JP4392284B2 - アルミニウム用竪型連続鋳造装置 - Google Patents

Description

本発明は、アルミニウム用竪型連続鋳造装置に関する。尚、本明細書中における「アルミニウム」は、アルミニウムと共にアルミニウム合金も含んでいる。

アルミニウムの素材に対し、押出加工、圧延、鍛造、あるいは半溶融成形などの塑性加工を施すに際し、多くの場合、鋳造材を用いている。係る鋳造材は、主に竪型連続鋳造法（ＤＣ鋳造法）により製造されているが、一部では水平方向に沿って連続鋳造する横引き連続鋳造法も行われている。
ところで、アルミニウムの鋳造材は、鋼や銅のように垂直方向に沿って連続鋳造しつつ途中から水平方向に曲げることができない。このため、アルミニウムの竪型連続鋳造法は、大体６ｍ位の長さまでしか連続鋳造できないため、一般に半連続鋳造法と呼ばれていた。従って、上記加工に用いる製品単位の鋳造材を数多く必要とする場合、生産性が低くコスト高を招く、という問題があった。
また、前述の横引き連続鋳造法による場合、得られる鋳造材の金属組織において合金元素が偏析することがあり、品質がバラツキ易い、という問題があった。

そこで、発明者らは、先に竪型連続鋳造されたアルミニウムの鋳造材を、所定長さで順次切断して製品単位のビレットとする生産性の高いアルミニウム用竪型連続鋳造装置を提案した（特願２００３−４３１７５８）。尚、鋳造材の切断を行わない従来の竪型半連続鋳造装置の場合、下型で鋳造材を下方に引っ張りつつ鋳造するが、鋳造材の切断を行う上記竪型連続鋳造装置の場合、最初の切断で鋳造材と下型とが離れるため、それ以後は下型で鋳造材を下方に引っ張れない。そのため、下型と離れた鋳造材を挟持し且つ下方に送る送給手段を設けている。
しかしながら、竪型連続鋳造装置の場合、下型上にある程度アルミニウムの溶湯を溜めてから当該下型の下降を開始して連続鋳造するため、前記鋳型から下降する鋳造直後の鋳造材の先（下）端は、本来の外径よりも僅かに太径の凸部になる。係る凸部が前記送給手段に到達した際、当該鋳造材に振動が生じ、係る振動が鋳型付近に伝わるため、鋳造材自体が軸（竪）方向に沿って曲がったり、鋳型付近の周面に太径の凸部を生じる。更に、係る凸部が次の鋳造部分の曲がりや凸部を誘発する原因となり、それらが次第に大きくなるため、得られる鋳造材の品質を損なったり、鋳造自体が不可能となるおそれがある、という問題があった。

発明が解決すべき課題

本発明は、上述した背景技術における問題点を解決し、合金元素などの偏析がなく従来の半連続鋳造法による場合よりも実質的に長く且つ軸方向に沿って直線状に竪型連続鋳造できる生産性の高いアルミニウム用竪型連続鋳造装置を提供する、ことを課題とする。

課題を解決するための手段および発明の効果

本発明は、上記課題を解決するため、発明者らの鋭意研究および試作の結果、鋳型から下降する鋳造直後の鋳造材を、ガイド部材に接触させつつ下型と共に降下させる、ことに着想して成されたものである。
即ち、本発明のアルミニウム用竪型連続鋳造装置（請求項１）は、アルミニウムの竪型連続鋳造装置において、鋳型から下降する鋳造材の断面形状と同じ断面形状を有し、当該鋳造材と共に下降する棒状の下型と、鋳造中に上記鋳造材および下型の周面と摺動し、且つ垂直方向の断面がＶ字形の摺動面を有する摺動部材と、係る摺動部材と対向して配置され、且つ当該摺動部材と共に上記鋳造材および下型を水平方向に沿って挟持する挟持部材と、を含み、上記摺動部材は、表層付近のみが凝固し且つ内部が半溶融状態である鋳型付近の上記鋳造材の周面を摺動し、上記挟持部材は、上記鋳造材および下型の周面を摺動する摺動部を有するものか、あるいは、上記鋳造材および下型の周面に接触して転動する単数または複数の挟持用ローラである、ことを特徴とする。

