JP4025949B2

JP4025949B2 - Roller bearing

Info

Publication number: JP4025949B2
Application number: JP2000014734A
Authority: JP
Inventors: 鉄郎海野; 義雄正田
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 2000-01-24
Filing date: 2000-01-24
Publication date: 2007-12-26
Anticipated expiration: 2020-01-24
Also published as: JP2001208076A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ころ軸受に関する。さらに詳しくは、各ころ列におけるころ相互に転動自在に保持する櫛形保持器を使用するころ軸受に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ころ軸受として、外輪案内の櫛形もみ抜き保持器を使用した自動調心ころ軸受が種々開発されている。この外輪案内の櫛形もみ抜き保持器は、他の形式の保持器と比較して、保持器案内面の摩耗防止に優れている。したがって、例えば、非常に高速回転で使用される場合、潤滑剤を十分に供給できない条件で使用される場合、外輪回転荷重で軸受自身が遠心力場で使用される場合等のように、過酷な条件下で使用されることが多い。
【０００３】
図６及び図７は、このような外輪案内の櫛形もみ抜き保持器を使用した従来の自動調心ころ軸受を示したものである。
図６に示した自動調心ころ軸受６０は、外輪６２と内輪６３との間に２列のころ６５，６６が配されるとともに、両ころ列間に両ころ列に兼用の一体型の櫛形もみ抜き保持器６８が装備されたものである。当該一体型の保持器６８は、外周部が外輪６２の内周面に接触して位置規制される円環部６８ａと、当該円環部６８ａから両側に延出して各ころ列においてころ６５，６６の周方向の間隔を規制するポケットを形成する柱部６８ｂ，６８ｃを備えた構成である。
【０００４】
ところで、複列のころ軸受の場合、軸受回転時のころの公転速度は、各ころ列ごとに異なる。そのため、図６に示した一体型の櫛形もみ抜き保持器６８を使用した自動調心ころ軸受６０では、公転速度の大きな一方のころ列が、公転速度の小さな他方のころ列を保持器６８を介して引きずることがある。したがって、公転速度の小さなころ列では、ころが正常に転動せず、内外輪間を摺動する現象が発生する。その結果、ころの摺動摩擦によって軸受内部での発熱が増えたり、あるいはころの転動面の潤滑条件が厳しくなる恐れがあった。
【０００５】
また、特に衝撃環境下で使用されるころ軸受では、非負荷圏に位置するころが軸受に作用する衝撃により保持器に衝突する現象が発生する。そこで、その時の衝撃エネルギーが保持器に高い応力を生じさせて、寿命延長しようとすると問題となる場合がある。
【０００６】
そして、上述した一体型の櫛形もみ抜き保持器６８を使用した自動調心ころ軸受６０では、衝撃環境下で使用されている場合に、両ころ列の非負荷圏に位置しているころが同時に単一の保持器６８に衝突するため、当該保持器６８が大きな衝撃エネルギーを受けることになる。したがって、この衝撃エネルギーによって保持器６８に高い応力が生ずるので、保持器の耐衝撃性の向上等が必要不可欠になるという問題があった。
【０００７】
上述した問題を解消するために、図７に示すように、各ころ列ごとに独立した櫛形もみ抜き保持器７８，７９を使用した自動調心ころ軸受７０が提案されている。以下、当該自動調心ころ軸受７０について説明する。図７に示すように、当該自動調心ころ軸受７０は、外輪７２と内輪７３との間に２列のころ７５，７６が配されるとともに、各ころ列ごとに独立した櫛形もみ抜き保持器７８，７９が装備されたものである。それぞれの保持器７８，７９は、外周部が外輪７２の内周面に接触して位置規制される円環部７８ａ，７９ａと、これら円環部７８ａ，７９ａから延出して各ころ列においてころの周方向の間隔を規制するポケットを形成する柱部７８ｂ，７９ｂを備えた構成である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図７に示した各ころ列ごとに独立した２体型の櫛形もみ抜き保持器７８，７９を使用した場合、振動が軸受７０に加わる環境、軸受７０に遠心力がかかる条件等によっては、図８（ａ）に示すように、保持器７８，７９が移動し、外輪７２の内周面に衝突することがあった。ここで、それぞれの保持器７８，７９の重心７８ｃ，７９ｃは、保持器７８，７９の外輪案内部７８ｇ，７９ｇよりも軸方向外側に位置するので、外輪７２の内周面に衝突したとき、モーメントＭによって各列の保持器７８，７９同士が、図８（ｂ）に示すように、ハの字状に開いてしまうことがあった。
