれるデータの例を示す図。 同制御で使用される、各種の参照データの例を示す図。 部品工場１０の生産活動の進捗状況を端緒にして両工場１０、２０の生産管理を制御する場合の制御例を示すフローチャート。 組立工場２０の生産活動の進捗状況を端緒にして両工場１０、２０の生産管理を制御する場合の制御例を示すフローチャート。

符号の説明

１０、１０Ａ、１０Ｂ 部品工場
１１ 部品
１２ ＩＣタグ
１３ ＩＣタグリーダ／ライタ
１４ ＬＡＮ
１５ ローカルサーバ
２０、２０Ａ、２０Ｂ 組立工場
２１ 部品
２２ ＩＣタグ
２３ ＩＣタグリーダ／ライタ
２４ ＬＡＮ
２５ ローカルサーバ
５０、６０ 生産計画
５１、６１ 生産実績
４２、５２、６２ データベース
４３、５３、６３ 生産計画制御プログラム
４４、５４、６４ アジャスト・アクション指示

Claims (2)

1. 完成品の組立活動（２０）のための第１の生産計画（６０Ａ）と、前記完成品の組立活動（２０）にて検出された第１の生産実績（６１Ａ）と、前記完成品を構成する部品の生産活動（１０）のための第２の生産計画（５０Ａ）と、前記部品の生産活動（１０）にて検出された第２の生産実績（５１Ａ）とを記憶する記憶手段と、
   前記第１の生産計画と前記第１の生産実績とに基づいて、前記完成品の組立活動の進捗状況を示す第１の進捗状況値を計算する第１進捗状況計算手段（Ｓ３２〜Ｓ３３）と、
   前記第１の進捗状況値を前記部品の在庫量に対する影響値に換算する第１換算手段（Ｓ３６）と、
   前記在庫量に対する影響値を用いて、前記部品の現在の在庫量を補正する第１補正手段（Ｓ３６）と、
   前記補正された在庫量が、所定の許容範囲内でないとき（Ｓ３７）、前記第２の生産計画と前記第２の生産実績とに基づいて、前記部品の生産活動の進捗状況を示す第２の進捗状況値を計算する第２進捗状況計算手段（Ｓ３９〜Ｓ４０）と、
   前記第２の進捗状況値を前記第１の進捗状況値への影響値に換算する第２換算手段（Ｓ４１）と、
   前記第１の進捗状況値への影響値を用いて、前記第１の進捗状況値を補正する第２補正手段（Ｓ４１）と、
   前記補正された第１の進捗状況値が、所定の許容範囲内でないとき（Ｓ４２）、前記補正された第１の進捗状況値に基づいて、前記完成品の組立活動及び／又は前記部品の生産活動への影響度の評価を行う評価手段（Ｓ４３）と、
   前記評価手段に応答して、前記完成品の組立活動及び前記部品の生産活動の双方又は一方を調整するための指示を出力する指示手段（Ｓ４４〜Ｓ５０）と
   を備えた生産管理システム。
2. 完成品の組立活動（２０）のための第１の生産計画（６０Ａ）と、前記完成品の組立活動（２０）にて検出された第１の生産実績（６１Ａ）と、前記完成品を構成する部品の生産活動（１０）のための第２の生産計画（５０Ａ）と、前記部品の生産活動（１０）にて検出された第２の生産実績（５１Ａ）とを記憶するステップと、
   前記第１の生産計画と前記第１の生産実績とに基づいて、前記完成品の組立活動の進捗状況を示す第１の進捗状況値を計算するステップ（Ｓ３２〜Ｓ３３）と、
   前記第１の進捗状況値を前記部品の在庫量に対する影響値に換算するステップ（Ｓ３６）と、
   前記在庫量に対する影響値を用いて、前記部品の現在の在庫量を補正するステップ（Ｓ３６）と、
   前記補正された在庫量が、所定の許容範囲内でないとき（Ｓ３７）、前記第２の生産計画と前記第２の生産実績とに基づいて、前記部品の生産活動の進捗状況を示す第２の進捗状況値を計算するステップ（Ｓ３９〜Ｓ４０）と、
   前記第２の進捗状況値を前記第１の進捗状況値への影響値に換算するステップ（Ｓ４１）と、
   前記第１の進捗状況値への影響値を用いて、前記第１の進捗状況値を補正するステップ（Ｓ４１）と、
   前記補正された第１の進捗状況値が、所定の許容範囲内でないとき（Ｓ４２）、前記補正された第１の進捗状況値に基づいて、前記完成品の組立活動及び／又は前記部品の生産活動への影響度の評価を行うステップ（Ｓ４３）と、
   前記評価の結果に応答して、前記完成品の組立活動及び前記部品の生産活動の双方又は一方を調整するための指示を出力するステップ（Ｓ４４〜Ｓ５０）と
   を備えた生産管理方法。
   

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