これによれば、鋳型から下降する鋳造材は、その下端に太径の凸部を有していても、上記摺動部材における断面がＶ字形の摺動面と挟持部材とにより水平方向に沿って挟持されながら、摺動部材の上記摺動面と挟持部材との間を通過して、本来の下降経路付近に近似するよう順次矯正される。
更に、前記挟持部材が、前記鋳造材および下型の周面を摺動する形態では、摺動部を有する記鋳造材は、前記摺動部材における断面がＶ字形の摺動面と、対向して配置される挟持部材の摺動部とにより水平方向に沿って挟持されながら、摺動部材の上記摺動面と挟持部材の上記摺動部との間を通過し、係る過程で本来の下降経路付近に近似し、前述した凸部や曲がりを小さくするように順次矯正される。一方、前記挟持部材が、前記鋳造材および下型の周面に接触して転動する単数または複数の挟持用ローラである形態では、前記鋳造材は、前記摺動部材における断面がＶ字形の摺動面と、単数または複数の挟持用ローラとにより水平方向に沿って挟持されながら、摺動部材の前記摺動面と転動する挟持用ローラとの間を通過し、係る過程で本来の下降経路付近に近似し、前述した凸部や曲がりを小さくするように順次矯正される。
そのため、鋳型付近の鋳造材は、表層付近のみが凝固し且つ内部が半溶融状態であるため、上記摺動部材と挟持部材との挟持によって、当該鋳造材の曲がりを矯正し且つ発生する凸部を小径にする。従って、軸（竪）方向に沿って曲がりの少ない品質の優れた鋳造材を連続鋳造することが可能となる。

尚、アルミニウムの竪型連続鋳造装置に用いる鋳型は、平面視が円形またはほぼ四角形（正方形または長方形）で且つ下向きに僅かに拡径する鋳込孔を内側に有し、係る鋳込孔の周囲に設けた中空部の下出隅部のスリット孔から冷却水をほぼ逆円錐形状に噴射するものであり、以下においても同じである。上記鋳込孔の形状に伴って、竪型連続鋳造される鋳造材の断面は、円形またはほぼ四角形となる。また、前記下型は、その上端部が上記鋳型の鋳込孔に挿入可能で且つ鋳造される鋳造材と共に下降するように構成されており、以下においても同じである。

また、本発明には、前記摺動部材における摺動面の垂直方向に沿った長さが、当該摺動材の上端と前記鋳型との距離よりも長い、アルミニウム用竪型連続鋳造装置（請求項２）も含まれる。
これによれば、摺動部材の長さがその上端と鋳型（の上端）との距離よりも長いため、鋳型から下降し且つ下端に凸部を有する鋳造材は、その１次凸部が前記摺動部材の上端に到達した際、その鋳型付近の位置に曲がりを生じるが、対向する挟持部材と摺動部材とにより水平方向に沿って挟持されて矯正される。しかも、上記曲がりの発生とほぼ同時に、鋳込孔付近に位置する鋳造材には２次凸部が形成されるが、係る２次凸部が摺動部材に到達する時点までは、１次凸部は摺動面を摺動しているので、鋳造材の１次凸部以外の周面と摺動部材との間には微細な隙間が生じる。このため、２次凸部が摺動面に到達した際に生じる２次振動は、１次凸部が摺動面に到達したときの１次振動よりも小さくなる。係る２次振動が小さいため、それにより誘発される曲がりや３次凸部が小さくなる。鋳造初期の比較的太い１次凸部を除けば、２次・３次凸部が摺動面に到達した時点では、先の凸部が摺動面を摺動しているので、係る到達時に生じる振動は順次小さくなる。従って、鋳造材は、その下端に１次凸部を有していても、前記摺動部材と挟持部材とに挟持されつつ摺動面を摺動する間に、２次・３次〜ｎ次凸部のように順次小さくなり且つ曲がりも順次縮小されるため、品質良く竪型連続鋳造される。

尚、前記摺動部には、前記摺動部材の摺動面と同様な垂直方向の断面が平坦、またはほぼＶ字形を呈する形態、あるいは側面視覚がほぼ半円形で且つ平面視が直線形を呈する形態が含まれる。

また、前記摺動部は、単数または複数の金属材などからなり、単数の場合、摺動部材の摺動面の前記長さの距離にほぼ対応した長さが望ましい。一方、複数の摺動部の場合、摺動部材の摺動面の上・下部付近にほぼ対応した位置に配設するのが望ましい。

尚、前記挟持用ローラが複数の場合、そのうちの２個は、前記摺動部材の摺動面の上・下部にほぼ対応した位置に、３個以上の形態では等間隔または不等間隔に且つ前記摺動部材の摺動面に対向して配設するのが望ましい。

