JP4207644B2 - プラズマディスプレイ装置用蛍光体の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、紫外線励起によって発光する蛍光体を用いた、例えば、テレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイ装置用の蛍光体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰまたはパネルという）を用いたプラズマディスプレイ装置は、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。
【０００３】
ＰＤＰは、いわゆる３原色（緑、青、赤）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰには３原色である緑（Ｇ）、青（Ｂ）、赤（Ｒ）の各色を発光する蛍光体層が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はＰＤＰの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色の可視光を生成している。
【０００４】
上記、各色の蛍光体に用いられる化合物としては、例えば、緑色を発光しマイナス（−）に帯電するＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺、青色を発光しプラス（＋）に帯電するＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ 、赤色を発光しプラス（＋）に帯電する（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺、Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ²⁺などの組合せが知られている（例えば、非特許文献１）。
【０００５】
これらの各蛍光体は、所定の原材料を混ぜ合わせた後、１０００℃以上の高温で焼成する固相反応法によって作製される（例えば、非特許文献２）。この焼成により得られた蛍光体粒子を、結晶が破断されて輝度低下が生じない程度の凝集粒子をほぐすための軽い粉砕を行った後、分級によって赤色、緑色は平均粒径が２μｍ〜５μｍ、青色は平均粒径が３μｍ〜１０μｍの粒子に選別して使用している。蛍光体粒子を軽く粉砕し分級する理由は以下のとおりである。すなわち、一般にＰＤＰに蛍光体層を形成する方法としては、各色蛍光体粒子をペーストにしてスクリーン印刷する手法や、ペーストをノズルから吐出させて塗布するインクジェット塗布法（例えば、特許文献１）が用いられている。軽く粉砕した後に分級しないと蛍光体中に大きい凝集物が含まれることによって、ペーストを塗布した際に塗布むらやノズルの目づまりが発生するためである。したがって、軽く粉砕した後に分級した蛍光体は、粒子径が均一で、粒度分布がそろっているため、よりきれいな塗布面が得られる。蛍光体の粒子径が小さく、均一で形状が球状に近いほど、塗布面がきれいになり、蛍光体層における蛍光体粒子の充填密度が向上するとともに粒子の発光表面積が増加して輝度向上が図られ、さらにＰＤＰを駆動するときの不安定性も改善される。
【０００６】
一方、蛍光体物質はいく種もの元素から化学量論的に合成された結晶を基本とし、結晶自体の化学結合は共有結合というよりイオン結合性が強い絶縁体であり、含まれる元素の電気陰性度とその結晶構造によって個々の蛍光体固有の帯電傾向を呈する。したがって、これらの帯電傾向を改善する例が開示されている（例えば、特許文献２、特許文献３、特許文献４）。
【０００７】
【非特許文献１】
Ｏ ｐｌｕｓ Ｅ・１９９６年２月 Ｎｏ．１９５ ｐ９９〜ｐ１００
【非特許文献２】
蛍光体ハンドブック ｐ２１９〜ｐ２２５ オーム社参照
【特許文献１】
特開平６−２７３４２５号公報
【特許文献２】
特開平１１−８６７３５号公報
【特許文献３】
特開２００１−２３６８９３号公報
【特許文献４】
特開２００２−９３３２１号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
従来の蛍光体材料の組合せからなるプラズマディスプレイ装置には、それぞれの蛍光体粒子の帯電に起因した以下に述べる課題がある。
【０００９】
すなわち、緑色にＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺、青色にＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺、赤色に（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺あるいはＹ₂Ｏ₃：Ｅｕ²の組合せで作製した従来パネルの第１の課題は、これらの蛍光体のうちの青色と赤色の蛍光体表面の帯電はプラス（＋）であり、その帯電量は、ブローオフ帯電測定法（最も一般的な粉体の帯電測定法）で測定すると、＋１．２μＣ／ｇ〜＋１．１μＣ／ｇ程度になっている。一方、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺からなる緑色の蛍光体表面の帯電はマイナス（−）であり、その帯電量はブローオフ帯電測定法で測定すると、−１．５μＣ／ｇ程度である。緑色の蛍光体表面がマイナス（−）に帯電する理由は、原料の酸化亜鉛（ＺｎＯ）と酸化珪素（ＳｉＯ₂）の割合が、化学量論比の２ＺｎＯ・ＳｉＯ₂よりも実質的に酸化珪素（ＳｉＯ₂）が多い１．５ＺｎＯ・ＳｉＯ₂になっており、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺結晶の表面が酸化珪素（ＳｉＯ₂）が過剰で、しかも、酸化珪素（ＳｉＯ₂）は物性上その電気陰性度に起因してマイナス（−）に帯電する性質があるためである。
【００１０】
一般にＰＤＰにおいては、マイナス（−）に帯電している蛍光体とプラス（＋）に帯電している蛍光体とが混在した場合、パネルの駆動を繰り返すうちに、蛍光体塗布パターンの帯電特性が異なることによって、塗布パターンに応じて電荷残りのバラツキを生じる。そのため、表示のための電圧を印加した際に書き込み放電電圧が異なり、放電バラツキあるいは放電の発生しない放電ミスが発生するという課題がある。
【００１１】
一方、プラス（＋）あるいはマイナス（−）に帯電した蛍光体インクを、細いノズルから連続的に背面基板の隔壁内に塗布するインクジェット塗布法を用いて、蛍光体層を形成する場合には、インク吐出時の摩擦帯電によりインクが帯電して吐出液に曲がりが生じ、隔壁のどちらか一方向にかたよって塗布されるなどの塗布むらが発生する。特に各色で帯電状態の異なるインクを用いると、背面基板の帯電をコントロールすることが困難になりＰＤＰ画像表示の際に塗布むらが目につくという課題がある。
