JP4536021B2

JP4536021B2 - Rubber composition for sidewall

Info

Publication number: JP4536021B2
Application number: JP2006072843A
Authority: JP
Inventors: 孝雄和田; 俊朗松尾
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2006-03-16
Filing date: 2006-03-16
Publication date: 2010-09-01
Anticipated expiration: 2026-03-16
Also published as: JP2007246710A

Description

本発明は、サイドウォール用ゴム組成物に関する。 The present invention relates to a rubber composition for a sidewall.

従来、タイヤのサイドウォール用ゴム組成物には、優れた引き裂き強度を示す天然ゴム（ＮＲ）に加え、耐屈曲亀裂成長性を改善するためにブタジエンゴム（ＢＲ）を配合し、さらに、耐候性および補強性を改善するためにカーボンブラックが使用されてきた。 Conventionally, rubber compositions for tire sidewalls are blended with butadiene rubber (BR) in order to improve flex crack growth resistance in addition to natural rubber (NR) exhibiting excellent tear strength, and weather resistance. And carbon black has been used to improve reinforcement.

しかし、近年、環境問題が重視されるようになり、ＣＯ₂排出抑制の規制が強化され、さらに、石油資源は有限であり、供給量が年々減少していることから、将来的に石油価格の高騰が予測され、ＢＲやカーボンブラックなどの石油資源由来の原材料の使用には限界がみられる。そのため、将来石油が枯渇した場合を想定すると、ＮＲ、シリカなどのような石油外資源を使用する必要がある。しかし、その場合、従来用いていた石油資源の使用により得られる耐屈曲亀裂性能、補強性などと同等、またはそれ以上の性能が得られないという問題がある。 However, in recent years, environmental issues have become more important, regulations on CO ₂ emission control have been strengthened, and oil resources are limited and the supply amount has been decreasing year by year. The price is expected to rise, and there is a limit to the use of raw materials derived from petroleum resources such as BR and carbon black. Therefore, assuming that the oil will be depleted in the future, it is necessary to use non-oil resources such as NR and silica. However, in that case, there is a problem that performance equal to or higher than the resistance to bending cracking and reinforcement obtained by the use of petroleum resources that have been conventionally used cannot be obtained.

特許文献１には、所定の石油外資源を用いたサイドウォール用ゴム組成物を有することで、タイヤ中の石油外資源比率を上昇させ、従来のタイヤと比較しても遜色ない特性を有するエコタイヤが開示されているが、耐クラック性および耐屈曲亀裂成長性をともに向上させるものではなかった。 Patent Document 1 discloses an eco-tire that has a rubber composition for a sidewall using a predetermined non-petroleum resource, thereby increasing the non-petroleum resource ratio in the tire and having characteristics comparable to conventional tires. However, it did not improve both crack resistance and bending crack growth resistance.

特開２００３−６３２０６号公報JP 2003-63206 A

本発明は、環境に配慮し、将来の石油資源の供給量の減少に備えつつ、硬度を上昇させることなく、石油資源由来の原材料を主成分とするサイドウォール用ゴム組成物と比較しても、耐クラック性および耐屈曲亀裂性能をともに向上させることのできるサイドウォール用ゴム組成物を提供することを目的とする。 In consideration of the environment, the present invention prepares for the future reduction in the supply of petroleum resources, and without increasing the hardness, compared with a rubber composition for sidewalls mainly composed of raw materials derived from petroleum resources. Another object of the present invention is to provide a rubber composition for a sidewall that can improve both crack resistance and bending crack resistance.

本発明は、天然ゴム２０〜８０重量％ならびにエポキシ化天然ゴム、ブタジエンゴムおよびスチレンブタジエンゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種のゴム２０〜８０重量％を含むゴム成分１００重量部に対して、シリカ含有率が９５重量％以上である乾式シリカを１０〜５０重量部含有するサイドウォール用ゴム組成物に関する。 The present invention relates to 100 to 100 parts by weight of a rubber component containing 20 to 80% by weight of natural rubber and 20 to 80% by weight of at least one rubber selected from the group consisting of epoxidized natural rubber, butadiene rubber and styrene butadiene rubber. The present invention relates to a rubber composition for a sidewall containing 10 to 50 parts by weight of dry silica having a silica content of 95% by weight or more.

