JP3972843B2

JP3972843B2 - Method for molding hollow molded article and molding die used therefor

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Publication number: JP3972843B2
Application number: JP2003074232A
Authority: JP
Inventors: 毅荒井; 清美永井; 尚之伊藤; 長田　　喜芳
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2003-03-18
Filing date: 2003-03-18
Publication date: 2007-09-05
Anticipated expiration: 2023-03-18
Also published as: JP2004276530A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の分割体を溶着して中空成形品を成形する中空成形品の成形方法およびそれに用いる成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の中空成形品の成形方法として、下記特許文献１に開示された成形方法がある。この成形方法では、中空成形品を分割体としてそれぞれ成形した後、金型内で各分割体を互いに当接させ、その当接部位の周縁に溶融樹脂を射出して各分割体を互いに溶着して、中空成形品を形成するようになっている。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭６２−８７３１５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１では、分割体の当接部位の周縁に充填する溶融樹脂の樹脂流路の形状等に関して具体的に開示されていない。そこで、本発明者らが、樹脂流路の断面積を略一定とする一般的な形状等を採用し、前記当接部位の周縁に分岐構造や合流構造を有する樹脂流路に溶融樹脂を充填して、中空成形品を成形したところ、溶融樹脂が分割体を突き破って中空体内部に漏れるという不具合を発生する場合があることが明らかとなった。
【０００５】
そして、本発明者らが不具合の原因について精査したところ、樹脂流路に分岐点や合流点があるときには、樹脂流路の圧力損失により分岐点や合流点において充填される溶融樹脂の内圧が上昇する場合がある。この上昇した圧力により、溶融樹脂が分割体を突き破ることが解った。換言すれば、溶融樹脂の内圧上昇を抑制すれば溶融樹脂が中空体内部に漏れることを防止できることを見出した。
【０００６】
本発明は、上記点を鑑みてなされたものであって、分割体を溶着するための溶融樹脂が分割体を突き破って内部に漏れることを防止することが可能な中空成形品の成形方法およびそれに用いられる成形用金型を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明の成形方法では、
中空成形品（３）を分割成形した複数の分割体（３１、３２）相互を当接して金型（Ａ）内に配置し、複数の分割体（３１、３２）の当接部位の周縁に樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）を形成する流路形成工程と、
流路形成工程の後、樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）内に溶融樹脂を充填する充填工程と、
充填工程で樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）内に充填した溶融樹脂を冷却固化して、複数の分割体（３１、３２）相互を溶着する溶着工程とを備える中空成形品の成形方法において、
流路形成工程で形成する樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）は、分岐構造を有し、分岐点より上流側の分岐点上流側流路（２５２ａ）と、分岐点より下流側の分岐点下流側流路（３３１、３３２）とからなり、
分岐点下流側流路（３３１、３３２）の断面積の総和は、分岐点上流側流路（２５２ａ）の断面積以上であることを特徴としている。
【０００８】
これによると、分岐点において溶融樹脂の内圧上昇を抑制することができる。したがって、溶融樹脂が分割体（３１、３２）を突き破って内部に漏れることを防止することが可能である。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明の成形方法では、流路形成工程では、分岐点の分岐点上流側流路（２５２ａ）の延設方向に、分割体（３１、３２）を配置することを特徴としている。
【００１０】
分岐点上流側流路（２５２ａ）を流れる溶融樹脂の慣性圧力により、分岐点では分岐点上流側流路（２５２ａ）の延設方向において溶融樹脂の内圧が上昇しやすい。したがって本発明によると、溶融樹脂が分割体（３１、３２）を突き破って内部に漏れることを防止できる効果は大きい。
【００１１】
また、請求項３に記載の発明の成形方法では、請求項１または請求項２に記載の発明において、
流路形成工程で形成する樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）は、合流構造を有し、合流点より上流側の合流点上流側流路（３３１、３３２）と、合流点より下流側の合流点下流側流路（２５２ｂ）とからなり、
合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積は、合流点上流側流路（３３１、３３２）の断面積の総和以上であることを特徴としている。
【００１２】
また、請求項４に記載の発明の成形方法では、
中空成形品（３）を分割成形した複数の分割体（３１、３２）相互を当接して金型（Ａ）内に配置し、複数の分割体（３１、３２）の当接部位の周縁に樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）を形成する流路形成工程と、
流路形成工程の後、樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）内に溶融樹脂を充填する充填工程と、
充填工程で樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）内に充填した溶融樹脂を冷却固化して、複数の分割体（３１、３２）相互を溶着する溶着工程とを備える中空成形品の成形方法において、
流路形成工程で形成する樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）は、合流構造を有し、合流点より上流側の合流点上流側流路（３３１、３３２）と、合流点より下流側の合流点下流側流路（２５２ｂ）とからなり、
合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積は、合流点上流側流路（３３１、３３２）の断面積の総和以上であることを特徴としている。
【００１３】
これらのいずれかによると、合流点において溶融樹脂の内圧上昇を抑制することができる。したがって、溶融樹脂が分割体（３１、３２）を突き破って内部に漏れることを防止することが可能である。
【００１４】
また、請求項５に記載の発明の成形方法では、流路形成工程では、合流点の合流点上流側流路（Ｉ１）の延設方向に、分割体（３１０）を配置することを特徴としている。
【００１５】
合流点上流側流路（Ｉ１）を流れる溶融樹脂の慣性圧力により、合流点では合流点上流側流路（Ｉ１）の延設方向において溶融樹脂の内圧が上昇しやすい。したがって本発明によると、溶融樹脂が分割体（３１０）を突き破って内部に漏れることを防止できる効果は大きい。
【００１６】
また、請求項６に記載の発明の成形方法では、請求項３ないし請求項５のいずれかに記載の発明において、溶着工程を開始するときに、充填工程で充填された溶融樹脂を圧縮するように、合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積を縮小することを特徴としている。
【００１７】
また、請求項７に記載の発明の成形方法では、
中空成形品（３）を分割成形した複数の分割体（３１、３２）相互を当接して金型（Ａ）内に配置し、複数の分割体（３１、３２）の当接部位の周縁に樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）を形成する流路形成工程と、
流路形成工程の後、樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）内に溶融樹脂を充填する充填工程と、
充填工程で樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）内に充填した溶融樹脂を冷却固化して、複数の分割体（３１、３２）相互を溶着する溶着工程とを備える中空成形品の成形方法において、
流路形成工程で形成する樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）は、合流構造を有し、合流点より上流側の合流点上流側流路（３３１、３３２）と、合流点より下流側の合流点下流側流路（２５２ｂ）とからなり、
溶着工程を開始するときに、充填工程で充填された溶融樹脂を圧縮するように、合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積を合流点上流側流路（３３１、３３２）の断面積の総和より小さくなるように縮小することを特徴としている。
【００１８】
これらのいずれかによると、溶融樹脂を冷却固化する溶着工程を開始するときに、合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積を縮小して充填されている溶融樹脂を圧縮することができる。すなわち、溶融樹脂が合流点に充填されるときには、合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積を縮小していない。したがって、合流点において溶融樹脂の内圧上昇を抑制することができる。したがって、溶融樹脂が分割体（３１、３２）を突き破って内部に漏れることを防止することが可能である。
【００１９】
また、溶着工程を行なうときには、合流点下流側流路（２３２ｂ）の断面積を縮小して溶融樹脂を圧縮するので、合流点における圧力不足により固化する樹脂中にボイドが発生し溶着強度が低下することを防止することが可能である。
【００２０】
また、請求項８に記載の発明の成形方法では、請求項６に記載の成形方法において、溶着工程を開始するときに、合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積を、合流点上流側流路（３３１、３３２）の断面積の総和より小さくなるように縮小することを特徴としている。
【００２１】
これによると、溶着工程時の合流点における圧力不足を確実に防止することができる。したがって、固化する樹脂中にボイドが発生し溶着強度が低下することを確実に防止することが可能である。
【００２２】
また、請求項９に記載の発明の成形方法では、請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の発明において、
流路形成工程の前に、複数の分割体（３１、３２）を、金型（Ａ）内の異なる位置にそれぞれ形成した雄型部（２５４、１５１）と雌型部（１５３、２５２）との間にて成形する成形工程を備え、
流路形成工程では、成形工程で成形した複数の分割体（３１、３２）を残置したままの雌型部（１５３、２５２）同士を組み合わせ、金型（Ａ）内に複数の分割体（３１、３２）相互を当接して配置することを特徴としている。
【００２３】
これによると、複数の分割体（３１、３２）の成形と分割体（３１、３２）相互の溶着とを同一の金型内で行なう生産性に優れる成形方法において、溶融樹脂が分割体（３１、３２）を突き破って内部に漏れることを防止することが可能である。
【００２４】
また、請求項１０に記載の発明の成形用金型では、
中空成形品（３）を分割成形した複数の分割体（３１、３２）相互を当接して金型（Ａ）の製品部（３ａ）内に配置することで、複数の分割体（３１、３２）の当接部位の周縁に、複数の分割体（３１、３２）相互を溶着するための溶融樹脂の樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）が形成される中空成形品の成形用金型であって、
樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）は、分岐構造を有し、分岐点より上流側の分岐点上流側流路（２５２ａ）と、分岐点より下流側の分岐点下流側流路（３３１、３３２）とからなり、