更に、本発明には、前記挟持用ローラは、溝付きローラまたは平ローラである、アルミニウム用竪型連続鋳造装置（請求項３）も含まれる。
これによれば、前記鋳造材は、前記摺動部材における断面がＶ字形の摺動面と、単数または複数の溝付きローラまたは平ローラとにより水平方向に沿って挟持されながら、摺動部材の上記摺動面と転動する上記溝付きローラなどとの間を通過し、係る過程で本来の下降経路付近に近似し、前述した凸部や曲がりを小さくするように順次矯正される。
尚、上記溝付きローラは、周面に鼓形やＶ字の溝を有し、平ローラは、平坦な円周面を有するものである。

付言すれば、本発明は、鋳造材を挟持し且つこれを下方に送る送給手段を含む竪型連続鋳造装置で鋳造される鋳造材の曲がりを少なくするものに有効であるが、上記送給手段を含まない竪型連続鋳造装置で鋳造される鋳造材の曲がりを少なくする場合にも有効である。

以下において、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
図１は、本発明における第１のアルミニウム用竪型連続鋳造装置（請求項１，２，４，５）における一形態の竪型連続鋳造装置１を示す垂直断面図、図２は、図１中のＸ−Ｘ線に沿った矢視における断面図である。
上記竪型連続鋳造装置１は、図１に示すように、水冷式の鋳型２、その上方に配置される円筒形の断熱材６、およびこれらの外側を包囲する電磁撹拌装置８を含む。鋳型２は、内側の鋳込孔４の下出隅に沿って斜め下向きで且つリング形状のスリット孔５を有し、その中空部３に充填した冷却水Ｗを斜め下向きにほぼ円錐形状にして噴射可能としている。鋳込孔４は、平面視が円形で且つ下寄りほど僅かに拡径している。尚、スリット５孔に替え、多数の細孔を形成しても良い。

また、図１に示すように、断熱材６の注湯孔７は、上記鋳込孔４と同心で連続し、図示しない溶解炉、保持炉、または取鍋などから注湯されるアルミニウムの溶湯ｍを鋳型２の鋳込孔４内に案内する。
更に、電磁撹拌装置８は、図１に示すように、鋳型２および断熱材６を包囲するように平面視が円形の多数のコイルを全体ほぼ円筒形に巻き付けたもので、係るコイルに通電した際に生じる磁界に伴い誘導される力で、上記鋳込孔４内に注湯されたアルミニウムの溶湯ｍを攪拌する。この結果、凝固組織が分断されてほぼ球形状の結晶を多く有し、半溶湯成形などに適した鋳造材Ｍにすることができる。従って、上記溶湯ｍは、合金元素などの成分の偏析のない鋳造材Ｍとなる。
尚、上記鋳型２などは、図１に示すように、鋳込孔４に連通するテーパ孔９ａを有する耐熱リング９を介して図示しない建家のフロアなどに支持されている。

図１に示すように、前記鋳型２の下方には、昇降可能な下型２８と、その昇降経路の両側で対向する摺動部材１０および挟持部材２０とが配置されている。下型２８は、鋳造される鋳造材Ｍの断面形状と同じ断面の円形状を有し、垂直方向に沿って長尺な棒状の金属からなり、図示しない昇降手段に支持されている。係る下型２８の上端に位置する型部２９は、図１に示すように、鋳型２の鋳込孔４内に下側から進入可能である。
摺動部材１０は、図１〜３に示すように、下型２８および鋳造される鋳造材Ｍの周面と摺動する断面ほぼＶ字形の摺動面１２を垂直方向に沿って有する鋼製の本体１１と、係る本体１１を水平方向に移動可能に支持する支持体１５とを備える。摺動面１２の上端には、後述する凸部が当該摺動面１２に到達した際に生じる振動を抑制するため、アール部１２ｒが形成されている。また、摺動面１２の全面には、摺動性を高めるためのクロムメッキ（図示せず）が被覆されている。

図１に示すように、支持体１５には、水平方向に沿って複数の透孔１８が貫通し、係る透孔１８の本体１１と反対側の開口部には、ナット１９がそれぞれ溶着されている。本体１１の背面１１ａに開口する雌ネジ孔１３に先端部が螺合して上記透孔１８を貫通し且つナット１９と螺合するボルト１６は、本体１１の後退時に用いられる。一方、本体１１の背面１１ａに先端が当接し、上記透孔１８を貫通し且つナット１９と螺合するボルト１４は、本体１１の前進時に用いられる。即ち、摺動面１２を含む本体１１は、ボルト１４，１６により、下型２８および鋳造材Ｍに接近・離脱（以下、接離と記載する）するよう移動可能とされている。
図１に示すように、本体１１の摺動面１２の垂直方向に沿った長さＬ１は、本体１１の上端と鋳型２の上端との距離Ｌ２よりも長くなるよう設定されている。