本発明によれば、所定のゴム成分および所定のシリカを所定量含有することで、環境に配慮し、将来の石油資源の供給量の減少に備えつつ、硬度を上昇させることなく、石油資源由来の原材料を主成分とするサイドウォール用ゴム組成物と比較しても、耐クラック性および耐屈曲亀裂性能をともに向上させることのできるサイドウォール用ゴム組成物を提供することができる。 According to the present invention, by containing a predetermined amount of a predetermined rubber component and a predetermined silica, considering the environment, preparing for a decrease in the future supply amount of petroleum resources, without increasing the hardness, it is derived from petroleum resources. Compared with the rubber composition for a sidewall mainly composed of the above raw materials, it is possible to provide a rubber composition for a sidewall that can improve both the crack resistance and the bending crack resistance.

本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、ゴム成分およびシリカを含有する。 The rubber composition for a side wall of the present invention contains a rubber component and silica.

前記ゴム成分は、天然ゴム（ＮＲ）ならびに、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）およびスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）からなる群から選ばれる少なくとも１種のゴムを含有し、環境に配慮し、将来の石油資源の供給量の減少に備えるために石油外資源を使用するという理由から、ＮＲおよび／またはＥＮＲを含むことが好ましく、二層分離を起こす海島構造を石油外資源由来の原材料のみを用いて作製できるという理由から、ＮＲおよびＥＮＲを含むことがより好ましい。 The rubber component contains natural rubber (NR) and at least one rubber selected from the group consisting of epoxidized natural rubber (ENR), butadiene rubber (BR) and styrene butadiene rubber (SBR), and is environmentally friendly. However, it is preferable to include NR and / or ENR for the reason that non-oil resources are used to prepare for a future decrease in the supply of petroleum resources, and the sea-island structure that causes two-layer separation is used as a raw material derived from non-oil resources. It is more preferable that NR and ENR are included because they can be produced using only the above.

ゴム成分としては、たとえば、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）、イソモノオレフィンとパラアルキルスチレンとの共重合体のハロゲン化物などのＮＲ、ＥＮＲ、ＢＲおよびＳＢＲ以外のゴムもあげられるが、これらのゴムを使用した場合、石油資源由来のゴムであるため環境に配慮できず、さらに、耐亀裂性能に劣るという理由から、ＮＲ、ＥＮＲ、ＢＲおよびＳＢＲ以外のゴムを含まないことが好ましい。 Examples of rubber components include isoprene rubber (IR), butyl rubber (IIR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR), ethylene propylene diene rubber (EPDM), halogenated butyl rubber (X-IIR), isomonoolefin and paraalkyl styrene. Rubbers other than NR, ENR, BR, and SBR such as copolymer halides are also listed. However, when these rubbers are used, they cannot be considered environmentally because they are derived from petroleum resources. For reasons of inferior performance, it is preferable not to include rubber other than NR, ENR, BR and SBR.

ＮＲとしては、従来ゴム工業で使用されるＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０などのグレードのＮＲを用いることができる。 As NR, grade NR such as RSS # 3, TSR20 and the like conventionally used in the rubber industry can be used.

ゴム成分中のＮＲの含有率は２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上である。ＮＲの含有率が２０重量％未満では、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることができないうえ、ゴムとしての強度が得られない。また、ＮＲの含有率は８０重量％以下、好ましくは７０重量％以下である。ＮＲの含有率が８０重量％をこえると、同時にブレンドするゴムと相分離することにより形成される海島構造の島相が少なくなり、相分離することによる耐亀裂成長性の改善効果が不充分となる。 The content of NR in the rubber component is 20% by weight or more, preferably 30% by weight or more, more preferably 40% by weight or more. If the NR content is less than 20% by weight, it is not possible to give consideration to the environment or to prepare for a future reduction in the supply of petroleum resources, and the strength as rubber cannot be obtained. The content of NR is 80% by weight or less, preferably 70% by weight or less. If the content of NR exceeds 80% by weight, the island phase of the sea-island structure formed by phase separation with the rubber to be blended at the same time is reduced, and the effect of improving crack growth resistance by phase separation is insufficient. Become.

ＥＮＲは、市販のＥＮＲを用いてもよいし、ラテックスの状態のＮＲをエポキシ化して用いてもよい。ＮＲラテックスをエポキシ化する方法としては、とくに限定されるものではなく、ＮＲラテックスに過酸化水素水を添加して反応させる方法などがあげられる。 As the ENR, a commercially available ENR may be used, or NR in the latex state may be epoxidized. The method for epoxidizing NR latex is not particularly limited, and examples thereof include a method of reacting NR latex with hydrogen peroxide water.