【０００９】
一方、軸受７０の通常回転時はころの遠心力等の力により、保持器７８，７９同士は閉じようとする。したがって、保持器７８，７９が回転しながら開いたり閉じたりするので、摩耗・ころ案内不良・振動騒音等の問題が発生する恐れがある。
【００１０】
本発明はかかる事情に鑑み、それぞれの保持器を適切な位置に保持可能な２体型保持器を装備したころ軸受を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的達成のため、本発明によるころ軸受は、各ころ列ごとに独立した２体型とされ且つ外周部が外輪の内周面に接触して位置規制される円環部を有する外輪案内の櫛形保持器を備えるとともに、隣接する前記保持器の円環部同士が接触するように互いに背合せに突き合わせてなる複列のころ軸受において、前記保持器のそれぞれの重心が、当該保持器の円環部の軸方向外縁と半径方向中心面との間に位置し、当該保持器の移動に対し各列の保持器同士が持たれ合って前記円環部同士が接触状態に保持されることを特徴とする。
また、本発明に係る請求項２記載のころ軸受は、上記請求項１記載のころ軸受において、前記ころ軸受は自動調心ころ軸受であり、前記保持器の外周面は、外輪軌道面曲率半径より小さい曲率半径を有することを特徴とする
また、本発明に係る請求項３記載のころ軸受は、上記請求項１又は２記載のころ軸受において、外輪に給油孔を形成したことを特徴とする。
さらに、本発明に係る請求項４記載のころ軸受は、上記請求項１〜３のいずれか１項に記載のころ軸受において、前記保持器のポケットを形成する柱部にテーパ部を形成し、重心が軸方向内側に位置するようにしたことを特徴とする。
また、本発明に係る請求項５記載のころ軸受は、上記請求項１〜３のいずれか１項に記載のころ軸受において、前記保持器の円環部に肉厚部を形成し、重心が軸方向内側に位置するようにしたことを特徴とする。
【００１２】
本発明の上記構成によれば、保持器のそれぞれの重心が、当該保持器の円環部の軸方向外縁と半径方向中心面との間に位置することで、保持器が移動して自身が外輪の内周面に衝突しても保持器同士が持たれ合うようになり、円環部同士が背合せに突き合わせた状態で接触する。したがって、保持器同士が開くことがないので、それぞれの保持器を適切な位置に保持可能となる。
【００１３】
保持器の重心が、当該保持器の円環部の軸方向外縁と半径方向中心面との間に位置するような構成としては、例えば、従来と比較して円環部の質量を大きくしたり、柱部の質量を小さくすることで達成可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づいて本発明の一実施形態を詳細に説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る自動調心ころ軸受１の部分断面図である。
【００１５】
図１に示すように、本発明の第１実施形態に係る自動調心ころ軸受１は、外輪２と内輪３との間に２列のころ５，６が装備されるとともに、各ころ列ごとに独立した櫛形もみ抜き保持器８，９が装備されている。そして、それぞれの保持器８，９は、外輪案内として外周部が外輪２の内周面に接触して位置規制される円環部８ａ，９ａと、これら円環部８ａ，９ａから延出して各ころ列においてころ５，６の周方向の間隔を規制するポケットを形成する柱部８ｂ，９ｂとを備えている。
【００１６】
本第１実施形態の特徴的構成として、保持器８，９のそれぞれ隣接する円環部８ａ，９ａは、当該軸受１の半径方向中心面Ｈ上で背合せに突き合わせた状態で大部分が接触しているが、その外周には切欠部８ｕ，９ｕが形成されている。
【００１７】
