JP4109350B2

JP4109350B2 - Absorber

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Publication number: JP4109350B2
Application number: JP12867198A
Authority: JP
Inventors: 健吾越智
Original assignee: Uni Charm PetCare Corp
Current assignee: Uni Charm PetCare Corp
Priority date: 1998-05-12
Filing date: 1998-05-12
Publication date: 2008-07-02
Anticipated expiration: 2018-05-12
Also published as: JPH11320742A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ペットシート、使い捨ておむつ、生理用ナプキンなどに使用される吸収体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１３と図１４は、従来の吸収体の製造方法を示す説明図である。
図１３に示す吸収体の製造方法では、軸１に支持された原反２ａからキャリアティッシュ２を引き出して連続的に送る。
連続的に送られるキャリアティッシュ２の上方には、パルプ積層機３が設けられ、パルプ積層機３からキャリアティッシュ２上に粉砕されたパルプが積層される。またキャリアティッシュ２上にはＳＡＰ（高吸収性ポリマー）の投入ノズル４が設けられ、キャリアティッシュ２上に必要に応じてＳＡＰが供給される。
【０００３】
またキャリアティッシュ２を挟んで前記パルプ積層機３および投入ノズル４に対向する位置にサクションチャンバ６が対向しており、キャリアティッシュ２を介して空気が吸引され、キャリアティッシュ２上に、粉砕パルプとＳＡＰとが吸引される。その結果、キャリアティッシュ２上に、粉砕パルプとＳＡＰとが混合された帯状の吸収性材料層５が形成される。
前記帯状の吸収性材料層５の上にカバーティッシュが供給され、キャリアティッシュ２とカバーティッシュとの間に吸収性材料層５が挟まれた積層体の両側部が、ロータリーカッターなどで切断され、さらに個々の吸収体ごとに分離切断される。
【０００４】
図１４に示す吸収体の製造方法では、原反２ａから引出されたキャリアティッシュ２が連続的に送られる。連続的に送られるキャリアティッシュ２上には、パターンドラム７が設けられ、パターンドラム７は、軸８を中心として、前記キャリアティッシュ２の走行速度に合わせた周速度で時計方向へ回転している。
【０００５】
前記パターンドラム７の外周面には、一定のピッチで凹部９が形成されている。凹部９の底部は所定の目開き寸法の網目９ａが形成されている。凹部９が平面に展開されたときの形状は、例えば砂時計形状などの所定パターン形状である。パターンドラム７の上方には、パターンドラム７の外周面に対向するパルプ積層機１１が対向し、同様にＳＡＰの投入ノズル１２が対向している。
【０００６】
図１４に示す吸収体の製造方法では、連続的に回転するパターンドラム７の外周面の凹部９内へパルプ積層機１１から粉砕パルプが、投入ノズル１２から必要に応じてＳＡＰが供給される。パターンドラム７内で前記パルプ積層機１１および投入ノズル１２に対向する位置にはサクション手段が設けられ、凹部９の底部の網目９ａを介して空気が吸引され、この吸引圧により凹部９内に粉砕パルプとＳＡＰとが吸引されながら積層され、凹部９の平面形状に一致した形状の吸収性材料層１３が成形される。
【０００７】
パターンドラム７が回転して、凹部９がキャリアティッシュ２に対向すると、キャリアティッシュ２の下方に対向するサクション手段により、キャリアティッシュ２を透過して空気が吸引される。この吸引力により、凹部９内で成形された吸収性材料層１３がキャリアティッシュ２上に転写される。
その後に、キャリアティッシュ２および吸収性材料層１３の上にカバーティッシュが供給され、キャリアティッシュ２とカバーティッシュとで吸収性材料層１３が挟まれて積層体が形成される。その後、キャリアティッシュ２およびカバーティッシュが吸収性材料層１３の外形に合わせて切断され、個々の吸収体が製造される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の製造方法で製造される吸収体には以下の（１）ないし（４）で記す課題が残る。
（１）図１２に示すように、例えばＳＡＰの密度やＳＡＰの粒度が相違する吸収性材料層５（または１３）を２層重ねた吸収体を構成する場合に、上下の吸収性材料層５（または１３）の間に、さらにティッシュ２を介在させることが必要になる。その結果、３層のティッシュが必要になってコストが高くなる。また、上下の吸収性材料層間にティッシュなどが介在していると、上層の吸収性材料層を透過した液がティッシュなどにより留められ、下層の吸収性材料層に液が浸透する速度が遅くなって、吸収体全体での液の吸収速度が遅くなる。また上層の吸収性材料層に多くの液が与えられると、下層の吸収性材料層で吸収される前に上方へ溢れ出すおそれがある。このように、３層のティッシュを必要とする理由は、以下のとおりである。
【０００９】
図１３に示す製造方法で形成された吸収性材料層５の上に、さらに異なる吸収性材料層を積層しようとしたときには、キャリアティッシュ２と吸収性材料層５とを通して、さらにその上に積層される粉砕パルプ（およびＳＡＰ）をサクション手段により吸引する必要がある。しかし、キャリアティッシュ２と吸収性材料層５とが重ねられたものは空気の透過量が減少するため、その上に新たに粉砕パルプなどのを吸引して吸収性材料層を形成することはできない。
【００１０】
よって吸収性材料層が２層重ねられた吸収体を製造するときには、それぞれの吸収性材料層を図１３に示す方法で製造し、キャリアティッシュ２に吸収性材料層を積層したものの上に、さらにキャリアティッシュ２と吸収性材料層との積層体を載せることになる。したがって、２層構造の吸収体を製造するのには工数が多くなる。また、積層体を所定形状に切断して、個々の吸収体に分離するためには、上層の吸収性材料層５（または１３）の上にさらにカバーティッシュ１０を載せることが必要になる。
【００１１】
同様に図１４に示した製造方法により、吸収性材料層を２層重ねた吸収体を製造しようとした場合においても、キャリアティッシュ２および吸収性材料層１３の上に、さらに上層となる吸収性材料層をサクションにより引きつけて積層するのは困難である。よって、図１３に示した製造方法と同様に、キャリアティッシュ２の上に吸収性材料層を積層したものを２段に重ねことが必要になり、２層重ねを実現するための工数が多くなる。また、上層の吸収性材料層の上にカバーティッシュ１０を被せることになり、ティッシュの枚数が多く必要となってコスト高にもなる。
【００１２】
（２）図１４のパターン積層法を用いて２層の吸収性材料層を有する吸収体を製造する場合、ＳＡＰの歩留まりが悪くなり、また各吸収性材料層間でＳＡＰの密度を微妙に変えたり、一方にのみ粒度の小さい（細かい）ＳＡＰを混入するなどの調整が難しい。その理由は以下の通りである。
パターンドラム７に形成された凹部９で、この凹部９の形状に合わせた吸収性材料層を成形するときに、凹部９の底部の網目９ａからの空気の吸引力により、凹部９内に粉砕パルプおよびＳＡＰを引き付けることが必要である。粉砕パルプとＳＡＰを凹部９内に引き付けて吸収性材料層を成形するために、通常は前記網目９ａのふるいの呼び寸法が６０メッシュ以下（アメリカ・タイラー社の規格では、目開き寸法が０．２４６ｍｍ以上）である。
【００１３】
したがって、凹部９内に供給されるＳＡＰがサクション力により網目９ａを透過してパターンドラム７内に抜けやすくなり、ＳＡＰの歩留まりが悪くなる。特に、吸収性材料層１３内に含まれるＳＡＰの量を多めにしようとすると、網目９ａからのＳＡＰの抜けが生じやすくなり、ＳＡＰを２０重量％以上含ませた吸収性材料層を成形しようとすると、ＳＡＰの歩留まりがきわめて悪くなる。よって、ＳＡＰを２０重量％以上や３０重量％以上さらには５０重量％以上含む吸収性材料層を製造することはきわめて困難である。
【００１４】
さらに、吸収性材料層の液体の吸収速度を速くしようとすると、きわめて細かいＳＡＰを含ませる必要があるが、網目９ａの呼び寸法が６０メッシュである場合、粒度が１００メッシュ以上（目開き０．１４７ｍｍを透過するもの）や２００メッシュ以上（目開きが０．０７４ｍｍの網目を透過するもの）のように細かいＳＡＰを吸収性材料層に含ませることは実質的に不可能である。