分岐点下流側流路（３３１、３３２）の断面積の総和は、分岐点上流側流路（２５２ａ）の断面積以上であることを特徴としている。
【００２５】
これによると、請求項１に記載の発明の成形方法を行なうことができる。
【００２６】
また、請求項１１に記載の発明の成形用金型では、複数の分割体（３１、３２）相互を当接して製品部（３ａ）内に配置したときには、分岐点の分岐点上流側流路（２５２ａ）の延設方向に、分割体（３１、３２）が配置されることを特徴としている。
【００２７】
これによると、請求項２に記載の発明の成形方法を行なうことができる。
【００２８】
また、請求項１２に記載の発明の成形用金型では、
樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）は、合流構造を有し、合流点より上流側の合流点上流側流路（３３１、３３２）と、合流点より下流側の合流点下流側流路（２５２ｂ）とからなり、
合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積は、合流点上流側流路（３３１、３３２）の断面積の総和以上であることを特徴としている。
【００２９】
これによると、請求項３に記載の発明の成形方法を行なうことができる。
【００３０】
また、請求項１３に記載の発明の成形用金型では、
中空成形品（３）を分割成形した複数の分割体（３１、３２）相互を当接して金型（Ａ）の製品部（３ａ）内に配置することで、複数の分割体（３１、３２）の当接部位の周縁に、複数の分割体（３１、３２）相互を溶着するための溶融樹脂の樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）が形成される中空成形品の成形用金型であって、
樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）は、合流構造を有し、合流点より上流側の合流点上流側流路（３３１、３３２）と、合流点より下流側の合流点下流側流路（２５２ｂ）とからなり、
合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積は、合流点上流側流路（３３１、３３２）の断面積の総和以上であることを特徴としている。
【００３１】
これによると、請求項４に記載の発明の成形方法を行なうことができる。
【００３２】
また、請求項１４に記載の発明の成形用金型では、複数の分割体相互を当接して製品部内に配置したときには、合流点の合流点上流側流路（Ｉ１）の延設方向に、分割体（３１０）が配置されることを特徴としている。
【００３３】
これによると、請求項５に記載の発明の成形方法を行なうことができる。
【００３４】
また、請求項１５に記載の発明の成形用金型では、合流点の下流側には、樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）内の溶融樹脂を圧縮するように、合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積を縮小する流路縮小手段（２４５）を備えることを特徴としている。
【００３５】
これによると、請求項６に記載の発明の成形方法を行なうことができる。
【００３６】
また、請求項１６に記載の発明の成形用金型では、
中空成形品（３）を分割成形した複数の分割体（３１、３２）相互を当接して金型（Ａ）の製品部（３ａ）内に配置することで、複数の分割体（３１、３２）の当接部位の周縁に、複数の分割体（３１、３２）相互を溶着するための溶融樹脂の樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）が形成される中空成形品の成形用金型であって、
樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）は、合流構造を有し、合流点より上流側の合流点上流側流路（３３１、３３２）と、合流点より下流側の合流点下流側流路（２５２ｂ）とからなり、
合流点の下流側には、樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）内の溶融樹脂を圧縮するように、合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積を合流点上流側流路（３３１、３３２）の断面積の総和より小さくなるように縮小する流路縮小手段（２４５）を備えることを特徴としている。
【００３７】
これによると、請求項７に記載の発明の成形方法を行なうことができる。
【００３８】
また、請求項１７に記載の発明の成形用金型では、請求項１５に記載の成形用金型において、流路縮小手段（２４５）は、樹脂流路（２５２ａ、３３０、２５２ｂ）内の溶融樹脂を圧縮するときには、合流点下流側流路（２５２ｂ）の断面積を、合流点上流側流路（３３１、３３２）の断面積の総和より小さくなるように縮小することを特徴としている。
【００３９】
これによると、請求項８に記載の発明の成形方法を行なうことができる。
【００４０】
また、請求項１８に記載の発明の成形用金型では、
複数の分割体（３１、３２）を異なる位置で成形するための雄型部（２５４、１５１）と雌型部（１５３、２５２）とを、分割体（３１、３２）に対応してそれぞれ備え、
製品部（３ａ）は、雌型部（１５３、２５２）同士を組み合わせて形成されることを特徴としている。
【００４１】
これによると、請求項９に記載の発明の成形方法を行なうことができる。
【００４２】
なお、上記各手段に付した括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００４３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
【００４４】
図１は、本実施形態の中空成形品３の製造に用いる金型Ａの概略構造を示す断面図であり、図２は、中空成形品３の概略構造を示す断面図である。また、図３〜図１２は、中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの工程別断面図である。
【００４５】
図２に示すように、本実施形態の中空成形品３は、複数の開口部を有する中空構造の成形品であり、開口３１１を有する分割体３１と、開口３２１、３２２を有する分割体３２とを、環状の当接面３１３、３２３相互を当接した当接部位周縁の溝３１４、３２４内に充填された周縁部樹脂３３により溶着して形成されている。そして、分割体３１は、中空空間に開口３２２方向へ突出するノズル部３１２を有し、一端部が開口３１１である空間は、両端部が開口３２１、３２２である空間に、ノズル部３１２でのみ連通している。
【００４６】
中空成形品３は、車両等の燃料タンク内に配設されるものであり、燃料ポンプが圧送する燃料の一部を開口部３１１から導入してノズル部３１２から噴出し、これにより発生する負圧を利用して、開口部３２１から吸入した燃料を開口部３２２から吐出するようになっている。中空成形品３は、上述のように作動することにより、燃料タンク内において燃料を移送するポンプ（所謂アスピレータ）として用いられる。
【００４７】
図１に示すように、金型Ａは、固定型１と可動型２とにより構成されている。なお、金型Ａの図示においては、中空成形品３の開口等に対応する図示を省略し、模式的に示している。
【００４８】
固定型１は、固定盤１１、ランナプレート１２、ガイドプレート１３、スライド型１４およびエアシリンダ１５により主要部が構成されている。固定型１を図示しない射出成形機の固定プラテンに取り付けるための固定盤１１と、固定盤１１に並設されたランナプレート１２とには、図示しない射出成形機のノズル部から射出される溶融樹脂を導入するための１次スプルー１２１が形成されている。
【００４９】
ランナプレート１２の固定盤１１側の面に対向する面に並設されたガイドプレート１３には、溶融樹脂を後述するキャビティ３ａ、３１ａ、３２ａに供給するための２次スプルー１３２、１３３、１３４の上流側部１３２ａ、１３３ａ、１３４ａが形成されている。そして、ランナプレート１２とガイドプレート１３との間には、ランナ１３１が延設され、１次スプルー１２１の下流端と２次スプルー１３２、１３３、１３４の上流側部１３２ａ、１３３ａ、１３４ａの上流端とを連通している。
【００５０】
ガイドプレート１３のランナプレート１２側の面に対向する面には凹部１３５が形成されている。この凹部１３５内に、スライド型１４が図中上下方向に移動自在に配設され、スライド型１４には、ガイドプレート１３に固定されたエアシリンダ１５のロッド１５ａが連結している。
【００５１】
そして、スライド型１４は、ガイドプレート１３の凹部１３５内に密着した状態を保ちながら、エアシリンダ１５がロッド１５ａを最も伸長した下方位置と、エアシリンダ１５がロッド１５ａを最も収縮した上方位置との間をスライドするようになっている。
【００５２】
可動型２は、可動盤２１、中間部材２２、ガイドプレート２３、スライド型２４およびエアシリンダ２５により主要部が構成されている。可動型２を固定プラテンに対し進退可能な図示しない可動プラテンに取り付けるための可動盤２１には、射出成形機のエジェクタ２１２を遊挿するための開口２１１が開口している。
【００５３】
可動盤２１には中間部材２２が並設され、中間部材２２の可動盤２１側の面に対向する面にはガイドプレート２３が並設されている。可動盤２１、中間部材２２およびガイドプレート２３に囲まれた空間には、エジェクタ２１２の突き出し力を伝達し、後述するスライド型２４に内蔵されたエジェクタピン２４１、２４２に突き出し動作をさせるためのエジェクタプレート２２１およびエジェクタピン２２２が配設されている。
【００５４】
ガイドプレート２３の中間部材２２側の面に対向する面には凹部２３５が形成されている。この凹部２３５内に、スライド型２４が図中上下方向に移動自在に配設され、スライド型２４には、ガイドプレート２３に固定されたエアシリンダ２５のロッド２５ａが連結している。
【００５５】
そして、スライド型２４は、ガイドプレート２３の凹部２３５内に密着した状態を保ちながら、エアシリンダ２５がロッド２５ａを最も伸長した下方位置と、エアシリンダ２５がロッド２５ａを最も収縮した上方位置との間をスライドするようになっている。
【００５６】
スライド型１４の可動型２との型合わせ面には、上方側より順に、雄型部１５１、雌型部１５２、雌型部１５３、雄型部１５４が形成されている。また、スライド型１４内には、上方側より順に、２次スプルー１３２、１３３、１３４の下流側を構成する下流側部１４１、１４２、１４３、１４４、１４５、１４６が形成されている。
【００５７】
これに対し、スライド型２４の固定型１との型合わせ面には、上方側より順に、雄型部２５１、雌型部２５２、雌型部２５３、雄型部２５４が形成されている。また、スライド型２４には、雌型部２５２、２５３の図中左方側に、それぞれエジェクタピン２４１、２４２が内蔵され、図中左方側から押圧されると、雌型部２５２、２５３内に突出するようになっている。
【００５８】
そして、スライド型１４が上方位置にあり、スライド型２４が下方位置にあるときに、型締めが行なわれると（図１に示す状態になると）、以下に記す状態が形成される。
【００５９】
雌型部１５２と雄型部２５１とが組み合わされ、雌型部１５２と雄型部２５１との間に分割体３１の形状に対応したキャビティ３１ａが形成され、キャビティ３１ａは下流側部１４２を介して上流側部１３２ａと連通する。すなわち、上流側部１３２ａと下流側部１４２とでキャビティ３１ａに溶融樹脂を供給するための２次スプルー１３２が構成される。
【００６０】
また、雄型部１５４と雌型部２５３とが組み合わされ、雄型部１５４と雌型部２５３との間に分割体３２の形状に対応したキャビティ３２ａが形成され、キャビティ３２ａは下流側部１４６を介して上流側部１３４ａと連通する。すなわち、上流側部１３４ａと下流側部１４６とでキャビティ３２ａに溶融樹脂を供給するための２次スプルー１３４が構成される。
【００６１】
さらに、雌型部１５３と雌型部２５２とが組み合わされ、雌型部１５３と雌型部２５２との間に中空成形品３の外側形状に対応したキャビティ（製品部）３ａが形成され、キャビティ３ａは下流側部１４５を介して上流側部１３３ａと連通する。すなわち、上流側部１３３ａと下流側部１４５とでキャビティ３ａに溶融樹脂を供給するための２次スプルー１３３が構成される。
【００６２】
雌型部２５２には、これに連通する導入流路２５２ａおよびオーバーフロー流路２５２ｂが設けられ、雌型部２５３には、これに連通する導入流路２５３ａおよびオーバーフロー流路２５３ｂが設けられている。そして、キャビティ３ａと２次スプルー１３３とは導入流路２５２ａを介して連通する。
【００６３】