【００１２】
また、ＰＤＰにおいて発光の励起源となるのはＸｅの共鳴線１４７ｎｍの紫外線であるが、波長が短いため透過力が弱く蛍光体の表面層部分しか励起されないため、蛍光体結晶粒子の表面状態が輝度劣化にとって最も敏感な場所となる。そのため、蛍光体表面がプラス（＋）またはマイナス（−）に帯電していることは、蛍光体粒子の表面に不飽和結合部（ダングリングボンド）が多いことを意味し、パネル中で発生した炭化水素系ガスなどの不純ガスを吸着しやすい状態になっている。そのため吸着された炭化水素系ガスがパネル内のプラズマ活性により分解して活性水素（プロトン）を発生し、これによって蛍光体表面が還元されて非晶質となるため輝度劣化の最も重要な原因となる。さらに、蛍光体表面の帯電によって、パネルをエージングしたり駆動する際に、放電プラズマ中のＮｅ⁺、Ｘｅ⁺、Ｈ⁺などのプラス（＋）イオンや、ＣＨ_x ^n-（炭化水素系ガス）、Ｏ^2-などのマイナス（−）イオンが衝突しやすくなり結晶破壊を生じる。このように、蛍光体表面の帯電は、輝度劣化などの致命的な劣化につながる。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題に鑑み、ＰＤＰに用いられる緑色、青色、赤色の各色蛍光体の帯電量の絶対値を０．０１μＣ／ｇ以下に、望ましくは０にすることによって、前記の課題を解決することを目的とする。
【００１４】
すなわち、本発明は、少なくともガラス基板上に設けられた複数の表示電極対を有する前面パネルと、この前面パネルに放電空間を形成して対向配置され、前記表示電極対とで放電セルを形成する複数のアドレス電極を設けるとともに放電により発光する蛍光体層を有する背面パネルとにより構成されたプラズマディスプレイ装置用の蛍光体の製造方法であって、ＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ^２＋の緑色アルミン酸塩系蛍光体、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｔｂ^３＋の緑色イットリウム酸化物系蛍光体、Ｂａ_１−ｘＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_ｘ ^２＋あるいはＢａ_{１−ｘ−ｙ}Ｓｒ_ｙＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_ｘ ^２＋の青色アルミン酸塩系蛍光体、または（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ^３＋あるいはＹ_２Ｏ_３：Ｅｕ^３＋の赤色イットリウム酸化物系蛍光体を製造する工程において、前記蛍光体の帯電量が±０．０１μＣ／ｇ以内となるように、酸化チタン（ＴｉＯ _２ ）、酸化ゲルマニウム（ＧｅＯ _２ ）、酸化ニオビウム（Ｎｂ _２ Ｏ _５ ）、酸化バナジウム（Ｖ _２ Ｏ _５ ）、酸化モリブデン（ＭｏＯ _３ ）、酸化硼素（Ｂ _２ Ｏ _３ ）、酸化アンチモン（Ｓｂ _２ Ｏ _３ ）のうちのいずれか一種の酸化物を主原料に添加して製造することを特徴とする。
【００１５】
そのため、全ての蛍光体の電荷量がほぼ同じ０であるため、駆動時の書き込み放電が一定になり、各色蛍光体表面の残存電荷量の差はほとんどなくなり、このことに起因した放電バラツキや、放電ミスに関して大幅な改善が得られる。
【００１７】
また、少なくともガラス基板上に設けられた複数の表示電極対を有する前面パネルと、この前面パネルに放電空間を形成して対向配置され、前記表示電極対とで放電セルを形成する複数のアドレス電極を設けるとともに放電により発光する蛍光体層を有する背面パネルとにより構成されたプラズマディスプレイ装置用の蛍光体の製造方法であって、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ^２＋の緑色珪酸塩系蛍光体を製造する工程において、前記蛍光体の帯電量が±０．０１μＣ／ｇ以内となるように、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）のうちのいずれか一種の酸化物を主原料に添加して製造することを特徴とする。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について、詳細に説明する。
【００２４】
まず、本発明によるプラズマディスプレイ装置の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２５】
図１は、ＰＤＰ１００における前面ガラス基板１０１を取り除いた概略平面図であり、図２は、ＰＤＰ１００の画像表示領域１２３における部分断面斜視図である。なお、図１においては、表示電極対を構成する表示電極１０３、表示スキャン電極１０４、アドレス電極１０７の本数などについては分かりやすくするため一部省略して図示している。図１、図２を参照しながらＰＤＰ１００の構造について説明する。
【００２６】
図１に示すように、ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板１０１（図示せず）と、背面ガラス基板１０２と、Ｎ本の表示電極１０３と、Ｎ本の表示スキャン電極１０４（Ｎ本目を示す場合はその数字を付す）と、Ｍ本のアドレス電極１０７（Ｍ本目を示す場合はその数字を付す）と、斜線で示す気密シール層１２１などからなる。表示電極１０３、表示スキャン電極１０４、アドレス電極１０７による３電極構造の電極マトリックスを有しており、表示電極１０３とアドレス電極１０７との交点に放電セルが形成されている。また、図２に示すように、前面ガラス基板１０１の一主面上に表示電極１０３、表示スキャン電極１０４、誘電体ガラス層１０５、ＭｇＯ保護層１０６が配された前面パネルと、背面ガラス基板１０２の一主面上にアドレス電極１０７、誘電体ガラス層１０８、隔壁１０９および蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂが配された背面パネルとが貼り合わされている。前面パネルと背面パネルとの間に形成される放電空間１２２内に放電ガスが封入され、外部のＰＤＰ駆動装置に接続されてプラズマディスプレイ装置を構成している。
【００２７】