さらに、保持器８，９の円環部８ａ，９ａの幅（軸方向長さ）は、図７に示した従来の保持器７８，７９の円環部７８ａ，７９ａの幅よりも広く設定されているとともに、柱部８ｂ，９ｂの幅（軸方向長さ）は、同じく図７に示した従来の保持器７８，７９の柱部７８ｂ，７９ｂの幅よりも狭く設定されている。このように構成して、その幅寸法を適宜調整することで、保持器９の円環部９ａの案内部範囲Ｇの軸方向外縁と半径方向中心面Ｈとの間に保持器９の重心Ｃが位置するようになっている。また、図示しないが、もう一方の保持器８の重心も同様に案内部範囲よりも軸方向内側に設定されている。なお、重心位置については、公知文献、例えば、機械工学便覧（昭和４３年４月１５日改訂第５版２刷）の３編１０頁等にその詳細が記載されているので、説明を省略する。
【００１８】
以上のような構成を有することで、保持器８，９が移動して外輪２の内周面に衝突しても、その重心が、保持器８，９の案内部範囲Ｇの軸方向外縁と半径方向中心面Ｈとの間に位置することで、保持器８，９同士が持たれ合うようになりハの字状に開くことがない。言い換えれば、円環部８ａ，９ａ同士は常に接触した状態に保持される。
なお、図２に示すように、外輪１２に給油孔１２ａを形成することで、軸受１０内に潤滑油を給油するとき、保持器８，９の切欠部８ｕ，９ｕに潤滑油が給油されるので、円環部８ａ，９ａの合せ面上に効果的に潤滑油をいきわたらせることができ、耐摩耗性を向上できる。
【００１９】
次に、本発明の第２実施形態に係る自動調心ころ軸受ついて説明する。図３は、本発明の第２実施形態に係る自動調心ころ軸受２０の部分断面図である。
【００２０】
図３に示すように、本発明の第２実施形態に係る自動調心ころ軸受２０も、第１実施形態と同じく、外輪２２と内輪２３との間に２列のころ２５，２６が装備されるとともに、各ころ列ごとに独立した櫛形もみ抜き保持器２８，２９が装備されている。そして、それぞれの保持器２８，２９は、外周部が外輪２２の内周面に接触して位置規制される円環部２８ａ，２９ａと、これら円環部２８ａ，２９ａから延出して各ころ列においてころの周方向の間隔を規制するポケットを形成する柱部２８ｂ，２９ｂとを備えている。
【００２１】
本第２実施形態の特徴的構成として、保持器２８，２９のそれぞれ隣接する円環部２８ａ，２９ａは、軸受２０の半径方向中心面Ｈ上でその全部分が背合せに突き合わせた状態で接触している。そして、第１実施形態と円環部２８ａ，２９ａの幅（軸方向長さ）は略同一幅であり、柱部２８ｂ，２９ｂの幅は従来の柱部７８ｂ，７９ｂの幅（軸方向長さ）と略同一である。一方、円環部２８ａ，２９ａの外周面には、第１実施形態のように切欠部が形成されていない。このように構成して、その寸法を適宜調整することで、保持器２９の円環部２９ａの案内部範囲Ｇ内にその重心Ｃが位置するようになる。また、図示はしないが、もう一方の保持器２８の重心も同様に案内部範囲内に位置するようになっている。
【００２２】
以上のような構成を有することで、保持器２８，２９が移動して自身が外輪２２の内周面に衝突しても、その重心は、保持器２８，２９の案内部範囲Ｇ内に位置することで、保持器２８，２９同士が持たれ合うようになりハの字状に開くことがない。言い換えれば、円環部２８ａ，２９ａ同士は常に接触した状態に保持される。
【００２３】
図４及び図５は、保持器の変形例である。図４に示す保持器３８，３９は、外周部が外輪の内周面に接触して位置規制される円環部３８ａ，３９ａと、これら円環部３８ａ，３９ａから延出して各ころ列においてころの周方向の間隔を規制するポケットを形成する柱部３８ｂ，３９ｂとを備えている。当該保持器３８，３９は第２実施形態と略同一の構成からなるが、その特徴的構成として、柱部３８ｂ，３９ｂの内周面外側が、第２実施形態の柱部２８ｂ，２９ｂと比較して、部分的にテーパ状に切り欠かれている。すなわち、柱部３８ｂ，３９ｂに切欠部３８ｃ，３９ｃが形成されている。このように構成することで、保持器３８，３９の重心が従来と比較して軸方向内側に位置するようになる。
【００２４】
また、図５に示す保持器４８，４９は、円環部４８ａ，４９ａと、柱部４８ｂ，４９ｂとを備えている。当該保持器４８，４９も第２実施形態とほぼ同一の構成からなるが、その特徴的構成として、円環部４８ａ，４９ａにはその内周面に厚肉部４８ｄ，４９ｄが形成されている。このように構成することで、保持器４８，４９の重心が、従来と比較して軸方向内側に位置するようになる。
【００２５】