また、雄型部１５１、１５４の周縁部には、分割体３２の溝３２４の形状に対応し、雌型部２５２、２５３の周端縁部に嵌め合わされる環状の突起１５１ａ、１５４ａが形成され、雄型部２５１、２５４の周縁部には、分割体３１の溝３１４の形状に対応し、雌型部１５２、１５３の周端縁部に嵌め合わされる環状の突起２５１ａ、２５４ａが形成されている。そして、キャビティ３２ａと導入流路２５３ａ、およびキャビティ３２ａとオーバーフロー流路２５３ｂは、突起１５４ａにより遮断される。
【００６４】
一方、スライド型１４が下方位置にあり、スライド型２４が上方位置にあるときに、型締めが行なわれると、以下に記す状態が形成される。
【００６５】
雌型部１５３と雄型部２５４とが組み合わされ、雌型部１５３と雄型部２５４との間に分割体３１の形状に対応したキャビティ３１ａが形成され、キャビティ３１ａは下流側部１４４を介して上流側部１３４ａと連通する。すなわち、上流側部１３４ａと下流側部１４４とでキャビティ３１ａに溶融樹脂を供給するための２次スプルー１３４が構成される。
【００６６】
また、雄型部１５１と雌型部２５２とが組み合わされ、雄型部１５１と雌型部２５２との間に分割体３２の形状に対応したキャビティ３２ａが形成され、キャビティ３２ａは下流側部１４１を介して上流側部１３２ａと連通する。すなわち、上流側部１３２ａと下流側部１４１とでキャビティ３２ａに溶融樹脂を供給するための２次スプルー１３２が構成される。
【００６７】
さらに、雌型部１５２と雌型部２５３とが組み合わされ、雌型部１５２と雌型部２５３との間に中空成形品３の外側形状に対応したキャビティ（製品部）３ａが形成され、キャビティ３ａは下流側部１４３を介して上流側部１３３ａと連通する。すなわち、上流側部１３３ａと下流側部１４３とでキャビティ３ａに溶融樹脂を供給するための２次スプルー１３３が構成される。
【００６８】
なお、キャビティ３ａと２次スプルー１３３とは導入流路２５３ａを介して連通する。また、キャビティ３２ａと導入流路２５２ａ、およびキャビティ３２ａとオーバーフロー流路２５２ｂは、突起１５１ａにより遮断される。
【００６９】
次に、上記構成の金型Ａを用いた中空成形品３の成形方法について説明する。
【００７０】
中空成形品３を製造する場合には、まず、図３に示すように、エアシリンダ１５、２５を作動させ、スライド型１４を上方位置、スライド型２４を下方位置とした後型締めし、１次スプルー１２１の上流側端部に図示しない射出成形機のノズル部を当接して、溶融した液状の樹脂（本例では、約２００℃のポリアセタール樹脂）を射出する。
【００７１】
これにより、溶融樹脂は、１次スプルー１２１、ランナ１３１、上流側部１３２ａと下流側部１４２とからなる２次スプル１３２、および上流側部１３４ａと下流側部１４６とからなる２次スプル１３４を介して、雌型部１５２と雄型部２５１との間のキャビティ３１ａ内、および雄型部１５４と雌型部２５３との間のキャビティ３２ａ内に充填される。
【００７２】
このとき、ランナ１３１のうち、２次スプルー１３３に繋がる経路を、図示しないランナカット機構を作動させて遮断し、雌型部１５３と雌型部２５２とにより形成されたキャビティ３ａ内に溶融樹脂を供給しないようにしている。こうして、キャビティ３１ａ、３２ａにおいて、中空成形品３の分割体３１、３２がそれぞれ成形される。
【００７３】
分割体３１、３２が冷却固化したら、図４に示すように、固定型１と可動型２とを型開きするとともに、固定型１のランナプレート１２、ガイドプレート１３間を離隔する。このようにして、雄型部２５１、１５４を分割体３１、３２から離脱させ、各分割体３１、３２をそれぞれ雌型部１５２、２５３内に残置するとともに、１次スプルー１２１、ランナ１３１、２次スプルー１３２、１３４内で固化した樹脂スプルーランナ４１を固定型１内から取り除く。
【００７４】
次に、図５に示すように、エアシリンダ１５、２５を作動させて、スライド型１４を下方位置、スライド型２４を上方位置にスライドさせる。その後、図６に示すように、ランナプレート１２、ガイドプレート１３間を合わせるとともに、固定型１と可動型２とを型締めする。
【００７５】
これにより、雌型部１５２、２５３内に残置された分割体３１、３２が、当接面３１３、３２３（図２参照）を相互に当接した状態となる。さらに、当接部位の周縁には、溝３１４、３２４（図２参照）により、導入流路２５３ａおよびオーバーフロー流路２５３ｂと連通した樹脂流路である周縁部流路３３０が形成される。
【００７６】
このように型締めを行なったら、図７に示すように、１次スプルー１２１の上流側端部に図示しない射出成形機のノズル部を当接して、溶融した液状の樹脂（本例では、１回目の射出と同様に約２００℃のポリアセタール樹脂）を射出する。
【００７７】
これにより、溶融樹脂は、１次スプルー１２１、ランナ１３１、上流側部１３２ａと下流側部１４１とからなる２次スプル１３２、上流側部１３３ａと下流側部１４３とからなる２次スプル１３３、および上流側部１３４ａと下流側部１４４とからなる２次スプル１３４を介して、雄型部１５１と雌型部２５２との間のキャビティ３２ａ内、雌型部１５２と雌型部２５３との間のキャビティ３ａ内、および雌型部１５３と雄型部２５４との間のキャビティ３１ａ内に充填される。
【００７８】
このとき、前述の図示しないランナカット機構は２次スプルー１３３に繋がる経路を連通するようになっている。
【００７９】
２次スプルー１３３を流通する溶融樹脂は、導入流路２５３ａからキャビティ３ａ内に導入され、キャビティ３ａ内に形成された周縁部流路３３０からオーバーフロー流路２５３ｂにまで充填される。周縁部流路３３０内において、溶融樹脂は、その熱により分割体３１、３２の溝３１４、３２４（図２参照）内面の樹脂表面を溶融させ、これらが冷却固化することにより、分割体３１、３２相互が融着される。
【００８０】
上記キャビティ３ａ内への樹脂の充填については後で詳述する。
【００８１】
このようにして、キャビティ３ａ内において中空成形品３が形成されるとともに、キャビティ３１ａ、３２ａ内において、中空成形品３の分割体３１、３２がそれぞれ成形される。
【００８２】
中空成形品３の当接部位周縁部および分割体３１、３２が冷却固化したら、図８に示すように、固定型１と可動型２とを型開きするとともに、固定型１のランナプレート１２、ガイドプレート１３間を離隔する。そして、エジェクタ２１２を図中右方向に前進させ、エジェクタプレート２２１、エジェクタピン２２２を介して、エジェクタピン２４２を突出させ、中空成形品３を離型する。
【００８３】
また、雄型部２５４、１５１を分割体３１、３２から離脱させ、各分割体３１、３２をそれぞれ雌型部１５３、２５２内に残置するとともに、１次スプルー１２１、ランナ１３１、２次スプルー１３２、１３３、１３４内で固化した樹脂スプルーランナ４２を固定型１内から取り除く。
【００８４】
次に、図９に示すように、エアシリンダ１５、２５を作動させて、スライド型１４を上方位置、スライド型２４を下方位置にスライドさせる。その後、図１０に示すように、ランナプレート１２、ガイドプレート１３間を合わせるとともに、固定型１と可動型２とを型締めする。
【００８５】
これにより、雌型部１５３、２５２内に残置された分割体３１、３２が、当接面３１３、３２３（図２参照）を相互に当接した状態となる。さらに、当接部位の周縁には、溝３１４、３２４（図２参照）により、導入流路２５２ａおよびオーバーフロー流路２５２ｂと連通した樹脂流路である周縁部流路３３０が形成される。
【００８６】
このように型締めを行なったら、図１１に示すように、１次スプルー１２１の上流側端部に図示しない射出成形機のノズル部を当接して、溶融した液状の樹脂（本例では、１回目、２回目の射出と同様に約２００℃のポリアセタール樹脂）を射出する。
【００８７】
これにより、溶融樹脂は、１次スプルー１２１、ランナ１３１、上流側部１３２ａと下流側部１４２とからなる２次スプル１３２、上流側部１３３ａと下流側部１４５とからなる２次スプル１３３、および上流側部１３４ａと下流側部１４６とからなる２次スプル１３４を介して、雌型部１５２と雄型部２５１との間のキャビティ３１ａ内、雌型部１５３と雌型部２５２との間のキャビティ３ａ内、および雄型部１５４と雌型部２５３との間のキャビティ３２ａ内に充填される。
【００８８】
このときも、図７に示す工程と同様に、前述の図示しないランナカット機構は２次スプルー１３３に繋がる経路を連通するようになっている。
【００８９】
２次スプルー１３３を流通する溶融樹脂は、導入流路２５２ａからキャビティ３ａ内に導入され、キャビティ３ａ内に形成された周縁部流路３３０からオーバーフロー流路２５２ｂにまで充填される。周縁部流路３３０内において、溶融樹脂は、その熱により分割体３１、３２の溝３１４、３２４（図２参照）内面の樹脂表面を溶融させ、これらが冷却固化することにより、分割体３１、３２相互が融着される。
【００９０】
このようにして、キャビティ３ａ内において中空成形品３が形成されるとともに、キャビティ３１ａ、３２ａ内において、中空成形品３の分割体３１、３２がそれぞれ成形される。
【００９１】
中空成形品３の当接部位周縁部および分割体３１、３２が冷却固化したら、図１２に示すように、固定型１と可動型２とを型開きするとともに、固定型１のランナプレート１２、ガイドプレート１３間を離隔する。そして、エジェクタ２１２を図中右方向に前進させ、エジェクタプレート２２１、エジェクタピン２２２を介して、エジェクタピン２４１を突出させ、中空成形品３を離型する。
【００９２】
また、雄型部２５１、１５４を分割体３１、３２から離脱させ、各分割体３１、３２をそれぞれ雌型部１５２、２５３内に残置するとともに、１次スプルー１２１、ランナ１３１、２次スプルー１３２、１３３、１３４内で固化した樹脂スプルーランナ４３を固定型１内から取り除く。
【００９３】
そして、次に、エアシリンダ１５、２５を作動させて、スライド型１４を下方位置、スライド型２４を上方位置にスライドさせる。これは、前述した図５に示す工程であり、図５〜図１２に示す工程を繰り返すことにより、中空成形品３を連続して成形することができる。
【００９４】
図５〜図１２に示す工程では、分割体３１、３２の成形（所謂、１次成形）と、周縁部流路３３０内に樹脂（図２に示す周辺部樹脂３３）を充填固化し中空成形品３を形成する成形（所謂、２次成形）とを同時に行なうので、固定型１と可動型２との型開き１回毎に中空成形品３を得ることができる。
【００９５】
なお、図３、図７、図１１において分割体３１、３２を成形する工程が本実施形態における成形工程であり、図６および図１０に示す工程が分割体３１、３２の当接部位周縁に樹脂流路を形成する本実施形態における流路形成工程である。また、図７および図１１において前記当接部周縁の樹脂流路に溶融樹脂を充填する工程が本実施形態における充填工程であり、この充填した溶融樹脂を冷却固化して分割体３１、３２相互を融着する工程が本実施形態における融着工程である。
【００９６】
次に、本発明の要部である流路形成工程において形成される２次成形時の樹脂流路について説明する。
【００９７】
図１３は、樹脂を射出充填したときの樹脂圧力の経時変化を示すグラフであり、図１４は、分割体３１、３２と、その当接部位周縁に形成された周縁部流路、およびこれに連通する導入流路、オーバーフロー流路を示す斜視図、図１５は、周縁部流路、導入流路、オーバーフロー流路のみを示す斜視図である。また、図１６は、流路断面積の縮小について説明するための斜視図である。
【００９８】
なお、上述した中空成形品３の形成方法では、図６および図１０に示す工程において分割体３１、３２の当接部位周縁に周縁部流路を形成しているが、両者の構成は同一であるので、以下、図１０に示す工程で形成する樹脂流路について説明する。
【００９９】
図１０に示すように、分割体３１、３２を残置した雌型部１５３、２５２同士を組み合わせると、図１４に示すように、２次成形時に（充填工程において）溶融樹脂が充填される樹脂流路が形成される。樹脂流路は、導入流路２５２ａ、周縁部流路３３０、およびオーバーフロー流路２５２ｂからなる。なお、図１４では、分割体３１、３２を模式的に示している。
【０１００】
導入流路２５２ａは、一端を２次スプルー１３３の下流端に接続しており、他端を分割体３１の溝３１４と分割体３２の溝３２４とにより形成される周縁部流路３３０に接続している。図１５にも示すように、周縁部流路３３０は、導入流路２５２ａとの接続点より下流側に向かって２つに分岐した流路であり、紙面手前側の周縁部流路３３１と紙面奥側の周縁部流路３３２とからなる。そして、オーバーフロー流路２５２ｂは周縁部流路３３１と周縁部流路３３２との合流点に接続している。
【０１０１】
すなわち、導入流路２５２ａと周縁部流路３３１、３３２との接続点において、樹脂流路は分岐構造を有しており、導入流路２５２ａは本実施形態における分岐点上流側流路、周縁部流路３３１、３３２は本実施形態における分岐点下流側流路である。また、周縁部流路３３１、３３２とオーバーフロー流路２５２ｂとの接続点において、樹脂流路は合流構造を有しており、周縁部流路３３１、３３２は本実施形態における合流点上流側流路、オーバーフロー流路２５２ｂは本実施形態における合流点下流側流路である。