ＥＮＲのエポキシ化率は４モル％以上が好ましく、１０モル％以上がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が４モル％未満では、ＮＲとブレンドしても、相分離しにくく、海島構造を形成しにくいため、耐亀裂成長性の改善効果が不充分な傾向がある。また、ＥＮＲのエポキシ化率は６０モル％以下が好ましく、５０モル％以下がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が６０モル％をこえると、脆化温度が高くなり、低温域で割れやすくなる傾向がある。 The epoxidation rate of ENR is preferably at least 4 mol%, more preferably at least 10 mol%. When the epoxidation rate of ENR is less than 4 mol%, even if blended with NR, phase separation is difficult, and it is difficult to form a sea-island structure, so that the effect of improving crack growth resistance tends to be insufficient. Further, the ENR epoxidation rate is preferably 60 mol% or less, and more preferably 50 mol% or less. When the epoxidation rate of ENR exceeds 60 mol%, the embrittlement temperature becomes high and tends to be easily cracked in a low temperature range.

ＥＮＲを含有する場合、ＥＮＲ、ＢＲおよびＳＢＲからなる群から選ばれる少なくとも１種のゴム中のＥＮＲの含有率は１５重量％以上が好ましく、２０重量％以上がより好ましい。ＥＮＲの含有率が１５重量％未満では、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできないうえ、海島構造を形成しにくいため、耐亀裂成長性の改善効果が不充分な傾向がある。とくに、ＥＮＲ、ＢＲおよびＳＢＲからなる群から選ばれる少なくとも１種のゴム中のＥＮＲの含有率は、１００重量％が最も好ましい。 In the case of containing ENR, the content of ENR in at least one rubber selected from the group consisting of ENR, BR and SBR is preferably 15% by weight or more, and more preferably 20% by weight or more. If the ENR content is less than 15% by weight, it is not possible to consider the environment or prepare for future reductions in the supply of petroleum resources, and it is difficult to form a sea-island structure. There is an inadequate tendency. In particular, the content of ENR in at least one rubber selected from the group consisting of ENR, BR and SBR is most preferably 100% by weight.

ゴム成分中のＥＮＲ、ＢＲおよびＳＢＲからなる群から選ばれる少なくとも１種のゴムの含有率は２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上である。また、ＥＮＲ、ＢＲおよびＳＢＲからなる群から選ばれる少なくとも１種のゴムの含有率は８０重量％以下、好ましくは７０重量％以下である。ＥＮＲ、ＢＲおよびＳＢＲからなる群から選ばれる少なくとも１種のゴムの含有率が８０重量％をこえると、ゴム強度が低下する。 The content of at least one rubber selected from the group consisting of ENR, BR and SBR in the rubber component is 20% by weight or more, preferably 30% by weight or more. The content of at least one rubber selected from the group consisting of ENR, BR and SBR is 80% by weight or less, preferably 70% by weight or less. When the content of at least one rubber selected from the group consisting of ENR, BR and SBR exceeds 80% by weight, the rubber strength decreases.

シリカとしては、湿式法または乾式法により調製されたものがあげられるが、シリカの表面を疎水化させ、ＮＲとのなじみを向上させられるという理由から、乾式シリカを用いる。 Examples of the silica include those prepared by a wet method or a dry method. However, dry silica is used because the surface of the silica can be hydrophobized to improve compatibility with NR.

従来ゴム工業で使用される含水シリカのシリカ含有率は８０〜９５重量％であるが、本発明のサイドウォール用ゴム組成物が含有する乾式シリカのシリカ含有率は９５重量％以上である。 The silica content of the hydrous silica conventionally used in the rubber industry is 80 to 95% by weight, but the silica content of the dry silica contained in the rubber composition for a side wall of the present invention is 95% by weight or more.

乾式シリカのＢＥＴ比表面積（ＢＥＴ）は、９０ｍ²／ｇ以上が好ましく、１１０ｍ²／ｇ以上がより好ましい。乾式シリカのＢＥＴが９０ｍ²／ｇ未満では、ゴム強度が低下する傾向がある。また、乾式シリカのＢＥＴは３８０ｍ²／ｇ以下が好ましく、２５０ｍ²／ｇ以下がより好ましい。乾式シリカのＢＥＴが３８０ｍ²／ｇをこえると、硬度が増大し、耐亀裂成長性が低下する傾向がある。 The BET specific surface area (BET) of the dry silica is preferably 90 m ² / g or more, more preferably 110 m ² / g or more. If the BET of the dry silica is less than 90 m ² / g, the rubber strength tends to decrease. The BET of dry silica is preferably 380 m ² / g or less, and more preferably 250 m ² / g or less. When the BET of dry silica exceeds 380 m ² / g, the hardness increases and the crack growth resistance tends to decrease.