以上、図４及び図５の構成を採用することによっても、保持器３８，３９及び保持器４８，４９が移動して自身が外輪の内周面に衝突しても、保持器３８，３９同士及び保持器４８，４９同士が持たれ合うようになりハの字状に開くことがない。言い換えれば、円環部３８ａ，３９ａ，４８ａ，４９ａ同士は常に接触した状態に保持される。
【００２６】
なお、上述した何れの保持器においても、保持器の外周面は、外輪軌道面曲率半径より若干小さい曲率半径を持つと好ましい。このように曲率半径を形成することで、軸方向中心寄りで外輪の内周面と保持器の外周部が線接触することになり、重心が軸方向内側にあることによる互いに持たれ合いの効果が発揮しやすいからである。
【００２７】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明のころ軸受は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜変形、改良等が可能である。例えば、本発明のころ軸受は、保持器のそれぞれの重心が、当該保持器の外周を案内する保持器案内部の軸方向外縁と半径方向中心面との間に位置するように保持器を形成したが、保持器の形成上の理由等の何らかの事情から前述の構成に重心を位置できないときには、なるべく、従来と比較して軸方向内側に寄らせるように形成する方がよい。また、保持器は、もみ抜き保持器に限定されず、プレス保持器等であってもよい。さらに、特開平８−２８５７６号公報の図１１に記載のような案内リングを備えたころ軸受にあっては、保持器の重心が、当該案内リングと当該保持器の案内部分位置よりも軸方向内側又は軸方向位置が同一であると持たれ合い効果がある。また、保持器重心を従来と比較して軸方向内側に寄せる方法としては、柱部を細くしたり短くしたりすることによっても可能であり、円環部の幅方向の寸法をを広くしたり、高さ（半径方向長さ）を高くしたりしても内側に寄せることができる。また、保持器案内面が保持器内周面に設けられる場合でも同様である。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように本発明のころ軸受によれば、２体型保持器のそれぞれの重心が、当該保持器の外周を案内する保持器案内部の軸方向外縁と半径方向中心面との間に位置するように当該保持器が形成されているので、保持器が移動して自身が保持器案内部に衝突しても保持器同士が持たれ合うようになる。
したがって、保持器同士が開くことがなく、それぞれの保持器を適切な位置に保持可能となるので、保持器の摩耗・ころ案内不良・振動騒音等を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る自動調心ころ軸受１の部分断面図である。
【図２】外輪に給油孔を形成した自動調心ころ軸受１０の部分断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る自動調心ころ軸受２０の部分断面図である。
【図４】保持器の変形例である。
【図５】保持器の変形例である。
【図６】外輪案内の櫛形もみ抜き保持器を使用した従来の自動調心ころ軸受の部分断面図である。
【図７】外輪案内の２体型の櫛形もみ抜き保持器を使用した従来の自動調心ころ軸受の部分断面図である。
【図８】（ａ）は図７に示した自動調心ころ軸受７０の保持器７８，７９が移動し、外輪７２に衝突した状態の部分断面図であり（ころ省略）、（ｂ）は自動調心ころ軸受７０の保持器７８，７９がモーメントにより開いた状態の部分断面図である（ころ省略）。
【符号の説明】
１，２０自動調心ころ軸受
２，２２外輪
３，２３内輪
５，６，２５，２６ころ
８，９，２８，２９，３８，３９，４８，４９櫛形もみ抜き保持器
８ａ，９ａ，２８ａ，２９ａ，３８ａ，３９ａ，４８ａ，４９ａ円環部
８ｂ，９ｂ，２８ａ，２９ａ，３８ｂ，３９ｂ，４８ｂ，４９ｂ柱部
８ｕ，９ｕ切欠部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a roller bearing. More specifically, the present invention relates to a roller bearing that uses a comb-shaped cage that holds the rollers in each roller row so as to roll freely.