図３はプラズマディスプレイ装置１６０の全体構成を示すブロック図である。プラズマディスプレイ装置１６０は、ＰＤＰ１００、表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５、コントローラ１５２を含む駆動装置１５０などによって構成されている。プラズマディスプレイ装置１６０を駆動する場合には、コントローラ１５２の制御に従い、点灯させようとする放電セルにおいて表示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７に電圧を印加することによりその間でアドレス放電を行った後に、表示電極１０３、表示スキャン電極１０４間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電により、当該セルにおいて紫外線が発生し、この紫外線により励起された蛍光体層が発光することで放電セルが点灯し、各色セルの点灯、非点灯の組合せによって画像が表示される。
【００２８】
次に、このＰＤＰ１００について、その製造方法を図１および図２を参照しながら説明する。
【００２９】
まず前面パネルについて説明する。前面パネルは、前面ガラス基板１０１上に、各Ｎ本の表示電極１０３および表示スキャン電極１０４（図２においては各２本のみ表示している。）を交互かつ平行にストライプ状に形成した後、その上を誘電体ガラス層１０５で被覆し、さらに誘電体ガラス層１０５の表面にＭｇＯ保護層１０６を形成することによって作製される。表示電極１０３および表示スキャン電極１０４は、銀からなる電極であって、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷法により塗布した後、焼成することによって形成される。誘電体ガラス層１０５は、鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法で塗布した後、所定温度、所定時間（例えば５６０℃で２０分）焼成することによって、所定の層の厚み（約２０μｍ）となるように形成する。鉛系のガラス材料を含むペーストとしては、例えば、酸化鉛（ＰｂＯ）（７０ｗｔ％）、酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）（１５ｗｔ％）、酸化珪素（ＳｉＯ₂）（１０ｗｔ％）、および酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）（５ｗｔ％）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％のエチルセルローズを溶解したもの）との混合物が使用される。ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、エチルセルローズ以外に樹脂としてアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入させてもよい。ＭｇＯ保護層１０６は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなるものであり、例えばスパッタリング法やＣＶＤ法（化学蒸着法）によって所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成される。
【００３０】
次に、背面パネルについて説明する。背面パネルは、まず背面ガラス基板１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、その後、焼成することによってＭ本のアドレス電極１０７が列設された状態に形成される。その上に鉛系のガラス材料を含むペーストがスクリーン印刷法で塗布されて誘電体ガラス層１０８が形成される。さらに、その上に鉛系ガラス材料を含む感光性ペーストを用いてフォトグラフィー法でパターニングした後、焼成によって隔壁１０９が形成される。この隔壁１０９により、放電空間１２２はライン方向に一つのセル（単位発光領域）毎に区画される。
【００３１】
図４は、ＰＤＰ１００の部分断面図である。図４に示すように、隔壁１０９の間隙寸法Ｗは３２インチ〜５０インチのＨＤ−ＴＶに合わせて１３０μｍ〜２４０μｍ程度に規定される。そして、隔壁１０９と隔壁１０９の間の溝には、帯電量が−０．０１μＣ／ｇ〜＋０．０１μＣ／ｇに調整された赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、および青色（Ｂ）からなる蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂが形成される。この蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂのアドレス電極１０７上における積層方向の厚みＬは、各色蛍光体粒子の平均粒径のおよそ８倍〜２５倍程度に形成することが望ましい。すなわち、蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂに一定の紫外線を照射したときの輝度（発光効率）を確保するために、蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂは、放電空間１２２において発生した紫外線を透過させることなく吸収するために蛍光体粒子が最低でも８層、好ましくは２０層程度積層された厚みを保持することが望ましい。それ以上の厚みとなれば蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂの発光効率はほとんど飽和してしまうとともに、２０層程度積層された厚みを超えると放電空間１２２の大きさを十分に確保できなくなるからである。
【００３２】
ここで、蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂの形成方法について述べる。図５は、蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂを形成する際に用いるインク塗布装置を示す概略構成図である。図５に示すように、インク塗布装置２００は、サーバ２１０、加圧ポンプ２２０、ヘッダ２３０などを備え、蛍光体インクを蓄えるサーバ２１０から供給される蛍光体インク２５０は、加圧ポンプ２２０によりヘッダ２３０に加圧されて供給される。ヘッダ２３０にはインク室２３０ａおよびノズル２４０が設けられており、加圧されてインク室２３０ａに供給された蛍光体インク２５０は、ノズル２４０から連続的に吐出されるようになっている。このノズル２４０の口径Ｄは、ノズルの目づまり防止のため３０μｍ以上、かつ塗布の際の隔壁１０９からのはみ出し防止のため隔壁１０９間の間隔Ｗ（約１３０μｍ〜２００μｍ）以下にすることが望ましく、通常３０μｍ〜１３０μｍに設定される。ヘッダ２３０は、図示しないヘッダ走査機構によって直線的に駆動されるように構成されており、ヘッダ２３０を走査させるとともにノズル２４０から蛍光体インク２５０を連続的に吐出することにより、背面ガラス基板１０２上の隔壁１０９間の溝に蛍光体インク２５０が均一に塗布される。ここで、使用される蛍光体インク２５０の粘度は２５℃において、１５００ＣＰ（センチポアズ）〜５００００ＣＰ（センチポアズ）の範囲に保たれている。なお、サーバ２１０には図示しない攪拌装置が備えられており、その攪拌により蛍光体インク２５０中の粒子の沈殿が防止される。またヘッダ２３０は、インク室２３０ａやノズル２４０の部分も含めて一体成形されたものであり、金属材料を機器加工ならびに放電加工することによって作製されたものである。