乾式シリカの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して１０重量部以上、好ましくは１５重量部以上である。乾式シリカの含有量が１０重量部未満では、ゴム強度が低下する。また、乾式シリカの含有量は、５０重量部以下、好ましくは４０重量部以下である。乾式シリカの含有量が５０重量部をこえると、硬度が増大し、耐亀裂成長性が低下する。 The content of dry silica is 10 parts by weight or more, preferably 15 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component. When the content of dry silica is less than 10 parts by weight, the rubber strength decreases. The content of dry silica is 50 parts by weight or less, preferably 40 parts by weight or less. When the content of dry silica exceeds 50 parts by weight, the hardness increases and the crack growth resistance decreases.

シリカを配合する場合、シリカとともにシランカップリング剤を併用することができる。 When silica is blended, a silane coupling agent can be used in combination with silica.

シランカップリング剤としては特に制限はなく、従来ゴム工業においてシリカと併用して用いられるものとすることができ、たとえば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ポリスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）ポリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ポリスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）ポリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ポリスルフィド、ビス（4−トリメトキシシリルブチル）ポリスルフィドなどがあげられ、これらのシランカップリング剤は単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 The silane coupling agent is not particularly limited and can be used in combination with silica in the conventional rubber industry. For example, bis (3-triethoxysilylpropyl) polysulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) ) Polysulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) polysulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) polysulfide, bis (4-triethoxysilylbutyl) polysulfide, bis (4-trimethoxysilylbutyl) polysulfide, etc. These silane coupling agents may be used alone or in combination of two or more.

シリカおよびシランカップリング剤を配合する場合、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００重量部に対して６重量部以上が好ましく、８重量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が６重量部未満では、加工性が悪化する傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は１６重量部以下が好ましく、１２重量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が１６重量部をこえると、ゴム強度が低下する傾向がある。 When silica and a silane coupling agent are blended, the content of the silane coupling agent is preferably 6 parts by weight or more and more preferably 8 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of silica. When the content of the silane coupling agent is less than 6 parts by weight, processability tends to deteriorate. Further, the content of the silane coupling agent is preferably 16 parts by weight or less, and more preferably 12 parts by weight or less. When the content of the silane coupling agent exceeds 16 parts by weight, the rubber strength tends to decrease.

本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、石油外資源を利用することで、地球に優しく、将来の石油の供給量の減少に備えることを目的としており、カーボンブラック、アロマオイルなどを用いないことが好ましい。 The rubber composition for sidewalls of the present invention aims to prepare for the future reduction in the supply of petroleum by using non-petroleum resources and not using carbon black, aroma oil, etc. Is preferred.

本発明のサイドウォール用ゴム組成物には、前記ゴム成分、シリカおよびシランカップリング剤以外にも、従来ゴム工業で使用される配合剤、たとえば、ワックス、レジン、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、各種加硫促進剤などを必要に応じて適宜配合することができる。 In addition to the rubber component, silica and silane coupling agent, the rubber composition for sidewalls of the present invention includes compounding agents conventionally used in the rubber industry, such as waxes, resins, various anti-aging agents, stearic acid, Vulcanizing agents such as zinc oxide and sulfur, various vulcanization accelerators, and the like can be appropriately blended as necessary.

本発明のサイドウォール用ゴム組成物の製造方法は、下記工程１および２を含むことが好ましい。 The method for producing a rubber composition for a sidewall of the present invention preferably includes the following steps 1 and 2.

工程１では、ＮＲおよびシリカを混練りする。 In step 1, NR and silica are kneaded.

工程２では、工程１で排出された混練り物およびＥＮＲ、ＢＲおよびＳＢＲからなる群から選ばれる少なくとも１種のゴムを混練りする。 In step 2, the kneaded material discharged in step 1 and at least one rubber selected from the group consisting of ENR, BR and SBR are kneaded.

工程１においては、シランカップリング剤、ワックスなどの軟化剤、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛などの配合剤も配合することができる。 In step 1, compounding agents such as a silane coupling agent, a softening agent such as wax, various anti-aging agents, stearic acid, and zinc oxide can also be blended.

