JP4199046B2

JP4199046B2 - Filtration member manufacturing method

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Publication number: JP4199046B2
Application number: JP2003134723A
Authority: JP
Inventors: 雄一平田
Original assignee: Chuo Hatsujo KK
Current assignee: Chuo Hatsujo KK
Priority date: 2003-05-13
Filing date: 2003-05-13
Publication date: 2008-12-17
Anticipated expiration: 2023-05-13
Also published as: JP2004337672A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばエアバックインフレータ用フィルタ等の巻線型フィルタのように複数層をなす素線同士が接合されて編目を形成した濾過部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両には衝突などによる急激な減速に伴いガスを瞬時に放出してバックを膨張させるエアバック装置が搭載されている。前記エアバック装置は、その作動に伴いガスを瞬時に放出する機能をもつインフレータと、該インフレータから放出したガスにより膨張して乗員を保護するためのバックとを備えている。そして、前記インフレータには、点火器及び該点火器の熱によって爆発的に燃焼してガスを発生するガス発生剤等と共に、このガス発生剤の燃焼により発生した高温で残渣を有するガスや液体を濾過及び冷却するためのエアバックインフレータ用フィルタが濾過部材として内装されている。このエアバックインフレータ用フィルタには、通常、金属製の丸線あるいは角線などの異形線（以下、「素線」という）を複数層に巻いて編目を有する筒状体に編み上げた巻線型フィルタが採用されている。即ち、この巻線型フィルタは、前記素線を筒状体となるように巻いたことで形成された編目の隙間をガスや液体が通過する際に濾過部材として機能するように構成されている。
【０００３】
この種の巻線型フィルタにおいては、ガスや液体などが前記編目を通過する際の膨張、衝撃力により編目形状が崩れて濾過性能が変化するのを防止するため、通常、熱処理（焼結）により素線巻き付け後に編目を形成する素線同士の重なり合う部分を接合する。特に、エアバックで濾過部材として使用されるエアバックインフレータ用フィルタでは、非常に高温なガスが通過するため、強固な接合強度を付与する必要がある。そこで、近時においては、エアバックインフレータ用フィルタの要求性能により接合強度を向上させる製造方法として、焼結処理温度を高くしたり、焼結処理時間を長くしたり、又は焼結処理雰囲気ガスを変更したりする等の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
即ち、特許文献１では、巻線型フィルタを焼結処理する電気炉を備えており、当該電気炉内において前記巻線型フィルタを１１５０℃程度の高温で６０分程度の時間を費やして焼結処理を行うことにより、その素線同士の重なり合う部分を接合するようにしている。尚、電気炉内は、焼結処理する際、１１５０℃程度の高温に保たれた窒素ガス等の雰囲気ガスで満たされ、焼結処理した後には、巻線型フィルタを炉の中で冷却するために常温程度まで温度が下げられる。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−１７１４７２号公報（第３−５頁、図４）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１において、常温の電気炉を１１５０℃という高温に昇温するには約１時間以上の時間を必要とする。このため、巻線型フィルタを生産しないときでも、電気炉を停止して温度を下げることはできず、電気炉を１日中連続稼働させなくてはならなかった。従って、電気炉による巻線型フィルタの焼結処理は効率が悪いという問題があった。
【０００７】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、効率良い濾過部材の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、複数層をなす素線同士が重なり合って編目を形成した濾過部材の製造方法において、前記複数層のうち少なくとも一部の互いに隣接する特定層の素線同士を、高周波誘導加熱による加熱方法により接合することを要旨とする。
【０００９】
また、請求項１に記載の発明は、前記特定層は、濾過部材における最外層と、当該最外層に対して径方向内側で隣接する層を少なくとも含んでいることを要旨とする。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の濾過部材の製造方法において、高周波誘導加熱方法における発振周波数が、下記の式を満たすことを要旨とする。
【００１２】
Ｃ２×ρ／（μｒ×Ｂ²）≦ｆ≦Ｃ１×ρ／（μｒ×ｔ²）
但し、ｆ：発振周波数（Ｈｚ），ρ：抵抗率（Ω・ｍ），μｒ：比透磁率，ｔ：素線の厚さ（ｍ），Ｂ：濾過部材の厚さ（ｍ），Ｃ１，Ｃ２は係数で、Ｃ１＝１２８２０，Ｃ２＝５１３００
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をエアバック装置のインフレータに内装されるエアバックインフレータ用フィルタ（濾過部材の一種）の製造方法に具体化した一実施形態を図１〜図５に従って説明する。
【００１４】
図１に示すように、本実施形態におけるエアバック装置（図示略）のインフレータ１０の中央部分には、センサ（図示略）からの作動信号に基づき点火を行う点火器１１と、この点火器１１の点火により熱の発生を補助する可燃性の助燃剤１２が装備されている。前記点火器１１及び前記助燃剤１２の外周部にはチャンバー部１３が設けられており、前記点火器１１及び前記助燃剤１２により発生した熱が流れ込むようになっている。前記チャンバー部１３内にはガス発生剤１４が装備され、このガス発生剤１４は、前記点火器１１及び前記助燃剤１２の作動により発生した熱によって爆発的に燃焼してガスを大量に発生し、そのガスをインフレータ１０と共にエアバック装置に装備されたバック（図示略）に供給するようになっている。
【００１５】
また、前記インフレータ１０内には前記チャンバー部１３を取り囲むように濾過部材であるフィルタ１５が配置されている。そして、当該フィルタ１５は前記ガス発生剤１４の爆発的な燃焼により発生した高温のガスを冷却してバックに供給する冷却部材としての機能と共に、前記ガス中に含まれる残渣を濾過してバックにガス供給する濾過部材としての機能を有するものとされている。
【００１６】
