JP3903580B2 - 高清浄度鋼の溶製方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、高清浄度鋼の溶製方法に係わり、詳しくは、VOD等の底吹きガス撹拌機能を有する減圧製錬装置を用いた所謂二次精錬の末期に、脱炭済みの溶鋼を脱酸剤で脱酸するにあたり、溶鋼中へのスラグの巻き込み量を低減し、非金属介在物の少ない鋼を溶製する技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
溶鋼中の酸素は、溶鋼に溶解した所謂フリー酸素、脱酸剤と反応して生成した脱酸生成物系介在物及び精錬で生じたスラグの巻き込みによって生じたスラグ系介在物のいずれかの形態で存在する。そして、この溶鋼中の酸素は、該溶鋼を鋳造、圧延して製造する製品鋼材の品質に悪影響を及ぼすので、通常は、転炉精錬の後に二次精錬を行って、できるだけ低くするようにしている。なお、この二次精錬に用いられる装置の一つに、図3に示すようなVOD(Vacuum Oxygen Decarburization ノ 略) 方式の減圧精錬装置7がある。それは、溶鋼1を収容した取鍋2の周囲を密封容器3で囲み、該容器3内を減圧できるようになっている。また、その容器3内には、ランス4を介して酸素ガス5を溶鋼1に吹き付け、脱炭を行う機能と、取鍋2の底から不活性ガス6を吹込み、該底吹きガス6で溶鋼1を撹拌する機能とを備えている。
【0003】
従来、かかるVOD精錬装置を用いた溶鋼中酸素の低減方法としては、溶鋼表面上に形成するスラグの塩基度(CaO/SiO2 )を高くし、そのスラグとメタル間の反応で決まる溶鋼中の平衡酸素濃度が低いことを利用して、所謂フリー酸素を低減する方法と共に、底吹きガス撹拌を強化して、脱酸生成物を浮上分離する方法が採用されていた。
【0004】
しかしながら、このような減圧精錬処理では、溶鋼1の表面上に溶融したスラグ8が存在するので、底吹きガス6で溶鋼1を過度に強撹拌すると、該スラグ8が必ず溶鋼1中に巻き込まれる。その際、巻き込まれたスラグ8の粒子が大きい時は、溶鋼1中で再度浮上し、容易に除去される。ところが、数10μm以下の大きさの粒子は、浮上し難く除去できないことが多いので、溶鋼1中の酸素濃度を増加し、製品鋼材に欠陥をもたらす原因となる。それでも、底吹きガス6による撹拌は、スラグ−メタル反応によるスラグ8の還元促進やフリー酸素低下には欠かすことができないので、減圧精錬では、溶鋼1へのスラグ8の巻き込みを如何に改善するかが問題となっていた。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる状況に鑑み、VODのような減圧精錬装置を用い、溶鋼中の脱酸生成物及びスラグ巻き込みに起因した非金属介在物を従来より低減できる高清浄度鋼の溶製方法を提供することを目的としている。
【0006】
【課題を解決するための手段】
発明者は、上記目的を達成するため、VOD減圧精錬装置を用い、溶鋼のフリー酸素濃度が低く、且つ脱酸生成物やスラグの巻き込み量の少ない鋼の製造をいかにすれば良いか研究を重ねた。そして、該二次精錬のうちの末期、つまり金属Al,Fe−Si等での脱酸還元処理時における、溶鋼の撹拌方法に着眼し、本発明を完成させた。
【0007】
すなわち、本発明は、底吹きガス撹拌機能を有する減圧精錬装置内で脱炭した溶鋼に、引き続き脱酸剤を投入して脱酸処理する溶鋼の精錬方法において、前記脱酸剤の投入から5分間以上30分以下は、前記溶鋼を下記(1)式で定義される撹拌動力密度(ε)が300ワット/トン−steel以上500ワット/トン−steel以下となる条件で撹拌し、その後は、前記撹拌動力密度が10ワット/トン−steel以上250ワット/トン−steel以下となる条件での撹拌を5分間以上30分以下行うことを特徴とする高清浄度鋼の溶製方法である。