また、ＥＮＲ、ＢＲおよびＳＢＲからなる群から選ばれる少なくとも１種のゴムを工程１ではなく、工程２で混練りすることで、シリカがＮＲ中に均一に分散しやすくなるという効果が得られる。 Further, by kneading at least one rubber selected from the group consisting of ENR, BR and SBR in step 2 instead of step 1, an effect that silica is easily dispersed uniformly in NR can be obtained.

本発明のサイドウォール用ゴム組成物を用いたタイヤは、通常の方法により製造することができる。すなわち、必要に応じて前記配合剤を配合した本発明のサイドウォール用ゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのサイドウォールの形状にあわせて押出し加工し、タイヤの他の部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを成形する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより本発明のサイドウォール用ゴム組成物を用いたタイヤを得る。 A tire using the rubber composition for a side wall of the present invention can be produced by a usual method. That is, if necessary, the rubber composition for a sidewall of the present invention blended with the above compounding agent is extruded in accordance with the shape of the sidewall of the tire in an unvulcanized stage, and together with other members of the tire, the tire An unvulcanized tire is molded by molding on a molding machine by a normal method. The unvulcanized tire is heated and pressurized in a vulcanizer to obtain a tire using the rubber composition for a sidewall of the present invention.

このように、本発明のサイドウォール用ゴム組成物を用いてタイヤを製造することで、環境に配慮し、将来の石油資源の供給量の減少に備えつつ、硬度を上昇させることなく、石油資源由来の原材料を主成分とするサイドウォール用ゴム組成物と比較しても、耐クラック性および耐屈曲亀裂性能をともに向上させることのできるエコタイヤとすることができる。 Thus, by producing a tire using the rubber composition for a sidewall of the present invention, considering the environment and preparing for a decrease in the future supply of petroleum resources, without increasing the hardness, the petroleum resources Even when compared with a rubber composition for a sidewall mainly composed of a raw material derived therefrom, an eco-tire capable of improving both crack resistance and bending crack resistance can be obtained.

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 The present invention will be specifically described based on examples, but the present invention is not limited to these examples.

次に、実施例および比較例で用いた各種薬品をまとめて説明する。
天然ゴム（ＮＲ）：ＴＳＲ２０
エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）：クンプーランガスリー社製のＥＮＲ２５（エポキシ化率：２５モル％）
ブタジエンゴム（ＢＲ）：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ
カーボンブラック：三菱化学（株）製のダイアブラックＥ（Ｎ₂ＳＡ：４１ｍ²／ｇ）
シリカ１：デグッサ社製の２００（シリカ含有率：９９．５重量％、ＢＥＴ：２００ｍ²／ｇ）
シリカ２：デグッサ社製のウルトラジルＶＮ３（シリカ含有率：９４重量％、ＢＥＴ：１７５ｍ²／ｇ）
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
アロマオイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ−１４０
石油系レジン：日本触媒（株）製のＳＰ１０６８レジン
ワックス：日本精鑞製のオゾエース０３５５
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸「つばき」
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興工業（株）製のノクセラーＣＺ（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド） Next, various chemicals used in Examples and Comparative Examples will be described together.
Natural rubber (NR): TSR20
Epoxidized natural rubber (ENR): ENR25 (Epoxidation rate: 25 mol%) manufactured by Kunpu Langurs
Butadiene rubber (BR): BR150B manufactured by Ube Industries, Ltd.
Carbon Black: Dia Black E (N ₂ SA: 41 m ² / g) manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation
Silica 1: 200 manufactured by Degussa (silica content: 99.5% by weight, BET: 200 m ² / g)
Silica 2: Ultrazil VN3 manufactured by Degussa (silica content: 94% by weight, BET: 175 m ² / g)
Silane coupling agent: Si69 (bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide) manufactured by Degussa
Aroma oil: Process X-140 manufactured by Japan Energy Co., Ltd.
Petroleum resin: SP1068 resin wax manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd .: Ozoace 0355 manufactured by Nippon Seiki
Anti-aging agent: Antigen 6C (N- (1,3-dimethylbutyl) -N′-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Stearic acid: Tsubaki stearic acid manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd.
Zinc oxide: Sulfur manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd .: Sulfur powder vulcanization accelerator manufactured by Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd .: Noxeller CZ (N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfene manufactured by Ouchi Shinko Kogyo Co., Ltd.) Amide)