【０１０２】
本実施形態では、各流路断面積を、導入流路２５２ａ、周縁部流路３３１、３３２ではそれぞれ４ｍｍ^２、オーバーフロー流路２５２ｂでは８ｍｍ^２としている。したがって、周縁部流路３３１、３３２の断面積の総和は、導入流路２５２ａの断面積より大きくなっている。また、オーバーフロー流路２５２ｂの断面積は、周縁部流路３３１、３３２の断面積の総和と同等となっている。
【０１０３】
また、図１では図示を省略しているが、スライド型２４内には、オーバーフロー流路２５２ｂの合流点直近部位に対応する位置に、図１６に示すように、オーバーフロー流路２５２ｂ内に進出してオーバーフロー流路２５２ｂの断面積を縮小する圧縮ピン２４５が設けられている。圧縮ピン２４５は、図示しない油圧シリンダの動作により、オーバーフロー流路２５２ｂ内に進退するようになっている。圧縮ピン２４５は、本実施形態における流路縮小手段である。
【０１０４】
そして、図示しない射出成形機のノズル部から溶融樹脂が射出され、２次スプルー１３３から導入流路２５２ａへ溶融樹脂が流入すると、導入流路２５２ａを流通した溶融樹脂は分岐点より周縁部流路３３１と周縁部流路３３２とに分流する。溶融樹脂が周縁部流路３３１、３３２を流れるときには、溶融樹脂の熱により、これに接している分割体３１、３２の表層が溶融する。
【０１０５】
周縁部流路３３１を流れた溶融樹脂と周縁部流路３３２を流れた溶融樹脂とは、合流点で合流してオーバーフロー流路２５２ｂへ流入する。そして、オーバーフロー流路２５２ｂへの溶融樹脂の充填がほぼ完了した時点で、圧縮ピン２４５がオーバーフロー流路２５２ｂ内へ進出し、この部位の流路断面積を約半分（４ｍｍ^２）とする。
【０１０６】
導入流路２５２ａ、周縁部流路３３１、３３２、およびオーバーフロー流路２５２ｂに充填された溶融樹脂は、金型Ａに吸熱されて冷却され凝固し、図２に示した周縁部樹脂３３となる。このとき、分割体３１、３２の溶融していた表層樹脂も凝固し、周縁部樹脂３３と一体化し、分割体３１と分割体３２とが融着する。
【０１０７】
溶融樹脂が導入流路２５２ａ、周縁部流路３３１、３３２、およびオーバーフロー流路２５２ｂに充填されるときには、キャビティ３１ａ、３２ａ内にも溶融樹脂が充填される。本実施形態では、導入流路２５２ａ、周縁部流路３３１、３３２、およびオーバーフロー流路２５２ｂからなる構成の内容積が、キャビティ３１ａの内容積や、キャビティ３２ａの内容積に比較して小さい。
【０１０８】
そこで、図示しない射出成形機から溶融樹脂の射出が継続しているときに、樹脂導入流路２５２ａ、周縁部流路３３１、３３２、およびオーバーフロー流路２５２ｂ内に溶融樹脂の充填が完了した時点で、前述した図示しないランナカット機構を作動させて、ランナ１３１のうち、２次スプルー１３３に繋がる経路を遮断している。
【０１０９】
これにより、キャビティ３ａ（導入流路２５２ａ、周縁部流路３３１、３３２、およびオーバーフロー流路２５２ｂ）内の樹脂圧力、およびキャビティ３１ａ、３２ａ内の樹脂圧力は、図１３に示すように変化する。キャビティ３ａ内には、分割体３１、３２からなる中空形状を破壊せずに（溶融樹脂が中空体内部に漏れずに）、分割体３１、３２相互を溶着できる圧力の溶融樹脂が充填され、キャビティ３１ａ、３２ａ内には、分割体３１、３２を精度よく成形できる圧力の溶融樹脂が供給される。
【０１１０】
前述したオーバーフロー流路２５２ｂ内への圧縮ピン２４５の進出は、本実施形態では、図１３に示すように、上記ランナカットとともに行なわれ、溶融樹脂の冷却凝固に伴ない樹脂圧力が低下するまで継続される。圧縮ピン２４５および図示しないランナカット機構の作動は、射出開始信号を基準に動作するタイマにより所定時間経過した時点で行なわれる。
【０１１１】
このように、本実施形態では、圧縮ピン２４５を、ランナカット機構の作動、すなわち導入流路２５２ａ、周縁部流路３３１、３３２、およびオーバーフロー流路２５２ｂ内への樹脂充填完了と同時に前進させて、オーバーフロー流路２５２ａ内の溶融樹脂を圧縮していたが、圧縮ピン２４５による溶融樹脂の圧縮は、溶融樹脂の固化が開始されるときに（溶着工程を開始するときに）行なうことが好ましい。
【０１１２】
金型温度等により、充填工程が完了する前に溶融樹脂の固化が始まる（溶着工程を開始する）場合には、充填が継続されていたとしても、圧縮ピン２４５により溶融樹脂を圧縮することが好ましい。
【０１１３】
上述の構成および成形方法によれば、周縁部流路３３１、３３２の断面積の総和は、導入流路２５２ａの断面積より大きく、オーバーフロー流路２５２ｂの断面積は、周縁部流路３３１、３３２の断面積の総和と同等である。これにより、分岐点や合流点において溶融樹脂の内圧上昇を抑制することができる。したがって、溶融樹脂が分割体３１、３２を突き破って内部に漏れることを防止することができる。
【０１１４】
分割体３１、３２相互を溶着するときには、樹脂流路に充填される溶融樹脂の温度と圧力とは共に高い方が融着性に優れる。ところが、分割体３１、３２を当接した構成は中空構造であるため、本実施形態では樹脂圧力が２０ＭＰａを超えると溶融樹脂が内部に漏れる場合がある。
【０１１５】
これに対し、本実施形態では、上述のように樹脂流路を形成することで、図１７に実線で示すように、分岐点や合流点での内圧上昇を２０ＭＰａ以下に抑制している。
【０１１６】
従来から一般的である樹脂流路を同一断面積で形成した場合には（例えば、図１５に示すオーバーフロー流路２５２ｂの断面積を他の流路と同様に４ｍｍ^２とした場合には）、充填工程において溶融樹脂が合流点を通過した直後から図１７に示す破線のような圧力カーブで内圧が急激に上昇し、溶融樹脂が分割体３１、３２を突き破ってしまうことがある。
【０１１７】
また、図１４からも構造が明らかなように、分岐点において導入流路２５２ａの延設方向に分割体が配置される場合には、導入流路２５２ａを流れる溶融樹脂の慣性圧力により、分割体の表面で溶融樹脂の内圧が上昇しやすい。したがって上述の樹脂流路構成を採用することにより、溶融樹脂が分割体３１、３２を突き破って内部に漏れることを防止できる効果は大きい。
【０１１８】
本発明者らは、樹脂流路の分岐点や合流点では、下流側流路の断面積の総和が上流側流路の断面積の総和以上であれば、分岐点や合流点での内圧上昇を抑制できることを確認している。
【０１１９】
また、樹脂流路に充填された溶融樹脂の固化が開始されるときに、圧縮ピン２４５により合流点直近のオーバーフロー流路２５２ｂの断面積を半分に縮小して溶融樹脂を圧縮している。溶融樹脂の圧縮を行なわない場合には、下流側に向かって流路断面積が拡大する合流点において、圧力不足により固化する樹脂中に空気や分解ガス等のボイドが発生し溶着強度が低下することがある。固化開始時に溶融樹脂を圧縮することでボイドの発生を防止することができる。
【０１２０】
本実施形態では、圧縮ピン２４５の動作により、オーバーフロー流路２５２ｂの断面積を、周縁部流路３３１、３３２の断面積の総和の半分としたが、本発明者らは、合流点の上流側流路の断面積の総和より下流側流路の断面積が小さくなるように圧縮すれば、ボイドの発生を防止できることを確認している。
【０１２１】
なお、ここでは、図１０に示す工程における効果について述べたが、図６に示す工程においても同様の効果が得られる。
【０１２２】
（他の実施形態）
上記一実施形態では、分岐点下流側流路は２つの周縁部流路３３１、３３２であったが、分岐点下流側流路が３つ以上である分岐構造においても本発明を適用することができる。例えば、図１８に示すような分岐構造では、下流側流路Ｏ１、Ｏ２、Ｏ３の断面積の総和が上流側流路Ｉの断面積以上であれば、２次成形時に分岐点における溶融樹脂の内圧上昇を抑制することができる。
【０１２３】
また、上記一実施形態では、合流点上流側流路は２つの周縁部流路３３１、３３２であったが、合流点下流側流路が３つ以上である合流構造においても本発明を適用することができる。例えば、図１９に示すような合流構造では、下流側流路Ｏの断面積が上流側流路Ｉ１、Ｉ２、Ｉ３の断面積の総和以上であれば、２次成形時に合流点における溶融樹脂の内圧上昇を抑制することができる。
【０１２４】
また、図１９に示すように、合流点において上流側流路Ｉ１の延設方向に分割体３１０が配置される場合には、上流側流路Ｉ１を流れる溶融樹脂の慣性圧力により、分割体３１０の表面で溶融樹脂の内圧が上昇しやすい。したがって上述の樹脂流路構成を採用することにより、溶融樹脂が分割体３１０を突き破って内部に漏れることを防止できる効果は大きい。
【０１２５】
また、図２０に示すように、樹脂流路に合流および分岐がある構成においては、上流側流路Ｉ４、Ｉ５、Ｉ６を合流点上流側流路とし、下流側流路Ｏ４、Ｏ５を分岐点下流側流路とし、この間で流路が１つになる部位Ｊを合流点下流側流路かつ分岐点上流側流路として、本発明を適用することにより、合流分岐点における溶融樹脂の内圧上昇を抑制することができる。
【０１２６】
また、上記一実施形態では、圧縮ピン２４５を合流点直近のオーバーフロー流路２５２ｂに設け、流路断面積を縮小して溶融樹脂を圧縮していたが、合流点の溶融樹脂が加圧できるものであれば、圧縮ピン２４５の配設位置はこれに限定されるものではない。オーバーフロー流路２５２ｂの中間部等に設けるものであってもよいし、オーバーフロー流路２４５の最上流部である合流点に設けるものであってもよい。
【０１２７】
また、上記一実施形態では、圧縮ピン２４５や図示しないランナカット機構の作動は、射出開始信号を基準に動作するタイマに基づいて行なっていたが、金型Ａ内に設置した圧力センサ、温度センサ、赤外線センサ、光電管センサ、接触センサ、超音波センサ等により、溶融樹脂の充填状態を検出し、この検出結果に基づいて圧縮ピン２４５や図示しないランナカット機構を作動させるものであってもよい。また、図示しない射出成形機のスクリュ位置（前進状態）に基づいて作動させてもよい。
【０１２８】
また、上記一実施形態では、中空成形品３は、図２に示したポンプであったが、これに限定されるものではない。例えば、開口を有しない密封構造の中空成形品であってもよい。
【０１２９】
また、上記一実施形態では、分割体は、中空成形品３を２つに分割成形したものであったが、３つ以上に分割成形したものであってもよい。
【０１３０】
また、上記一実施形態では、分割体３１、３２、および周縁部樹脂３３は、ポリアセタール樹脂であったが、これに限定されるものではない。また、分割体３１、３２、および周縁部樹脂３３を異なる樹脂材により形成したものであってもよい。異なる樹脂材であっても相溶性を有するものであれば、融着して中空成形品を形成することが可能である。ただし、同一樹脂材による方が、射出ユニットが共用でき好ましい。
【０１３１】
また、上記一実施形態では、分割体３１、３２の成形（１次成形）と分割体３１、３２相互の融着（２次成形）とを同時に行なうものであったが、１次成形と２次成形とを別の金型内で行なう場合であっても、２次成形に本発明を適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態における中空成形品３の製造に用いる金型Ａの概略構造を示す断面図である。
【図２】中空成形品３の概略構造を示す断面図である。
【図３】中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの断面図である。
【図４】中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの断面図である。
【図５】中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの断面図である。
【図６】中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの断面図である。
【図７】中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの断面図である。
【図８】中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの断面図である。
【図９】中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの断面図である。
【図１０】中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの断面図である。
【図１１】中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの断面図である。
【図１２】中空成形品の成形方法を説明するための金型Ａの断面図である。