【００１５】
（３）また、２種類の吸収性材料層を用いて、一方には細かなＳＡＰを含ませるなどして両吸収性材料層間での液の吸引速度を変えようとするような場合に、２つの吸収性材料層を図１２に示すように上下に重ねることが必要になり、吸収体の厚みが大きくなる。
【００１６】
（４）図１３に示す製造方法では、吸収性材料層５が帯状に形成されるため、吸収性材料層を２層重ねたときに、２層の吸収性材料層の形状を異ならせることができない。また図１４に示す製造方法で形成されたキャリアティッシュ２および吸収性材料層１３を２層重ねにした場合も、上下の吸収性材料層の形状が同じになる。
このように上下２層の吸収性材料層の形状が同じであると、例えば中央部のみの液の吸収量を多くするなどの種々の要求に一致する吸収体を構成できない。
【００１７】
本発明は上記従来の課題を解決するものであり、２つの吸収性材料層を重ねたものとする場合に、両吸収性材料層の間にティッシュなどを設ける必要をなくして低コストにて製造できるようにした吸収体を提供することを目的としている。また本発明は、２つの吸収性材料層間での液の吸収速度や保水力に十分な差を設けて、吸収した液の戻りや横洩れを有効に防止できるようにした吸収体を提供することを目的としている。
さらに本発明は、異なる液吸収能力を有する吸収性材料層を用い、しかも厚み寸法を最小にできる吸収体を提供することを目的としている。
また本発明は、部分的に保水量を多くするなどの種々の要求に対応できる吸収体を提供することを目的としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明の吸収体は、第１の吸収性材料層と第２の吸収性材料層とが、厚み方向に重ならないように平面的に並べられ且つ互いに接触させられて組み合わされた吸収性材料層が、第１のカバーシートと第２のカバーシートの間に挟まれており、少なくとも一方のカバーシートが液透過性であることを特徴とするものである。
【００２５】
本発明の吸収体では、保水量や液の吸収速度の相違する吸収性材料層を組み合わせた吸収体を薄型に構成できる。
この場合に、第１の吸収性材料層と第２の吸収性材料層が、共にパターンドラムの凹部により所定形状に成形されたものにでき、各吸収性材料層の形状および両吸収性材料層を組み合わせた形状を任意に設定できる。
【００２６】
例えば、一方の吸収性材料層が吸水性繊維と高吸収性ポリマーとの混合物で、他方の吸収性材料層が吸水性繊維で形成されたもの、または、両吸収性材料層が、共に吸水性繊維と高吸収性ポリマーとの混合物からなり、両吸収性材料層に含まれる高吸収性ポリマーの粒度が相違するもの、あるいは両吸収性材料層に含まれる高吸収性ポリマーの含有量が互いに相違するものにできる。
例えば、平面的に組み合わされた吸収性材料層のうちの両側方に位置する吸収性材料層に含まれる高吸収性ポリマーの粒度が６０メッシュ以上であることが好ましい。
【００２７】
上記吸収体では、吸収体の中央部分に与えられた液が両側方の吸収性材料層で急速に吸収されるため、液が吸収体全体にすばやく広がることになり、液のトップシート側への戻りや、両側方への洩れが生じにくくなる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
図１は参考例の吸収体を製造する製造方法を示す説明図である。図１に示す吸収体の製造方法では、２層の吸収性材料層が２枚のカバーシートで挟まれた吸収体を製造できる。
この製造方法では、パターンドラム２１が使用される。このパターンドラム２１は、軸２２を中心として図において時計方向へ一定の回転速度で連続的に回転する。図３に拡大して示すように、パターンドラム２１の外周面２１ａには、一定のピッチで凹部２３が形成されている。この凹部２３の展開した状態の平面形状は、例えば砂時計形状である。また図６に示す吸収性材料層３５を成形する場合、凹部２３は枠形状である。凹部２３の底部は網目２３ａであり、アメリカ・タイラー社の規格に準じた呼び寸法が６０メッシュ（目開き寸法が０．２４６ｍｍ）である。
【００２９】
図１に示すように、パターンドラム２１の上方には外周面２１ａに対向するパルプ積層機２４およびＳＡＰ（高吸収性ポリマー）を投入する投入ノズル２５が対向している。投入ノズル２５とパルプ積層機２４との相対的位置関係は、粉砕パルプに対するＳＡＰの混入位置に応じて適宜設定可能である。
【００３０】
パターンドラム２１の内部には、前記パルプ積層機２４および投入ノズル２５に対向するサクションチャンバ２６が設けられている。また、パターンドラム２１の内部には、最下部に移動した凹部２３の内側に対向する加圧チャンバ２７が設けられている。サクションチャンバ２６では、その上に移動した凹部２３の網目２３ａを通して空気が吸引され、加圧チャンバ２７では、その下に移動した凹部２３の網目２３ａを通して空気が外方へ押し出される。
【００３１】
第１のカバーシートとなるカバーティッシュ３１は、軸３２に装着された原反３１ａから引出され、パターンドラム２１の外周面２１ａに巻かれた後に、図示左方向へ送り出される。
第２のカバーシートとなるキャリアティッシュ３３は、軸３４に装着された原反３３ａから引出されて、図示左方向へ一定の速度で連続的に送り出される。送り出されるキャリアティッシュ３３の上方にパルプ積層機３６が設けられ、その下方には、キャリアティッシュ３３を介して前記パルプ積層機３６に対向するサクションチャンバ３７が設けられている。
パターンドラム２１よりも左側に設けられた図示しない搬送ロールの回転により、キャリアティッシュ３３は速度Ｖ１で送り出され、パターンドラム２１の外周面２１ａを周回した後のカバーティッシュ３１は、速度Ｖ２で送り出される。ここで速度Ｖ１＝Ｖ２である。
【００３２】
図４に拡大して示すように、原反３１ａから引出されるカバーティッシュ３１は、パターンドラム２１の外周面２１ａの凹部２３の内面に沿う凹形状となった状態で、パターンドラム２１の外周面２１ａとともに時計方向へ周回する。パターンドラム２１の外周面２１ａの周速度は前記Ｖ１に一致しているが、カバーティッシュ３１は前記凹部２３内に入り込んでいるため、原反３１ａからのカバーティッシュ３１の繰り出し速度Ｖ３は、前記速度Ｖ１およびＶ２よりもやや速くなるように設定されている。
【００３３】
次に、図１に示す製造装置を用いた吸収体の製造方法を説明する。
パターンドラム２１は時計方向へ一定の速度で回転し、第１のカバーシートとなるカバーティッシュ３１は、パターンドラム２１の外周面２１ａに供給される。最上部に移動した凹部２３の下にはサクションチャンバ２６が対向しているため、その吸引圧が網目２３ａを透過してカバーティッシュ３１に作用し、カバーティッシュ３１は、凹部２３の内部に沿うように凹状に変形させられる。
【００３４】
このときパルプ積層機２４から粉砕パルプが凹部２３内に与えられ、投入ノズル２５からは凹部２３内にＳＡＰが与えられる。粉砕パルプとＳＡＰは凹部２３内に吸引される。その結果、図４に示すように、凹部２３内では、網目２３ａの内面に沿うようにカバーティッシュ３１が敷かれ、このカバーティッシュ３１の上に粉砕パルプとＳＡＰとの混合物である吸収性材料層３５が形成される。この吸収性材料層３５は、凹部２３の開口形状に一致し、図３に示すパターンドラム２１を使用した場合には、吸収性材料層３５の平面形状が砂時計形状である。
【００３５】
一方、キャリアティッシュ３３上にパルプ積層機３６から粉砕パルプが供給される。この粉砕パルプは、サクションチャンバ３７による空気吸引力によりキャリアティッシュ３３に引き付けられ、キャリアティッシュ３３上に、吸収性材料層４０が帯状に連続的に形成される。
【００３６】
パターンドラム２１の回転により、凹部２３が最下部に移動し、キャリアティッシュ３３上の吸収性材料層４０に対向する位置に至ると、凹部２３内で成形された吸収性材料層３５およびカバーティッシュ３１が凹部２３内から分離されて、吸収性材料層３５が吸収性材料層４０の上に転写される。
【００３７】
カバーティッシュ３１が凹部２３内から分離されるときに、カバーティッシュ３１と共に凹部２３内から吸収性材料層３５が分離される。このとき図１に示す加圧チャンバ２７からの空気噴射力がカバーティッシュ３１に作用し、カバーティッシュ３１が凹部２３の内部から押し出される。このように吸収性材料層３５はカバーティッシュ３１と共にパターンドラム２１の凹部２３内から抜け出るので、前記加圧チャンバ２７を設けなくても、または加圧チャンバ２７での空気加圧力が弱くても、凹部２３内で成形された吸収性材料層３５を凹部２３内から容易に分離することが可能である。
【００３８】