前記フィルタ１５は、図２に示すように金属製の角線あるいは丸線などの異形線（以下、「素線」という）１６を軸部材となる円筒状のボビン（図示略）に巻きつけて編目を形成した後、そのボビンを抜くことにより中空円筒状に作成される。本実施形態では、その一例として、鉄を主成分とした鉄線材を素線１６とし、当該素線１６を前記ボビンの外周面に５００回巻いて（巻数：５００）編目を形成した外径φ６０ｍｍで内径φ４６ｍｍの中空円筒状をなす巻線型のフィルタ１５を例示している。また、この素線１６は、角線であり、その横幅が０．３ｍｍで、縦幅が０．６８ｍｍである（つまり、素線断面積は０．２０４ｍｍ²である）。尚、鉄線材の抵抗率ρは１００×１０^-8Ω・ｍであり、比透磁率μｒは１である。
【００１７】
従って、このフィルタ１５にあっては、金属製の素線１６を巻くことにより形成された編目の隙間を、前記ガス発生剤１４の爆発的な燃焼により発生した大量で高温なガスが通過する際に、前記ガスを冷却したり前記ガスに含まれる残渣を濾過したりすることが可能とされる。また、図２に示すように、巻き付け時における素線１６の巻線間隔をピッチＰ、編目を形成するために互いに交差した素線１６同士の巻き付け角を交差角θ、素線１６のボビン軸方向に対する巻幅を巻幅Ｌ、互いに交差した素線１６同士の接触して重なり合う部分を接触部Ｓと呼ぶことにする。
【００１８】
ここで、濾過部材である前記フィルタ１５の製造方法を説明する。まず、金属製の素線１６を所定の張力が付与された状態にしてボビンの外周面にクロス巻きにて巻き付けて編目を形成する。巻き付け方法としては、巻き付ける素線１６を巻幅Ｌ方向に動かしながら巻き付ける方法や、ボビンの軸部分を巻幅Ｌ方向に動かしながら素線１６を巻き付ける方法等がある。前記フィルタ１５の編目は、前記素線１６のピッチＰ、巻幅Ｌ、交差角θ等をコンピュータシミュレーションにより最適な値を算出し、その最適な条件値で製造することにより、編目のパターンや巻き付け密度等を所望どおりにでき、多種多様な濾過機能の要請に応じた各種編目が形成される。
【００１９】
次に、前記素線１６の巻き終わり時には、当該素線１６に未だ前記所定の張力がかかった状態で素線１６の巻き終わり端部１７を溶接、かしめ等で固定（接合）する。そして、軸部材であるボビンを抜くことにより中空円筒状の熱処理前フィルタを得る。その後、巻き付けにより複数層をなして交差する素線１６同士の前記接触部Ｓを接続するために熱処理を行う。かかる熱処理は、高周波誘導加熱による加熱方法にて行う。
【００２０】
ここで、高周波誘導加熱による加熱方法について説明する。図３（ａ）に示すように、搬送手段としての無端状ベルト３１にて熱処理前のフィルタ１５を高周波誘導加熱処理装置３２に間欠的に搬送する。この高周波誘導加熱処理装置３２は、フィルタ１５を加熱する加熱ゾーン３３と、加熱したフィルタ１５を冷却する冷却ゾーン３４とからなり、フィルタ１５の投入口及び搬出口にそれぞれ開閉扉３５を備えている。また、高周波誘導加熱処理装置３２内は窒素雰囲気ガスで満たされており、開閉扉３５は窒素雰囲気ガスが外部に流出しにくくするために、高周波誘導加熱処理装置３２にフィルタ１５が無端状ベルト３１により搬入されるとき及び搬出されるときに開閉するようになっている。
【００２１】
高周波誘導加熱処理装置３２に搬入されたフィルタ１５は、無端状ベルト３１により加熱ゾーン３３に搬送される。フィルタ１５は、無端状ベルト３１により加熱ゾーン３３に搬送されると、所定の位置に停止する。フィルタ１５が所定の位置に停止すると、図３（ｂ）に示すように、無端状ベルト３１に備えられた昇降機３６が作動し、図４に示すように、無端状ベルト３１の上方に配置された加熱コイル２１の中に配置するようにフィルタ１５を搬送する。そして、フィルタ１５が加熱コイル２１の中に配置されると、高周波誘導加熱処理装置３２は、加熱コイル２１に３０秒程度高周波電流を流す（尚、図４において、実線で高周波電流を示す）。加熱コイル２１に高周波電流が流されると、交番磁束が発生する（尚、図４において、破線で交番磁束を示す）。すると、フィルタ１５にうず電流が流れ（図４において、一点鎖線でうず電流を示す）、うず電流損とヒステリシス損が生じてフィルタ１５が発熱する。そして、前記接触部Ｓがその発熱に応じて接合する。その後、昇降機３６が作動することによりフィルタ１５は降下し、無端状ベルト３１に戻される。次に、図３（ｃ）に示すように、無端状ベルト３１は、フィルタ１５を冷却ゾーン３４に搬送して３０分程度冷却する。冷却を終えると、図３（ｄ）に示すように無端状ベルト３１は、フィルタ１５を排出口から搬出する。
【００２２】
ところで、高周波誘導加熱による加熱方法においては、加熱コイル２１に高周波電流を流したときにフィルタ１５に流れるうず電流の電流密度は、加熱コイル２１に最も近い最外層１８で最大となり、フィルタ１５の内側に入るにつれて減少する性質（表皮効果）がある。加えて、うず電流の電流密度は、発振周波数が高くなるほど最外層１８に集中し、加熱温度が高くなるという性質（近接効果）もある。つまり、高周波誘導加熱による加熱方法においては、フィルタ１５の最外層１８ほど加熱温度が高くなり、高周波電流の発振周波数を高くするほど、この傾向が顕著になりフィルタ１５の内側まで加熱されなくなる。一方、フィルタ１５は、隣接する層同士（より詳しくは、隣接する層を形成する素線１６同士）が一定の接合強度を持って接合することによりガスや液体などが編目を通過する際の衝撃力を受けてもその形が一定に保たれる。従って、複数層からなるフィルタ１５において、少なくとも一部の隣接する層同士が接合するように、高周波誘導加熱により最外層１８からフィルタ１５の径方向に向かって一定範囲内まで加熱温度を高める必要がある。このため、本実施形態では、加熱温度及び加熱範囲を左右する発振周波数を適切に定めるためにいくつかの条件を設定している。以下、それらの条件について説明する。
【００２３】
高周波誘導加熱法において、発振周波数を選定するときは、透過深度との関係を考慮する必要がある。透過深度は、被加熱物の表面におけるうず電流の電流密度を基準として電流密度が３７％となる位置のことであり、表面から透過深度までが均一に加熱されるということが知られている。この透過深度を求める理論式（１）は、次式のようになる。
【００２４】
δ＝５０３．３（ρ／（μｒ×ｆ））^0.5…（１）
但し、δ：透過深度（ｍ），ρ：抵抗率（Ω・ｍ），μｒ：比透磁率，ｆ：周波数（Ｈｚ）である。
【００２５】
しかし、この理論式（１）は、均質な材料でできた円柱状の部材を被加熱物とした理想的な状態において適用することができるものであり、フィルタ１５のように素線１６を複数層に巻いて編目を有する筒状体に編み上げたものは部材の密度が不均一であるため、そのまま適用できず補正する必要がある。
【００２６】
ここで、実際に素線１６を複数層に巻くことにより得られたフィルタ１５を周波数８ＫＨｚで高周波誘導加熱により加熱した場合における素線１６一巻き当りの接合強度とフィルタ１５の内周面（最内層１９）からフィルタ１５の径方向外側に向かったときの距離との関係を図５に示す。
【００２７】
実線１００が示すように、フィルタ１５の外周面（最外層１８）の近くに位置する接触部Ｓほど接合強度が高い。具体的には、フィルタ１５の外周面、つまり、フィルタ１５の内周面からの距離が７ｍｍすなわち外周面の位置では、約４５Ｎの接合強度を有する。そして、フィルタ１５の径方向に沿って内側に近づくほど（０ｍｍ近傍ほど）その接合強度が小さくなる。接合強度は、一般に加熱温度が高ければ大きくなるので、高周波誘導加熱による加熱方法における性質（表皮効果）が現れているといえる。