図１，２に示すように、挟持部材２０は、鋳造材Ｍの周面および下型２８の周面に倣ったほぼ半円形の転動面を有し且つこれらと接触して転動する上下一対の鼓形ローラ（挟持用ローラ）２１，２２を有する。係る鼓形ローラ２１，２２の回転軸２３は、平面視がコ字形の軸受枠２４に枢支され、係る軸受枠２４は、油圧シリンダ２６のピストンロッド２５の先端に取り付けられている。即ち、鼓形ローラ２１，２２は、ピストンロッド２５の進退動作により、下型２８および鋳造材Ｍに対し接離するように移動可能とされている。
尚、摺動部材１０および挟持部材２０の下方には、鋳造材Ｍを冷却する冷却水槽、鋳造材Ｍおよび下型２８を下降させる送給手段、鋳造材Ｍを把持するグリップ、鋳造材Ｍを所定の長さで順次切断する切断手段、および、下降した下型２８を受け入れるピット（何れも図示せず）などが配置されている。

ここで、前記アルミニウム用竪型連続鋳造装置１を用いた竪型連続鋳造方法について、図１，図４〜図６に基づいて説明する。
予め、図１に示すように、鋳型２の鋳込孔４内に下型２８の型部２９を上昇させる。係る鋳造直前の状態では、下型２８は、冷却水槽を貫通し且つ送給手段に挟持されている。係る状態で、図４中の一点鎖線の矢印で示すように、図示しない溶解炉または保持炉などから注下されるアルミニウムの溶湯ｍを鋳型２の鋳込孔４内に注湯する。尚、摺動部材１０の本体１１の摺動面１２と、挟持部材２０の鼓型ローラ２１，２２の転動面とは、下型２８の周面および追って得られる鋳造材Ｍの本来の外径たる周面に接触・転動可能な位置に予め配置されている。

前記アルミニウムの溶湯ｍは、電磁攪拌装置８による攪拌を受けつつ、鋳型２および下型２８と鋳型２の中空部３から前記スリット孔５を介して噴射される冷却水Ｗとにより冷却される。その結果、上記溶湯ｍは、図４に示すように、周囲から徐々に凝固してほぼ円柱形を呈するアルミニウムの鋳造材Ｍとなり、下向きに伸長しつつ下降する。この際、鋳造材Ｍの下端（先端）には、鋳込孔４の形状にほぼ倣った太径の１次凸部ｆ１が形成される。
次に、図５中の実線および実線の矢印で示すように、下型２８および鋳造材Ｍの周面は、摺動部材１０のアール部１２ｒを介して本体１１の摺動面１２に接触する。その際、鋳造材Ｍは、摺動面１２の上端に到達し且つその１次凸部ｆ１の太径分だけ鋳型２の付近を中心として曲がり、且つ鋳型２直下に位置する当該鋳造材Ｍの周面に２次凸部ｆ２が生じる。
その後、１次凸部ｆ１のみが摺動面１２に接触した状態で、鋳造材Ｍが摺動しつつ下降した後、挟持部材２０における上方の鼓型ローラ２１の転動面およびこれに対向する摺動面１２に、当該鋳造材Ｍの１次凸部ｆ１が到達する。

図５中の一点鎖線で示すように、鋳造材Ｍの１次凸部ｆ１が摺動面１２と鼓型ローラ２１との間を通過する際、ピストンロッド２５が後退する。この際、鼓型ローラ２１が鋳造材Ｍから離れないように、上記ロッド２５を後退させる。そして、１次凸部ｆ１が通過したら、上記ロッド２５を前進させて、鼓型ローラ２１が鋳造材Ｍから離れないようにする。
一方、上記摺動面１２の上端に到達時に生じる１次振動が鋳型孔４付近に伝わるため、図６に示すように、鋳型孔４付近に位置する鋳造材Ｍの周面に、太径の２次凸部ｆ２が形成されると共に、その下側の鋳造材Ｍに曲がり（図示せず）が生じる。係る曲がりが生じても、ガイド部材である摺動部材１１と鼓型ローラ２１，２２とによって挟持されるので、鋳造材Ｍの当該曲がりは矯正されて小さくなる。
１次凸部ｆ１と２次凸部ｆ２との間の距離は、本体１１の上端と鋳型２の上端との前記距離Ｌ２に近似し、且つ本体１１の摺動面１２の垂直方向に沿った長さＬ１よりも短い。即ち、鋳造材Ｍは、１次・２次凸部ｆ１，ｆ２を併有した状態で、図５中の一点鎖線および一点鎖線の矢印で示すように、摺動部材１０の摺動面１２を摺動しつつ下降する。

