JP4508524B2

JP4508524B2 - Impregnated nonwoven fabric for sound insulation and method for producing impregnated nonwoven fabric for sound insulation

Info

Publication number: JP4508524B2
Application number: JP2002299486A
Authority: JP
Inventors: 雅樹石川; 祥人近藤; 健司林
Original assignee: 株式会社タケヒロ; 近藤詳人
Priority date: 2002-10-11
Filing date: 2002-10-11
Publication date: 2010-07-21
Anticipated expiration: 2022-10-11
Also published as: JP2004131894A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両におけるノイズ低減および断熱のための遮音用含浸不織布及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】
特表平２０００−５１６１７５号
特許文献１に記載の超軽量多機能遮音キットは、車両においてノイズ低減と断熱とをもたらすよう、特に、フロア遮音や端部壁遮音やドアカバーや屋根内側カバーにおいて、吸音性かつ遮音性かつ振動減衰性かつ断熱性のカバーを形成するための多機能キット（４１）であって、少なくとも１つの面状車体パーツ（１１）と、複数層からなるノイズ低減アセンブリパッケージ（４２）と、を具備してなり、前記アセンブリパッケージは、少なくとも１つのポーラスなスプリング層（１３）、とりわけ開放ポアを有したフォーム層を備え、前記アセンブリパッケージ（４２）と前記面状車体パーツとの間には、空気層（２５）が設けられ、遮音性と吸音性と振動減衰性とを最適に組み合わせるのに好適であるような超軽量キット（４１）を形成するために、前記多層アセンブリパッケージ（４２）は、重量層を有していないアセンブリパッケージであって、微小ポーラスを有した硬質層（１４）、とりわけ開放ポアを有したファイバ層またはファイバ／フォーム複合体層を備え、前記硬質層（１４）は、Ｒt＝５００Ｎｓｍ^-3〜Ｒt＝２５００Ｎｓｍ^-3という空気流に対しての総抵抗を有し、とりわけ、Ｒt＝９００Ｎｓｍ^-3〜Ｒt＝２０００Ｎｓｍ^-3という空気流に対しての総抵抗を有し、および、ｍF＝０．３ｋｇ／ｍ²〜ｍF＝２．０ｋｇ／ｍ²という単位面積あたりの重量を有し、とりわけ、ｍF＝０．５ｋｇ／ｍ²〜ｍF＝１．６ｋｇ／ｍ²という単位面積あたりの重量を有していることを特徴とするキットである。
【０００３】
この従来技術によれば、例えばアルミニウムやプラスチックのような軽量車体パーツに対して適用したときに、音響効率を損失させないような、超軽量キットを提供できる。特に、遮音キットは、従来の遮音アセンブリよりも５０％以上軽量であって、しかも、良好な断熱特性を有している。とりわけ、従来のスプリング−質量システムにおいて使用されていた空気不透過性の重量層に代えて、比較的薄くかつ微小ポーラスを有した硬質のファイバ層またはファイバ／フォーム複合体層を使用するすることにより、得ることができる。この微小ポーラスを有したファイバ層は、開放ポアを有しているとともに、空気流に対して比較的大きな抵抗性を示す。目的を達成するための本質的なものは、吸音性キット内における空気層の形成である。空気層は、好ましくは、面状車体パーツと他の層との間に位置している。その結果、基本的に、従来のスプリング−質量−システムと比較して、遮音機構の重量が低減され、吸音性の向上に関して好ましい。キットの効率は、遮音性と吸音性との最適な組合せを含有している。吸収係数が著しく増大することにより、このキットが、軽量車体パーツと共に極度に軽量の構成を有し、音響特性を減じることがない。さらに、通常的に共鳴の兆候が起こる領域においての遮音性が著しく改良される。
【０００４】
しかしながら、上記の従来技術は本質的に多層構造のキットであって、少なくとも、成型発泡体であるスプリング層（１３）と、高度にプレスされた微小ポーラスファイバである硬質層（１４）とを別々に製造してから、それらを接着する必要があるので、キットの製造時間、製造コストの面で量産化の壁が存在する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、軽量で遮音性のある車両用遮音材を安価で効率的に大量生産することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記諸課題に鑑み、請求項１記載の発明は、繊維の太さが１．５〜３．２Ｄである、かさ比重０．０２〜０．２、厚み２０〜５０ｍｍのフェルトの片側面から炭酸カルシウム、酸化鉄、フライアッシュ又は硫酸バリウムの無機粉末を含有するスラリーを圧入・含浸させて形成した含浸層を有し、該含浸層のかさ比重を０．１〜１．８、厚み２〜５ｍｍとし、他は、厚み１５〜４８ｍｍの非含浸層とし、前記非含浸層は前記含浸層よりも空気流通抵抗が少なく、前記非含浸層は前記含浸層よりも硬度が低く、前記非含浸層は前記含浸層よりも厚みが大きく、前記非含浸層を車両のインナーパネルに位置させ、含浸層を車両の乗用空間に面するように配置する単一シートであることを特徴とする遮音用含浸不織布である。これにより軽量で遮音性のある車両用遮音材を安価で効率的に量産することができる。