【００２８】
しかし、上記理論式（１）から求めた透過深度δの理論値は５．６ｍｍとなる（尚、本実施形態では、被加熱物は鉄系材料であるので、抵抗率ρ＝１００×１０^-8，比透磁率μｒ＝１としている）。もし、フィルタ１５が均質な部材で有れば、外周面からフィルタ１５の径方向に沿って透過深度まで均一に加熱されるのであるから、外周面から透過深度（即ち、図５において１．４ｍｍから７ｍｍの間）まではある程度の接合強度が得られるはずである。しかし、実際には実線１００に示すように外周面から透過深度（理論値）に到達する前に接合強度が明らかに減少している。
【００２９】
ところで、接合強度は、加熱温度と比例関係にあり、また、加熱温度と電流密度もまた比例関係にある。このため、外周面の近傍に位置する接触部Ｓの接合強度に対してその接合強度が３７％となった接触部Ｓの位置を電流密度が３７％に減少した位置、つまり、フィルタ１５における実際の透過深度と推定することができる。
【００３０】
そこで、接合強度が外周面の接合強度４５Ｎの３７％となった位置、即ち、接合強度が１６．６Ｎになった位置を実験により得られた実線１００から求めてみると、外周面から２．５ｍｍの位置（内周面から４．５ｍｍ）がその位置に相当する。ここで、接合強度が３７％となった位置をフィルタ１５における実際の透過深度とみなすと、フィルタ１５においては、透過深度の理論値が５５％減少した値がフィルタ１５における透過深度（つまり、理論値の４５％が実際のフィルタ１５における透過深度に相当する）ということになる。従って、透過深度の理論式（１）を次の実験式（２）のように補正することでフィルタ１５における透過深度を求めることができる。
【００３１】
Δ＝０．４５×５０３．３（ρ／（μｒ×ｆ））^0.5…（２）
但し、Δ：フィルタ１５における透過深度（ｍ），ρ：抵抗率（Ω・ｍ），μｒ：比透磁率，ｆ：周波数（Ｈｚ）である。
【００３２】
この実験式（２）から得られたフィルタ１５の透過深度Δにより、発振周波数を変更した際に、フィルタ１５の外周面からどこまで有効に加熱されるか、つまり、外周面からどこまでの接触部Ｓが所定値以上の接合強度で接合するかが判断できる。
【００３３】
そして、フィルタ１５は、その形状を一定に保つために複数層のうち少なくとも一部の互いに隣接する特定層の素線１６同士が接合する必要があり、また、表皮効果よりフィルタ１５の外周面に近いほど加熱するという特徴がある。このため、透過深度は、最外層１８と最外層１８に対して径方向内側で隣接する層が十分に加熱するように設定する必要がある。即ち、透過深度は、フィルタ１５において最も外側の素線１６と、当該素線１６の次に外側の素線１６が均一に加熱するように、外周面から２本分の素線１６の厚さ以上である必要がある。さらに、フィルタ１５の最外層１８（外周面）から最内層１９（内周面）までが加熱されれば十分であり、それ以上の範囲を加熱可能としても加熱効率が下がるだけであるので、フィルタ１５の透過深度は、フィルタ１５の径方向において最外層１８から最内層１９までの距離以下であれば十分である。従って、フィルタ１５の透過深度Δは、次の条件式（３）を満たすようにすればよい。
【００３４】
２ｔ≦０．４５×５０３．３（ρ／（μｒ×ｆ））^0.5≦Ｂ…（３）
但し、ｔ：素線１６の厚さ（ｍ），ρ：抵抗率（Ω・ｍ），μｒ：比透磁率，ｆ：周波数（Ｈｚ），Ｂ：フィルタ１５の厚さ（ｍ）である。
【００３５】
尚、素線１６の厚さとは、フィルタ１５の径方向における素線１６の断面の長さであり、また、フィルタ１５の厚さとは、フィルタ１５の径方向における最外層１８から最内層１９までの距離である。
【００３６】
この条件式（３）を周波数について変形することで、次の条件式（４）のように高周波誘導加熱法における発振周波数の選定する際の条件を求めることができる。
【００３７】
Ｃ２×ρ／（μｒ×Ｂ²）≦ｆ≦Ｃ１×ρ／（μｒ×ｔ²）…（４）
但し、ｔ：素線１６の厚さ（ｍ），ρ：抵抗率（Ω・ｍ），μｒ：比透磁率，ｆ：周波数（Ｈｚ），Ｂ：フィルタ１５の厚さ（ｍ），Ｃ１，Ｃ２は係数で、Ｃ１＝１２８２０，Ｃ２＝５１３００である。
【００３８】
この条件式（４）を満たす範囲内の発振周波数の交流電流を３０秒ほど加熱コイル２１に流すことにより、フィルタ１５を構成する素線１６同士の接触箇所の少なくとも一部が所定の接合強度を持って接合する。
【００３９】
以上詳述したように本実施の形態は、以下の特徴を有する。
（１）加熱コイル２１に高周波電流を流すことにより、フィルタ１５は発熱し、素線１６同士の接触部Ｓが接合する。焼結処理のように高温に熱した電気炉から伝わる熱伝導によりフィルタ１５を加熱するのではないので、電気炉の場合とは異なり、炉内の温度を予め昇温する必要がない。従って、フィルタ１５を製造するときのみに、高周波誘導加熱処理装置３２を稼働させればよくなり、フィルタ１５を製造する際の効率が良くなる。
【００４０】
（２）電気炉でフィルタ１５を焼結処理するにはおよそ６０分程度の処理時間を要したが、高周波誘導加熱法においては、３０秒という極めて短い処理時間で焼結処理とほぼ同程度の接合強度を得ることができる。このように、処理時間を大幅に短縮することができることにより、フィルタ１５を製造する際の効率が良くなる。
【００４１】
（３）焼結処理を行うために常温の電気炉を昇温する際には雰囲気ガスを炉内に満たしてから行わなくてはならなかったが、高周波誘導加熱による加熱方法では、高周波誘導加熱処理装置３２内の温度を予め昇温する必要がないので、フィルタ１５を製造するときのみに雰囲気ガスを供給すればよくなる。従って、雰囲気ガスの消費を少なくすることができ、フィルタ１５の製造コストを低減することが可能となる。
【００４２】
（４）高周波誘導加熱処理装置３２の投入口及び搬出口にそれぞれ開閉扉３５を設け、フィルタ１５の搬入時及び搬出時にのみ開閉扉３５を開閉するようにした。このため、高周波誘導加熱処理装置３２内に供給される雰囲気ガスの消費が少なくなり、フィルタ１５の製造コストを低減することができる。
【００４３】
（５）一般的に焼結処理を行う電気炉においては、フィルタ１５の温度を上げる加熱ゾーンとフィルタ１５の温度を均一にする均熱ゾーンを必要とするため、電気炉の全長が長くなっていた。しかし、高周波誘導加熱処理装置３２においては、フィルタ１５を間欠的に搬送し、加熱しているときには、フィルタ１５を停止しているので、全長を短くすることができる。
【００４４】
（６）電気炉においては、電気炉全体を加熱することによりフィルタ１５を加熱するので、炉壁材などの炉自体が耐えられる温度の限界がフィルタ１５の加熱温度の上限である。しかし、高周波誘導加熱法においては、加熱時におけるフィルタ１５自体の温度に対して雰囲気温度は低いために壁材等の温度上昇は少なく、発振周波数が同じでも加熱時間や出力を増加すれば壁材自体の構造が耐えられる限界以上の温度にフィルタ１５を加熱することが可能である。つまり、壁材自体が耐えられる温度が同じ場合、高周波誘導加熱法は、電気炉による焼結処理に比べ設定することができる加熱温度の自由度が高く、フィルタ１５をより高温で加熱することができる。