【００３３】
次に、蛍光体インク２５０の作製方法について述べる。蛍光体インク２５０は、各色蛍光体、バインダ、溶媒とが混合され、１５００ＣＰ（センチポアズ）〜５００００ＣＰ（センチポアズ）となるように調合されたものであり、必要に応じて、界面活性剤、分散剤（０．１ｗｔ％〜５ｗｔ％）などを添加してもよい。この蛍光体インク２５０に調合される緑色蛍光体としては、ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ²⁺やＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｔｂ³⁺が用いられ、青色蛍光体としては、Ｂａ_1-xＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ _xやＢａ_1-x-yＳｒ_yＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ _xが用いられる。また、赤色蛍光体としては、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺やＹ₂Ｏ₃：Ｅｕ³⁺などが用いられる。それぞれの蛍光体は後述の実施の形態１および実施の形態２で述べるような、帯電量が±０．０１μＣ／ｇ以内に改善された蛍光体である。
【００３４】
蛍光体インク２５０に調合されるバインダとしては、エチルセルローズやアクリル樹脂を用い（インクの０．１ｗｔ％〜１０ｗｔ％を混合）、溶媒としては、α−ターピネオール、ブチルカービトールを用いることができる。なお、バインダとして、ＰＭＡやＰＶＡなどの高分子を、溶媒として、ジエチレングリコール、メチルエーテルなどの有機溶媒を用いることもできる。
【００３５】
次に前面パネルと背面パネルを貼り合わせてＰＤＰ１００を作製する方法について述べる。前面パネルと背面パネルは、前面パネルの各電極と背面パネルのアドレス電極１０７とが直交するように重ね合わせられるとともに、パネル周縁に封着用ガラスを介挿させ、これを、例えば４５０℃程度で１０分〜２０分間焼成して気密シール層１２１（図１）を形成させることにより封着される。そして、一旦放電空間１２２内を高真空（例えば、１．１×１０^-4Ｐａ）に排気したのち、例えば、Ｈｅ−Ｘｅ系、Ｎｅ−Ｘｅ系の不活性ガスなどの放電ガスを所定の圧力で封入することによってＰＤＰ１００が作製される。
【００３６】
次にこのパネルを放電電圧１８５Ｖ、２００ｋＨｚで５時間エージングを行った。
【００３７】
本発明による蛍光体の帯電量の調整方法について以下に示す。
【００３８】
（実施の形態１）
まず、主原料のみで作製した場合に＋０．９５μＣ／ｇのプラス（＋）帯電を有する緑色蛍光体としてＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ²⁺〔ｘＢａＯ・ｙＡｌ₂Ｏ₃・ｚＭｎＯ・ｂＭＯ〕を合成する方法について述べる。ここでＭＯは帯電量を調整するための副原料となる化合物を示している。主原料として炭酸バリウム（ＢａＣＯ₃）、炭酸マンガン（ＭｎＣＯ₃）、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）などの緑色蛍光体を構成する炭酸化物や酸化物に、帯電量を０近傍にするためにマイナス（−）帯電傾向を有する電気陰性度が１．５以上の元素を含む化合物ＭＯを配合する。化合物ＭＯのうちの酸化物としては、酸化チタン（ＴｉＯ₂）（電気陰性度１．６）、酸化スズ（ＳｎＯ₂）（電気陰性度１．９）、酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₃）（電気陰性度１．９）、酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）（電気陰性度２．０）、酸化ゲルマニウム（ＧｅＯ₂）（電気陰性度１．７）、酸化タンタル（Ｔａ₂Ｏ₅）（電気陰性度１．５）、酸化ニオビウム（Ｎｂ₂Ｏ₅）（電気陰性度１．６）、酸化バナジウム（Ｖ₂Ｏ₅）（電気陰性度１．６）、酸化モリブデン（ＭｏＯ₃）（電気陰性度１．８）、酸化珪素（ＳｉＯ₂）（電気陰性度１．６）などが考えられる。
【００３９】
まず、固相法で作製する場合について述べる。炭酸バリウム（ＢａＣＯ₃）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ₃）、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）、発光物質である炭酸マンガン（ＭｎＣＯ₃）および化合物ＭＯをモル比でｘ：ｙ：ｚ：ｂになるように配合し、次に、少量のフラックス（ＡｌＦ₃）とこれらの配合物を混合する。ただし、配合割合は０．７≦ｘ≦１．０、５≦ｙ≦６、０．０５≦ｚ≦０．４、０．０１≦ｂ≦０．２の範囲が望ましい。次にこれを１１００℃〜１５００℃で空気中で２時間焼成する。さらに、これを凝集物がほぐれる程度に軽く粉砕後、窒素中あるいは窒素−水素中で１２００℃〜１５００℃で焼成して帯電量が０近傍の緑色蛍光体を作製することができる。
【００４０】
帯電量を０にするためには、ｘ、ｙ、ｚ、ｂの量をそれぞれ調整して最適値を決めるが、実際に配合する化合物ＭＯの量ｂは上記範囲内であれば、それほど敏感ではなく帯電量がほぼ０近傍になることを見出している。これは、蛍光体粒子自体の帯電量が化合物の導入によって自ずと０になるように調整され、粒子の帯電エネルギーを最小にする作用が働くためであり、不要なものは製造工程中において自然に排除されるからである。
【００４１】