更に、図５中の二点鎖線および二点鎖線の矢印で示すように、１次凸部ｆ１が摺動面１２を摺動している間、即ち、１次凸部ｆ１を除いた鋳造材Ｍの周面と摺動面１２との間に僅かの隙間ｓがある状態で、２次凸部ｆ２が摺動面１２に到達するため、その際に生じる２次振動は、前記１次振動よりも小さくなる。その結果、２次凸部ｆ２が摺動面１２に到達した際に、鋳型２直下の鋳造材Ｍに生じる３次凸部ｆ３および曲がりは、小さくなる。
そして、図７に示すように、上記順序で、鋳造材Ｍの周面には、徐々に縮径されたｎ次凸部ｆｎがほぼ等間隔に形成される。

この結果、竪型連続鋳造の初期状態を経た後では、鋳込み孔４の断面形状に近似したほぼ真円の所要断面を有する鋳造材Ｍを確実に得ることができる。
そして、図８に示すように、所要断面に矯正された鋳造材Ｍは、その下端が挟持部材２０の鼓形ローラ２２と摺動部材１０の摺動面１２とから離れて下降し、図示しない冷却水槽を貫通して冷却され、公知の送給手段により挟持されて更に下降する。その後、図示しないグリップに把持され、係る状態で下降する当該鋳鋳造材Ｍは、図示しない丸鋸などの切断手段により所定の長さで切断され、製品単位のビレットとされる。
この間において、鋳型２の鋳込孔４に注湯されたアルミニウムの溶湯ｍは、前記ｎ次凸部ｆｎを周面に有する長尺な鋳造材Ｍになるよう竪型連続鋳造される。従って、前記竪型連続鋳造装置１によれば、軸方向に沿って曲がりや周面に凸部の極少ないビレット（鋳造製品）を高い生産性により製造することが可能となる。

図９は、前記竪型連続鋳造装置１における異なる形態の挟持部材２０′を示す概略平面図である。挟持部材２０′は、円筒形の平ローラ（挟持用ローラ）３０を含み、その回転軸３２を前記軸受け枠２４に枢支している。平ローラ３０は、単数または上下に複数個配置され、単数の平ローラ３０または最上位置の平ローラ３０は、摺動面１２の上部付近に対向して配置される。

図１０は、更に異なる形態の挟持部材２０″と異なる形態の摺動部材１０′との組合せを含む前記竪型連続鋳造装置１の概略平面図である。
挟持部材２０″は、断面がほぼＶ字形の転動面３４を有する溝付きローラ（挟持用ローラ）３３を含み、その回転軸３５を前記軸受け枠２４に枢支している。摺動部材１０′は、前記同様の本体１１′に断面ほぼＶ字形の摺動面１２′を設けている。上記溝付きローラ３３は、単数または上下に複数個配置され、単数の溝付きローラ３３または最上位置の溝付きローラ３３は、摺動面１２′の上部付近に対向して配置される。更に、挟持部材２０″と摺動部材１０′とに挟持される鋳造材Ｍ′は、図１０に示すように、四隅のコーナにアールを有するほぼ正方形の断面を有する。即ち、鋳造材Ｍ′は、２辺が摺動部材１０′の摺動面１２′を摺動し、他の２辺が溝付きローラ３３の転動面３４に接触しつつ、前記竪型連続鋳造装置１と同様の作用を受ける。