その結果、キャリアティッシュ３３とカバーティッシュ３１との間に、帯状の吸収性材料層４０とパターン成形された吸収性材料層３５とが重ねられて介在した積層体を構成でき、この積層体を吸収性材料層３５の外形に合わせて切断分離することにより、吸収体が製造される。
この吸収体では、下層の第２の吸収性材料層４０と上層の第１の吸収性材料層３５との間にティッシュなどを介在させる必要がない。
なお、第１の吸収性材料層３５とカバーティッシュ３１との間、および第２の吸収性材料層４０とキャリアティッシュ３３との間を、ホットメルト型接着剤で接着しても良く、また吸収性材料層３５および４０の外周部分でカバーティッシュ３１とキャリアティッシュ３３とを互いに接着してもよい。
【００３９】
図４に示すように、パターンドラム２１の凹部２３の底部の網目２３ａ上にカバーティッシュ３１が敷かれて、その上に粉砕パルプおよびＳＡＰが供給されるため、ＳＡＰが網目２３ａからパターンドラム２１内に抜け出ることがなく、ＳＡＰの無駄を省き、歩留まりを向上できる。
【００４０】
また、吸収性材料層３５内でのＳＡＰの含有量を多くすることができ、吸収性材料層３５の保水量を多くできる。またＳＡＰが網目２３ａから抜け出ないため、吸収性材料層３５内でのＳＡＰの量を任意に設定でき、またＳＡＰの割合を設定しやすくなり、個々の吸収体でのＳＡＰの含有量のばらつきも少なくなる。
【００４１】
さらに、網目２３ａが６０メッシュであっても、吸収性材料層３５内に６０メッシュよりも細かな粒度のＳＡＰ例えば１００メッシュ以上（目開き寸法が０．１４７ｍｍの網目を透過するもの）や２００メッシュ（目開き寸法が０．０７４ｍｍの網目を通過するもの）あるいはそれよりも細かなＳＡＰを混入させることができ、吸収性材料層の液吸収速度を速くできる。
以上から本発明で製造されるの吸収体における第１の吸収性材料層３５には６０メッシュ以上で２００メッシュ以下の粒度のＳＡＰを、２０重量％以上で９０重量％以下含ませることができる。
【００４２】
さらに、第１の吸収性材料層３５にＳＡＰを混入し、第２の吸収性材料層４０がＳＡＰを含まないものにでき、またパルプ積層機３６の部分にＳＡＰの投入ノズルを配置することにより、吸収性材料層４０を粉砕パルプとＳＡＰとの混合物とすることができる。あるいは吸収性材料層４０を粉砕パルプとＳＡＰとの混合体とし、吸収性材料層３５を粉砕パルプのみで構成してもよい。
【００４３】
さらに、第１の吸収性材料層３５と第２の吸収性材料層４０を共に粉砕パルプとＳＡＰとの混合物で形成する場合に、吸収性材料層３５と吸収性材料層４０とで、ＳＡＰの混入量また密度を互いに変えたり、または吸収性材料層３５と吸収性材料層４０とで、混入するＳＡＰの粒度（大きさ）を変えることも可能である。
【００４４】
図２は本発明の吸収体を製造する製造方法を示す説明図である。
この製造方法では、図１、図２、図３および図４に示したパターンドラム２１と同じ構造の第１のパターンドラム２１Ａと第２のパターンドラム２１Ｂが並んで設けられ、第１のパターンドラム２１Ａは時計方向へ、第２のパターンドラム２１Ｂは反時計方向へ共に同じ速度で連続的に回転している。
【００４５】
パターンドラム２１Ａの外周面２１ａには凹部２３Ａが、パターンドラム２１Ｂの外周面２１ａには凹部２３Ｂがそれぞれ形成されている。この凹部２３Ａと凹部２３Ｂは異なる形状である。凹部２３Ａの底部と凹部２３Ｂの底部は、例えば６０メッシュの目開きの網目２３ａである。
【００４６】
パターンドラム２１Ａの上方にはパルプ積層機２４ＡとＳＡＰの投入ノズル２５Ａが対向し、パターンドラム２１Ａの内部にはサクションチャンバ２６Ａが設けられている。同様に、パターンドラム２１Ｂの上方にも、パルプ積層機２４ＢとＳＡＰの投入ノズル２５Ｂが対向し、パターンドラム２１Ｂの内部にはサクションチャンバ２６Ｂが設けられている。
【００４７】
また、パターンドラム２１Ａとパターンドラム２１Ｂとの外周面２１ａどうしが対向する部分において、パターンドラム２１Ａの内側には加圧チャンバ２７Ａが対向し、パターンドラム２１Ｂの内側には加圧チャンバ２７Ｂが対向して設けられている。
【００４８】
図２に示す吸収体の製造方法では、第１のカバーシートとなるカバーティッシュ３１Ａが、第１のパターンドラム２１Ａの外周面２１ａに供給され、パターンドラム２１Ａの凹部２３Ａの内部にカバーティッシュ３１Ａが敷かれ、パルプ積層機２４Ａから粉砕パルプが、投入ノズル２５ＡからＳＡＰが供給されて、凹部２３Ａ内で、カバーティッシュ３１Ａの上に、粉砕パルプとＳＡＰとの混合体から成る第１の吸収性材料層３５Ａが成形される。
【００４９】
第２のパターンドラム２１Ｂの外周面２１ａにも第２のカバーシートとなるカバーティッシュ３１Ｂが供給される。このカバーティッシュ３１Ｂは第２のパターンドラム２１Ｂの凹部２３Ｂ内に凹状に敷かれ、その上にパルプ積層機２４Ｂから粉砕パルプが、投入ノズル２５ＢからＳＡＰが供給されて、カバーティッシュ３１Ｂ上に凹部２３Ｂの形状に一致した第２の吸収性材料層３５Ｂが成形される。
【００５０】
両パターンドラム２１Ａと２１Ｂの外周面２１ａどうしが対向する部分において、カバーティッシュ３１Ａが第１の吸収性材料層３５Ａとともに凹部２３Ａ内から分離され、カバーティッシュ３１Ｂが第２の吸収性材料層３５Ｂとともに凹部２３Ｂ内から分離される。そして、第１の吸収性材料層３５Ａと第２の吸収性材料層３５Ｂとが重ね合わせられ、両側がカバーティッシュ３１Ａとカバーティッシュ３１Ｂとで挟まれた積層体が形成される。
そして前記積層体が、吸収性材料層３５Ａと３５Ｂごとに切断され、個々の吸収体が完成する。
【００５１】
なお、吸収性材料層３５Ａとカバーティッシュ３１Ａとの間、および吸収性材料層３５Ｂとカバーティッシュ３１Ｂとの間を、ホットメルト型接着剤で接着しても良く、また吸収性材料層３５Ａおよび３５Ｂの外周部分でカバーティッシュ３１Ａとカバーティッシュ３１Ｂとを互いに接着してもよい。
【００５２】
この製造方法でも、吸収性材料層３５Ａと吸収性材料層３５Ｂとの間に新たなティッシュを介在させる必要がないため、低コストにて２層構造の吸収体を製造することができる。
また、一方の吸収性材料層３５ＡにＳＡＰを混入し、他方の吸収性材料層３５ＢがＳＡＰを含まないものにでき、また両吸収性材料層３５Ａと３５Ｂを粉砕パルプとＳＡＰとの混合体とし、吸収性材料層３５Ａと吸収性材料層３５Ｂとで、ＳＡＰの混入量または密度を互いに変えたり、あるいは吸収性材料層３５Ａと吸収性材料層３５Ｂとで、混入するＳＡＰの粒度（大きさ）を変えることも可能である。
そして、図９ないし図１１において後に説明するように、カバーティッシュ３１Ａとカバーティッシュ３１Ｂとの間において、吸収性材料層３５Ａと吸収性材料層３５Ｂを平面的に組み合わせて吸収体を製造する。
【００５３】
次に、前記製造方法により製造される本発明の吸収体の構造を図９ないし図１１を用いて説明する。また、前記製造方法により製造される吸収体の参考例を図５ないし図８に示す。
図５（Ａ）は図１に示す製造方法または図２に示す製造方法で製造される吸収体を示している。
図１に示す製造方法では、キャリアティッシュ３３とカバーティッシュ３１との間に、帯状の第２の吸収性材料層４０とパターンドラム２１の凹部２３内で成形された第１の吸収性材料層３５が重ねられた状態で介在している。
【００５４】
図１に示す製造方法で積層される吸収性材料層の形状の一例を図６に示す。これは、帯状の吸収性材料層４０の上に、枠形状の吸収性材料層３５が重ねられている。この枠形状の吸収性材料層３５は、パターンドラム２１の凹部２３を枠形状にすることにより成形可能である。
【００５５】
図６に示す吸収性材料層を有する吸収体は、例えばペット用の排泄物吸収用シートとして使用することができる。この場合に、帯状の吸収性材料層４０は、粉砕パルプのみ、または粉砕パルプとＳＡＰとの混合物で形成し、枠形状の吸収性材料層３５は、粉砕パルプとＳＡＰとの混合物で形成する。そして、枠形状の吸収性材料層３５に含まれるＳＡＰを、例えば粒度が６０メッシュのものよりも細かいもので好ましくは粒度が１００メッシュよりも細かいものとし、この細かいＳＡＰの混入量を吸収性材料層３５に対して２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上混入しておく。
【００５６】
このような吸収性材料層４０と３５を有する吸収体の下面に液不透過性のバックシートを重ね、上面に液透過性のトップシートを重ねてペットの排泄物吸収用シートを構成すると、吸収性材料層４０の上に排泄された尿が枠形状の吸収性材料層３５により急速に吸収されるため、尿の側方への洩れが生じにくくなる。
【００５７】