[0002]
[Prior art]
As roller bearings, various self-aligning roller bearings using an outer ring guide comb-shaped machined cage have been developed. This outer ring guide comb-shaped machined cage is superior in preventing wear of the cage guide surface compared to other types of cages. Therefore, for example, when used at very high speed rotation, when used under conditions where the lubricant cannot be sufficiently supplied, or when the bearing itself is used in a centrifugal force field due to outer ring rotation load, etc. Often used under conditions.
[0003]
6 and 7 show a conventional self-aligning roller bearing using such an outer ring guide comb-shaped machined cage.
In the self-aligning roller bearing 60 shown in FIG. 6, two rows of rollers 65 and 66 are arranged between an outer ring 62 and an inner ring 63, and an integrated comb shape is used for both roller rows between both roller rows. A machined cage 68 is provided. The integrated retainer 68 includes an annular part 68a whose outer peripheral part is in contact with the inner peripheral surface of the outer ring 62, and is positioned on both sides of the annular part 68a. This is a configuration provided with column portions 68b and 68c that form pockets for regulating the circumferential interval of 66.
[0004]
By the way, in the case of a double row roller bearing, the revolution speed of the roller at the time of bearing rotation differs for each roller row. Therefore, in the self-aligning roller bearing 60 using the integrated comb-shaped machined cage 68 shown in FIG. 6, one roller train with a high revolution speed is replaced with a cage 68 with the other roller train with a low revolution speed. May be dragged through. Therefore, in a roller train with a low revolution speed, the roller does not roll normally, and a phenomenon of sliding between the inner and outer rings occurs. As a result, there is a risk that heat generated inside the bearing will increase due to the sliding friction of the rollers, or the lubrication conditions of the rolling surfaces of the rollers will become severe.
[0005]
In particular, in a roller bearing used under an impact environment, a phenomenon occurs in which a roller located in a non-load zone collides with a cage due to an impact acting on the bearing. Therefore, there is a case where the impact energy at that time causes a high stress on the cage and causes a problem when trying to extend the life.
[0006]
In the self-aligning roller bearing 60 using the above-described integrated comb-shaped machined cage 68, when the roller is used in an impact environment, the rollers located in the non-load zone of both roller rows are simultaneously used. Since it collides with the single holder | retainer 68, the said holder | retainer 68 will receive a big impact energy. Therefore, since a high stress is generated in the cage 68 by this impact energy, there is a problem that it is essential to improve the impact resistance of the cage.
[0007]
In order to solve the above-described problem, as shown in FIG. 7, a self-aligning roller bearing 70 using comb-shaped machined cages 78 and 79 for each roller row has been proposed. Hereinafter, the self-aligning roller bearing 70 will be described. As shown in FIG. 7, in the self-aligning roller bearing 70, two rows of rollers 75 and 76 are arranged between an outer ring 72 and an inner ring 73, and an independent comb-shaped machined cage for each roller row. 78 and 79 are equipped. Each of the cages 78 and 79 has an annular part 78a and 79a whose outer peripheral part is in contact with the inner peripheral surface of the outer ring 72 and is positioned, and a roller that extends from the annular part 78a and 79a in each roller train. It is the structure provided with pillar part 78b, 79b which forms the pocket which regulates the space | interval of the circumferential direction.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the case of using two independent comb-type machined cages 78 and 79 for each roller row shown in FIG. 7, depending on the environment in which vibration is applied to the bearing 70, the condition in which centrifugal force is applied to the bearing 70, etc. As shown in FIG. 8A, the cages 78 and 79 may move and collide with the inner peripheral surface of the outer ring 72. Here, since the center of gravity 78c, 79c of each retainer 78, 79 is located on the outer side in the axial direction from the outer ring guide portions 78g, 79g of the retainer 78, 79, when it collides with the inner peripheral surface of the outer ring 72, Due to the moment M, the cages 78 and 79 in each row may open in a letter C shape as shown in FIG.
[0009]
On the other hand, during normal rotation of the bearing 70, the cages 78 and 79 try to close each other by a force such as centrifugal force of the rollers. Therefore, since the cages 78 and 79 are opened and closed while rotating, problems such as wear, poor roller guidance, and vibration noise may occur.