次にこのような緑色蛍光体を水熱合成法で作製する場合について述べる。まず、混合液作製工程において、蛍光体原料である硝酸バリウム（Ｂａ（ＮＯ₃）₂）、硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ₃）₃・９Ｈ₂Ｏ）、硝酸マンガン（Ｍｎ（ＮＯ₃）₂）および帯電量を調整するための酸化物の硝酸塩〔Ｍ（ＮＯ₃）_n〕がモル比でｘ：ｙ：ｚ：ｂとなるように水溶液中に配合して混合液を作製する。この混合液にアンモニア水溶液などの塩基性水溶液を滴下することにより水和物を形成させる。その後、水熱合成工程においては、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つカプセル中に入れ、例えばオートクレーブを用いて温度１００℃〜３００℃、圧力０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの条件下で、２時間〜２０時間かけて水熱合成を行う。その後、乾燥した後この粉体を窒素中あるいは窒素−水素中にて１２００℃〜１５００℃で焼成することによって、帯電量が０近傍の緑色蛍光体を作製することができる。なお帯電量の調整は、ｘ、ｙ、ｚ、ｂの量をそれぞれ適宜調整することで可能となる。
【００４２】
次に主原料のみで作製した場合にプラス（＋）帯電を有する緑色蛍光体として（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｔｂ³⁺〔（１−ｘ−ｙ）Ｙ₂Ｏ₃・ｘＧｄ₂Ｏ₃・Ｂ₂Ｏ₃・ｙＴｂ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕を合成する方法について述べる。ただし、０≦ｘ≦０．５、０．０５≦ｙ≦０．３、０．０１≦ｂ≦０．１の範囲が望ましい。原料である酸化イットリウム（Ｙ₂Ｏ₃）、酸化ガドリミウム（Ｇｄ₂Ｏ₃）、酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）、酸化テルビウム（Ｔｂ₂Ｏ₃）に対しては、この蛍光体がもともとプラス（＋）に帯電する性質を有しているので、電気陰性度の大きくマイナス（−）帯電しやすい酸化物として酸化チタン（ＴｉＯ₂）、酸化スズ（ＳｎＯ₂）、酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₃）、酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）、酸化ゲルマニウム（ＧｅＯ₂）、酸化タンタル（Ｔａ₂Ｏ₅）、酸化ニオビウム（Ｎｂ₂Ｏ₅）、酸化バナジウム（Ｖ₂Ｏ₅）、酸化モリブデン（ＭｏＯ₃）、酸化珪素（ＳｉＯ₂）などの原料を蛍光体の帯電量が０近くになるように、モル比を調整して配合する。その後、少量の、例えばＮＨ₄Ｃｌなどのフラックスとともに窒素あるいは、窒素−水素中において１０００℃〜１４００℃で焼成し帯電量を０にした緑色蛍光体を得ることができる。
【００４３】
次に、主原料のみではプラス（＋）帯電となる青色蛍光体として、Ｂａ_1-xＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_x ²⁺〔（１−ｘ）ＢａＯ・ｘ／２Ｅｕ₂Ｏ₃・ＭｇＯ・５Ａｌ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕の製造方法について述べる。蛍光体の原料となる、炭酸バリウム（ＢａＣＯ₃）、酸化ユーロピウム（Ｅｕ₂Ｏ₃）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ₃）、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）および帯電量を調整する化合物ＭＯをモル比が１−ｘ：ｘ／２：１：５：ｂ（０．０３≦ｘ≦０．３、０．０１≦ｂ≦０．２）となるように混合する。ただし、化合物ＭＯのうち、例えば酸化物としては酸化チタン（ＴｉＯ₂）、酸化スズ（ＳｎＯ₂）、酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₃）、酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）、酸化ゲルマニウム（ＧｅＯ₂）、酸化タンタル（Ｔａ₂Ｏ₅）、酸化ニオビウム（Ｎｂ₂Ｏ₅）、酸化バナジウム（Ｖ₂Ｏ₅）、酸化モリブデン（ＭｏＯ₃）のうちのいずれか一種以上が選ばれる。この粉体をフラックスとしてのＡｌＦ₃とともに、例えば水素を５％、窒素を９５％含む還元雰囲気下で、例えば１３５０℃で２時間焼成する。その後、これを分級することにより帯電量を調整する酸化物が添加されて、帯電量が０近傍の所望の青色蛍光体Ｂａ_1-xＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ _xを得ることができる。
【００４４】
なおブローオフ帯電測定法で帯電量を測定し、蛍光体の帯電量を０にするのは、ｘ、ｂ値の組合せで決める。
【００４５】
また、Ｂａ_1-x-yＳｒ_yＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_xの青色蛍光体については、上述したＢａ_1-xＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_xのＢａの一部をＳｒで置換し、０．１≦ｙ≦０．５となるように固相反応法で作製したものであり、帯電量を調整する製造方法は同じである。
【００４６】
次に、主原料のみで作製したプラス（＋）帯電している青色蛍光体にマイナス（−）帯電を有する酸化物をコーティングして帯電量を０にする具体的な方法について述べる。青色蛍光体として、Ｂａ_1-xＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_x、もしくはＢａ_1-x-yＳｒ_yＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_xで表される化合物を用いることができる。ここで、ｘ、ｙの値は、０．０３≦ｘ≦０．３、０．１≦ｙ≦０．５であれば輝度が高く好ましい。これらの青色蛍光体は帯電量が＋０．５μＣ／ｇ〜＋１．３μＣ／ｇのプラス（＋）帯電である。これらの蛍光体の上にマイナス（−）帯電の酸化物をコーティングするコーティング剤としては、マイナス（−）帯電を有する酸化物、例えば、酸化チタン（ＴｉＯ₂）、酸化スズ（ＳｎＯ₂）、酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₃）、酸化ゲルマニウム（ＧｅＯ₂）、酸化タンタル（Ｔａ₂Ｏ₅）、酸化ニオビウム（Ｎｂ₂Ｏ₅）、酸化バナジウム（Ｖ₂Ｏ₅）、酸化モリブデン（ＭｏＯ₃）、酸化珪素（ＳｉＯ₂）などのコロイド水溶液や酸化物の金属元素（Ｍ）を含む水溶性の塩が好ましく、特にβ−ジケトン〔Ｍ（Ｃ₅Ｈ₇Ｏ₂）_n〕やアルコキシド系〔Ｍ（ＯＲ）_n、Ｒはアルキル基〕の有機金属が好ましい。次に、これらのコーティング剤と青色蛍光体とを、アルコールを含む水溶液中でよく混合した後、乾燥し、６００℃〜１０００℃で焼成して、蛍光体表面にこれらの酸化物が蛍光体と化学結合する状態でコーティングして帯電量を０近傍にすることができる。また、帯電量の調整は酸化物の付着量と焼成温度で調整することができる。