図１に示す製造方法では、吸収性材料層４０と吸収性材料層３５との間に他のティッシュを挟まなくてもよいことが特徴である。枠状の吸収性材料層３５と、四角形の吸収性材料層４０との間に、ティッシュなどが介在していないため、枠状の吸収性材料３５に一度に多量の尿が与えられたときには、この尿は吸収性材料層３５で吸収されるとともに、下側の吸収性材料層４０に直ちに吸収されることになるため、このことからも尿の側方への洩れが生じにくくなる。
【００５８】
図２に示す製造方法で製造された吸収体も、図５（Ａ）に示すように、第２のカバーティッシュ３１Ｂの上に凹部２３Ｂで成形された吸収性材料層３５Ｂが乗せられ、さらにその上に凹部２３Ａで成形された吸収性材料層３５Ａが積層され、その上面が第１のカバーティッシュ３１Ａで覆われたものとなる。
【００５９】
図７と図８は、図２に示す製造方法により製造される吸収体における吸収性材料層３５Ｂと吸収性材料層３５Ａとの形状の参考例を示している。
図７では、第１の吸収性材料層３５Ａと第２の吸収性材料層３５Ｂが共に同じ寸法の砂時計形状である。これは図２に示す第１のパターンドラム２１Ａの凹部２３Ａと、第２のパターンドラム２１Ｂの凹部２３Ｂの形状を、共に同じ大きさの砂時計形状とすることにより構成できる。
【００６０】
図８では、上側の第１の吸収性材料層３５Ａが砂時計形状であり、下側の第２の吸収性材料層３５Ｂが長方形状であり、下側の吸収性材料層３５Ｂは、上側の吸収性材料層３５Ａの幅方向の中央部にのみ重ねられている。
【００６１】
図７または図８に示す吸収性材料層３５Ａと３５Ｂの上下がカバーティッシュ３１Ａと３１Ｂとで挟まれた吸収体は、使い捨ておむつや生理用ナプキンあるいは尿失禁用のパッドなどとして使用できる。この場合、吸収体の下側に液不透過性のバックシートが、上側に液透過性のトップシートが重ねられる。
【００６２】
図７または図８に示す吸収体を使用する場合に、上側の第１の吸収性材料層３５Ａは粉砕パルプのみまたは粉砕パルプとＳＡＰとの混合物で形成され、下側の第２の吸収性材料層３５Ｂは粉砕パルプとＳＡＰとの混合物で形成される。この場合に、下側の吸収性材料層３５Ｂに含まれるＳＡＰは、例えば粒度が６０メッシュのものよりも細かいもので好ましくは粒度が１００メッシュよりも細かいものとし、この細かいＳＡＰの混入量を吸収性材料層３５Ｂに対して２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上で９０重量％以下混入しておく。
【００６３】
図７および図８に示す吸収体を使用した使い捨ておむつや生理用ナプキンなどでは、上側の吸収性材料層３５Ａに与えられた排泄物または分泌物が上側の吸収性材料層３５Ａ内に分散する前に、下側の吸収性材料層３５Ｂに含まれた吸収速度の速い細かなＳＡＰで吸引されるようになり、トップシート方向への液の戻りが生じにくくなる。また図８に示すものでは、上側の吸収性材料層３５Ａの中央部に与えられた液が下側の吸収性材料層３５Ｂ内の細かなＳＡＰにより積極的に吸引されるため、トップシートへの液の戻りを防止できるとともに、吸収性材料層３５Ａの側方への液洩れが生じにくくなる。
【００６４】
また、図５（Ｂ）に示すように、図５（Ａ）に示す２層構造の吸収性材料層を有し上下がカバーティッシュで挟まれた吸収体の上に、他の吸収性材料層５２を積層し、その上を他のカバーティッシュ５３で覆う構造であってもよい。
【００６５】
図２に示す製造方法により、第１の吸収性材料層３５Ａと第２の吸収性材料層３５Ｂを、カバーティッシュ３１Ａと３１Ｂとの間で平面的に組み合わせる構造とする。本発明の吸収性材料層の組み合わせを図９ないし図１１により説明する。
【００６６】
図９に示すものでは、吸収性材料層３５Ａが長方形状であり、吸収性材料層３５Ｂは、左右両側の４つの突出部分である。図１０に示すものでは、吸収性材料層３５Ａが長方形状であり、吸収性材料層３５Ｂは、前記吸収性材料層３５Ａの両側に組み合わされる同じく長方形状である。図１１に示すものでは、吸収性材料層３５Ａが長方形状であり、吸収性材料層３５Ｂは、前記吸収性材料層３５Ａの外周に組み合わされる枠形状である。
【００６７】
図２に示すパターンドラム２１Ａとパターンドラム２１Ｂとの対向部分で、第１のパターンドラム２１Ａの凹部２３Ａにより成形された吸収性材料層３５Ａと、第２のパターンドラム２１Ｂの凹部２３Ｂで成形された吸収性材料層３５Ｂとを平面的に組み合わせることにより、カバーティッシュ３１Ａとカバーティッシュ３１Ｂとの間に、図９ないし図１１に示す平面的な吸収性材料層が介在した吸収体を形成することができる。
【００６８】
図９に示すものでは、中央の吸収性材料層３５Ａが粉砕パルプとＳＡＰとの混合物であり、ＳＡＰは例えば粒度が６０メッシュよりも細かいもので好ましくは粒度が１００メッシュよりも細かいものであり、この細かいＳＡＰの混入量は、２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上で９０重量％以下である。また両側部の吸収性材料層３５Ｂは、粉砕パルプのみまたは粉砕パルプとＳＡＰとの混合物である。
【００６９】
図９に示す吸収性材料層を有する吸収体を使用して使い捨ておむつなどを構成すると、中央の吸収性材料層３５Ａで液が急速に吸収され、またその保水量も多くなる。よって、両側方の吸収性材料層３５Ｂの方向への液の浸透が遅くなり、側方への液洩れを防止できるようになる。
【００７０】
図１０に示すものでは、左右両側部に位置する吸収性材料層３５ＢのＳＡＰの含有量を多くし、また吸収性材料層３５Ｂに細かなＳＡＰを含ませておく。また中央の吸収性材料層３５Ａは、粉砕パルプのみで形成し、または粉砕パルプと比較的大きなＳＡＰとの混合体で形成する。中央の吸収性材料層３５Ａで吸収された液は、両側方の吸収性材料層３５ＢのＳＡＰに引かれて吸収されるため、中央の吸収性材料層３５Ａからトップシート側への液の戻りを防止でき、また横洩れも防止できる。
【００７１】
図１１に示すものは、図６に示すものを平面形状にしたものであり、枠状の吸収性材料層３５Ｂにより液が吸引されるものとなる。
【００７２】
なお、図１では、カバーシートとしてキャリアティッシュ３３とカバーティッシュ３１が用いられ、図２に示すものでは、カバーシートとしてカバーティッシュ３１Ａと３１Ｂとが使用されているが、これらのティッシュの代わりに通気性の不織布や織布などをカバーシートとして使用し、不織布などに吸収性材料層が挟まれた吸収体を製造してもよい。
【００７３】
【発明の効果】
以上のように本発明の吸収体は、吸収性材料層間にティッシュなどが介在していないため、低コストに製造できる。
また、２種の吸収性材料層のＳＡＰの混入状態や、形状を変えることにより、種々の需要に応じた吸収体を構成できる。
さらに、２種の吸収性材料層を平面的に組み合わせているので、薄型でしかも吸収機能の優れた吸収体を構成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】参考例の吸収体の製造方法を示す説明図、
【図２】本発明の吸収体の製造方法を示す説明図、
【図３】パターンドラムの外周部分を示す部分斜視図、
【図４】パターンドラムで吸収性材料層が成形された状態を示す部分断面図、
【図５】（Ａ）（Ｂ）は、参考例の吸収体の断面図、
【図６】図１に示す製造方法で製造された吸収性材料層の形状の参考例を示す斜視図、
【図７】図２に示す製造方法で製造された吸収性材料層の形状の参考例を示す斜視図、
【図８】図２に示す製造方法で製造された吸収性材料層の形状の参考例を示す斜視図、
【図９】図２に示す製造方法で製造された本発明の吸収性材料層の形状を示す斜視図、
【図１０】図２に示す製造方法で製造された本発明の吸収性材料層の形状を示す斜視図、
【図１１】図２に示す製造方法で製造された本発明の吸収性材料層の形状を示す斜視図、
【図１２】従来の吸収体の断面図、
【図１３】従来の吸収体の製造方法を示す説明図、
【図１４】従来の吸収体の製造方法を示す説明図、
【符号の説明】
２１、２１Ａ、２１Ｂパターンドラム
２３、２３Ａ、２３Ｂ凹部
２３ａ網目
２４、２４Ａ、２４Ｂパルプ積層機
２５、２５Ａ、２５ＢＳＡＰの投入ノズル
３１、３１Ａ、３１Ｂカバーティッシュ
３３キャリアティッシュ
３５、３５Ａ、３５Ｂ凹部で成形された吸収性材料層
４０帯状の吸収性材料層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an absorbent body used for pet sheets, disposable diapers, sanitary napkins and the like.