無機粉末は炭酸カルシウム、酸化鉄、フライアッシュ又は硫酸バリウムからなる群のうちの１つから選択する事が好ましい。
片側面は不織布の長さ方向の面であり、厚み側の面ではない。
なお、含浸層のかさ比重は使用する無機粉末の種類と、スラリーの固形濃度によって異なる。
【０００７】
請求項２記載の発明は、繊維の太さが１．５〜３．２Ｄである、かさ比重０．０２〜０．２、厚み２０〜５０ｍｍのフェルトの片側面から、炭酸カルシウム、酸化鉄、フライアッシュ又は硫酸バリウムの無機粉末を含有する固形分濃度３〜３０体積％で、前記無機粉末に対しバインダーを５〜２０重量％含有するスラリーを、真空含浸又は減圧含浸により、圧入・含浸させるステップと、該含浸層を乾燥させるステップと、を備え、該含浸層のかさ比重を０．１〜１．８、厚み２〜５ｍｍとし、他は、厚み１５〜４８ｍｍの非含浸層とし、前記非含浸層は前記含浸層よりも空気流通抵抗が少なく、前記非含浸層は前記含浸層よりも硬度が低く、前記非含浸層は前記含浸層よりも厚みが大きく、前記非含浸層を車両のインナーパネルに位置させ、含浸層を車両の乗用空間に面するように配置する単一シートとすることを特徴とする遮音用含浸不織布の製造方法である。これにより、請求項１と同様の課題が好適に解決できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図１を参照して、本実施形態の遮音用含浸不織布１を説明する。この遮音用含浸不織布１は、かさ比重０．０２〜０．２、厚み２０〜５０ｍｍの不織布の片側面から炭酸カルシウム、酸化鉄、フライアッシュ又は硫酸バリウム等の無機粉末を含有するスラリーを含浸させた含浸層３を有し、含浸層３のかさ比重を０．１〜１．８、厚み２〜５ｍｍとし、他は、厚み１５〜４８ｍｍの非含浸層５である。含浸層３と非含浸層５は不織布の組織が共通していて繊維は結合している。
含浸層３は、空気が流通可能であるが空気流通抵抗を有する。非含浸層５は、含浸層３よりも、空気流通抵抗が少ない。非含浸層５は、含浸層３より硬度が低い。非含浸層５の厚みは、含浸層３の厚みより大きい。
不織布の材質に関して制限は無く、不織布であればよく、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フェルト等の熱可塑性フェルト等の各種フェルトが採用できる。乾式、湿式、スパンボンド、ウォータージェット等によるものが挙げられる。
含浸層３の目付けは、厚みが１ｍｍに対して３００ｇ／ｍ²〜５００ｇ／ｍ²が好ましい。
含浸層３と非含浸層５の不織布は共通の素材であり組織が結合しているので、製造が容易で、接着材も不要である。
車両に適用する場合の例として、非含浸層５を車両のインパネに接して配置し、含浸層３を車両の乗用空間に面するように設置する。その他、床用遮音材等としても利用できる。
【００１０】
本実施形態の遮音用含浸不織布１の実施例を以下に示す。
かさ比重０．０３、繊維太さ３及び６デニール、厚み２５ｍｍのポリエステル繊維製不織布の片側５ｍｍに炭酸カルシウムを含有するスラリー９を図２（ａ）に示す通りローラ１０（好ましくは圧縮ローラ等）で塗る。図２（ｂ）に示す通り、スラリー９を貯留した槽１２にポリエステル繊維製不織布を支持具１４上に置きスラリー９を吸い上げる等の各種の含浸方法で圧入・含浸させ、含浸層３のかさ比重を０．１３にすることにより防音性能を高めようとするものである。
炭酸カルシウムは、神島化学工業製である。炭酸カルシウムは軽微性のものが好ましいが、例えば、平均粒子径５０μｍｍ以下のもの等が好ましい。
スラリーは、バインダーと分散剤を含有する。
バインダーは、不織布内部において、繊維間により構成される気孔に充填された無機粉末を固定するものである。このバインダーとしては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ、クラレ製ＰＶＡ１０２）、又は、アクリルエマルジョン（三井化学製ＷＡ３２０）等の水溶液、若しくは水エマルジョンタイプのものを使用する。
分散剤は、液体と固体の界面に働き、固体粒子の液体中への分散作用を有する機能剤である。分散剤は、日本油脂製のＭＫＭ-０５３１の５０％溶液である。これは高分子特有の増粘、増膜、凝集、分散、接着などの性質を活かし、特殊な機能を付与するための薬剤としての高分子機能剤である。代表的な素材には、無水マレイン酸とエチレンオキサイド・プロピレンオキサイド誘導体技術との融合による。
【００１１】
以上の炭酸カルシウム含有スラリーを真空含浸法（減圧含浸法でもよい）による含浸後の遮音用含浸不織布のかさ比重は下表の通りである。不織布の寸法は、約５ｃｍ×５ｃｍ×２．５ｃｍである。減圧含浸法は、無機粉末を含有するスラリー中に不織布を置き、これを減圧状態にすることにより、不織布内部にスラリーを含浸させる方法である。
【表１】