[0010]
In view of such circumstances, an object of the present invention is to provide a roller bearing equipped with a two-body type cage capable of holding each cage in an appropriate position.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the roller bearing according to the present invention is an outer ring guide comb having an annular part whose outer peripheral part is in contact with the inner peripheral surface of the outer ring and is positioned independently in each roller row. Rutotomoni comprising a cage, in a roller bearing of double row formed by butt backrest to each other such annular portions of adjacent contact the retainer comes into contact, each of center of gravity of the cage, of the cage Located between the axial outer edge and the radial center plane of the annular part, the cages in each row are held by the movement of the cage, and the annular parts are held in contact with each other. It is characterized by.
According to a second aspect of the present invention, in the roller bearing according to the first aspect, the roller bearing is a self-aligning roller bearing, and the outer peripheral surface of the cage has an outer ring raceway surface radius of curvature. Characterized by having a smaller radius of curvature
According to a third aspect of the present invention, in the roller bearing according to the first or second aspect, an oil supply hole is formed in the outer ring.
Furthermore, the roller bearing according to claim 4 according to the present invention is the roller bearing according to any one of claims 1 to 3, wherein a tapered portion is formed in a column portion that forms a pocket of the cage, The center of gravity is located on the inner side in the axial direction.
Moreover, the roller bearing according to claim 5 according to the present invention is the roller bearing according to any one of claims 1 to 3, wherein a thick portion is formed in an annular portion of the cage, and a center of gravity is formed. It is characterized by being positioned on the inner side in the axial direction.
[0012]
According to the above construction of the present invention, each of the center of gravity of the cage, that located between said retainer ring portion axially outer edge a radially central plane of its own cage is moved the inner peripheral surface of the outer ring Ri as name is mutually being held is the cage with each other by collision, contact in a state where the annular portions are butted to backrest. Accordingly, the cages do not open, so that each cage can be held at an appropriate position.
[0013]
As a configuration in which the center of gravity of the cage is located between the axial outer edge of the annular portion of the cage and the center plane in the radial direction , for example, the mass of the annular portion is increased compared to the conventional case. This can be achieved by reducing the mass of the column portion.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a partial cross-sectional view of a self-aligning roller bearing 1 according to a first embodiment of the present invention.
[0015]
As shown in FIG. 1, the self-aligning roller bearing 1 according to the first embodiment of the present invention is equipped with two rows of rollers 5 and 6 between an outer ring 2 and an inner ring 3, and for each roller row. Are provided with independent comb-shaped machined cages 8 and 9. Each of the cages 8 and 9 extends from the annular parts 8a and 9a, and the annular parts 8a and 9a whose outer peripheral part is in contact with the inner peripheral surface of the outer ring 2 and are regulated as outer ring guides. Each roller row includes column portions 8b and 9b that form pockets for regulating the circumferential interval between the rollers 5 and 6.
[0016]
As a characteristic configuration of the first embodiment, the adjacent annular portions 8a and 9a of the cages 8 and 9 are mostly in contact with each other in a state of abutting back to back on the radial center plane H of the bearing 1. However, notches 8u and 9u are formed on the outer periphery thereof.
[0017]
Further, the widths (axial lengths) of the annular portions 8a and 9a of the cages 8 and 9 are set wider than the widths of the annular portions 78a and 79a of the conventional cages 78 and 79 shown in FIG. In addition, the width (axial length) of the column portions 8b and 9b is set to be narrower than the width of the column portions 78b and 79b of the conventional cages 78 and 79 shown in FIG. By configuring in this way and adjusting the width dimension as appropriate, the center of gravity C of the cage 9 is located between the axial outer edge of the guide portion range G of the annular portion 9a of the cage 9 and the radial center plane H. Is supposed to be located. Although not shown, the center of gravity of the other cage 8 is also set on the inner side in the axial direction from the guide portion range. The details of the position of the center of gravity are omitted because they are described in detail in well-known literature, for example, the third edition, page 10 of the Mechanical Engineering Handbook (5th edition, revised on April 15, 1968). .
[0018]
With the above-described configuration, even if the cages 8 and 9 move and collide with the inner peripheral surface of the outer ring 2, the center of gravity of the cages 8 and 9 has the axial outer edge of the guide portion range G. By being positioned between the center plane H in the radial direction, the cages 8 and 9 are held together and do not open in a C shape. In other words, the annular portions 8a and 9a are always kept in contact with each other.