[0002]
[Prior art]
13 and 14 are explanatory views showing a conventional method for manufacturing an absorbent body.
In the manufacturing method of the absorber shown in FIG. 13, the carrier tissue 2 is pulled out from the raw fabric 2a supported by the shaft 1 and continuously fed.
A pulp laminator 3 is provided above the carrier tissue 2 that is continuously fed, and the pulverized pulp is laminated from the pulp laminator 3 onto the carrier tissue 2. An SAP (superabsorbent polymer) injection nozzle 4 is provided on the carrier tissue 2, and SAP is supplied onto the carrier tissue 2 as necessary.
[0003]
Further, a suction chamber 6 is opposed to the pulp laminator 3 and the charging nozzle 4 across the carrier tissue 2, and air is sucked through the carrier tissue 2, and pulverized pulp and SAP is aspirated. As a result, a strip-shaped absorbent material layer 5 in which pulverized pulp and SAP are mixed is formed on the carrier tissue 2.
A cover tissue is supplied on the strip-shaped absorbent material layer 5, and both sides of the laminate in which the absorbent material layer 5 is sandwiched between the carrier tissue 2 and the cover tissue are cut with a rotary cutter or the like, Further, the individual absorbers are separated and cut.
[0004]
In the manufacturing method of the absorbent body shown in FIG. 14, the carrier tissue 2 drawn out from the raw fabric 2a is continuously fed. A pattern drum 7 is provided on the carrier tissue 2 that is continuously fed, and the pattern drum 7 rotates around the shaft 8 in a clockwise direction at a peripheral speed that matches the traveling speed of the carrier tissue 2. .
[0005]
Concave portions 9 are formed on the outer peripheral surface of the pattern drum 7 at a constant pitch. A mesh 9 a having a predetermined opening size is formed at the bottom of the recess 9. The shape when the concave portion 9 is developed on a plane is a predetermined pattern shape such as an hourglass shape. Above the pattern drum 7, a pulp laminating machine 11 facing the outer peripheral surface of the pattern drum 7 is opposed, and similarly, a SAP injection nozzle 12 is opposed.
[0006]
In the manufacturing method of the absorbent body shown in FIG. 14, pulverized pulp is supplied from the pulp laminator 11 and SAP is supplied from the input nozzle 12 as needed into the recess 9 on the outer peripheral surface of the continuously rotating pattern drum 7. A suction means is provided in the pattern drum 7 at a position facing the pulp laminator 11 and the charging nozzle 12, and air is sucked through the mesh 9 a at the bottom of the recess 9, and pulverized in the recess 9 by this suction pressure. Pulp and SAP are laminated while being sucked, and the absorbent material layer 13 having a shape that matches the planar shape of the recess 9 is formed.
[0007]
When the pattern drum 7 rotates and the concave portion 9 faces the carrier tissue 2, air is sucked through the carrier tissue 2 by the suction means facing below the carrier tissue 2. Due to this suction force, the absorbent material layer 13 formed in the recess 9 is transferred onto the carrier tissue 2.
Thereafter, a cover tissue is supplied onto the carrier tissue 2 and the absorbent material layer 13, and the absorbent material layer 13 is sandwiched between the carrier tissue 2 and the cover tissue to form a laminate. Thereafter, the carrier tissue 2 and the cover tissue are cut in accordance with the outer shape of the absorbent material layer 13 to produce individual absorbent bodies.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, the problems described in the following (1) to (4) remain in the absorber manufactured by the conventional manufacturing method.
(1) As shown in FIG. 12, for example, in the case where an absorbent body in which two absorbent material layers 5 (or 13) having different SAP densities and SAP particle sizes are configured is formed, upper and lower absorbent material layers 5 It is necessary to further interpose tissue 2 between (or 13). As a result, three layers of tissue are required and the cost is increased. In addition, if a tissue or the like is interposed between the upper and lower absorbent material layers, the liquid that has passed through the upper absorbent material layer is retained by the tissue and the rate at which the liquid penetrates into the lower absorbent material layer is reduced. As a result, the absorption speed of the liquid in the entire absorbent body becomes slow. Further, when a large amount of liquid is applied to the upper absorbent material layer, the liquid may overflow upward before being absorbed by the lower absorbent material layer. The reason why three layers of tissue are required is as follows.
[0009]
When another absorbent material layer is to be laminated on the absorbent material layer 5 formed by the manufacturing method shown in FIG. 13, the carrier tissue 2 and the absorbent material layer 5 are passed through and further laminated thereon. It is necessary to suck the pulverized pulp (and SAP) to be sucked by the suction means. However, when the carrier tissue 2 and the absorbent material layer 5 are overlapped, the amount of air permeation decreases, and therefore, the absorbent material layer cannot be formed by newly sucking pulverized pulp or the like thereon. .
[0010]
Therefore, when manufacturing an absorbent body in which two absorbent material layers are stacked, each absorbent material layer is manufactured by the method shown in FIG. 13, and the carrier tissue 2 is laminated on the absorbent material layer. A laminate of the carrier tissue 2 and the absorbent material layer is placed. Therefore, it takes a lot of man-hours to manufacture an absorber having a two-layer structure. Moreover, in order to cut | disconnect a laminated body to a predetermined shape and isolate | separate into each absorber, it is necessary to place the cover tissue 10 on the upper absorbent material layer 5 (or 13).
[0011]
Similarly, even when an absorbent body in which two absorbent material layers are stacked by the production method shown in FIG. 14 is to be produced, the upper absorbent layer is formed on the carrier tissue 2 and the absorbent material layer 13. It is difficult to laminate the material layer by suction. Therefore, similar to the manufacturing method shown in FIG. 13, it is necessary to stack the absorbent material layer on the carrier tissue 2 in two stages, and the number of steps for realizing the two-layer stack increases. . In addition, the cover tissue 10 is put on the upper absorbent material layer, which requires a large number of tissues and increases the cost.
[0012]
(2) When an absorber having two absorbent material layers is manufactured using the pattern lamination method shown in FIG. 14, the yield of SAP deteriorates, and the density of SAP is slightly changed between each absorbent material layer. It is difficult to make adjustments such as mixing a small (fine) SAP in only one side. The reason is as follows.
When forming the absorbent material layer in accordance with the shape of the concave portion 9 with the concave portion 9 formed on the pattern drum 7, pulverized pulp is formed in the concave portion 9 by the suction force of air from the mesh 9 a at the bottom of the concave portion 9. And attracting SAP. In order to form the absorbent material layer by attracting the pulverized pulp and the SAP into the recess 9, the mesh 9a is generally 60 mesh or smaller in screen size (in the US Tyler standard, the mesh size is 0. 0). 246 mm or more).
[0013]
Therefore, the SAP supplied into the concave portion 9 easily penetrates the mesh 9a by the suction force and falls out into the pattern drum 7, and the yield of the SAP is deteriorated. In particular, if an attempt is made to increase the amount of SAP contained in the absorbent material layer 13, the SAP is likely to come off from the mesh 9 a, and an attempt is made to mold the absorbent material layer containing 20 wt% or more of SAP. As a result, the SAP yield is extremely poor. Therefore, it is very difficult to produce an absorbent material layer containing SAP of 20% by weight or more, 30% by weight or more, and further 50% by weight or more.
[0014]
Furthermore, in order to increase the liquid absorption rate of the absorbent material layer, it is necessary to include extremely fine SAP. However, when the nominal size of the mesh 9a is 60 mesh, the particle size is 100 mesh or more (mesh size 0. It is practically impossible to include fine SAP in the absorbent material layer, such as those that pass through 147 mm and those that pass 200 mesh or more (that pass through a mesh having an opening of 0.074 mm).
[0015]
(3) When two types of absorbent material layers are used and fine SAP is included in one of the layers to change the liquid suction speed between the two absorbent material layers, 2 As shown in FIG. 12, two absorbent material layers need to be stacked one above the other, and the thickness of the absorber increases.
[0016]
(4) In the manufacturing method shown in FIG. 13, since the absorbent material layer 5 is formed in a strip shape, when two absorbent material layers are stacked, the shape of the two absorbent material layers may be different. Can not. Also, when the carrier tissue 2 and the absorbent material layer 13 formed by the manufacturing method shown in FIG. 14 are stacked, the shapes of the upper and lower absorbent material layers are the same.
Thus, if the shape of the upper and lower two absorbent material layers is the same, it is not possible to construct an absorbent body that meets various requirements such as increasing the amount of liquid absorbed only in the central portion.
[0017]
The present invention solves the above-mentioned conventional problems, and when two absorbent material layers are stacked, it is not necessary to provide a tissue between the two absorbent material layers and is manufactured at a low cost. The object is to provide an absorbent body that can be made. In addition, the present invention provides an absorbent body capable of effectively preventing the return and side leakage of the absorbed liquid by providing a sufficient difference in the liquid absorption speed and water holding capacity between the two absorbent material layers. It is an object.