【００４７】
次に、主原料のみではプラス（＋）帯電となる赤色蛍光体として、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺〔ｘ（Ｙ、Ｇｄ）₂Ｏ₃・Ｂ₂Ｏ₃・ｙＥｕ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕の製造方法について述べる。原料である酸化イットリウム（Ｙ₂Ｏ₃）と、酸化ガドリミウム（Ｇｄ₂Ｏ₃）と、酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）と、酸化ユーロピウム（Ｅｕ₂Ｏ₃）と、前述の帯電量を調整する化合物ＭＯとを、モル比がｘ：ｙ：１：ｂ（ＹとＧｄの比は６５対３５）となるように混合する。次にこれを空気中１２００℃〜１３５０℃で２時間熱処理後、分級して赤色蛍光体を得る。またｘ、ｙ、ｂの値は、帯電量が０となるように最適値を選択することができる。
【００４８】
また、主原料のみではプラス（＋）帯電となる赤色蛍光体として、Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ³⁺〔ｘＹ₂Ｏ₃・ｙＥｕ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕については、前述の（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕと同様な方法で作製し、蛍光体の帯電量が０近傍になるようにｘ、ｙ、ｂの値を決定している。
【００４９】
（実施の形態２）
次に、主原料のみで作製した場合にマイナス（−）帯電となる蛍光体を、帯電量が０近傍となるように調整する方法について述べる。
【００５０】
緑色蛍光体として、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺〔２（１−ｘ）ＺｎＯ・２ｘＭｎＯ・ｙＳｉＯ₂・ｂＭＯ〕を合成する場合は、この蛍光体は主原料のみでは帯電量が−１．５μＣ／ｇ程度のマイナス（−）に帯電する。したがって、電気陰性度の小さい副材料を添加するものである。添加する化合物として、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化イットリウム（Ｙ₂Ｏ₃）、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）、酸化ビスマス（Ｂｉ₂Ｏ₃）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）などの原料を蛍光体の帯電量が０近傍になるように、モル比に応じて配合した後、窒素中もしくは窒素−水素中で１０００℃〜１４００℃で焼成し帯電量を０近傍にした緑色蛍光体を得ることができる。ここでｘ、ｙ、ｂの値は、帯電量が０となるように最適値を選択する。これら添加金属元素は種々の蛍光体にとって帯電改善効果は大であるが、ときに他の発光を示す付活剤や輝度消光を示すキラーセンターになることが予想されたが、材料の組合せを最適に選ぶことにより、全く影響を及ぼすことなく極めて良質で帯電量が０の蛍光体を製造できる。
【００５１】
以上のように、主原料のみではプラス（＋）あるいはマイナス（−）に帯電する蛍光体材料に、反対の帯電特性を有する化合物を添加あるいはコーティングして蛍光体の帯電量を制御する方法について述べた。
【００５２】
さらに、主原料のみではプラス（＋）あるいはマイナス（−）に帯電する蛍光体材料に、帯電量を調整する化合物としてその帯電量がほぼ０である化合物を添加あるいはコーティングして、蛍光体の帯電量を調整することも可能である。すなわち、帯電量がほぼ０である酸化物、例えば酸化マンガン（ＭｎＯ₂）、酸化クロム（Ｃｒ₂Ｏ₃）、酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ₂）を蛍光体粒子全面に極薄く（数ｎｍ）コーティングして帯電量を０近傍に調整することが可能である。
【００５３】
例えば、主原料のみでは帯電量が−１．５μＣ／ｇであるＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺の蛍光体粒子上に、帯電量がほぼ０の酸化物である酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）をコーティングする方法について述べる。なお、酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）の酸化物は添加剤として用いるときはＢ元素の電気陰性度に依存してマイナス（−）帯電の傾向を示すが、コーティング剤として用いる場合は酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）分子自身が帯電性をほとんど示さない物質である。
【００５４】
まず、硼素を含有するアルコキシド化合物（例えば、Ｂ（ＯＣ₂Ｈ₅）₃）あるいは有機金属化合物（Ｂ（Ｃ₅Ｈ₇Ｏ₂）₃）などと、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺とをアルコール溶液中で加水分解することによって、蛍光体表面に均一に５ｎｍ〜２０ｎｍの厚さで酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）をコーティングすることができる。さらに、この蛍光体粒子を５００℃〜９００℃の空気中で焼成し、帯電量をほぼ０近傍にすることができる。なお、蛍光体の帯電量によっては、帯電量を０にするため酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）の厚みと焼成温度をコントロールすることによって調整が可能である。
【００５５】
なお、このように、帯電量が０の化合物をコーティングすることによって帯電量を調整することは他の蛍光体材料に対しても適用できることは当然である。
【００５６】
（実施例）
以下、上記の実施の形態１、実施の形態２に基づく蛍光体サンプルを作製し、そのサンプルについてプラズマディスプレイ装置での性能を評価するための評価実験を行った。プラズマディスプレイ装置は、４２インチの大きさを持ち（リブピッチ１５０μｍのＨＤ−ＴＶ仕様）誘電体ガラス層の厚みは２０μｍ、ＭｇＯ保護層の厚みは０．５μｍ、表示電極と表示スキャン電極の間の距離は０．０８ｍｍとなるように作製した。また、放電空間に封入された放電ガスは、ネオンを主体にキセノンガスを５％混合したガスを用い６６．５ＫＰｓの圧力で封入されている。