【００１２】
炭酸カルシウムスラリー調合表は表２の通りである（下表の各欄の単位はｇである）。
【表２】

【００１３】
繊維太さ３デニール及び６デニールのものについて各スラリー濃度を含浸後の遮音用含浸不織布のかさ比重及び厚さの一覧を表３に示す。
【表３】

３デニールの不織布では、含浸、乾燥後、厚さ方向で収縮した。また、乾燥後、炭酸カルシウムが乾燥時の底面部に沈降していた。
【００１４】
前項の試験結果を参考にして、通気度測定用供試体Ｉ（３０×３０×２．５ｃｍ）を作製する。供試体を作製する。
バインダーはＰＶＡ及びＷＡ３２０を使用する。不織布への目付の方法は、スラリー５００ｃｃを刷毛塗り法及び吸い上げ法の二種類とする。また、乾燥は塗布面を上面として、６０℃の乾燥機中で乾燥する。
【００１５】
ＰＶＡ２５％溶液を使用する場合の炭酸カルシウムスラリー調合表は表４の通りである。
【表４】

【００１６】
ＷＡ３２０の４０％溶液を使用する場合の炭酸カルシウムスラリー調合表は表５の通りである。
【表５】

【００１７】
通気度測定用供試体（３０×３０ｃｍ）ＩＩを作製する。
このバインダーはＷＡ３２０を使用する。不織布への目付の方法は、スラリー５００ｃｃを吸い上げ法とする。また、乾燥は塗布面を上面として、６０℃の乾燥機中で乾燥する。
【００１８】
使用する繊維製不織布の仕様は次の通りである。３０×３０ｃｍの試料１枚の重さ（ｇ）に対して、かさ比重、繊維の太さを表示する。
【表６】