Another object of the present invention is to provide an absorbent body that uses absorbent material layers having different liquid absorption capabilities and that can minimize the thickness dimension.
Moreover, this invention aims at providing the absorber which can respond to various requests | requirements, such as partially increasing the amount of water retention.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
  The absorbent body of the present invention has a first absorbent material layer and a second absorbent material layer,Do not overlap in the thickness directionIn planeLined up and in contact with each otherCombinedAbsorbed absorbent material layerSandwiched between the first cover sheet and the second cover sheetAndAt least one of the cover sheets is liquid permeable.
[0025]
  The present inventionIn this absorber, the absorber which combined the absorptive material layer from which a water retention amount and the absorption speed of a liquid differ can be comprised thinly.
  In this case, both the first absorbent material layer and the second absorbent material layer can be formed into a predetermined shape by the concave portion of the pattern drum, and the shape of each absorbent material layer and both absorbent material layers Any combination of the shapes can be set.
[0026]
  For example, one absorbent material layer is a mixture of a water absorbent fiber and a super absorbent polymer, and the other absorbent material layer is formed of a water absorbent fiber, or both absorbent material layers are both water absorbent. Made of a mixture of fiber and superabsorbent polymer, the superabsorbent polymer contained in both absorbent material layers have different particle sizes, or the superabsorbent polymer contained in both absorbent material layersContentButEach otherCan be different.
  For example, it is preferable that the particle size of the superabsorbent polymer contained in the absorbent material layers located on both sides of the planarly combined absorbent material layers is 60 mesh or more.
[0027]
In the above absorbent body, the liquid given to the central part of the absorbent body is rapidly absorbed by the absorbent material layers on both sides, so that the liquid spreads quickly over the entire absorbent body, and the liquid toward the top sheet side Return and leakage to both sides are less likely to occur.
[0028]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Figure 1Absorber of reference exampleIt is explanatory drawing which shows the manufacturing method which manufactures. In the manufacturing method of the absorbent body shown in FIG. 1, it is possible to manufacture an absorbent body in which two absorbent material layers are sandwiched between two cover sheets.
  In this manufacturing method, the pattern drum 21 is used. The pattern drum 21 continuously rotates around the shaft 22 in the clockwise direction in the drawing at a constant rotational speed. As shown in FIG. 3 in an enlarged manner, recesses 23 are formed on the outer peripheral surface 21a of the pattern drum 21 at a constant pitch. The planar shape of the developed state of the recess 23 is, for example, an hourglass shape. Moreover, when shape | molding the absorptive material layer 35 shown in FIG. 6, the recessed part 23 is frame shape. The bottom of the recess 23 is a mesh 23a having a nominal size of 60 mesh (aperture size is 0.246 mm) according to the American Tyler standard.
[0029]
As shown in FIG. 1, a pulp laminating machine 24 facing the outer peripheral surface 21 a and a feeding nozzle 25 for feeding SAP (super absorbent polymer) are opposed to the pattern drum 21. The relative positional relationship between the charging nozzle 25 and the pulp laminating machine 24 can be set as appropriate according to the SAP mixing position with respect to the pulverized pulp.
[0030]
A suction chamber 26 facing the pulp laminating machine 24 and the charging nozzle 25 is provided inside the pattern drum 21. In addition, a pressurizing chamber 27 is provided inside the pattern drum 21 so as to face the inside of the concave portion 23 that has moved to the lowermost portion. In the suction chamber 26, air is sucked through the mesh 23a of the recess 23 moved above, and in the pressurization chamber 27, air is pushed out through the mesh 23a of the recess 23 moved below.
[0031]
The cover tissue 31 serving as the first cover sheet is pulled out from the original fabric 31a attached to the shaft 32, wound around the outer peripheral surface 21a of the pattern drum 21, and then fed out in the left direction in the figure.
The carrier tissue 33 serving as the second cover sheet is pulled out from the original fabric 33a attached to the shaft 34, and continuously fed out at a constant speed in the left direction in the figure. A pulp laminating machine 36 is provided above the carrier tissue 33 to be fed out, and a suction chamber 37 facing the pulp laminating machine 36 is provided below the pulp laminating machine 36.
The carrier tissue 33 is sent out at a speed V1 by the rotation of a transport roll (not shown) provided on the left side of the pattern drum 21, and the cover tissue 31 after going around the outer peripheral surface 21a of the pattern drum 21 is sent out at a speed V2. . Here, the speed V1 = V2.
[0032]
As shown in an enlarged view in FIG. 4, the cover tissue 31 pulled out from the original fabric 31 a is in a concave shape along the inner surface of the concave portion 23 of the outer peripheral surface 21 a of the pattern drum 21, and the outer peripheral surface of the pattern drum 21. Circulate clockwise with 21a. Although the peripheral speed of the outer peripheral surface 21a of the pattern drum 21 coincides with the V1, the cover tissue 31 has entered the recess 23. Therefore, the feeding speed V3 of the cover tissue 31 from the raw fabric 31a is the speed described above. It is set to be slightly faster than V1 and V2.
[0033]
Next, the manufacturing method of the absorber using the manufacturing apparatus shown in FIG. 1 is demonstrated.
The pattern drum 21 rotates at a constant speed in the clockwise direction, and the cover tissue 31 serving as the first cover sheet is supplied to the outer peripheral surface 21 a of the pattern drum 21. Since the suction chamber 26 faces the concave portion 23 that has moved to the top, the suction pressure passes through the mesh 23 a and acts on the cover tissue 31, so that the cover tissue 31 follows the inside of the concave portion 23. It is deformed into a concave shape.
[0034]
At this time, pulverized pulp is applied from the pulp laminator 24 into the recess 23, and SAP is applied from the input nozzle 25 into the recess 23. The pulverized pulp and SAP are sucked into the recess 23. As a result, as shown in FIG. 4, in the recess 23, a cover tissue 31 is laid along the inner surface of the mesh 23 a, and an absorbent material layer that is a mixture of pulverized pulp and SAP is formed on the cover tissue 31. 35 is formed. The absorbent material layer 35 matches the opening shape of the recess 23, and when the pattern drum 21 shown in FIG. 3 is used, the planar shape of the absorbent material layer 35 is an hourglass shape.
[0035]
On the other hand, pulverized pulp is supplied from the pulp laminator 36 onto the carrier tissue 33. The pulverized pulp is attracted to the carrier tissue 33 by the air suction force of the suction chamber 37, and the absorbent material layer 40 is continuously formed in a band shape on the carrier tissue 33.
[0036]
When the concave portion 23 is moved to the lowest position by the rotation of the pattern drum 21 and reaches the position facing the absorbent material layer 40 on the carrier tissue 33, the absorbent material layer 35 and the cover tissue 31 formed in the concave portion 23. Are separated from the inside of the recess 23, and the absorbent material layer 35 is transferred onto the absorbent material layer 40.
[0037]
When the cover tissue 31 is separated from the recess 23, the absorbent material layer 35 is separated from the recess 23 together with the cover tissue 31. At this time, the air injection force from the pressurizing chamber 27 shown in FIG. 1 acts on the cover tissue 31, and the cover tissue 31 is pushed out from the inside of the recess 23. In this way, the absorbent material layer 35 comes out of the concave portion 23 of the pattern drum 21 together with the cover tissue 31, so that even if the pressurizing chamber 27 is not provided or the air pressure in the pressurizing chamber 27 is weak, The absorbent material layer 35 formed in the recess 23 can be easily separated from the recess 23.
[0038]
As a result, a laminated body in which the band-shaped absorbent material layer 40 and the patterned absorbent material layer 35 are interposed between the carrier tissue 33 and the cover tissue 31 can be formed, and this laminated body can be absorbed. The absorbent body is manufactured by cutting and separating according to the outer shape of the conductive material layer 35.
In this absorbent body, it is not necessary to interpose a tissue or the like between the lower second absorbent material layer 40 and the upper first absorbent material layer 35.
The first absorbent material layer 35 and the cover tissue 31 and the second absorbent material layer 40 and the carrier tissue 33 may be bonded with a hot-melt adhesive or absorbed. The cover tissue 31 and the carrier tissue 33 may be bonded to each other at the outer peripheral portions of the conductive material layers 35 and 40.
[0039]
As shown in FIG. 4, since the cover tissue 31 is laid on the mesh 23a at the bottom of the recess 23 of the pattern drum 21 and pulverized pulp and SAP are supplied thereon, the SAP is transferred from the mesh 23a into the pattern drum 21. Therefore, it is possible to eliminate SAP waste and improve yield.
[0040]
In addition, the SAP content in the absorbent material layer 35 can be increased, and the water retention amount of the absorbent material layer 35 can be increased. Further, since SAP does not escape from the mesh 23a, the amount of SAP in the absorbent material layer 35 can be arbitrarily set, and the SAP ratio can be easily set, and variation in SAP content among individual absorbers can also be achieved. Less.