【図１３】射出充填された樹脂の圧力変化を示すグラフである。
【図１４】分割体と樹脂流路を示す斜視図である。
【図１５】樹脂流路を示す斜視図である。
【図１６】流路断面積の縮小について説明するための斜視図である。
【図１７】本発明と樹脂流路と従来の樹脂流路とにおける樹脂圧力変化を比較表示したグラフである。
【図１８】他の実施形態における樹脂流路の一例を示す図である。
【図１９】他の実施形態における樹脂流路の一例を示す図である。
【図２０】他の実施形態における樹脂流路の一例を示す図である。
【符号の説明】
１固定型
２可動型
３中空成形品
３ａキャビティ（製品部）
１４、２４スライド型
３１、３２分割体
１５１、１５４、２５１、２５４雄型部
１５２、１５３、２５２、２５３雌型部
２４５圧縮ピン（流路縮小手段）
２５２ａ、２５３ａ導入流路（樹脂流路の一部、分岐点上流側流路）
２５２ｂ、２５３ｂオーバーフロー流路（樹脂流路の一部、合流点下流側流路）
３１０分割体
３３０周縁部流路（樹脂流路の一部）
３３１、３３２周縁部流路（樹脂流路の一部、分岐点下流側流路、合流点上流側流路）
Ａ金型
Ｉ１、Ｉ２、Ｉ３上流側流路（合流点上流側流路）
Ｏ下流側流路（合流点下流側流路）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for forming a hollow molded product in which a plurality of divided bodies are welded to form a hollow molded product, and a molding die used therefor.
[0002]
[Prior art]
As a conventional method for molding a hollow molded article, there is a molding method disclosed in Patent Document 1 below. In this molding method, after forming each hollow molded product as a divided body, the divided bodies are brought into contact with each other in a mold, and molten resin is injected to the periphery of the contact portion to weld the divided bodies together. Thus, a hollow molded product is formed.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-62-87315
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, Patent Document 1 does not specifically disclose the shape or the like of the resin flow path of the molten resin that fills the periphery of the contact portion of the divided body. Therefore, the present inventors adopt a general shape or the like in which the cross-sectional area of the resin flow path is substantially constant, and fill the resin flow path having a branching structure or a merging structure around the contact portion with molten resin. Then, when a hollow molded product was molded, it became clear that there might be a problem that the molten resin breaks through the divided body and leaks into the hollow body.
[0005]
And when the present inventors examined the cause of the malfunction, when the resin flow path has a branch point or a junction, the internal pressure of the molten resin filled at the branch point or the junction increases due to the pressure loss of the resin flow path. There is a case. It was found that the increased pressure caused the molten resin to break through the divided body. In other words, it has been found that if the increase in the internal pressure of the molten resin is suppressed, the molten resin can be prevented from leaking into the hollow body.
[0006]
The present invention has been made in view of the above points, and a method for molding a hollow molded product capable of preventing molten resin for welding the divided body from breaking through the divided body and leaking into the interior, and to the same An object is to provide a molding die to be used.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, in the molding method of the invention according to claim 1,
A plurality of divided bodies (31, 32) obtained by dividing the hollow molded article (3) are brought into contact with each other and arranged in the mold (A), and are arranged at the periphery of the contact portion of the plurality of divided bodies (31, 32). A flow path forming step for forming resin flow paths (252a, 330, 252b);
After the flow path forming step, a filling step of filling the molten resin into the resin flow paths (252a, 330, 252b),
In a molding method of a hollow molded article, comprising: a fusion step of cooling and solidifying a molten resin filled in a resin flow path (252a, 330, 252b) in a filling step and welding a plurality of divided bodies (31, 32) to each other ,
The resin flow paths (252a, 330, 252b) formed in the flow path forming step have a branch structure, a branch point upstream flow path (252a) upstream from the branch point, and a branch point downstream from the branch point. It consists of downstream flow paths (331, 332),
The sum total of the sectional areas of the branch point downstream flow paths (331, 332) is equal to or larger than the cross sectional area of the branch point upstream flow path (252a).
[0008]
According to this, an increase in the internal pressure of the molten resin can be suppressed at the branch point. Therefore, it is possible to prevent the molten resin from breaking through the divided bodies (31, 32) and leaking inside.
[0009]
In the molding method according to the second aspect of the invention, in the flow path forming step, the divided bodies (31, 32) are arranged in the extending direction of the branch point upstream flow path (252a) of the branch point. It is a feature.
[0010]
Due to the inertial pressure of the molten resin flowing through the branch point upstream flow path (252a), the internal pressure of the molten resin tends to increase at the branch point in the extending direction of the branch point upstream flow path (252a). Therefore, according to the present invention, the effect of preventing the molten resin from breaking through the divided bodies (31, 32) and leaking into the interior is great.
[0011]
In the molding method of the invention according to claim 3, in the invention according to claim 1 or 2,
The resin flow paths (252a, 330, 252b) formed in the flow path forming step have a merging structure, a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point, and a downstream side from the merging point. It consists of a downstream flow path (252b) at the confluence,
The cross-sectional area of the junction downstream flow path (252b) is characterized by being equal to or greater than the sum of the cross-sectional areas of the merge upstream flow paths (331, 332).