炭酸カルシウムは、神島化学工業製である。軽微性が好ましい。
バインダーとしては、ＰＶＡの場合は２０重量％／炭酸カルシウムｇ（炭酸カルシウム１００ｇに対して２０ｇ）、アクリルエマルジョンの場合は、１０重量％／炭酸カルシウムｇ（炭酸カルシウム１００ｇに対して１０ｇ）を添加し、また、分散剤は１重量％／炭酸カルシウムｇ（炭酸カルシウム１００ｇに対して１ｇ）を添加することにより、スラリーを調製した。
ＷＡ３２０の４０％溶液を使用する場合の炭酸カルシウムスラリー調合表は表７の通りである。
【表７】

含浸後の遮音用含浸不織布の目付け量ｇ／ｍ²は表７の通りである。
【表８】

【００１９】
図３は、遮音用含浸不織布の１／３オクターブバンドの周波数ＶＳ透過損失の特性図表である。この透過損失の測定は、ＪＩＳＡ１４０９によるが、試験体が１０ｍ²ではなく、１０ｃｍ²でおこなったっものである。図４は測定室の平面図であり、スピーカ２０とマイクロフォン３１〜３６が配置され、遮音用含浸不織布１の試験体が各部屋の壁に配置される。
【００２０】
図５は、遮音用含浸不織布の１／３オクターブバンドの周波数ＶＳ吸音率の特性図表である。この吸音率の測定は、ＪＩＳＡ１４１６（残響室吸音）によるが、試験体が１０ｍ²ではなく、１０ｃｍ²でおこなったっものである。図６は測定室の平面図であり、スピーカ４０とマイクロフォン５１〜５３が配置され、測定室の床に遮音用含浸不織布１の試験体が配置される。
【００２１】
以上説明した遮音用含浸不織布によれば、炭酸カルシウム等を含むスラリーを不織布の片面に含浸させるだけであるので、ファイバをプレスして硬質層を製造する必要がなく、２つの層を貼りあわせる必要もなく、接着剤が不要であり、１工程で製造できる。したがって、コストが激減し、製造時間も短縮できるので、大量生産が可能となるのである。
【００２２】
尚、本発明は、上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲に於て、技術の付加、置換、転換、削除、改変、拡張等を施すことが出来るものであり、それらの改変等も本発明の技術的範囲に含まれることとなる。例えば、スラリーを起泡させ、泡状スラリーとし、圧力を加えて不織布の片面に含浸させることもできる。
【００２３】
【発明の効果】
請求項１又は２記載の発明によれば、炭酸カルシウム等を含むスラリーを不織布の片面に含浸させるだけであるので、ファイバをプレスして硬質層を製造する必要がなく、２つの層を貼りあわせる必要もなく、接着剤が不要であり、１工程で製造できる。したがって、コストが激減し、製造時間も短縮できるので、大量生産が可能となるのである。本発明の車両用遮音材に与える工業的利用価値は極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明実施形態の遮音用不織布の斜視図である。
【図２】（ａ）は塗布法による遮音用不織布の製造方法を示す説明図、（ｂ）は吸い上げ法による遮音用不織布の製造方法を示す説明図である。
【図３】遮音用不織布の周波数ＶＳ透過損失を示す図表である。
【図４】透過損失の測定装置の平面図である。
【図５】遮音用不織布の周波数ＶＳ吸音率を示す図表である。
【図６】吸音率の測定装置の平面図である。
【符号の説明】
１…遮音用含浸不織布３…含浸層５…非含浸層
９…スラリー１０…ローラ２０…スピーカ
３１〜３６…マイクロフォン４０…スピーカ
５１〜５３…マイクロフォン[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an impregnated nonwoven fabric for sound insulation for noise reduction and heat insulation in a vehicle, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
[Patent Document 1]
In order to bring about noise reduction and heat insulation in the vehicle, the ultra-lightweight multi-function sound insulation kit described in JP-T-2000-516175 Patent Document 1, particularly in floor sound insulation, end wall sound insulation, door cover and roof inner cover, A multi-function kit (41) for forming a sound-absorbing, sound-insulating, vibration-damping and heat-insulating cover, comprising at least one planar body part (11) and a multi-layer noise reduction assembly package ( 42), wherein the assembly package comprises at least one porous spring layer (13), in particular a foam layer with open pores, the assembly package (42) and the planar body part. An air layer (25) is provided between them, which is suitable for optimally combining sound insulation, sound absorption and vibration damping. In order to form an ultra-lightweight kit (41), the multi-layer assembly package (42) is an assembly package that does not have a heavy layer, and includes a hard layer (14) having a microporous, particularly an open pore. comprising a fiber layer or fiber / foam composite layer having said hard layer (14) has a total resistance against the air flow that ^{^{Rt = 500Nsm -3 ~Rt = 2500Nsm -3}} , inter alia, Rt = 900Nsm has a total resistance against the airflow of ^{^-3 ~Rt} = 2000Nsm ^-3, ^{and, mF = 0.3kg / m 2 ~mF} = 2.0kg / m 2 has a weight per unit area of In particular, the kit has a weight per unit area of mF = 0.5 kg / m ^{2 to} mF = 1.6 kg / m ² .
[0003]
According to this prior art, it is possible to provide an ultralight kit that does not lose acoustic efficiency when applied to lightweight body parts such as aluminum and plastic. In particular, the sound insulation kit is 50% lighter than conventional sound insulation assemblies and has good thermal insulation properties. In particular, by using a relatively thin and microporous rigid fiber layer or fiber / foam composite layer instead of the air impermeable heavy layer used in conventional spring-mass systems. ,Obtainable. The fiber layer having this microporous has open pores and exhibits a relatively high resistance to air flow. Essential to achieving the objective is the formation of an air layer within the sound-absorbing kit. The air layer is preferably located between the planar body part and the other layer. As a result, the weight of the sound insulation mechanism is basically reduced as compared with the conventional spring-mass system, which is preferable in terms of improving sound absorption. The efficiency of the kit contains the optimal combination of sound insulation and sound absorption. Due to the significantly increased absorption coefficient, this kit has an extremely lightweight construction with lightweight body parts and does not reduce acoustic properties. Furthermore, the sound insulation in the region where the signs of resonance normally occur is significantly improved.