[0041]
Further, even if the mesh 23a is 60 mesh, SAP having a finer particle size than the 60 mesh in the absorbent material layer 35, for example, 100 mesh or more (permeating a mesh having an opening size of 0.147 mm) or 200 mesh (Those that pass through a mesh having an opening size of 0.074 mm) or finer SAP can be mixed, and the liquid absorption rate of the absorbent material layer can be increased.
From the above, the first absorbent material layer 35 in the absorbent body manufactured according to the present invention can contain SAP having a particle size of 60 mesh or more and 200 mesh or less and 20 wt% or more and 90 wt% or less.
[0042]
Further, SAP can be mixed into the first absorbent material layer 35 so that the second absorbent material layer 40 does not contain SAP, and an SAP injection nozzle is disposed in the pulp laminator 36 portion. The absorbent material layer 40 can be a mixture of pulverized pulp and SAP. Alternatively, the absorbent material layer 40 may be a mixture of pulverized pulp and SAP, and the absorbent material layer 35 may be composed only of pulverized pulp.
[0043]
Further, when both the first absorbent material layer 35 and the second absorbent material layer 40 are formed of a mixture of pulverized pulp and SAP, the absorbent material layer 35 and the absorbent material layer 40 are made of SAP. It is also possible to change the mixing amount and density of each other, or to change the particle size (size) of the mixed SAP between the absorbent material layer 35 and the absorbent material layer 40.
[0044]
  FIG. 2 illustrates the present invention.AbsorberIt is explanatory drawing which shows the manufacturing method which manufactures.
  In this manufacturing method, the first pattern drum 21A and the second pattern drum 21B having the same structure as the pattern drum 21 shown in FIGS. 1, 2, 3 and 4 are provided side by side, and the first pattern drum is provided. 21A rotates continuously in the clockwise direction, and the second pattern drum 21B rotates continuously in the counterclockwise direction at the same speed.
[0045]
  A recess 23A is formed on the outer peripheral surface 21a of the pattern drum 21A, and a recess 23B is formed on the outer peripheral surface 21a of the pattern drum 21B. The recess 23A and the recess 23B areDifferentIn shapeis there. The bottom of the recess 23A and the bottom of the recess 23B are, for example, a mesh 23a having a mesh size of 60 mesh.
[0046]
Above the pattern drum 21A, a pulp laminator 24A and an SAP injection nozzle 25A face each other, and a suction chamber 26A is provided inside the pattern drum 21A. Similarly, the pulp laminator 24B and the SAP injection nozzle 25B are also opposed above the pattern drum 21B, and a suction chamber 26B is provided inside the pattern drum 21B.
[0047]
Further, in a portion where the outer peripheral surfaces 21a of the pattern drum 21A and the pattern drum 21B face each other, the pressurizing chamber 27A faces the inside of the pattern drum 21A, and the pressurizing chamber 27B faces the inside of the pattern drum 21B. Is provided.
[0048]
In the manufacturing method of the absorbent body shown in FIG. 2, the cover tissue 31A serving as the first cover sheet is supplied to the outer peripheral surface 21a of the first pattern drum 21A, and the cover tissue 31A is placed inside the recess 23A of the pattern drum 21A. First absorbent material comprising a mixture of pulverized pulp and SAP on the cover tissue 31A in the recess 23A when pulverized pulp is supplied from the pulp laminator 24A and SAP is supplied from the input nozzle 25A. Layer 35A is formed.
[0049]
A cover tissue 31B serving as a second cover sheet is also supplied to the outer peripheral surface 21a of the second pattern drum 21B. This cover tissue 31B is laid in a concave shape in the concave portion 23B of the second pattern drum 21B, on which pulverized pulp is supplied from the pulp laminating machine 24B, and SAP is supplied from the charging nozzle 25B. A second absorbent material layer 35B that matches the shape of is formed.
[0050]
In a portion where the outer peripheral surfaces 21a of the pattern drums 21A and 21B face each other, the cover tissue 31A is separated from the concave portion 23A together with the first absorbent material layer 35A, and the cover tissue 31B is separated together with the second absorbent material layer 35B. It isolate | separates from the recessed part 23B. And the 1st absorptive material layer 35A and the 2nd absorptive material layer 35B are piled up, and the laminated body by which both sides were pinched | interposed by the cover tissue 31A and the cover tissue 31B is formed.
And the said laminated body is cut | disconnected for every absorbent material layer 35A and 35B, and each absorber is completed.
[0051]
The absorbent material layer 35A and the cover tissue 31A and the absorbent material layer 35B and the cover tissue 31B may be bonded with a hot-melt adhesive, or the absorbent material layers 35A and 35B. The cover tissue 31A and the cover tissue 31B may be bonded to each other at the outer peripheral portion.
[0052]
  Even in this manufacturing method, since it is not necessary to interpose a new tissue between the absorbent material layer 35A and the absorbent material layer 35B, an absorbent body having a two-layer structure can be manufactured at a low cost.
  In addition, SAP can be mixed in one absorbent material layer 35A, and the other absorbent material layer 35B can be free of SAP. Both absorbent material layers 35A and 35B can be a mixture of pulverized pulp and SAP. In the absorbent material layer 35A and the absorbent material layer 35B, the mixing amount or density of the SAP is mutually changed, or the particle size (size) of the SAP mixed in the absorbent material layer 35A and the absorbent material layer 35B. It is also possible to change.
  And9 to 11, the absorbent material layer 35A and the absorbent material layer 35B are planarly combined between the cover tissue 31A and the cover tissue 31B.Manufacturing the absorber.
[0053]
  Next, the structure of the absorbent body of the present invention manufactured by the manufacturing method is as follows.FIG.It will be described with reference to FIG.Reference examples of the absorbent body manufactured by the above manufacturing method are shown in FIGS.
  FIG. 5A shows an absorber manufactured by the manufacturing method shown in FIG. 1 or the manufacturing method shown in FIG.
  In the manufacturing method shown in FIG. 1, a first absorbent material layer 35 formed between the carrier tissue 33 and the cover tissue 31 in the band-shaped second absorbent material layer 40 and the recess 23 of the pattern drum 21. Are interposed in a stacked state.
[0054]
An example of the shape of the absorbent material layer laminated | stacked with the manufacturing method shown in FIG. 1 is shown in FIG. The frame-shaped absorbent material layer 35 is overlaid on the strip-shaped absorbent material layer 40. The frame-shaped absorbent material layer 35 can be formed by making the concave portion 23 of the pattern drum 21 into a frame shape.
[0055]
The absorbent body having the absorbent material layer shown in FIG. 6 can be used as, for example, a feces excrement absorbing sheet. In this case, the strip-shaped absorbent material layer 40 is formed of pulverized pulp alone or a mixture of pulverized pulp and SAP, and the frame-shaped absorbent material layer 35 is formed of a mixture of pulverized pulp and SAP. The SAP contained in the frame-shaped absorbent material layer 35 is finer than, for example, a particle having a particle size of 60 mesh, preferably finer than 100 mesh. 20% by weight or more, preferably 30% by weight or more, and more preferably 50% by weight or more is mixed with the layer 35.
[0056]
When a sheet for absorbing excrement of a pet is constructed by laminating a liquid-impermeable back sheet on the lower surface of the absorbent body having such absorbent material layers 40 and 35 and a liquid-permeable top sheet on the upper surface, Since the urine excreted on the functional material layer 40 is rapidly absorbed by the frame-shaped absorbent material layer 35, leakage of urine to the side is less likely to occur.
[0057]
The manufacturing method shown in FIG. 1 is characterized in that no other tissue need be sandwiched between the absorbent material layer 40 and the absorbent material layer 35. Since no tissue is interposed between the frame-shaped absorbent material layer 35 and the rectangular absorbent material layer 40, when a large amount of urine is given to the frame-shaped absorbent material 35 at once, This urine is absorbed by the absorbent material layer 35 and is immediately absorbed by the lower absorbent material layer 40. This also makes it difficult for urine to leak sideways.
[0058]
As shown in FIG. 5 (A), the absorbent body manufactured by the manufacturing method shown in FIG. 2 is also provided with the absorbent material layer 35B formed by the recess 23B on the second cover tissue 31B. The absorbent material layer 35A formed by the concave portion 23A is laminated thereon, and the upper surface thereof is covered with the first cover tissue 31A.
[0059]
  7 and 8 show the shape of the absorbent material layer 35B and the absorbent material layer 35A in the absorbent body manufactured by the manufacturing method shown in FIG.Reference exampleIs shown.
  In FIG. 7, both the first absorbent material layer 35A and the second absorbent material layer 35B have an hourglass shape with the same dimensions. This can be configured by making the concave portions 23A of the first pattern drum 21A shown in FIG. 2 and the concave portions 23B of the second pattern drum 21B into the same hourglass shape.
[0060]
In FIG. 8, the upper first absorbent material layer 35A has an hourglass shape, the lower second absorbent material layer 35B has a rectangular shape, and the lower absorbent material layer 35B has an upper absorption layer. It overlaps only at the center in the width direction of the conductive material layer 35A.