【００５７】
表１は、それぞれプラズマディスプレイ装置の評価に用いるために作製した蛍光体サンプルについて、その組成と帯電量調整の化合物の仕様を示す一覧表である。
【００５８】
【表１】

【００５９】
サンプル１〜サンプル４のプラズマディスプレイ装置に用いた蛍光体の組合せは、緑色蛍光体として、〔ｘＢａＯ・ｙＡｌ₂Ｏ₃・ｚＭｎＯ・ｂＭＯ〕、青色蛍光体として、〔（１−ｘ）ＢａＯ・ｘ／２Ｅｕ₂Ｏ₃・ＭｇＯ・５Ａｌ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕、赤色蛍光体としては、〔ｘ（Ｙ、Ｇｄ）₂Ｏ₃・ｙＥｕ₂Ｏ₃・Ｂ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕（Ｙ：Ｇｄ＝６５：３５）を用いた。ただし、全ての蛍光体の帯電量は表２に示すように±０．０１μＣ／ｇ以内である。
【００６０】
サンプル５〜サンプル９のプラズマディスプレイ装置に用いた蛍光体の組合せは、緑色蛍光体として、〔２（１−ｘ）ＺｎＯ・２ｘＭｎＯ・ｙＳｉＯ₂・ｂＭＯ〕、青色蛍光体として、〔（１−ｘ）（Ｂａ、Ｓｒ）Ｏ・ｘ／２Ｅｕ₂Ｏ₃・ＭｇＯ・５Ａｌ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕（Ｂａ：Ｓｒ＝８０：２０）、赤色蛍光体として、〔ｘＹ₂Ｏ₃・ｙＥｕ₂Ｏ₃・Ｂ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕を用いた。ただし、全ての蛍光体の帯電量は表２に示すように±０．０１μＣ／ｇ以内である。
【００６１】
サンプル１０〜サンプル１２のプラズマディスプレイ装置に用いた蛍光体の組合せは、緑色蛍光体として、〔ｘＢａＯ・ｙＡｌ₂Ｏ₃・ｚＭｎＯ・ｂＭＯ〕と〔ｘ（Ｙ、Ｇｄ）₂Ｏ₃・Ｂ₂Ｏ₃・ｙＴｂ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕（Ｙ：Ｇｄ＝５０：５０）が４５対５５で混合されたものを、また青色蛍光体として、〔（１−ｘ）ＢａＯ・ｘ／２Ｅｕ₂Ｏ₃・ＭｇＯ・５Ａｌ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕、赤色蛍光体としては、〔ｘＹ₂Ｏ₃・ｙＥｕ₂Ｏ₃・ｂＭＯ〕を用いた。ただし、全ての蛍光体の帯電量は表２に示すように±０．０１μＣ／ｇ以内である。
【００６２】
以下１３＊、１４＊、１５＊は比較用のサンプルで、プラズマディスプレイ装置に用いる三色の蛍光体として、それぞれ帯電改善を施していない主原料のみで作製した従来の蛍光体を組合せたものである。比較サンプル１３＊の各蛍光体は、帯電量が−１．５μＣ／ｇの従来の緑色蛍光体〔１．８ＺｎＯ・０．２ＭｎＯ・ＳｉＯ₂（ｘ＝０．１、ｙ＝１、ｂ＝０）〕と、帯電量が＋１．２μＣ／ｇの従来の青色蛍光体〔０．９ＢａＯ・ＭｇＯ・０．１ＥｕＯ・５Ａｌ₂Ｏ₃（ｘ＝０．１、ｂ＝０）〕と、帯電量が＋１．１μＣ／ｇの従来の赤色蛍光体〔０．８（Ｙ、Ｇｄ）₂Ｏ₃・Ｂ₂Ｏ₃・０．２Ｅｕ₂Ｏ₃・ｂＭＯ（ｘ＝０．８、ｙ＝０．２１、ｂ＝０）〕（Ｙ：Ｇｄ＝６５：３５）の組合せによるパネルの場合である。
【００６３】
比較サンプル１４＊は、緑色蛍光体としては、帯電量が＋１．４μＣ／ｇの〔０．８（Ｙ、Ｇｄ）₂Ｏ₃・Ｂ₂Ｏ₃・０．２Ｔｂ₂Ｏ₃〕（Ｙ：Ｇｄ＝５０：５０）と、帯電量が−１．５μＣ／ｇのＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺とをそれぞれ５０％、５０％ずつ混合して見かけの帯電量を＋０．０１５μＣ／ｇにしたもの、帯電量が＋１．３μＣ／ｇのＢａ_1-xＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_x ²⁺の青色蛍光体、帯電量が＋１．１μＣ／ｇの（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺の赤色蛍光体の組合せパネルの場合である。
【００６４】
比較サンプル１５＊は、緑色蛍光体の組成は比較サンプル１４＊と同じで、比較サンプル１３＊の帯電量が＋１．２μＣ／ｇの〔０．９ＢａＯ・ＭｇＯ・０．１ＥｕＯ・５Ａｌ₂Ｏ₃（ｘ＝０．１、ｂ＝０）〕にマイナス（−）帯電を有するＮｂ₂Ｏ₃との混合物（Ｎｂ₂Ｏ₃の添加量３％）で見かけの帯電量が０．００２μＣ／ｇの青色蛍光体、比較サンプル１３＊の帯電量が１．１μＣ／ｇの（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺とマイナス（−）帯電を有する酸化珪素（ＳｉＯ₂）との混合物（酸化珪素（ＳｉＯ₂）の添加量１．５％）で見かけの帯電量が−０．００３μＣ／ｇの赤色蛍光体の組合せパネルの場合である。
【００６５】
（評価実験１）
作製されたサンプル１〜サンプル１２および比較サンプル１３＊、１４＊、１５＊用の各色蛍光体について、まずグローオフ帯電測定装置を用いて帯電量を調べた。その結果、サンプル１〜サンプル１２の蛍光体の帯電量は±０．０１μＣ／ｇ以内であった。
【００６６】
（評価実験２）
パネル点灯時の全白表示時の輝度劣化および各蛍光体の輝度劣化は、プラズマディスプレイ装置に電圧１８５Ｖ、周波数２００ｋＨｚの放電維持パルスを１０００時間連続して印加、その前後におけるパネル輝度を測定し、そこから輝度劣化の変化率（＜〔印加後の輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度＞＊１００）求めた。また、アドレス放電時のアドレスミスについては画像を見てちらつきがあるかないかで判断し、１ヶ所でもあればありとしている。
【００６７】
（評価実験３）
緑色蛍光体インクを口径１００μｍのノズルを用いて１００時間連続塗布したときのノズルの目づまりの有無と蛍光体塗布後（乾燥後）の塗布むらおよび点灯時混色、色むらなどを調べた。
【００６８】
これら評価実験１〜評価実験３で得られた全白表示時の輝度変化率および各色蛍光体の輝度変化率、塗布むら、色ずれ、放電時のアドレスミスの有無、ノズルの目づまりなどを測定し、その結果を表２に示した。
【００６９】
【表２】

【００７０】
表２に示すように比較サンプル１３＊、１４＊、１５＊は、従来蛍光体の組合せであり、サンプル１〜サンプル１２の蛍光体に比べて帯電量が１００倍以上大きい値になっている。したがって、細いノズルから蛍光体を塗布するときに摩擦帯電による塗布むらに起因した色むらや混色が起こりやすく、蛍光体にも水や炭化水素系ガスが吸着しやすくなっている。そのため、駆動放電中に吸着ガスの影響を受けて各蛍光体の輝度が大きく低下し、色ずれを生じる結果、パネルの全白輝度も大きく低下している。