[0004]
However, the above prior art is essentially a multi-layered kit, which separates at least a spring layer (13) which is a molded foam and a hard layer (14) which is a highly pressed microporous fiber. Since it is necessary to bond them after manufacturing, there is a wall of mass production in terms of manufacturing time and manufacturing cost of the kit.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Accordingly, an object of the present invention is to inexpensively and efficiently mass-produce a sound insulation material for a vehicle that is lightweight and has sound insulation properties.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In view of the above problems, the invention according to claim 1 is characterized in that the thickness of the fiber is 1.5 to 3.2D, the specific gravity of carbon is from one side of a felt having a bulk specific gravity of 0.02 to 0.2 and a thickness of 20 to 50 mm. calcium, iron oxide, having an impregnation layer which is formed by press-fitting, impregnated with a slurry containing an inorganic powder of the fly ash or sulfate barium, 0.1 to 1.8 the bulk density of the impregnated layer, thickness 2 5 mm, the others are non-impregnated layers having a thickness of 15 to 48 mm, the non-impregnated layer has less air flow resistance than the impregnated layer, the non-impregnated layer has a lower hardness than the impregnated layer, and the non-impregnated layer Is a single sheet having a thickness larger than that of the impregnated layer, wherein the non-impregnated layer is positioned on the inner panel of the vehicle, and the impregnated layer is disposed so as to face the passenger space of the vehicle. It is a nonwoven fabric. This makes it possible to mass-produce the vehicle sound insulation material that is lightweight and has sound insulation properties at a low cost.
The inorganic powder is preferably selected from one of the group consisting of calcium carbonate, iron oxide, fly ash or barium sulfate.
One side surface is the surface in the length direction of the nonwoven fabric, not the surface on the thickness side.
The bulk specific gravity of the impregnated layer varies depending on the type of inorganic powder used and the solid concentration of the slurry.
[0007]
The invention according to claim 2 is characterized in that calcium carbonate, iron oxide, from one side of a felt having a bulk specific gravity of 0.02 to 0.2 and a thickness of 20 to 50 mm having a fiber thickness of 1.5 to 3.2D. fly ash or solids concentration 3 to 30 vol% of an inorganic powder of sulfuric acid barium, a slurry containing 5 to 20 wt% of a binder to the inorganic powder by vacuum impregnation or vacuum impregnation, it is pressed, impregnated And a step of drying the impregnated layer, the bulk specific gravity of the impregnated layer is 0.1 to 1.8, the thickness is 2 to 5 mm, and the others are non-impregnated layers having a thickness of 15 to 48 mm, The non-impregnated layer has less air flow resistance than the impregnated layer, the non-impregnated layer has a lower hardness than the impregnated layer, the non-impregnated layer is thicker than the impregnated layer, and the non-impregnated layer is Position it on the inner panel The impregnated layer is a method for producing a sound insulation impregnated nonwoven fabric, which comprises a single sheet that arranged so as to face the passenger space of the vehicle. Thereby, the subject similar to Claim 1 can be solved suitably.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the impregnated nonwoven fabric 1 for sound insulation according to this embodiment will be described with reference to FIG. This impregnated nonwoven fabric for sound insulation 1 is impregnated with a slurry containing inorganic powder such as calcium carbonate, iron oxide, fly ash or barium sulfate from one side of a nonwoven fabric having a bulk specific gravity of 0.02 to 0.2 and a thickness of 20 to 50 mm. The impregnated layer 3 has a bulk specific gravity of 0.1 to 1.8, a thickness of 2 to 5 mm, and the other is a non-impregnated layer 5 having a thickness of 15 to 48 mm. The impregnated layer 3 and the non-impregnated layer 5 have the same nonwoven fabric structure, and the fibers are bonded.