【００４５】
（７）複数層のうち少なくとも最外層１８の素線１６と最外層１８に対して径方向内側で隣接する層の素線１６とを接合した。このため、ガスや液体などが編目を通過する際の衝撃力を受けても、フィルタ１５の形状が確実に保たれ、フィルタ１５の濾過性能が低下しない。
【００４６】
（８）高周波誘導加熱による加熱方法において、高周波電流の発振周波数の選定は加熱効率等に大きな影響を与えるが、フィルタ１５の仕様によって適当な発振周波数が異なるため、発振周波数の選定に手間がかかっていた。しかし、実験から得られた条件式（４）を適用することにより、フィルタ１５の仕様を変更しても、複数層のうち少なくとも一部の互いに隣接する特定層の素線１６同士を所定の接合強度を持って接合させ、かつ、加熱効率がよい発振周波数の選定を容易にすることが可能となる。
【００４７】
なお、上記実施形態は、次のような別の実施形態（別例）にて具体化できる。
○上記実施形態では、発振周波数の選定範囲は、条件式（４）を満たす範囲内であったが、下記の式（５）を満たすならば、条件式（４）を必ずしも満たす必要はない。
【００４８】
０＜ｆ≦Ｃ１×ρ／（μｒ×ｔ²）…（５）
但し、ｆ：発振周波数（Ｈｚ），ρ：抵抗率（Ω・ｍ），μｒ：比透磁率，ｔ：素線の厚さ（ｍ）,Ｃ１は係数で、Ｃ１＝１２８２０である。
【００４９】
この式（５）を利用すれば、複数層のうち少なくともフィルタ１５の最外層１８の素線１６と該最外層１８に対して径方向内側に隣接する層の素線１６とが接合する発振周波数を選定することが容易にできる。
【００５０】
○上記実施形態では、高周波電流を加熱コイル２１に３０秒だけ流したが、処理時間を３０秒に限定するわけではなく、素線１６の接触部Ｓが接合するように、フィルタ１５の形状等に併せて処理時間を変更しても良い。尚、一般に処理時間を長くすれば加熱温度を容易に高くすることができ、さらに熱伝導によりフィルタ１５の径方向内側に位置する接触部Ｓを接合することができる。
【００５１】
○上記実施形態では、窒素雰囲気ガス内でフィルタ１５を高周波誘導加熱による加熱を行ったが、雰囲気ガスは、非酸化雰囲気ガスならば、窒素雰囲気ガスに限られない。
【００５２】
○上記実施形態において、濾過部材の最外層１８の素線１６と当該最外層１８に対して径方向内側で隣接する層の素線１６との接触部Ｓだけがフィルタ１５の形状を保つのに十分な接合強度を有するように加熱コイル２１に流す高周波電流の発振周波数を設定しても良い。このようにすれば、ガスや液体などが前記編目を通過する際の衝撃力を受けてもフィルタ１５の形状が確実に保たれ、また、必要最小限の範囲だけを加熱するので、加熱効率も良くなる。
【００５３】
以上に記載した実施形態及び別例から得ることができる技術的思想について開示する。
（イ）高周波誘導加熱方法における発振周波数は、濾過部材の最外層の素線と、当該最外層に対して径方向内側で隣接する層の素線との接触部だけが所定値以上の接合強度をもって接合する周波数であることを特徴とする請求項１に記載の濾過部材の製造方法。
【００５４】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、効率よく濾過部材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】インフレータの断面図。
【図２】フィルタの斜視図。
【図３】（ａ）は搬入時の高周波誘導加熱処理装置の概念図、（ｂ）は加熱時の高周波誘導加熱処理装置の概念図、（ｃ）は冷却時の高周波誘導加熱処理装置の概念図、（ｄ）は搬出時の高周波誘導加熱処理装置の概念図。
【図４】加熱コイルの斜視図。
【図５】内周面からの距離と素線間の接合強度との関係を示すグラフ。
【符号の説明】
１０…インフレータ、１５…フィルタ（濾過部材）、１６…素線、１８…フィルタの最外層、２１…加熱コイル、３１…搬送手段としての無端状ベルト、３２…高周波誘導加熱処理装置、３５…開閉扉、Ｓ…接触部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a filtration member in which a plurality of layers of strands are joined together to form a stitch such as a wound filter such as an air bag inflator filter.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, an air bag device that inflates a bag by instantaneously releasing gas with rapid deceleration due to a collision or the like is mounted on the vehicle. The air bag device includes an inflator having a function of instantaneously releasing a gas upon operation thereof, and a bag for inflating and protecting an occupant by the gas released from the inflator. The inflator is supplied with an igniter, a gas generating agent that generates gas by explosively burning with the heat of the igniter, and a gas or liquid having a residue at a high temperature generated by the combustion of the gas generating agent. A filter for an air bag inflator for filtering and cooling is provided as a filtering member. The air bag inflator filter is usually a wire wound filter in which a deformed wire (hereinafter referred to as “element wire”) such as a metal round wire or a square wire is wound in a plurality of layers and knitted into a tubular body having a stitch. Is adopted. That is, this winding filter is configured to function as a filtration member when gas or liquid passes through a gap between stitches formed by winding the strands so as to form a cylindrical body.