[0012]
In the molding method of the invention according to claim 4,
A plurality of divided bodies (31, 32) obtained by dividing the hollow molded article (3) are brought into contact with each other and arranged in the mold (A), and are arranged at the periphery of the contact portion of the plurality of divided bodies (31, 32). A flow path forming step for forming resin flow paths (252a, 330, 252b);
After the flow path forming step, a filling step of filling the molten resin into the resin flow paths (252a, 330, 252b),
In a molding method of a hollow molded article, comprising: a fusion step of cooling and solidifying a molten resin filled in a resin flow path (252a, 330, 252b) in a filling step and welding a plurality of divided bodies (31, 32) to each other ,
The resin flow paths (252a, 330, 252b) formed in the flow path forming step have a merging structure, a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point, and a downstream side from the merging point. It consists of a downstream flow path (252b) at the confluence,
The cross-sectional area of the junction downstream flow path (252b) is characterized by being equal to or greater than the sum of the cross-sectional areas of the merge upstream flow paths (331, 332).
[0013]
According to any of these, an increase in the internal pressure of the molten resin can be suppressed at the junction. Therefore, it is possible to prevent the molten resin from breaking through the divided bodies (31, 32) and leaking into the inside.
[0014]
Further, in the molding method of the invention according to claim 5, in the flow path forming step, the divided body (310) is arranged in the extending direction of the flow path upstream side flow path (I1) at the merge point. Yes.
[0015]
Due to the inertial pressure of the molten resin flowing in the upstream flow path (I1) at the junction, the internal pressure of the molten resin is likely to increase in the extending direction of the upstream flow path (I1) at the junction. Therefore, according to the present invention, the effect of preventing the molten resin from breaking through the divided body (310) and leaking into the interior is great.
[0016]
In the molding method of the invention according to claim 6, in the invention according to any one of claims 3 to 5, the molten resin filled in the filling step is compressed when the welding step is started. In addition, the cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the confluence is reduced.
[0017]
In the molding method of the invention according to claim 7,
A plurality of divided bodies (31, 32) obtained by dividing the hollow molded article (3) are brought into contact with each other and arranged in the mold (A), and are arranged at the periphery of the contact portion of the plurality of divided bodies (31, 32). A flow path forming step for forming resin flow paths (252a, 330, 252b);
After the flow path forming step, a filling step of filling the molten resin into the resin flow paths (252a, 330, 252b),
In a molding method of a hollow molded article, comprising: a fusion step of cooling and solidifying a molten resin filled in a resin flow path (252a, 330, 252b) in a filling step and welding a plurality of divided bodies (31, 32) to each other ,
The resin flow paths (252a, 330, 252b) formed in the flow path forming step have a merging structure, a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point, and a downstream side from the merging point. It consists of a downstream flow path (252b) at the confluence,
When the welding process is started, the cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the confluence is reduced so as to compress the molten resin filled in the filling process. To be smaller than the sum of the cross-sectional areas of the upstream flow paths (331, 332) at the confluence It is characterized by reduction.
[0018]
According to any one of these, when the welding process for cooling and solidifying the molten resin is started, the filled molten resin can be compressed by reducing the cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the confluence. That is, when the molten resin is filled at the junction, the cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the junction is not reduced. Therefore, an increase in the internal pressure of the molten resin can be suppressed at the junction. Therefore, it is possible to prevent the molten resin from breaking through the divided bodies (31, 32) and leaking into the inside.
[0019]
Further, when performing the welding process, the cross-sectional area of the downstream flow path (232b) at the joining point is reduced to compress the molten resin, so that voids are generated in the resin that is solidified due to insufficient pressure at the joining point, and the welding strength is reduced. It is possible to prevent this.
[0020]
In the molding method of the invention according to claim 8, The molding method according to claim 6, When starting the welding process, the cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the confluence is reduced so as to be smaller than the sum of the cross-sectional areas of the upstream flow paths (331, 332) at the confluence. .
[0021]
According to this, it is possible to reliably prevent a pressure shortage at the joining point during the welding process. Therefore, it is possible to reliably prevent the voids from being generated in the solidifying resin and the welding strength from being lowered.
[0022]
In the molding method of the invention according to claim 9, in the invention according to any one of claims 1 to 8,
Before the flow path forming step, a male mold part (254, 151) and a female mold part (153, 252) in which a plurality of divided bodies (31, 32) are formed at different positions in the mold (A), With a molding process to mold between
In the flow path forming step, the female mold parts (153, 252) are left in a state where the plurality of divided bodies (31, 32) formed in the molding process are left, and the plurality of divided bodies (31) are formed in the mold (A). 32) It is characterized in that they are arranged in contact with each other.
[0023]
According to this, in a molding method excellent in productivity in which molding of the plurality of divided bodies (31, 32) and welding of the divided bodies (31, 32) are performed in the same mold, the molten resin is divided into the divided bodies (31 , 32) can be prevented from leaking into the interior.
[0024]
In the molding die of the invention according to claim 10,
A plurality of divided bodies (31, 32) are formed by contacting a plurality of divided bodies (31, 32) obtained by dividing the hollow molded article (3) and placing them in the product portion (3a) of the mold (A). ) Is a molding die for a hollow molded product in which resin flow paths (252a, 330, 252b) of a molten resin for welding a plurality of divided bodies (31, 32) to each other are formed at the periphery of the contact portion of There,
The resin flow paths (252a, 330, 252b) have a branch structure, and have a branch point upstream flow path (252a) upstream from the branch point, and a branch point downstream flow path (331, downstream from the branch point). 332)
The sum total of the sectional areas of the branch point downstream flow paths (331, 332) is equal to or larger than the cross sectional area of the branch point upstream flow path (252a).
[0025]
According to this, the shaping | molding method of invention of Claim 1 can be performed.
[0026]
In the molding die according to the eleventh aspect of the invention, when the plurality of divided bodies (31, 32) are brought into contact with each other and arranged in the product portion (3a), the branch point upstream flow path of the branch point The dividing bodies (31, 32) are arranged in the extending direction of (252a).
[0027]
According to this, the shaping | molding method of invention of Claim 2 can be performed.
[0028]
In the molding die of the invention according to claim 12,
The resin flow path (252a, 330, 252b) has a merging structure, a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point, and a merging point downstream flow path (downstream from the merging point). 252b)
The cross-sectional area of the junction downstream flow path (252b) is characterized by being equal to or greater than the sum of the cross-sectional areas of the merge upstream flow paths (331, 332).
[0029]
According to this, the shaping | molding method of invention of Claim 3 can be performed.
[0030]
In the molding die of the invention according to claim 13,
A plurality of divided bodies (31, 32) are formed by contacting a plurality of divided bodies (31, 32) obtained by dividing the hollow molded article (3) and placing them in the product portion (3a) of the mold (A). ) Is a molding die for a hollow molded product in which resin flow paths (252a, 330, 252b) of a molten resin for welding a plurality of divided bodies (31, 32) to each other are formed at the periphery of the contact portion of There,
The resin flow path (252a, 330, 252b) has a merging structure, a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point, and a merging point downstream flow path (downstream from the merging point). 252b)
The cross-sectional area of the junction downstream flow path (252b) is characterized by being equal to or greater than the sum of the cross-sectional areas of the merge upstream flow paths (331, 332).
[0031]
According to this, the shaping | molding method of invention of Claim 4 can be performed.
[0032]
In the molding die according to the fourteenth aspect of the present invention, when the plurality of divided bodies are brought into contact with each other and arranged in the product part, the extending direction of the flow path (I1) at the merge point upstream of the merge point, The divided body (310) is arranged.
[0033]
According to this, the shaping | molding method of invention of Claim 5 can be performed.
[0034]
In the molding die according to the fifteenth aspect of the present invention, the downstream flow path at the junction point so as to compress the molten resin in the resin flow path (252a, 330, 252b) on the downstream side of the junction point. It is characterized by comprising a flow path reducing means (245) for reducing the cross-sectional area of (252b).
[0035]
According to this, the shaping | molding method of invention of Claim 6 can be performed.
[0036]
In the molding die of the invention according to claim 16,
A plurality of divided bodies (31, 32) are formed by contacting a plurality of divided bodies (31, 32) obtained by dividing the hollow molded article (3) and placing them in the product portion (3a) of the mold (A). ) Is a molding die for a hollow molded product in which resin flow paths (252a, 330, 252b) of a molten resin for welding a plurality of divided bodies (31, 32) to each other are formed at the periphery of the contact portion of There,
The resin flow path (252a, 330, 252b) has a merging structure, a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point, and a merging point downstream flow path (downstream from the merging point). 252b)
On the downstream side of the junction, the cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the junction is compressed so that the molten resin in the resin flow paths (252a, 330, 252b) is compressed. To be smaller than the sum of the cross-sectional areas of the upstream flow paths (331, 332) at the confluence It is characterized by comprising a flow path reducing means (245) for reducing.
[0037]
According to this, the shaping | molding method of invention of Claim 7 can be performed.
[0038]
In the molding die of the invention according to claim 17, The molding die according to claim 15, When compressing the molten resin in the resin flow paths (252a, 330, 252b), the flow path reducing means (245) uses the cross-sectional area of the flow path downstream flow path (252b) as the flow path upstream flow path (331). 332), and is reduced so as to be smaller than the total cross-sectional area.
[0039]
According to this, the shaping | molding method of invention of Claim 8 can be performed.
[0040]
In the molding die of the invention according to claim 18,
A male mold part (254, 151) and a female mold part (153, 252) for forming a plurality of divided bodies (31, 32) at different positions are provided corresponding to the divided bodies (31, 32), respectively. ,
The product part (3a) is characterized by being formed by combining female mold parts (153, 252).
[0041]
According to this, the shaping | molding method of invention of Claim 9 can be performed.
[0042]
In addition, the code | symbol in the parenthesis attached | subjected to each said means is an example which shows a corresponding relationship with the specific means as described in embodiment mentioned later.
[0043]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0044]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a schematic structure of a mold A used for manufacturing the hollow molded product 3 of the present embodiment, and FIG. 2 is a cross-sectional view showing a schematic structure of the hollow molded product 3. 3-12 is sectional drawing according to process of the metal mold | die A for demonstrating the shaping | molding method of a hollow molded article.
[0045]
As shown in FIG. 2, the hollow molded product 3 of the present embodiment is a molded product having a hollow structure having a plurality of openings, a divided body 31 having openings 311, and a divided body 32 having openings 321 and 322. Are welded by the peripheral portion resin 33 filled in the grooves 314 and 324 at the periphery of the contact portion where the annular contact surfaces 313 and 323 are in contact with each other. The divided body 31 has a nozzle portion 312 that protrudes in the direction of the opening 322 in the hollow space, and the space whose one end is the opening 311 is only the nozzle portion 312 in the space whose both ends are the openings 321 and 322. Communicate.