The impregnated layer 3 is capable of flowing air but has air flow resistance. The non-impregnated layer 5 has less air flow resistance than the impregnated layer 3. The non-impregnated layer 5 has a lower hardness than the impregnated layer 3. The thickness of the non-impregnated layer 5 is larger than the thickness of the impregnated layer 3.
There is no restriction | limiting regarding the material of a nonwoven fabric, What is necessary is just a nonwoven fabric, and various felts, such as thermoplastic felts, such as PET (polyethylene terephthalate) felt, are employable. Examples include dry, wet, spunbond, and water jet.
Basis weight of the impregnated layer 3 has a thickness of 300g / m ^² ~500g / m ² is preferred for 1 mm.
Since the nonwoven fabric of the impregnated layer 3 and the non-impregnated layer 5 is a common material and has a combined structure, it is easy to manufacture and does not require an adhesive.
As an example of application to a vehicle, the non-impregnated layer 5 is disposed in contact with the instrument panel of the vehicle, and the impregnated layer 3 is installed so as to face the passenger space of the vehicle. In addition, it can be used as a sound insulation for floors.
[0010]
Examples of the sound insulation impregnated nonwoven fabric 1 of the present embodiment are shown below.
A slurry 10 containing calcium carbonate on one side 5 mm of a polyester fiber non-woven fabric having a bulk specific gravity of 0.03, a fiber thickness of 3 and 6 denier, and a thickness of 25 mm is a roller 10 (preferably a compression roller or the like) as shown in FIG. Paint with. As shown in FIG. 2 (b), the bulk specific gravity of the impregnated layer 3 is obtained by press-fitting and impregnating a non-woven fabric made of polyester fiber on a support 14 in a tank 12 storing the slurry 9 by various impregnation methods such as sucking up the slurry 9. By setting the value to 0.13, the soundproofing performance is improved.
Calcium carbonate is manufactured by Kamishima Chemical Industry. Calcium carbonate is preferably light, but preferably has an average particle diameter of 50 μm or less.
The slurry contains a binder and a dispersant.
A binder fixes the inorganic powder with which the pore comprised by the fiber was filled inside the nonwoven fabric. As this binder, an aqueous solution such as polyvinyl alcohol (PVA, PVA 102 manufactured by Kuraray) or an acrylic emulsion (WA320 manufactured by Mitsui Chemicals) or a water emulsion type is used.
The dispersant is a functional agent that acts on the interface between the liquid and the solid and has a function of dispersing the solid particles in the liquid. The dispersant is a 50% solution of MKM-0531 manufactured by Nippon Oil & Fats. This is a polymer functional agent as a drug for imparting a special function by taking advantage of the properties such as thickening, film thickening, aggregation, dispersion, and adhesion specific to the polymer. A typical material is a fusion of maleic anhydride and ethylene oxide / propylene oxide derivative technology.
[0011]
The bulk specific gravity of the impregnated nonwoven fabric for sound insulation after impregnation of the above calcium carbonate-containing slurry by vacuum impregnation method (or reduced pressure impregnation method) is as shown in the table below. The dimensions of the nonwoven fabric are about 5 cm × 5 cm × 2.5 cm. The reduced pressure impregnation method is a method in which a nonwoven fabric is placed in a slurry containing an inorganic powder, and the nonwoven fabric is impregnated with the slurry by placing the nonwoven fabric in a reduced pressure state.
[Table 1]