【0008】
ε=0.0285・Q・T/W・log(1+Z/148×760/P) …(1)
ε:撹拌動力密度(ワット/トン−steel)
Q:底吹きガス流量(ノルマル・リットル/分)
T:鋼浴温度(K°)
W:鋼浴重量(トン)
Z:浴深さ(cm)
P:真空度(torr)
また、本発明は、前記減圧製錬装置をVODとすることを特徴とする高清浄度鋼の溶製方法である。
【0009】
本発明では、脱酸生成物ができ、スラグに十分に吸収される間は強撹拌し、脱酸生成物が十分浮上し、スラグが均一化した後は弱撹拌するようにしたので、溶鋼への脱酸生成物やスラグの巻き込みが抑制できるようになる。その結果、従来より清浄な溶鋼が得られるようになる。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照し、本発明の実施の形態を説明する。
まず、転炉等の製鋼炉(図示せず)で粗脱炭された溶鋼1を取鍋2に出鋼し、該取鍋2を、底吹きガス6による撹拌機能を有する減圧精錬装置7に移行する。
なお、ここでは、該減圧精錬装置7として、図3に示したVODを採用している。
【0011】
このVODでは、減圧精錬の第一段階として、密封容器3内を減圧すると共に、ランス4を介して酸素ガス5を溶鋼に吹き付け、目標炭素濃度まで脱炭が行われる。この酸素吹錬脱炭に引き続き、上吹酸素を停止して、溶鋼中の溶存酸素による所謂「C−O脱炭」を行うこともある。そして、脱炭が終了してから、第二段階として、溶鋼1中に金属Al,SiあるいはFe−Si等の脱酸剤を投入し、脱酸処理が実施される。本発明は、この脱酸処理中の溶鋼1の撹拌を、従来とは異なる方法で行い、得られる溶鋼1の酸素濃度を従来より低減し、非金属介在物の溶鋼への混入を抑制するものである。
【0012】
具体的には、脱酸剤の投入から少なくとも5分間を強く撹拌し、その後少なくとも5分間を弱く撹拌して、スラグ8の巻き込みを抑制する。その一例を、時間と撹拌動力密度との関係として図1に示す。図1では、撹拌動力密度を一度だけ階段状に変更しているが、本発明は、この変更方法はこの例に限るものではない。つまり、複数回の変更を行っても良いし、また該動力密度を連続的に低下させても良い。
【0013】
脱酸剤の投入から少なくとも5分間を、撹拌動力密度300ワット/トン−steel以上とする理由は、次の通りである。脱酸剤投入直後には、非金属介在物の浮上分離もさることながら、まず、脱酸剤によってスラグ自体を十分に且つ均一に還元することが肝要である。この段階でスラグの還元が不十分であると、たとえ介在物を浮上分離させても、スラグ中の酸化クロム、酸化鉄、マンガン酸化物などの低級酸化物が解離して溶鋼中にフリー酸素を供給し続けることになり、精錬の終了後に溶鋼を再酸化し、新たに非金属酸化物が生成する原因となる。この反応は、すべて溶鋼の撹拌の強さに依存しており、とりわけ300ワット/トン−steel以上という強撹拌条件で、その効果が顕著となる。この強撹拌処理を少なくとも5分間行うのは、脱酸剤とスラグの反応を十分に行わせ、スラグを均一化しておくためである。なお、撹拌動力密度の上限は、特に設けないが、あまりに撹拌が激しいと、溶鋼容器から外に溶鋼が噴出したり、容器の蓋に地金が付着したりして操業を阻害するので、500ワット/トン−steel程度にとどめておくのが望ましい。また、処理時間の上限は、特に定めないが、あまり長時間になると、スラグによる溶鋼容器の内張り耐火物の溶損が発生するので、30分程度、より好ましくは20分程度にとどめるのが好ましい。
【0014】