In addition, as shown in FIG. 2, when lubricating oil is supplied into the bearing 10 by forming the oil supply hole 12a in the outer ring 12, the lubricating oil is supplied to the notches 8u and 9u of the cages 8 and 9. Therefore, the lubricating oil can be effectively distributed on the mating surfaces of the annular portions 8a and 9a, and the wear resistance can be improved.
[0019]
Next, a self-aligning roller bearing according to a second embodiment of the present invention will be described. FIG. 3 is a partial sectional view of the self-aligning roller bearing 20 according to the second embodiment of the present invention.
[0020]
As shown in FIG. 3, the self-aligning roller bearing 20 according to the second embodiment of the present invention is also provided with two rows of rollers 25 and 26 between the outer ring 22 and the inner ring 23, as in the first embodiment. In addition, comb-shaped machined cages 28 and 29 are provided for each roller row. Each of the cages 28, 29 has an annular portion 28a, 29a whose outer peripheral portion is in contact with the inner peripheral surface of the outer ring 22 and is positioned, and each roller train extending from the annular portions 28a, 29a. And the column portions 28b and 29b forming pockets for regulating the circumferential spacing of the rollers.
[0021]
As a characteristic configuration of the second embodiment, the adjacent annular portions 28a and 29a of the retainers 28 and 29 are in contact with each other on the center plane H in the radial direction of the bearing 20 in a state where they are in abutment with each other. is doing. The widths (axial lengths) of the annular portions 28a and 29a are substantially the same as those of the first embodiment, and the widths of the column portions 28b and 29b are the same as the widths (axial lengths) of the conventional column portions 78b and 79b. ). On the other hand, notches are not formed on the outer peripheral surfaces of the annular portions 28a and 29a as in the first embodiment. By configuring in this way and adjusting the dimensions appropriately, the center of gravity C is positioned within the guide portion range G of the annular portion 29a of the retainer 29. Although not shown, the center of gravity of the other cage 28 is similarly positioned within the guide portion range.
[0022]
With the above-described configuration, even if the cages 28 and 29 move and collide with the inner peripheral surface of the outer ring 22, the center of gravity is located within the guide portion range G of the cages 28 and 29. By doing so, the cages 28 and 29 come to be held with each other and do not open in a C shape. In other words, the annular portions 28a and 29a are always kept in contact with each other.
[0023]
4 and 5 are modified examples of the cage. The retainers 38 and 39 shown in FIG. 4 are annular portions 38a and 39a whose outer peripheral portions are in contact with the inner peripheral surface of the outer ring and their positions are restricted, and are extended from these annular portions 38a and 39a. Column portions 38b and 39b forming pockets for regulating the circumferential spacing of the rollers are provided. The cages 38 and 39 have substantially the same configuration as that of the second embodiment. As a characteristic configuration, the outer peripheral surfaces of the column portions 38b and 39b are compared with the column portions 28b and 29b of the second embodiment. And it is partially cut out in a tapered shape. That is, the notches 38c and 39c are formed in the column portions 38b and 39b. By comprising in this way, the gravity center of the holder | retainers 38 and 39 comes to be located in an axial direction inner side compared with the past.
[0024]
Further, the retainers 48 and 49 shown in FIG. 5 include annular portions 48a and 49a and column portions 48b and 49b. The retainers 48 and 49 have substantially the same configuration as that of the second embodiment. As a characteristic configuration, the annular portions 48a and 49a are formed with thick portions 48d and 49d on the inner peripheral surface thereof. . By comprising in this way, the gravity center of the holder | retainers 48 and 49 comes to be located in an axial direction inner side compared with the past.
[0025]
4 and FIG. 5, even if the cages 38 and 39 and the cages 48 and 49 move and collide with the inner peripheral surface of the outer ring, the cages 38 and 39 And the cages 48 and 49 are held by each other and do not open in the shape of a letter C. In other words, the annular portions 38a, 39a, 48a, 49a are always kept in contact with each other.
[0026]
In any of the cages described above, it is preferable that the outer peripheral surface of the cage has a radius of curvature slightly smaller than the radius of curvature of the outer raceway surface. By forming the radius of curvature in this manner, the inner peripheral surface of the outer ring and the outer peripheral portion of the cage are in line contact near the center in the axial direction, and the effect of mutual engagement due to the center of gravity being inward in the axial direction. This is because it is easy to demonstrate.