【００７１】
一方、サンプル１〜サンプル１２の蛍光体は、帯電量が０近傍であるため、放電中の輝度劣化が少なく、しかもアドレスミスやノズルの目づまりおよび色ずれはない。
【００７２】
また比較サンプル１４＊では緑色蛍光体の帯電量がマイナス（−）に大きいＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺と、帯電量がプラス（＋）に大きい（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｔｂ³⁺を使用し単に混合して見かけ上の帯電量が０．０１５μＣ／ｇと低いが、それぞれの蛍光体粒子自体の帯電量が大きいので、水やＣＯ、ＣＯ₂あるいは炭化水素系ガスの吸着が多く、このことはパネル駆動時の放出ガスも多いので、紫外線（１４７ｎｍ）や放電維持パルスによる輝度劣化が大きく、しかもアドレスミスやノズルの目づまりも起こる。
【００７３】
また比較サンプル１５＊では蛍光体の帯電量が緑色、青色、赤色ともにサンプル１〜サンプル１２とほぼ同程度の低い値のため、塗布むらや目づまりはほとんど起きないが、単なる混合で（化学結合なしで）帯電量を低く抑えただけでは、蛍光体粒子によるガス吸着はほとんど改善されず、放電による輝度劣化は大きくなる。
【００７４】
これに対し、サンプル１〜サンプル１２の緑色、青色、赤色の組合せパネルでは、各蛍光体に添加あるいはコーティングされた酸化物は高温の焼成工程を通っており、酸化物と蛍光体とは化学結合状態にあるので、粒子表面の帯電量が０近傍である。そのため、不純ガスの吸着がなく、紫外線（１４７ｎｍ）や放電維持パルスによる各色の輝度変化率も少なく、色温度の変化もない。したがってパネルの全白輝度の変化率も少なく、アドレスミスあるいは蛍光体塗布時のノズルの目づまりもない。
【００７５】
【発明の効果】
本発明によれば、プラズマディスプレイ装置などで従来用いられてきた帯電性を帯びた蛍光体に対して、その粒子表面に帯電量を調整する化合物を強固な化学結合を持って析出、被覆させ、蛍光体の帯電量を±０．０１μＣ／ｇ以下にすることで、駆動時の蛍光体粒子に吸着する不純ガス吸着を抑制し、プラズマディスプレイ装置での重要な課題である蛍光体の輝度劣化、パネル駆動時の色ずれ、全白表示時の輝度劣化、蛍光体塗布工程での塗布むらなどを抑制し、高品質なプラズマディスプレイ装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの前面ガラス基板を取り除いた概略平面図
【図２】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの画像表示領域における部分断面斜面図
【図３】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置の全体構成を示すブロック図
【図４】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの画像表示領域の構造を示す部分断面図
【図５】本発明の実施の形態における蛍光体層を形成する際に用いるインク塗布装置の概略構成図
【符号の説明】
１００ ＰＤＰ
１０１ 前面ガラス基板
１０２ 背面ガラス基板
１０３ 表示電極
１０４ 表示スキャン電極
１０５，１０８ 誘電体ガラス層
１０６ ＭｇＯ保護層
１０７ アドレス電極
１０９ 隔壁
１１０Ｒ 蛍光体層（赤）
１１０Ｇ 蛍光体層（緑）
１１０Ｂ 蛍光体層（青）
１２１ 気密シール層
１２２ 放電空間
１２３ 画像表示領域
１５０ 駆動装置
１５２ コントローラ
１５３ 表示ドライバ回路
１５４ 表示スキャンドライバ回路
１５５ アドレスドライバ回路
１６０ プラズマディスプレイ装置
２００ インク塗布装置
２１０ サーバ
２２０ 加圧ポンプ
２３０ ヘッダ
２３０ａ インク室
２４０ ノズル
２５０ 蛍光体インク

Claims (2)

1. 少なくともガラス基板上に設けられた複数の表示電極対を有する前面パネルと、この前面パネルに放電空間を形成して対向配置され、前記表示電極対とで放電セルを形成する複数のアドレス電極を設けるとともに放電により発光する蛍光体層を有する背面パネルとにより構成されたプラズマディスプレイ装置用の蛍光体の製造方法であって、ＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ^２＋の緑色アルミン酸塩系蛍光体、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｔｂ^３＋の緑色イットリウム酸化物系蛍光体、Ｂａ_１−ｘＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_ｘ ^２＋あるいはＢａ_{１−ｘ−ｙ}Ｓｒ_ｙＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_ｘ ^２＋の青色アルミン酸塩系蛍光体、または（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ^３＋あるいはＹ_２Ｏ_３：Ｅｕ^３＋の赤色イットリウム酸化物系蛍光体を製造する工程において、前記蛍光体の帯電量が±０．０１μＣ／ｇ以内となるように、酸化チタン（ＴｉＯ _２ ）、酸化ゲルマニウム（ＧｅＯ _２ ）、酸化ニオビウム（Ｎｂ _２ Ｏ _５ ）、酸化バナジウム（Ｖ _２ Ｏ _５ ）、酸化モリブデン（ＭｏＯ _３ ）、酸化硼素（Ｂ _２ Ｏ _３ ）、酸化アンチモン（Ｓｂ _２ Ｏ _３ ）のうちのいずれか一種の酸化物を主原料に添加して製造することを特徴とするプラズマディスプレイ装置用蛍光体の製造方法。
2. 少なくともガラス基板上に設けられた複数の表示電極対を有する前面パネルと、この前面パネルに放電空間を形成して対向配置され、前記表示電極対とで放電セルを形成する複数のアドレス電極を設けるとともに放電により発光する蛍光体層を有する背面パネルとにより構成されたプラズマディスプレイ装置用の蛍光体の製造方法であって、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ^２＋の緑色珪酸塩系蛍光体を製造する工程において、前記蛍光体の帯電量が±０．０１μＣ／ｇ以内となるように、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）のうちのいずれか一種の酸化物を主原料に添加して製造することを特徴とするプラズマディスプレイ装置用蛍光体の製造方法。

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