一方、上記の処理後に、撹拌動力密度で250ワット/トン−steel以下の撹拌処理を少なくとも5分間以上行うのは、次の理由による。この時期には、もはやスラグの還元や均一化は重要でなく、溶鋼中の非金属介在物及び上記強撹拌の際に溶鋼中に巻き込まれたスラグの浮上をはかり、溶鋼を清浄化することが大切である。そして、鋼浴面上のスラグが新たに溶鋼中に巻き込まれることは、極力避けなければならない。撹拌動力密度が250ワット/トン−steelを超えると、上記スラグ巻き込みの速度が、スラグや介在物の浮上速度より勝ってしまうので、この時期の撹拌動力密度は、250ワット/トン−steelを上限とする。撹拌動力密度の下限は、特に設けるものではないが、撹拌によるスラグや非金属介在物の浮上分離が所定時間内に十分なされることが必要であるから、10ワット/トン−steel以上で行うのが良い。
【0015】
この相対的に弱撹拌の時期は、少なくとも5分間行うが、これは、介在物や巻き込みスラグを十分に浮上分離させるために最低限5分間の処理が必要だからである。この処理時間も特に上限を定めるものではないが、前述の処理と同様に、あまり長時間になると、スラグによる溶鋼容器の内張り耐火物の溶損が発生するので、30分程度、より好ましくは20分程度にとどめるのが望ましい。なお、前記(1)式の撹拌動力密度は、真空下でのガス撹拌エネルギーを表わすものとして公知であるので、説明を省略する。
【0016】
次に、発明者は、かかる本発明の実施効果をSUS304のステンレス鋼で確認した。当該鋼種は、Ca処理を実施しないため、溶鋼中にCa成分は元来存在しないが、スラグ中にはCaOが含まれていることを利用した。つまり、溶鋼中へのスラグの巻き込み量を、溶鋼中のTotal.Caの濃度で比較したのである。
【0017】
その結果を図2に示す。図2に示す従来法とは、脱酸・還元処理期間中を300ワット/トン・steelと一定で強撹拌した場合であり、本発明法とは、十数分の強撹拌後に250ワット/トン・steel以下にした場合である。図2より、本発明法の適用で、従来法の強撹拌で一定に処理する場合よりも還元・脱酸処理終了後の溶鋼中のT.Ca濃度が低下する。この鋼種の精錬条件では、溶鋼中のTotal Ca源としては、スラグ中のCaOしかありえない。従って、この結果から、スラグ8の溶鋼1への巻き込みが減ることが明らかである。
【0018】
【実施例】
(実施例1)
転炉で粗脱炭を行った溶鋼160トンを取鍋2に出鋼し、その後VOD真空精錬装置で酸素吹錬を行い、C:0.055重量%、Cr:18.2重量%の溶鋼1を得た。しかる後、該溶鋼1にFe−Si合金を950kg添加し、装置内の真空度を3torrに減圧し、底吹きガス6としてArガスを500ノルマル・リットル/分で吹込み、所謂脱酸・還元処理を開始した。従って、開始当初の撹拌動力密度は、420ワット/トン−steelである。
【0019】
この状態を15分間続けた後、装置内の真空度を40torrにまで下げ、Arガスを100Nリットル/分に変更して、撹拌動力密度を47ワット/トン・steelとして7分間の弱撹拌を行った。
その結果、C:0.052重量%、Cr:18.3重量%、Si:0.35重量%、O:45ppm、およびT.Ca:1ppmのスラグ巻き込みの少ないステンレス溶鋼を得ることができた。また、この溶鋼で得た鋳片を切断し、断面を顕微鏡観察で調査したが、存在する非金属介在物の面積率は、極めて少なかった。
【0020】
(実施例2)
実施例1と同様に、転炉で粗脱炭を行った溶鋼160トンを取鍋2に出鋼し、その後VOD真空精錬装置で酸素吹錬を行い、C:0.06重量%、Cr:18.1重量%の溶鋼を得た。しかる後、該溶鋼1にFe−Si合金1000kgを添加し、該装置内の真空度を3torrに減圧し、底吹きガス6のArガスを500ノルマル・リットル/分で吹込み、撹拌動力密度を420ワット/トン・steelの脱酸・還元処理を開始した。