図１１は、参考形態の摺動部材１０″と挟持部材２０′との組合せを含む参考形態の竪型連続鋳造装置の概略平面図である。
摺動部材１０″は、直方体の本体１１″における平坦な１側面を摺動面１２″としている。そして、図１１に示すように、挟持部材２０′の平ローラ（挟持用ローラ）３０は、単数または上下に複数個配置され、単数の平ローラ３０または最上位置の平ローラ３０は、摺動面１２″の上部付近に対向して配置される。
また、図１２は、前記摺動部材２０″と上記挟持部材１０′との組合せを含む異なる参考形態の竪型連続鋳造装置の概略平面図である。
更に、図１３は、上記挟持部材２０′と別なる形態の挟持部材１０ａとの組合せを含む参考形態の竪型連続鋳造装置の概略平面図である。図１３に示すように、挟持部材１０ａは、図示で奥行き方に延びる一対の棒材ｂ１，ｂ２からなり、その周面が摺動面１２ａとなっている。尚、棒材ｂｎは、３本以上としても良い。
尚、図１０〜図１３に示した摺動部材１０′，１０″，１０ａの摺動面１２′，１２″，１２ａの垂直方向に沿った長さＬ１は、本体１１′，１１″，ｂの上端と前記鋳型２の上端との距離Ｌ２よりも長くなるように設定される。

図１４は、別異なる形態の挟持部材２０ａと前記摺動部材１０との組合せを含む前記竪型連続鋳造装置１の垂直断面図である。挟持部材２０ａは、図１４に示すように、側面視がほぼ半円形で且つ平面視が矩形（正方形または長方形）を呈する摺動部３６を有する挟持片３７を上下に３個有し、これらを取り付けた支持板３８は、油圧シリンダ２６のピストンロッド２５の先端に固定されている。最上位置と最下位置の挟持片３７は、摺動面１２の上部と下部とに個別に対向している。
係る形態（請求項１〜３に対応）によっても、前記竪型連続鋳造装置１と同様の作用を得ることが可能である。尚、挟持部材２０ａに替えて前記摺動部材１０の摺動面１２を有する本体１１を併用し、一対の摺動面１２，１２によって、鋳造材Ｍを挟持する形態としても良い。

本発明における第１の竪型連続鋳造装置を示す垂直断面図。 図１中のＸ−Ｘ線に沿った矢視における水平断面図。 上記竪型連続鋳造装置に用いる摺動部材の要部を示す斜視図。 上記装置を用いた竪型連続鋳造方法の１工程を示す概略図。 上記連続鋳造方法における図４に続く工程を示す概略図。 上記連続鋳造方法における鋳造材の挙動を示す垂直断面図。 図６に続く上記鋳造材の挙動を示す垂直断面図。 上記連続鋳造方法における図５〜７に続く工程を示す概略図。 異なる形態の上記竪型連続鋳造装置を示す概略図。 更に異なる形態の上記竪型連続鋳造装置を示す概略図。 参考形態の竪型連続鋳造装置を示す概略図。 異なる参考形態の竪型連続鋳造装置を示す概略図。 別なる参考形態の竪型連続鋳造装置を示す概略図。 別異なる形態の上記竪型連続鋳造装置を示す概略図。

１………………………………………竪型連続鋳造装置
２………………………………………鋳型
１０，１０′…………………………摺動部材
１２，１２′…………………………摺動面
２０，２０′〜２０″，２０ａ……挟持部材
２１，２２，３０，３３……………挟持用ローラ
２８……………………………………下型
３６……………………………………摺動部
Ｍ………………………………………鋳造材
Ｌ１……………………………………長さ
Ｌ２〜Ｌ４……………………………距離

Claims (3)

1. アルミニウムの竪型連続鋳造装置において、
   鋳型から下降する鋳造材の断面形状と同じ断面形状を有し、当該鋳造材と共に下降する棒状の下型と、
   鋳造中に上記鋳造材および下型の周面と摺動し、且つ垂直方向の断面がＶ字形の摺動面を有する摺動部材と、
   上記摺動部材と対向して配置され、且つ当該摺動部材と共に上記鋳造材および下型を水平方向に沿って挟持する挟持部材と、を含み、
   上記摺動部材は、表層付近のみが凝固し且つ内部が半溶融状態である鋳型付近の上記鋳造材の周面を摺動し、
   上記挟持部材は、上記鋳造材および下型の周面を摺動する摺動部を有するものか、あるいは、上記鋳造材および下型の周面に接触して転動する単数または複数の挟持用ローラである、
   ことを特徴とするアルミニウム用竪型連続鋳造装置。
2. 前記摺動部材における摺動面の垂直方向に沿った長さが、当該摺動材の上端と前記鋳型との距離よりも長い、
   請求項１に記載のアルミニウム用竪型連続鋳造装置。
3. 前記挟持用ローラは、溝付きローラまたは平ローラである、
   請求項１または２に記載のアルミニウム用竪型連続鋳造装置。

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