[0003]
In this type of wire-wound filter, in order to prevent gas or liquid from passing through the stitches and expanding and impact force, the stitch shape is lost and the filtration performance is changed. The overlapping portions of the strands forming the stitches after the strands are wound are joined. In particular, in an air bag inflator filter used as a filtration member in an air bag, a very high temperature gas passes through, so that it is necessary to provide a strong bonding strength. Therefore, recently, as a manufacturing method for improving the bonding strength by the required performance of the airbag inflator filter, the sintering temperature is increased, the sintering time is increased, or the sintering atmosphere gas is increased. A manufacturing method such as changing is proposed (for example, see Patent Document 1).
[0004]
That is, Patent Document 1 includes an electric furnace for sintering a wound filter, and the wound filter is subjected to a sintering process at a high temperature of about 1150 ° C. for about 60 minutes. By doing so, the overlapping portions of the strands are joined. The inside of the electric furnace is filled with an atmosphere gas such as nitrogen gas kept at a high temperature of about 1150 ° C. during the sintering process, and after the sintering process, the wound filter is cooled in the furnace. The temperature is lowered to about room temperature.
[0005]
[Patent Document 1]
JP 2001-171472 A (page 3-5, FIG. 4)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in Patent Document 1, it takes about 1 hour or more to raise the temperature of a normal temperature electric furnace to a high temperature of 1150 ° C. For this reason, even when the wound filter was not produced, the electric furnace could not be stopped and the temperature could not be lowered, and the electric furnace had to be operated continuously throughout the day. Therefore, there is a problem that the efficiency of the sintering process of the wire wound filter by the electric furnace is low.
[0007]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object thereof is to provide an efficient method for producing a filtration member.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, in the method of manufacturing a filtration member in which the strands forming a plurality of layers overlap to form a stitch, at least some of the plurality of layers are adjacent to each other. The gist is to bond the strands of the specific layer by a heating method using high frequency induction heating.
[0009]
The invention of claim 1, prior Symbol particular layer is the outermost layer of the filter member, and summarized in that it includes at least a layer adjacent radially inwardly with respect to the outermost layer.
[0011]
The invention described in 請 Motomeko 2 is the manufacturing method of the filter member according to claim 1, the oscillation frequency of the high frequency induction heating method, and summarized in that satisfies the following equation.
[0012]
C2 × ρ / (μr × B ² ) ≦ f ≦ C1 × ρ / (μr × t ² )
Where f: oscillation frequency (Hz), ρ: resistivity (Ω · m), μr: relative permeability, t: wire thickness (m), B: filtration member thickness (m), C1, C2 is a coefficient, C1 = 128020, C2 = 51300
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in which the present invention is embodied in a method for manufacturing a filter for an air bag inflator (a kind of filtration member) installed in an inflator of an air bag device will be described with reference to FIGS.
[0014]
As shown in FIG. 1, an igniter 11 that performs ignition based on an operation signal from a sensor (not shown) is provided at a central portion of an inflator 10 of an airbag device (not shown) in the present embodiment, and the igniter 11. A flammable auxiliary combustor 12 is provided to assist the generation of heat by ignition. A chamber portion 13 is provided on the outer periphery of the igniter 11 and the auxiliary combustor 12 so that heat generated by the igniter 11 and the auxiliary combustor 12 flows. A gas generating agent 14 is installed in the chamber 13, and the gas generating agent 14 explosively burns by the heat generated by the operation of the igniter 11 and the auxiliary combustion agent 12 to generate a large amount of gas. The gas is supplied together with the inflator 10 to a bag (not shown) provided in the airbag device.
[0015]
Further, a filter 15 that is a filtering member is disposed in the inflator 10 so as to surround the chamber portion 13. The filter 15 functions as a cooling member that cools the high-temperature gas generated by the explosive combustion of the gas generating agent 14 and supplies it to the bag, and filters the residue contained in the gas to the bag. It has a function as a filtration member for supplying gas.
[0016]
As shown in FIG. 2, the filter 15 is formed by winding a deformed wire (hereinafter referred to as “element wire”) 16 such as a metal square wire or a round wire around a cylindrical bobbin (not shown) serving as a shaft member. After forming the stitch, the bobbin is pulled out to create a hollow cylinder. In the present embodiment, as an example, an iron wire whose main component is iron is used as a strand 16, and the strand 16 is wound around the outer peripheral surface of the bobbin 500 times (the number of turns: 500), and an outer diameter of 60 mm is formed. A winding type filter 15 having a hollow cylindrical shape with an inner diameter of φ46 mm is illustrated. Moreover, this strand 16 is a square wire, the horizontal width is 0.3 mm, and the vertical width is 0.68 mm (that is, the strand cross-sectional area is 0.204 mm ² ). The resistivity ρ of the iron wire is 100 × 10 ⁻⁸ Ω · m, and the relative permeability μr is 1.