[0012]
The calcium carbonate slurry formulation table is as shown in Table 2 (the unit in each column of the table below is g).
[Table 2]

[0013]
Table 3 shows a list of bulk specific gravity and thickness of the impregnated nonwoven fabric for sound insulation after impregnating each slurry concentration for fibers having a fiber thickness of 3 denier and 6 denier.
[Table 3]

The 3 denier non-woven fabric contracted in the thickness direction after impregnation and drying. In addition, after drying, calcium carbonate had settled on the bottom surface during drying.
[0014]
Referring to the test result in the previous section, a specimen I for air permeability measurement I (30 × 30 × 2.5 cm) is prepared. A specimen is prepared.
The binder uses PVA and WA320. There are two methods of weighting the nonwoven fabric: 500 cc of the slurry, a brush coating method and a suction method. Further, drying is performed in a dryer at 60 ° C. with the coated surface as the upper surface.
[0015]
Table 4 shows the calcium carbonate slurry preparation table when using a 25% PVA solution.
[Table 4]

[0016]
The calcium carbonate slurry formulation table when using a 40% solution of WA320 is shown in Table 5.
[Table 5]

[0017]
A specimen for measuring air permeability (30 × 30 cm) II is prepared.
This binder uses WA320. The method of weighting the nonwoven fabric is a method of sucking up 500 cc of slurry. Further, drying is performed in a dryer at 60 ° C. with the coated surface as the upper surface.
[0018]
The specification of the fiber nonwoven fabric used is as follows. The bulk specific gravity and the fiber thickness are displayed for the weight (g) of one 30 × 30 cm sample.
[Table 6]

Calcium carbonate is manufactured by Kamishima Chemical Industry. Minority is preferred.
As the binder, 20% by weight / g calcium carbonate (20 g per 100 g calcium carbonate) is added in the case of PVA, and 10% by weight / g calcium carbonate (10 g per 100 g calcium carbonate) is added in the case of acrylic emulsion. In addition, a slurry was prepared by adding 1% by weight of a dispersing agent / g calcium carbonate (1 g with respect to 100 g calcium carbonate).
Table 7 shows the calcium carbonate slurry formulation table when a 40% solution of WA320 is used.
[Table 7]

Table 7 shows the basis weight g / m ² of the impregnated nonwoven fabric for sound insulation after impregnation.
[Table 8]