[0027]
As mentioned above, although one Embodiment of this invention was described, the roller bearing of this invention is not limited to embodiment mentioned above, A deformation | transformation, improvement, etc. are possible suitably. For example, in the roller bearing of the present invention, the cage is formed so that the center of gravity of each cage is located between the axial outer edge of the cage guide portion that guides the outer circumference of the cage and the radial center plane. However, when the center of gravity cannot be located in the above-described configuration for some reason such as the reason for forming the cage, it is better to form it so that it is closer to the inside in the axial direction as compared with the conventional case. Further, the cage is not limited to the machined cage and may be a press cage or the like. Furthermore, in the roller bearing having the guide ring as shown in FIG. 11 of JP-A-8-28576, the center of gravity of the cage is more axial than the guide ring and the guide portion position of the cage. If the inner side or the axial direction position is the same, there is a holding effect. In addition, as a method of moving the cage center of gravity inward in the axial direction compared to the conventional case, it is also possible to narrow or shorten the column part, and widen the dimension of the annular part in the width direction. Even if the height (length in the radial direction) is increased, it can be moved inward. The same applies to the case where the cage guide surface is provided on the inner circumferential surface of the cage.
[0028]
【The invention's effect】
As described above, according to the roller bearing of the present invention, the center of gravity of each of the two-body type cages is located between the axial outer edge and the radial center plane of the cage guide portion that guides the outer circumference of the cage. Thus, even if the cage moves and collides with the cage guide part, the cages are held with each other.
Accordingly, the cages do not open, and the cages can be held at appropriate positions, so that wear of the cages, poor roller guidance, vibration noise, and the like can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial cross-sectional view of a self-aligning roller bearing 1 according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a partial cross-sectional view of a self-aligning roller bearing 10 in which an oil supply hole is formed in an outer ring.
FIG. 3 is a partial cross-sectional view of a self-aligning roller bearing 20 according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a modified example of the cage.
FIG. 5 is a modified example of the cage.
FIG. 6 is a partial cross-sectional view of a conventional self-aligning roller bearing using an outer ring guide comb-shaped machined cage.
FIG. 7 is a partial cross-sectional view of a conventional self-aligning roller bearing using an outer ring guide two-piece comb-shaped machined cage.
8A is a partial cross-sectional view of a state in which the cages 78 and 79 of the self-aligning roller bearing 70 shown in FIG. 7 have moved and collided with the outer ring 72 (roller omitted), and FIG. It is a fragmentary sectional view in the state where cages 78 and 79 of self-aligning roller bearing 70 were opened by moment (roller omitted).
[Explanation of symbols]
1,20 Spherical roller bearings 2, 22 Outer rings 3, 23 Inner rings 5, 6, 25, 26 Rollers 8, 9, 28, 29, 38, 39, 48, 49 Comb-shaped machined cages 8a, 9a, 28a, 29a, 38a, 39a, 48a, 49a Ring part 8b, 9b, 28a, 29a, 38b, 39b, 48b, 49b Column part 8u, 9u Notch

Claims

Rutotomoni comprising a comb cage outer ring guide having an annular portion and the outer peripheral portion is a separate 2-integrated for each roller rows are position regulation in contact with the inner peripheral surface of the outer ring, next contact of the retainer in roller bearing double row formed by butt backrest to each other such annular portion contact each other,
The center of gravity of each of the cages is located between the axial outer edge and the radial center plane of the annular portion of the cage, and the cages in each row are held by each other with respect to the movement of the cage. A roller bearing characterized in that the annular portions are held in contact with each other .

The roller bearing according to claim 1, wherein the roller bearing is a self-aligning roller bearing, and the outer peripheral surface of the cage has a radius of curvature smaller than a radius of curvature of an outer ring raceway surface.

The roller bearing according to claim 1 or 2, wherein an oil supply hole is formed in the outer ring.

The roller bearing according to any one of claims 1 to 3, wherein a taper portion is formed in a pillar portion that forms a pocket of the cage, and a center of gravity is positioned inward in an axial direction .

The roller bearing according to any one of claims 1 to 3, wherein a thick portion is formed in an annular portion of the cage so that a center of gravity is positioned on an inner side in the axial direction.