[0017]
Therefore, in this filter 15, when a large amount of high-temperature gas generated by explosive combustion of the gas generating agent 14 passes through the gap between the stitches formed by winding the metal wire 16. In addition, it is possible to cool the gas or filter the residue contained in the gas. Further, as shown in FIG. 2, the winding interval of the strands 16 at the time of winding is P, the winding angle between the strands 16 intersecting each other to form a stitch is the intersection angle θ, and the bobbin axis of the strand 16 The winding width with respect to the direction is referred to as a winding width L, and a portion where the wires 16 intersecting each other come into contact with each other and overlap is referred to as a contact portion S.
[0018]
Here, a manufacturing method of the filter 15 which is a filtering member will be described. First, the metal strand 16 is applied with a predetermined tension, and is wound around the outer peripheral surface of the bobbin by cross winding to form a stitch. As a winding method, there are a method of winding the wire 16 to be wound in the winding width L direction, a method of winding the wire 16 while moving the shaft portion of the bobbin in the winding width L direction, and the like. The stitches of the filter 15 are calculated by calculating the optimum values of the pitch P, the winding width L, the crossing angle θ, etc. of the strands 16 by computer simulation, and manufacturing them with the optimum condition values. The density and the like can be set as desired, and various stitches are formed according to the demands for a wide variety of filtration functions.
[0019]
Next, at the end of winding of the strand 16, the winding end end 17 of the strand 16 is fixed (joined) by welding, caulking or the like while the predetermined tension is still applied to the strand 16. Then, a bobbin that is a shaft member is removed to obtain a hollow cylindrical pre-heat treatment filter. Thereafter, heat treatment is performed to connect the contact portions S of the strands 16 that intersect in a plurality of layers by winding. Such heat treatment is performed by a heating method using high frequency induction heating.
[0020]
Here, a heating method by high frequency induction heating will be described. As shown in FIG. 3A, the filter 15 before the heat treatment is intermittently conveyed to the high frequency induction heat treatment apparatus 32 by an endless belt 31 as a conveying means. The high-frequency induction heating apparatus 32 includes a heating zone 33 that heats the filter 15 and a cooling zone 34 that cools the heated filter 15. The high-frequency induction heating apparatus 32 includes opening / closing doors 35 at the inlet and the outlet of the filter 15. . Further, the inside of the high frequency induction heat treatment apparatus 32 is filled with a nitrogen atmosphere gas, and the open / close door 35 has a filter 15 attached to the endless belt 31 in the high frequency induction heat treatment apparatus 32 in order to prevent the nitrogen atmosphere gas from flowing out to the outside. The door is opened and closed when being carried in and out.
[0021]
The filter 15 carried into the high frequency induction heat treatment apparatus 32 is conveyed to the heating zone 33 by the endless belt 31. When the filter 15 is conveyed to the heating zone 33 by the endless belt 31, the filter 15 stops at a predetermined position. When the filter 15 stops at a predetermined position, the elevator 36 provided in the endless belt 31 is operated as shown in FIG. 3B, and is arranged above the endless belt 31 as shown in FIG. The filter 15 is transported so as to be arranged in the heating coil 21. When the filter 15 is disposed in the heating coil 21, the high-frequency induction heat treatment device 32 causes a high-frequency current to flow through the heating coil 21 for about 30 seconds (note that the high-frequency current is indicated by a solid line in FIG. 4). When a high frequency current is passed through the heating coil 21, an alternating magnetic flux is generated (in FIG. 4, the alternating magnetic flux is indicated by a broken line). Then, an eddy current flows through the filter 15 (in FIG. 4, an eddy current is indicated by a one-dot chain line), an eddy current loss and a hysteresis loss occur, and the filter 15 generates heat. And the said contact part S joins according to the heat_generation | fever. Thereafter, when the elevator 36 is operated, the filter 15 is lowered and returned to the endless belt 31. Next, as shown in FIG. 3C, the endless belt 31 transports the filter 15 to the cooling zone 34 and cools it for about 30 minutes. When the cooling is finished, the endless belt 31 carries the filter 15 out of the outlet as shown in FIG.
[0022]
By the way, in the heating method by high frequency induction heating, the current density of the eddy current flowing through the filter 15 when a high frequency current is passed through the heating coil 21 is maximized in the outermost layer 18 closest to the heating coil 21, and the inside of the filter 15. There is a property (skin effect) that decreases as it enters. In addition, the current density of the eddy current concentrates on the outermost layer 18 as the oscillation frequency increases, and the heating temperature increases (proximity effect). That is, in the heating method by high frequency induction heating, the heating temperature is higher in the outermost layer 18 of the filter 15, and this tendency becomes more remarkable as the oscillation frequency of the high frequency current is increased, and the inner side of the filter 15 is not heated. On the other hand, the filter 15 has an impact when gas or liquid passes through the stitch by joining adjacent layers (more specifically, strands 16 forming the adjacent layers) with a certain joining strength. Even if it receives power, its shape is kept constant. Therefore, in the filter 15 composed of a plurality of layers, it is necessary to increase the heating temperature from the outermost layer 18 to a certain range in the radial direction of the filter 15 by high-frequency induction heating so that at least some adjacent layers are bonded to each other. is there. For this reason, in this embodiment, several conditions are set in order to appropriately determine the oscillation frequency that affects the heating temperature and the heating range. Hereinafter, these conditions will be described.
[0023]
In the high frequency induction heating method, when selecting the oscillation frequency, it is necessary to consider the relationship with the penetration depth. The penetration depth is a position where the current density becomes 37% with reference to the current density of eddy current on the surface of the object to be heated, and it is known that the surface to the penetration depth is heated uniformly. The theoretical formula (1) for obtaining the penetration depth is as follows.
[0024]
δ = 503.3 (ρ / (μr × f)) ^0.5 (1)
Where δ: depth of penetration (m), ρ: resistivity (Ω · m), μr: relative permeability, f: frequency (Hz).
[0025]
However, this theoretical formula (1) can be applied in an ideal state in which a cylindrical member made of a homogeneous material is used as an object to be heated. Since the density of the member is non-uniform, what is wound up into a cylindrical body wound around a layer cannot be applied as it is and needs to be corrected.
[0026]
Here, when the filter 15 obtained by actually winding the strand 16 in a plurality of layers is heated by high-frequency induction heating at a frequency of 8 KHz, the bonding strength per winding of the strand 16 and the inner peripheral surface of the filter 15 (maximum FIG. 5 shows the relationship between the distance from the inner layer 19) toward the radially outer side of the filter 15.