[0061]
The absorbent body in which the upper and lower sides of the absorbent material layers 35A and 35B shown in FIG. 7 or 8 are sandwiched between the cover tissues 31A and 31B can be used as a disposable diaper, a sanitary napkin, a urinary incontinence pad, or the like. In this case, a liquid-impermeable back sheet is stacked on the lower side of the absorber, and a liquid-permeable top sheet is stacked on the upper side.
[0062]
When the absorbent body shown in FIG. 7 or FIG. 8 is used, the upper first absorbent material layer 35A is formed of pulverized pulp alone or a mixture of pulverized pulp and SAP, and the lower second absorbent material. Layer 35B is formed of a mixture of ground pulp and SAP. In this case, the SAP contained in the lower absorbent material layer 35B is finer than, for example, a particle size of 60 mesh, preferably finer than 100 mesh, and absorbs the amount of fine SAP mixed therein. 20% by weight or more, preferably 30% by weight or more, more preferably 50% by weight or more and 90% by weight or less is mixed in the conductive material layer 35B.
[0063]
In the disposable diaper or sanitary napkin using the absorbent body shown in FIGS. 7 and 8, before the excrement or secretion given to the upper absorbent material layer 35A is dispersed in the upper absorbent material layer 35A In addition, the liquid is sucked by the fine SAP having a high absorption rate contained in the lower absorbent material layer 35B, so that the liquid does not easily return to the top sheet. In the case shown in FIG. 8, since the liquid applied to the central portion of the upper absorbent material layer 35A is actively sucked by the fine SAP in the lower absorbent material layer 35B, While returning of a liquid can be prevented, the liquid leakage to the side of 35 A of absorbent material layers becomes difficult to occur.
[0064]
Further, as shown in FIG. 5B, another absorbent material layer is formed on the absorbent body having the absorbent material layer having the two-layer structure shown in FIG. 52 may be laminated and covered with another cover tissue 53.
[0065]
  FIG.A structure in which the first absorbent material layer 35A and the second absorbent material layer 35B are planarly combined between the cover tissues 31A and 31B by the manufacturing method shown in FIG.To.Of the present inventionThe combination of the absorbent material layers will be described with reference to FIGS.
[0066]
In the structure shown in FIG. 9, the absorbent material layer 35 </ b> A has a rectangular shape, and the absorbent material layer 35 </ b> B has four protruding portions on both the left and right sides. In the structure shown in FIG. 10, the absorbent material layer 35A has a rectangular shape, and the absorbent material layer 35B has the same rectangular shape combined on both sides of the absorbent material layer 35A. In the structure shown in FIG. 11, the absorbent material layer 35A has a rectangular shape, and the absorbent material layer 35B has a frame shape combined with the outer periphery of the absorbent material layer 35A.
[0067]
2 is formed by the absorbent material layer 35A formed by the concave portion 23A of the first pattern drum 21A and the concave portion 23B of the second pattern drum 21B at the opposing portion of the pattern drum 21A and the pattern drum 21B shown in FIG. By combining the absorbent material layer 35B in a planar manner, an absorbent body in which the planar absorbent material layer shown in FIGS. 9 to 11 is interposed between the cover tissue 31A and the cover tissue 31B can be formed. it can.
[0068]
In the case shown in FIG. 9, the central absorbent material layer 35A is a mixture of pulverized pulp and SAP, and the SAP has a particle size smaller than 60 mesh, for example, and preferably has a particle size smaller than 100 mesh, The amount of fine SAP mixed is 20% by weight or more, preferably 30% by weight or more, more preferably 50% by weight or more and 90% by weight or less. The absorbent material layers 35B on both sides are only pulverized pulp or a mixture of pulverized pulp and SAP.
[0069]
When a disposable diaper or the like is configured using the absorbent body having the absorbent material layer shown in FIG. 9, the liquid is rapidly absorbed by the central absorbent material layer 35A, and the water retention amount is increased. Therefore, the penetration of the liquid in the direction of the absorbent material layer 35B on both sides is delayed, and the liquid leakage to the side can be prevented.
[0070]
In the example shown in FIG. 10, the SAP content of the absorbent material layer 35B located on the left and right sides is increased, and fine SAP is contained in the absorbent material layer 35B. The central absorbent material layer 35A is formed only of pulverized pulp, or is formed of a mixture of pulverized pulp and a relatively large SAP. Since the liquid absorbed in the central absorbent material layer 35A is pulled and absorbed by the SAP of the absorbent material layer 35B on both sides, the liquid returns from the central absorbent material layer 35A to the top sheet side. It is possible to prevent side leakage.
[0071]
The one shown in FIG. 11 is obtained by flattening the one shown in FIG. 6, and the liquid is sucked by the frame-shaped absorbent material layer 35B.
[0072]
In FIG. 1, carrier tissue 33 and cover tissue 31 are used as the cover sheet. In the case shown in FIG. 2, cover tissues 31A and 31B are used as the cover sheet. An absorbent body in which an absorbent material layer is sandwiched between nonwoven fabrics or the like may be manufactured using a non-woven fabric or woven fabric as a cover sheet.
[0073]
【The invention's effect】
  As described above, the absorbent body of the present invention is manufactured at a low cost because no tissue is interposed between the absorbent material layers.it can.
  Moreover, the absorber according to various demands can be comprised by changing the mixing state and shape of SAP of two types of absorptive material layers.
  Furthermore, two kinds of absorbent material layers are combined in a plane.BecauseTherefore, it is possible to construct a thin absorbent body having an excellent absorption function.
[Brief description of the drawings]
[Figure 1]Reference exampleExplanatory drawing which shows the manufacturing method of the absorber of this,
FIG. 2 of the present inventionAbsorberExplanatory drawing which shows the manufacturing method of
FIG. 3 is a partial perspective view showing an outer peripheral portion of a pattern drum;
FIG. 4 is a partial cross-sectional view showing a state where an absorbent material layer is formed with a pattern drum;
FIG. 5 (A) and (B) are:Reference exampleCross section of the absorber,
6 shows the shape of the absorbent material layer manufactured by the manufacturing method shown in FIG.Reference exampleA perspective view,
7 shows the shape of the absorbent material layer manufactured by the manufacturing method shown in FIG.Reference exampleA perspective view,
8 shows the shape of the absorbent material layer manufactured by the manufacturing method shown in FIG.Reference exampleA perspective view,
9 is manufactured by the manufacturing method shown in FIG.The present inventionAbsorbent material layer shapeIndicatePerspective view,
10 is manufactured by the manufacturing method shown in FIG.The present inventionAbsorbent material layer shapeIndicatePerspective view,
11 is manufactured by the manufacturing method shown in FIG.The present inventionAbsorbent material layer shapeIndicatePerspective view,
FIG. 12 is a cross-sectional view of a conventional absorber,
FIG. 13 is an explanatory view showing a conventional method for producing an absorbent body,
FIG. 14 is an explanatory view showing a conventional method for producing an absorbent body,
[Explanation of symbols]
21, 21A, 21B Pattern drum
23, 23A, 23B Recess
23a mesh
24, 24A, 24B Pulp Laminator
25, 25A, 25B SAP injection nozzle
31, 31A, 31B Cover tissue
33 carrier tissue
35, 35A, 35B Absorbent material layer formed by recesses
40 Band-shaped absorbent material layer

Claims

The first absorbent material layer and the second absorbent material layer, an absorbent material layer combined is dimensionally not aligned and in contact with each other so as not to overlap in the thickness direction, the first cover sheet And the second cover sheet, and at least one of the cover sheets is liquid permeable.

The first absorbent material layer and the second absorbent material layer are both absorbent body according to claim 1, wherein those which are molded into a predetermined shape by the recess of the pattern drum.

The first absorbent material layer has a rectangular shape, the second absorbent material layer has a shape protruding on both sides of the first absorbent material layer, and has an hourglass shape as a whole. The absorber as described in.

The first absorbent material layer has a rectangular shape, and a rectangular second absorbent material layer is combined on both sides of the first absorbent material layer to form a rectangular shape as a whole. The absorber as described in.

The first absorbent material layer has a rectangular shape, and a frame-shaped second absorbent material layer is combined with the outer periphery of the first absorbent material layer to form a rectangular shape as a whole. The absorber as described in.

Both absorbent material layer are both made of a mixture of absorbent fibers and superabsorbent polymer, in any one of claims 1 to 5 content of the superabsorbent polymer contained in both absorbent material layer are different from each other The absorber of description.

The absorbent body according to claim 6 , wherein one absorbent material layer is a mixture of water-absorbing fibers and a superabsorbent polymer, and the other absorbent material layer is formed of water-absorbing fibers.

Both absorbent material layer are both made of a mixture of absorbent fibers and superabsorbent polymer, according to any one of claims 1 to 6 granularity of the superabsorbent polymer contained in both absorbent material layer are different from each other Absorber.

The absorbent body according to claim 8 , wherein the particle size of the superabsorbent polymer contained in the absorbent material layers located on both sides of the planarly combined absorbent material layers is 60 mesh or more.