[0046]
The hollow molded product 3 is disposed in a fuel tank of a vehicle or the like, and a part of the fuel pumped by the fuel pump is introduced from the opening 311 and ejected from the nozzle portion 312, thereby generating a negative The fuel sucked from the opening 321 is discharged from the opening 322 by using pressure. The hollow molded article 3 is used as a pump (so-called aspirator) for transferring fuel in the fuel tank by operating as described above.
[0047]
As shown in FIG. 1, the mold A includes a fixed mold 1 and a movable mold 2. In addition, in illustration of the metal mold | die A, illustration corresponding to the opening of the hollow molded article 3, etc. is abbreviate | omitted and it has shown typically.
[0048]
The fixed mold 1 includes a fixed platen 11, a runner plate 12, a guide plate 13, a slide mold 14, and an air cylinder 15. The fixed platen 11 for attaching the fixed mold 1 to a fixed platen of an injection molding machine (not shown) and the runner plate 12 arranged in parallel to the fixed platen 11 are melted resin injected from a nozzle portion of the injection molding machine (not shown). A primary sprue 121 for introducing the is formed.
[0049]
The guide plate 13 arranged in parallel to the surface of the runner plate 12 facing the fixed platen 11 has secondary sprues 132, 133, 134 for supplying molten resin to cavities 3a, 31a, 32a described later. Upstream portions 132a, 133a, and 134a are formed. A runner 131 extends between the runner plate 12 and the guide plate 13, and the downstream end of the primary sprue 121 and the upstream ends 132 a, 133 a, and 134 a of the secondary sprues 132, 133, and 134 a. And communicate with.
[0050]
A recess 135 is formed on the surface of the guide plate 13 that faces the surface on the runner plate 12 side. A slide mold 14 is disposed in the recess 135 so as to be movable in the vertical direction in the figure. A rod 15 a of an air cylinder 15 fixed to the guide plate 13 is connected to the slide mold 14.
[0051]
While the slide mold 14 is kept in close contact with the recess 135 of the guide plate 13, a lower position where the air cylinder 15 extends the rod 15a most and an upper position where the air cylinder 15 contracts the rod 15a most. It comes to slide between.
[0052]
The movable mold 2 includes a movable platen 21, an intermediate member 22, a guide plate 23, a slide mold 24, and an air cylinder 25, and main parts thereof are configured. An opening 211 for loosely inserting an ejector 212 of the injection molding machine is opened on the movable platen 21 for attaching the movable mold 2 to a movable platen (not shown) that can advance and retract with respect to the fixed platen.
[0053]
An intermediate member 22 is juxtaposed on the movable platen 21, and a guide plate 23 is juxtaposed on the surface of the intermediate member 22 that faces the surface on the movable platen 21 side. An ejector for transmitting the ejecting force of the ejector 212 to the space surrounded by the movable plate 21, the intermediate member 22 and the guide plate 23 and causing the ejector pins 241 and 242 built in the slide mold 24 described later to perform an ejecting operation. A plate 221 and ejector pins 222 are disposed.
[0054]
A recess 235 is formed on the surface of the guide plate 23 that faces the surface on the intermediate member 22 side. A slide mold 24 is disposed in the recess 235 so as to be movable in the vertical direction in the figure. A rod 25 a of an air cylinder 25 fixed to the guide plate 23 is connected to the slide mold 24.
[0055]
While the slide mold 24 is kept in close contact with the concave portion 235 of the guide plate 23, the air cylinder 25 extends between the lower position where the rod 25a extends the most and the upper position where the air cylinder 25 contracts the rod 25a most. It comes to slide between.
[0056]
A male mold part 151, a female mold part 152, a female mold part 153, and a male mold part 154 are formed in this order from the upper side on the mold matching surface of the slide mold 14 with the movable mold 2. Further, in the slide mold 14, downstream side portions 141, 142, 143, 144, 145, and 146 constituting the downstream side of the secondary sprues 132, 133, and 134 are formed in order from the upper side.
[0057]
On the other hand, a male mold part 251, a female mold part 252, a female mold part 253, and a male mold part 254 are formed in order from the upper side on the die mating surface of the slide mold 24 with the fixed mold 1. In addition, the slide mold 24 incorporates ejector pins 241 and 242 on the left side in the figure of the female mold parts 252 and 253, respectively, and when pressed from the left side in the figure, To protrude.
[0058]
When the mold is clamped when the slide mold 14 is in the upper position and the slide mold 24 is in the lower position (when the state shown in FIG. 1 is reached), the following states are formed.
[0059]
The female mold part 152 and the male mold part 251 are combined, and a cavity 31 a corresponding to the shape of the divided body 31 is formed between the female mold part 152 and the male mold part 251, and the cavity 31 a is interposed via the downstream side part 142. And communicate with the upstream side portion 132a. That is, the secondary sprue 132 for supplying the molten resin to the cavity 31a is configured by the upstream side portion 132a and the downstream side portion 142.
[0060]
Further, the male mold part 154 and the female mold part 253 are combined, and a cavity 32a corresponding to the shape of the divided body 32 is formed between the male mold part 154 and the female mold part 253, and the cavity 32a is formed on the downstream side part 146. And communicates with the upstream side portion 134a. That is, the secondary sprue 134 for supplying the molten resin to the cavity 32a is configured by the upstream side portion 134a and the downstream side portion 146.
[0061]
Further, the female mold part 153 and the female mold part 252 are combined, and a cavity (product part) 3 a corresponding to the outer shape of the hollow molded product 3 is formed between the female mold part 153 and the female mold part 252. 3 a communicates with the upstream side portion 133 a via the downstream side portion 145. That is, the secondary sprue 133 for supplying the molten resin to the cavity 3a is configured by the upstream side portion 133a and the downstream side portion 145.
[0062]
The female mold part 252 is provided with an introduction flow path 252a and an overflow flow path 252b communicating with this, and the female mold part 253 is provided with an introduction flow path 253a and an overflow flow path 253b communicating therewith. The cavity 3a and the secondary sprue 133 communicate with each other through the introduction flow path 252a.
[0063]
In addition, annular protrusions 151 a and 154 a that are fitted to the peripheral edge portions of the female mold portions 252 and 253 are formed on the peripheral edge portions of the male mold portions 151 and 154 corresponding to the shape of the groove 324 of the divided body 32. The annular portions 251a and 254a that are fitted to the peripheral edge portions of the female mold portions 152 and 153 are formed on the peripheral portions of the male mold portions 251 and 254, corresponding to the shape of the groove 314 of the divided body 31. Yes. The cavity 32a and the introduction channel 253a, and the cavity 32a and the overflow channel 253b are blocked by the protrusion 154a.
[0064]
On the other hand, when the mold is clamped when the slide mold 14 is in the lower position and the slide mold 24 is in the upper position, the following state is formed.
[0065]
The female mold part 153 and the male mold part 254 are combined, and a cavity 31 a corresponding to the shape of the divided body 31 is formed between the female mold part 153 and the male mold part 254, and the cavity 31 a is interposed via the downstream side part 144. And communicate with the upstream side portion 134a. That is, the secondary sprue 134 for supplying the molten resin to the cavity 31a is configured by the upstream side portion 134a and the downstream side portion 144.
[0066]
In addition, the male part 151 and the female part 252 are combined, and a cavity 32a corresponding to the shape of the divided body 32 is formed between the male part 151 and the female part 252. The cavity 32a is a downstream side part 141. And communicates with the upstream side portion 132a. That is, the secondary sprue 132 for supplying the molten resin to the cavity 32a is configured by the upstream side portion 132a and the downstream side portion 141.
[0067]
Further, the female mold part 152 and the female mold part 253 are combined, and a cavity (product part) 3a corresponding to the outer shape of the hollow molded product 3 is formed between the female mold part 152 and the female mold part 253, and the cavity 3 a communicates with the upstream side portion 133 a through the downstream side portion 143. That is, the secondary sprue 133 for supplying the molten resin to the cavity 3a is configured by the upstream side portion 133a and the downstream side portion 143.
[0068]
The cavity 3a and the secondary sprue 133 communicate with each other through the introduction flow path 253a. The cavity 32a and the introduction flow path 252a, and the cavity 32a and the overflow flow path 252b are blocked by the protrusion 151a.
[0069]
Next, a method for forming the hollow molded article 3 using the mold A having the above configuration will be described.
[0070]
When the hollow molded product 3 is manufactured, first, as shown in FIG. 3, the air cylinders 15 and 25 are operated, and the rear mold is clamped with the slide mold 14 in the upper position and the slide mold 24 in the lower position. A nozzle portion of an injection molding machine (not shown) is brought into contact with the upstream end portion of the next sprue 121 to inject molten liquid resin (in this example, a polyacetal resin at about 200 ° C.).
[0071]
As a result, the molten resin passes through the primary sprue 121, the runner 131, the secondary sprue 132 composed of the upstream portion 132a and the downstream portion 142, and the secondary sprue 134 composed of the upstream portion 134a and the downstream portion 146. Thus, the cavity 31a between the female mold part 152 and the male mold part 251 and the cavity 32a between the male mold part 154 and the female mold part 253 are filled.
[0072]
At this time, a path connected to the secondary sprue 133 in the runner 131 is shut off by operating a runner cut mechanism (not shown), and molten resin is put into the cavity 3a formed by the female mold part 153 and the female mold part 252. I am trying not to supply it. Thus, the divided bodies 31 and 32 of the hollow molded product 3 are respectively formed in the cavities 31a and 32a.
[0073]
When the divided bodies 31 and 32 are cooled and solidified, as shown in FIG. 4, the fixed mold 1 and the movable mold 2 are opened, and the runner plate 12 and the guide plate 13 of the fixed mold 1 are separated from each other. In this way, the male mold parts 251 and 154 are detached from the divided bodies 31 and 32, and the divided bodies 31 and 32 are left in the female mold parts 152 and 253, respectively, and the primary sprue 121, runners 131 and 2 are left. The resin sprue runner 41 solidified in the next sprues 132 and 134 is removed from the fixed mold 1.