[0027]
As indicated by the solid line 100, the bonding strength is higher in the contact portion S located near the outer peripheral surface (outermost layer 18) of the filter 15. Specifically, when the distance from the outer peripheral surface of the filter 15, that is, the inner peripheral surface of the filter 15 is 7 mm, that is, the position of the outer peripheral surface, the bonding strength is about 45 N. Then, the closer to the inner side in the radial direction of the filter 15 (in the vicinity of 0 mm), the lower the bonding strength. Since the bonding strength generally increases as the heating temperature increases, it can be said that the property (skin effect) in the heating method using high-frequency induction heating appears.
[0028]
However, the theoretical value of the penetration depth δ obtained from the theoretical formula (1) is 5.6 mm (in this embodiment, since the object to be heated is an iron-based material, the resistivity ρ = 100 × 10 ^{− 8} and relative permeability μr = 1). If the filter 15 is a homogeneous member, it is heated uniformly from the outer peripheral surface to the penetration depth along the radial direction of the filter 15, so that the penetration depth (ie, 1.4 mm in FIG. 5). Up to 7 mm), a certain degree of bonding strength should be obtained. However, actually, as indicated by the solid line 100, the bonding strength clearly decreases before reaching the penetration depth (theoretical value) from the outer peripheral surface.
[0029]
Incidentally, the bonding strength is proportional to the heating temperature, and the heating temperature and the current density are also proportional. For this reason, the position of the contact portion S where the bonding strength is 37% of the bonding strength of the contact portion S located in the vicinity of the outer peripheral surface is the position where the current density is reduced to 37%, that is, the actual position in the filter 15. Can be estimated.
[0030]
Accordingly, when the position where the joint strength is 37% of the joint strength 45N of the outer peripheral surface, that is, the position where the joint strength is 16.6N is obtained from the solid line 100 obtained by experiment, it is found that 2. A position of 5 mm (4.5 mm from the inner peripheral surface) corresponds to that position. Here, when the position where the bonding strength is 37% is regarded as the actual transmission depth in the filter 15, the value obtained by reducing the theoretical value of the transmission depth by 55% in the filter 15 is the transmission depth in the filter 15 (that is, the theoretical value). 45% of the value corresponds to the actual penetration depth in the filter 15). Therefore, the depth of penetration in the filter 15 can be obtained by correcting the theoretical formula (1) of the depth of penetration as in the following experimental formula (2).
[0031]
Δ = 0.45 × 503.3 (ρ / (μr × f)) ^0.5 (2)
Where Δ: depth of penetration in filter 15 (m), ρ: resistivity (Ω · m), μr: relative permeability, f: frequency (Hz).
[0032]
When the oscillation frequency is changed by the transmission depth Δ of the filter 15 obtained from this empirical formula (2), the effective heating from the outer peripheral surface of the filter 15, that is, the contact portion S from the outer peripheral surface to where. It can be determined whether or not to join with a joining strength of a predetermined value or more.
[0033]
Further, in order to keep the shape of the filter 15 constant, at least some of the strands 16 of the specific layers adjacent to each other among the plurality of layers need to be joined to each other. It is characterized by heating as it gets closer. For this reason, it is necessary to set the penetration depth so that the outermost layer 18 and the layer adjacent to the outermost layer 18 on the radially inner side are sufficiently heated. That is, the penetration depth is the thickness of the two strands 16 from the outer peripheral surface so that the outermost strand 16 in the filter 15 and the outer strand 16 next to the strand 16 are heated uniformly. It is necessary to be above. Further, it is sufficient that the filter 15 is heated from the outermost layer 18 (outer peripheral surface) to the innermost layer 19 (inner peripheral surface), and even if heating can be performed in a range beyond that, only the heating efficiency is lowered. It is sufficient that the penetration depth 15 is equal to or less than the distance from the outermost layer 18 to the innermost layer 19 in the radial direction of the filter 15. Therefore, the transmission depth Δ of the filter 15 may satisfy the following conditional expression (3).
[0034]
2t ≦ 0.45 × 503.3 (ρ / (μr × f)) ^0.5 ≦ B (3)
Where t: thickness (m) of the wire 16, ρ: resistivity (Ω · m), μr: relative permeability, f: frequency (Hz), B: thickness (m) of the filter 15.
[0035]
The thickness of the strand 16 is the length of the cross section of the strand 16 in the radial direction of the filter 15, and the thickness of the filter 15 is from the outermost layer 18 to the innermost layer 19 in the radial direction of the filter 15. Is the distance.
[0036]
By modifying this conditional expression (3) with respect to frequency, the condition for selecting the oscillation frequency in the high-frequency induction heating method can be obtained as in the following conditional expression (4).
[0037]
C2 × ρ / (μr × B ² ) ≦ f ≦ C1 × ρ / (μr × t ² ) (4)
Where t: thickness of the wire 16 (m), ρ: resistivity (Ω · m), μr: relative permeability, f: frequency (Hz), B: thickness of the filter 15 (m), C1, C2 is a coefficient, and C1 = 112820 and C2 = 51300.
[0038]
By flowing an alternating current having an oscillation frequency within a range satisfying the conditional expression (4) through the heating coil 21 for about 30 seconds, at least a part of contact portions between the strands 16 constituting the filter 15 has a predetermined bonding strength. Hold and join.
[0039]
As described above in detail, the present embodiment has the following features.
(1) By applying a high-frequency current to the heating coil 21, the filter 15 generates heat, and the contact portion S between the strands 16 is joined. Unlike the case of an electric furnace, it is not necessary to raise the temperature in the furnace in advance, because the filter 15 is not heated by heat conduction transmitted from an electric furnace heated to a high temperature as in the sintering process. Therefore, only when the filter 15 is manufactured, the high-frequency induction heat treatment apparatus 32 may be operated, and the efficiency in manufacturing the filter 15 is improved.
[0040]
(2) It took about 60 minutes to sinter the filter 15 with an electric furnace, but in the high frequency induction heating method, it is almost the same as the sintering process in an extremely short processing time of 30 seconds. Bonding strength can be obtained. As described above, since the processing time can be greatly shortened, the efficiency in manufacturing the filter 15 is improved.
[0041]
(3) When the temperature of the electric furnace at room temperature was increased in order to perform the sintering process, it had to be performed after the atmosphere gas was filled in the furnace. However, in the heating method using high frequency induction heating, high frequency induction heating was performed. Since it is not necessary to raise the temperature in the processing device 32 in advance, it is sufficient to supply the atmospheric gas only when the filter 15 is manufactured. Therefore, the consumption of the atmospheric gas can be reduced, and the manufacturing cost of the filter 15 can be reduced.