【0021】
この状態を15分間継続した後、装置内の真空度を3torrとしたまま、Arガスを60ノルマル・リットル/分に変更し、撹拌動力密度を50ワット/トン・steelで8分間の弱撹拌を行った。その結果、C:0.056重量%、Cr:18.2重量%、Si:0.38重量%、O:47ppm、およびT.Ca:1ppmのスラグ巻き込みの少ないステンレス溶鋼を得ることができた。また、この溶鋼で得た鋳片を切断し、断面を顕微鏡観察で調査したが、非金属介在物の面積率は、実施例と同程度であり、極めて少なかった。
【0022】
(従来例)
実施例1と同様に、転炉で粗脱炭を行った溶鋼160トンを取鍋2に出鋼し、その後VOD真空精錬装置で酸素吹錬を行い、C:0.06重量%、Cr:18.1重量%の溶鋼を得た。しかる後、該溶鋼1にFe−Si合金1000kgを添加し、該装置内の真空度を3torrに減圧し、底吹きガス6のArガスを500ノルマル・リットル/分で吹込み、撹拌動力密度を420ワット/トン・steelの脱酸・還元処理を開始した。そして、この状態を15分間継続した後、出鋼した。その結果、溶鋼成分は、C:0.056重量%、Cr:18.2重量%、Si:0.38重量%、O:50ppm、およびT.Ca:7ppmであり、そのTotal Ca濃度からスラグ起因の介在物の巻き込みがあることが明らかになった。また、この溶鋼で得た鋳片を切断し、断面を顕微鏡観察で調査したところ、非金属介在物の面積率は、実施例1、2の5倍であり、清浄度が劣るものであった。
【0023】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明では、脱酸生成物ができ、スラグに十分に吸収される間は強撹拌し、スラグが溶鋼に巻き込まれ易くなってからは弱撹拌するようにしたので、溶鋼への脱酸生成物やスラグの巻き込みが抑制できるようになる。その結果、非金属介在物が従来より少ない、つまり清浄な溶鋼が安定して得られるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図1】従来法と本発明法とで、還元・脱酸処理中の撹拌動力密度パターンを比較した図であり、(a)が本発明法、(b)が従来法のものである。
【図2】還元・脱酸処理中の溶鋼の撹拌動力密度と処理後の溶鋼中Total.Ca濃度との関係図である。
【図3】VOD減圧精錬装置を示す図である。
【符号の説明】
1 溶鋼
2 取鍋
3 密封容器
4 ランス
5 酸素ガス
6 不活性ガス(底吹きガス)
7 減圧精錬装置(二次精錬装置)
8 スラグ
Claims (2)
- 底吹きガス撹拌機能を有する減圧精錬装置内で脱炭した溶鋼に、引き続き脱酸剤を投入して脱酸処理する溶鋼の精錬方法において、
前記脱酸剤の投入から5分間以上30分以下は、前記溶鋼を下記(1)式で定義される撹拌動力密度(ε)が300ワット/トン−steel以上500ワット/トン−steel以下となる条件で撹拌し、その後は、前記撹拌動力密度が10ワット/トン−steel以上250ワット/トン−steel以下となる条件での撹拌を5分間以上30分以下行うことを特徴とする高清浄度鋼の溶製方法。
ε=0.0285・Q・T/W・log(1+Z/148×760/P)・・(1)
ε:撹拌動力密度(ワット/トン−steel)
Q:底吹きガス流量(ノルマル・リットル/分)
T:鋼浴温度(K°)
W:鋼浴重量(トン)
Z:浴深さ(cm)
P:真空度(torr) - 前記減圧精錬装置をVODとすることを特徴とする請求項1記載の高清浄度鋼の溶製方法。
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