実施例１〜２および比較例１〜４
表１に示す配合処方にしたがい、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、工程１に示す薬品を充填率が５８％になるように充填し、８０ｒｐｍで１４０℃に到達するまで３分間混練りし、混練り物１を得た。続いて、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、工程２に示す薬品を充填率が５８％になるように充填し、８０ｒｐｍで２分間混練りし、混練り物２を得た。次に、８インチロールを用いて、得られた混練り物２に工程３に示す薬品を添加し、６０℃の条件下で５分間混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。さらに、得られた未加硫ゴム組成物を１６０℃の条件下で２０分間加硫することにより、実施例１〜２および比較例１〜４の加硫ゴム組成物を作製した。なお、工程２は、実施例２でのみ行った。 Examples 1-2 and Comparative Examples 1-4
In accordance with the formulation shown in Table 1, using a 1.7 L Banbury mixer, the chemical shown in Step 1 was filled so that the filling rate was 58%, and kneaded for 3 minutes until reaching 140 ° C. at 80 rpm. A kneaded product 1 was obtained. Subsequently, using a 1.7 L Banbury mixer, the chemical shown in Step 2 was filled so that the filling rate was 58%, and kneaded at 80 rpm for 2 minutes to obtain a kneaded product 2. Next, using the 8-inch roll, the chemicals shown in Step 3 were added to the obtained kneaded product 2 and kneaded for 5 minutes at 60 ° C. to obtain an unvulcanized rubber composition. Furthermore, the vulcanized rubber composition of Examples 1-2 and Comparative Examples 1-4 was produced by vulcanizing the obtained unvulcanized rubber composition at 160 ° C. for 20 minutes. Step 2 was performed only in Example 2.

（硬度）
ＪＩＳＫ６２５３「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」に準じて、スプリング式タイプＡにて、硬度を測定した。 (hardness)
The hardness was measured with a spring type A according to JIS K 6253 “Method for testing hardness of vulcanized rubber and thermoplastic rubber”.

（引き裂き試験）
ＪＩＳＫ６２５２「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引裂強さの求め方」に準じて、切り込み無しのアングル形試験片を使用することにより、引き裂き強度（Ｎ／ｍｍ）を測定した。なお、引き裂き強度が大きいほど、耐クラック性に優れることを示す。 (Tear test)
In accordance with JIS K 6252 “Vulcanized Rubber and Thermoplastic Rubber—How to Obtain Tear Strength”, the tear strength (N / mm) was measured by using an angle-shaped test piece without cutting. In addition, it shows that it is excellent in crack resistance, so that tear strength is large.

（耐屈曲亀裂成長試験）
ＪＩＳＫ６２６０「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムのデマッチャ屈曲亀裂成長試験方法」に準じて、室温２５℃の条件下で、加硫ゴム組成物サンプルに１ｍｍの破断が生じるまでの回数を測定し、得られた回数を対数で表した。なお、数値が大きいほど、耐屈曲亀裂性能に優れることを示し、７０％および１１０％は、もとの加硫ゴム組成物サンプルの長さに対する伸び率を示す。 (Flexible crack growth test)
According to JIS K 6260 “Dematcher bending crack growth test method for vulcanized rubber and thermoplastic rubber”, the number of times until a 1 mm breakage occurs in a vulcanized rubber composition sample under the condition of room temperature 25 ° C., The number of times obtained was expressed logarithmically. In addition, it shows that it is excellent in the bending crack-proof performance, so that a numerical value is large, and 70% and 110% show the elongation rate with respect to the length of the original vulcanized rubber composition sample.

前記試験の評価結果を表１に示す。 The evaluation results of the test are shown in Table 1.

Claims

Per 100 parts by weight of the rubber component comprising 20 to 80 wt% natural rubber and a 2 0 to 80% by weight epoxidized natural rubber,
A rubber composition for a sidewall, comprising 10 to 50 parts by weight of dry silica having a silica content of 95% by weight or more.

Sidewall containing 10 to 50 parts by weight of dry silica having a silica content of 95% by weight or more with respect to 100 parts by weight of a rubber component containing 20 to 80% by weight of natural rubber and 20 to 80% by weight of epoxidized natural rubber It is a manufacturing method of the rubber composition for
A method for producing a rubber composition for a sidewall comprising the following steps 1 and 2,
In step 1, natural rubber and silica are kneaded,
In step 2, the kneaded material discharged in step 1 and the epoxidized natural rubber are kneaded.
A method for producing a rubber composition for a sidewall.