[0042]
(4) Open / close doors 35 are provided at the inlet and the outlet of the high-frequency induction heat treatment apparatus 32, respectively, so that the open / close door 35 is opened and closed only when the filter 15 is carried in and out. For this reason, the consumption of the atmospheric gas supplied into the high frequency induction heat treatment apparatus 32 is reduced, and the manufacturing cost of the filter 15 can be reduced.
[0043]
(5) Generally, in an electric furnace that performs a sintering process, a heating zone that raises the temperature of the filter 15 and a soaking zone that makes the temperature of the filter 15 uniform are required. It was. However, in the high frequency induction heat treatment apparatus 32, when the filter 15 is intermittently conveyed and heated, the filter 15 is stopped, so that the overall length can be shortened.
[0044]
(6) In the electric furnace, since the filter 15 is heated by heating the entire electric furnace, the limit of the temperature that the furnace itself such as the furnace wall material can withstand is the upper limit of the heating temperature of the filter 15. However, in the high frequency induction heating method, since the ambient temperature is lower than the temperature of the filter 15 itself at the time of heating, the temperature of the wall material or the like is small. It is possible to heat the filter 15 to a temperature above the limit that the structure of itself can withstand. That is, when the temperature that the wall material itself can withstand is the same, the high frequency induction heating method has a higher degree of freedom of the heating temperature that can be set compared to the sintering process by the electric furnace, and the filter 15 can be heated at a higher temperature. it can.
[0045]
(7) At least the strand 16 of the outermost layer 18 and the strand 16 of the layer adjacent to the outermost layer 18 on the radially inner side are joined. For this reason, even if gas, liquid, etc. receive the impact force at the time of passing a stitch, the shape of filter 15 is maintained reliably and the filtration performance of filter 15 does not fall.
[0046]
(8) In the heating method using high frequency induction heating, the selection of the oscillation frequency of the high frequency current has a great influence on the heating efficiency, etc. However, since the appropriate oscillation frequency differs depending on the specifications of the filter 15, it takes time to select the oscillation frequency. It was. However, even if the specification of the filter 15 is changed by applying the conditional expression (4) obtained from the experiment, at least some of the strands 16 of the specific layers adjacent to each other among the plurality of layers are bonded to each other in a predetermined manner. It is possible to easily select an oscillation frequency that is bonded with strength and has high heating efficiency.
[0047]
In addition, the said embodiment can be actualized in another embodiment (another example) as follows.
In the above embodiment, the selection range of the oscillation frequency is within the range that satisfies the conditional expression (4). However, if the following expression (5) is satisfied, it is not always necessary to satisfy the conditional expression (4).
[0048]
0 <f ≦ C1 × ρ / (μr × t ² ) (5)
Here, f: oscillation frequency (Hz), ρ: resistivity (Ω · m), μr: relative permeability, t: wire thickness (m), C1 is a coefficient, and C1 = 1280.
[0049]
If this equation (5) is used, the oscillation frequency at which the strand 16 of at least the outermost layer 18 of the filter 15 and the strand 16 of the layer adjacent to the outermost layer 18 on the radially inner side are joined among the plurality of layers. Can be easily selected.
[0050]
In the above embodiment, the high-frequency current is allowed to flow through the heating coil 21 for 30 seconds, but the processing time is not limited to 30 seconds, and the shape of the filter 15 and the like so that the contact portion S of the strand 16 is joined. In addition, the processing time may be changed. In general, if the treatment time is lengthened, the heating temperature can be easily increased, and the contact portion S located on the radially inner side of the filter 15 can be joined by heat conduction.
[0051]
In the above embodiment, the filter 15 is heated by high frequency induction heating in a nitrogen atmosphere gas. However, the atmosphere gas is not limited to the nitrogen atmosphere gas as long as it is a non-oxidizing atmosphere gas.
[0052]
In the above embodiment, only the contact portion S between the strand 16 of the outermost layer 18 of the filtration member and the strand 16 of the layer adjacent to the outermost layer 18 in the radial direction keeps the shape of the filter 15. You may set the oscillation frequency of the high frequency current sent through the heating coil 21 so that it may have sufficient joint strength. In this way, the shape of the filter 15 can be reliably maintained even when an impact force when gas or liquid passes through the stitch, and only the minimum necessary range is heated, so that the heating efficiency is also improved. Get better.
[0053]
A technical idea that can be obtained from the embodiment and the other examples described above will be disclosed.
(B) The oscillation frequency in the high frequency induction heating method is such that only the contact portion between the strand of the outermost layer of the filtration member and the strand of the layer adjacent to the outermost layer in the radial direction is a predetermined strength or more. The method for manufacturing a filtration member according to claim 1, wherein the frequency is a frequency at which the filter member is joined.
[0054]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, a filtration member can be efficiently manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an inflator.
FIG. 2 is a perspective view of a filter.
3A is a conceptual diagram of a high-frequency induction heat treatment apparatus during loading, FIG. 3B is a conceptual diagram of a high-frequency induction heat treatment apparatus during heating, and FIG. 3C is a concept of a high-frequency induction heat treatment apparatus during cooling. FIG. 4D is a conceptual diagram of the high-frequency induction heat treatment apparatus during unloading.
FIG. 4 is a perspective view of a heating coil.
FIG. 5 is a graph showing the relationship between the distance from the inner peripheral surface and the bonding strength between the strands.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Inflator, 15 ... Filter (filter member), 16 ... Strand, 18 ... Outermost layer of filter, 21 ... Heating coil, 31 ... Endless belt as conveying means, 32 ... High frequency induction heat treatment apparatus, 35 ... Opening and closing Door, S ... contact part.

Claims

The method of manufacturing a filtering member forming the stitches overlap wires together forming a plurality of layers, the wires each other specific layer adjacent at least a portion of each other of said plurality of layers, joined by heating method by high frequency induction heating The specific layer includes at least an outermost layer in the filtering member and a layer adjacent to the outermost layer radially inward in the radial direction .

The method for producing a filtration member according to claim 1, wherein the oscillation frequency in the high frequency induction heating method satisfies the following formula.
C2 × ρ / (μr × B ^２2 ) ≦ f ≦ C1 × ρ / (μr × t ^２2 )
Where f: oscillation frequency (Hz), ρ: resistivity (Ω · m), μr: relative permeability, t: strand thickness (m), B: filtration member thickness (m),
C1 and C2 are coefficients, C1 = 128020, C2 = 51300