[0019]
FIG. 3 is a characteristic chart of the frequency VS transmission loss in the 1/3 octave band of the impregnated nonwoven fabric for sound insulation. The measurement of the transmission loss is based on JIS A 1409, but the test specimen was not 10 m ² but 10 cm ² . FIG. 4 is a plan view of the measurement chamber, in which the speaker 20 and the microphones 31 to 36 are arranged, and the test body of the impregnated nonwoven fabric 1 for sound insulation is arranged on the wall of each room.
[0020]
FIG. 5 is a characteristic chart of the frequency VS sound absorption rate of the 1/3 octave band of the impregnated nonwoven fabric for sound insulation. The measurement of the sound absorption rate is based on JIS A 1416 (sound reverberation room sound absorption), but the test specimen is not 10 m ² but 10 cm ² . FIG. 6 is a plan view of the measurement chamber, in which a speaker 40 and microphones 51 to 53 are arranged, and a test body of the sound insulation impregnated nonwoven fabric 1 is arranged on the floor of the measurement chamber.
[0021]
According to the above-described impregnated nonwoven fabric for sound insulation, it is only necessary to impregnate a slurry containing calcium carbonate or the like on one side of the nonwoven fabric, so it is not necessary to press the fiber to produce a hard layer, and to bond the two layers together There is no need for an adhesive and it can be manufactured in one step. Therefore, the cost is drastically reduced and the manufacturing time can be shortened, so that mass production is possible.
[0022]
It should be noted that the present invention is not limited to the above-described embodiments, and additions, substitutions, conversions, deletions, modifications, expansions, etc. of the technology are made within the scope not departing from the technical idea of the present invention. These modifications are included in the technical scope of the present invention. For example, the slurry can be foamed into a foamy slurry, and pressure can be applied to impregnate one side of the nonwoven fabric.
[0023]
【The invention's effect】
According to the first or second aspect of the present invention, since only one surface of the nonwoven fabric is impregnated with the slurry containing calcium carbonate or the like, it is not necessary to press the fiber to produce a hard layer, and the two layers are bonded together. There is no need, no adhesive is required, and it can be manufactured in one step. Therefore, the cost is drastically reduced and the manufacturing time can be shortened, so that mass production is possible. The industrial utility value given to the vehicle sound insulating material of the present invention is extremely large.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a non-woven fabric for sound insulation according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2A is an explanatory view showing a method for producing a sound insulation nonwoven fabric by a coating method, and FIG. 2B is an explanatory view showing a method for producing a sound insulation nonwoven fabric by a suction method.
FIG. 3 is a chart showing frequency VS transmission loss of a sound insulating nonwoven fabric.
FIG. 4 is a plan view of a transmission loss measuring apparatus.
FIG. 5 is a chart showing the frequency VS sound absorption rate of the sound insulating nonwoven fabric.
FIG. 6 is a plan view of a sound absorption coefficient measuring apparatus.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Impregnation nonwoven fabric for sound insulation 3 ... Impregnation layer 5 ... Non-impregnation layer 9 ... Slurry 10 ... Roller 20 ... Speaker 31-36 ... Microphone 40 ... Speaker 51-53 ... Microphone

Claims

Thickness of the fiber is 1.5～3.2D, bulk density 0.02 to 0.2, calcium carbonate from one side of the felt of thickness 20 to 50 mm, iron oxide, fly ash or sulfate Barium inorganic powder A non-impregnated layer having a bulk specific gravity of 0.1 to 1.8, a thickness of 2 to 5 mm, and a thickness of 15 to 48 mm. The non-impregnated layer has less air flow resistance than the impregnated layer, the non-impregnated layer has a lower hardness than the impregnated layer, the non-impregnated layer is thicker than the impregnated layer, and the non-impregnated layer An impregnated nonwoven fabric for sound insulation, wherein the impregnated layer is a single sheet disposed so as to face the passenger space of the vehicle.

Bulk density 0.02 to 0.2, from one side of the felt of thickness 20 to 50 mm, calcium carbonate, iron oxide, a solid content concentration of 3 to 30 vol% of an inorganic powder of the fly ash or sulfate Barium, wherein A step of pressing and impregnating a slurry containing 5 to 20% by weight of a binder with respect to the inorganic powder by vacuum impregnation or reduced pressure impregnation;
Drying the impregnated layer,
The bulk specific gravity of the impregnated layer is 0.1 to 1.8, and the thickness is 2 to 5 mm. Others are non-impregnated layers having a thickness of 15 to 48 mm, and the non-impregnated layer has less air flow resistance than the impregnated layer, The non-impregnated layer has a lower hardness than the impregnated layer, the non-impregnated layer is thicker than the impregnated layer, the non-impregnated layer is positioned on the inner panel of the vehicle, and the impregnated layer faces the passenger space of the vehicle A method for producing an impregnated nonwoven fabric for sound insulation, characterized in that a single sheet is arranged as described above.