[0074]
Next, as shown in FIG. 5, the air cylinders 15 and 25 are operated to slide the slide mold 14 to the lower position and the slide mold 24 to the upper position. Thereafter, as shown in FIG. 6, the runner plate 12 and the guide plate 13 are aligned, and the fixed mold 1 and the movable mold 2 are clamped.
[0075]
Thereby, the division bodies 31 and 32 left in the female mold parts 152 and 253 are in a state of contacting the contact surfaces 313 and 323 (see FIG. 2) with each other. Furthermore, a peripheral portion flow path 330 which is a resin flow path communicating with the introduction flow path 253a and the overflow flow path 253b is formed on the peripheral edge of the contact portion by grooves 314 and 324 (see FIG. 2).
[0076]
When the mold is clamped in this manner, as shown in FIG. 7, a nozzle portion of an injection molding machine (not shown) is brought into contact with the upstream end portion of the primary sprue 121 to melt the liquid resin (in this example, 1 The polyacetal resin (about 200 ° C.) is injected as in the second injection.
[0077]
Thereby, the molten resin is composed of the primary sprue 121, the runner 131, the secondary sprue 132 composed of the upstream portion 132a and the downstream portion 141, the secondary sprue 133 composed of the upstream portion 133a and the downstream portion 143, and Via the secondary sprue 134 composed of the upstream side portion 134a and the downstream side portion 144, in the cavity 32a between the male mold portion 151 and the female mold portion 252, and between the female mold portion 152 and the female mold portion 253. The cavity 3a and the cavity 31a between the female mold part 153 and the male mold part 254 are filled.
[0078]
At this time, the runner cut mechanism (not shown) communicates a path connected to the secondary sprue 133.
[0079]
The molten resin flowing through the secondary sprue 133 is introduced into the cavity 3a from the introduction channel 253a, and is filled from the peripheral channel 330 formed in the cavity 3a to the overflow channel 253b. In the peripheral channel 330, the molten resin melts the resin surface on the inner surfaces of the grooves 314 and 324 (see FIG. 2) of the divided bodies 31 and 32 by the heat, and these are cooled and solidified, whereby the divided body 31, 32 are fused together.
[0080]
The filling of the resin into the cavity 3a will be described in detail later.
[0081]
In this way, the hollow molded product 3 is formed in the cavity 3a, and the divided bodies 31 and 32 of the hollow molded product 3 are molded in the cavities 31a and 32a, respectively.
[0082]
When the contact portion peripheral portion of the hollow molded product 3 and the divided bodies 31 and 32 are cooled and solidified, the fixed mold 1 and the movable mold 2 are opened as shown in FIG. The guide plates 13 are separated from each other. Then, the ejector 212 is moved forward in the right direction in the figure, the ejector pin 242 is projected through the ejector plate 221 and the ejector pin 222, and the hollow molded product 3 is released.
[0083]
Further, the male mold parts 254 and 151 are detached from the divided bodies 31 and 32, and the divided bodies 31 and 32 are left in the female mold parts 153 and 252, respectively, and the primary sprue 121, the runner 131, and the secondary sprue 132 are left. The resin sprue runner 42 solidified in 133, 134 is removed from the fixed mold 1.
[0084]
Next, as shown in FIG. 9, the air cylinders 15 and 25 are operated to slide the slide mold 14 to the upper position and slide the slide mold 24 to the lower position. Thereafter, as shown in FIG. 10, the runner plate 12 and the guide plate 13 are aligned, and the fixed mold 1 and the movable mold 2 are clamped.
[0085]
Thereby, the division bodies 31 and 32 left in the female mold parts 153 and 252 are in a state of contacting the contact surfaces 313 and 323 (see FIG. 2) with each other. Furthermore, a peripheral portion flow path 330 that is a resin flow path communicating with the introduction flow path 252a and the overflow flow path 252b is formed on the periphery of the contact portion by grooves 314 and 324 (see FIG. 2).
[0086]
When the mold is clamped in this manner, as shown in FIG. 11, a nozzle portion of an injection molding machine (not shown) is brought into contact with the upstream end portion of the primary sprue 121 and melted liquid resin (in this example, 1 The polyacetal resin (about 200 ° C.) is injected in the same manner as in the second and second injections.
[0087]
Thereby, the molten resin is composed of the primary sprue 121, the runner 131, the secondary sprue 132 composed of the upstream side portion 132a and the downstream side portion 142, the secondary sprue 133 composed of the upstream side portion 133a and the downstream side portion 145, and Via the secondary sprue 134 composed of the upstream part 134a and the downstream part 146, the cavity 31a between the female mold part 152 and the male mold part 251 and between the female mold part 153 and the female mold part 252 are provided. The inside of the cavity 3a and the cavity 32a between the male mold part 154 and the female mold part 253 are filled.
[0088]
At this time, similarly to the step shown in FIG. 7, the runner cut mechanism (not shown) communicates the path connected to the secondary sprue 133.
[0089]
The molten resin flowing through the secondary sprue 133 is introduced into the cavity 3a from the introduction flow path 252a and filled from the peripheral edge flow path 330 formed in the cavity 3a to the overflow flow path 252b. In the peripheral channel 330, the molten resin melts the resin surface on the inner surfaces of the grooves 314 and 324 (see FIG. 2) of the divided bodies 31 and 32 by the heat, and these are cooled and solidified, whereby the divided body 31, 32 are fused together.
[0090]
In this way, the hollow molded product 3 is formed in the cavity 3a, and the divided bodies 31 and 32 of the hollow molded product 3 are molded in the cavities 31a and 32a, respectively.
[0091]
When the peripheral part of the contact part of the hollow molded product 3 and the divided bodies 31 and 32 are cooled and solidified, as shown in FIG. 12, the fixed mold 1 and the movable mold 2 are opened, and the runner plate 12 of the fixed mold 1 The guide plates 13 are separated from each other. Then, the ejector 212 is advanced in the right direction in the figure, the ejector pin 241 is protruded through the ejector plate 221 and the ejector pin 222, and the hollow molded product 3 is released.
[0092]
Further, the male mold parts 251 and 154 are detached from the divided bodies 31 and 32, and the divided bodies 31 and 32 are left in the female mold parts 152 and 253, respectively, and the primary sprue 121, the runner 131, and the secondary sprue 132 are left. The resin sprue runner 43 solidified in 133, 134 is removed from the fixed mold 1.
[0093]
Then, the air cylinders 15 and 25 are operated to slide the slide mold 14 to the lower position and the slide mold 24 to the upper position. This is the process shown in FIG. 5 described above, and the hollow molded article 3 can be continuously formed by repeating the processes shown in FIGS.
[0094]
5 to 12, the divided bodies 31 and 32 are molded (so-called primary molding), and a resin (peripheral resin 33 shown in FIG. 2) is filled and solidified in the peripheral flow path 330 to be hollow molded. Since the molding for forming the product 3 (so-called secondary molding) is performed at the same time, the hollow molded product 3 can be obtained every time the fixed mold 1 and the movable mold 2 are opened.
[0095]
3, 7, and 11, the process of forming the divided bodies 31 and 32 is a forming process in the present embodiment, and the process shown in FIGS. 6 and 10 is performed on the periphery of the contact portion of the divided bodies 31 and 32. It is a flow path formation process in this embodiment which forms a resin flow path. 7 and 11, the step of filling the resin flow path around the contact portion with the molten resin is a filling step in the present embodiment, and the filled molten resin is cooled and solidified so that the divided bodies 31, 32 are mutually connected. The step of fusing is the fusing step in this embodiment.
[0096]
Next, the resin flow path at the time of secondary molding formed in the flow path forming process which is the main part of the present invention will be described.
[0097]
FIG. 13 is a graph showing the change over time of the resin pressure when the resin is injected and filled, and FIG. 14 shows the divided bodies 31 and 32, the peripheral channel formed at the periphery of the contact part, and the flow path FIG. 15 is a perspective view showing only the peripheral part flow path, the introduction flow path, and the overflow flow path. FIG. 16 is a perspective view for explaining the reduction of the channel cross-sectional area.
[0098]
In the method of forming the hollow molded article 3 described above, the peripheral flow path is formed at the periphery of the contact portion of the divided bodies 31 and 32 in the steps shown in FIGS. 6 and 10, but the configuration of both is the same. Accordingly, the resin flow path formed in the process shown in FIG. 10 will be described below.
[0099]
As shown in FIG. 10, when the female mold parts 153 and 252 with the divided bodies 31 and 32 left are combined, as shown in FIG. 14, the resin flow filled with the molten resin at the time of secondary molding (in the filling step) A path is formed. The resin flow path includes an introduction flow path 252a, a peripheral edge flow path 330, and an overflow flow path 252b. In addition, in FIG. 14, the division bodies 31 and 32 are shown typically.
[0100]
The introduction channel 252a has one end connected to the downstream end of the secondary sprue 133 and the other end connected to the peripheral channel 330 formed by the groove 314 of the divided body 31 and the groove 324 of the divided body 32. ing. As shown also in FIG. 15, the peripheral edge channel 330 is a channel branched into two downstream from the connection point with the introduction channel 252 a, and the peripheral channel 331 and the paper surface on the front side of the page. It consists of a peripheral edge channel 332 on the back side. The overflow channel 252b is connected to the junction of the peripheral channel 331 and the peripheral channel 332.
[0101]
In other words, the resin flow path has a branch structure at the connection point between the introduction flow path 252a and the peripheral flow paths 331 and 332, and the introduction flow path 252a is the flow upstream of the branch point and the peripheral edge in the present embodiment. The flow paths 331 and 332 are branch point downstream flow paths in the present embodiment. In addition, the resin flow path has a merge structure at the connection point between the peripheral flow paths 331 and 332 and the overflow flow path 252b, and the peripheral flow paths 331 and 332 are the upstream flow paths at the merge point in the present embodiment. The overflow flow path 252b is a flow path on the downstream side of the merging point in the present embodiment.
[0102]
In this embodiment, each channel cross-sectional area is 4 mm in each of the introduction channel 252a and the peripheral channel 331, 332. ² , 8mm in the overflow channel 252b ² It is said. Accordingly, the sum of the cross-sectional areas of the peripheral flow paths 331 and 332 is larger than the cross-sectional area of the introduction flow path 252a. The cross-sectional area of the overflow channel 252b is equal to the sum of the cross-sectional areas of the peripheral channel 331 and 332.
[0103]
Although not shown in FIG. 1, as shown in FIG. 16, the slide mold 24 advances into the overflow channel 252b at a position corresponding to the portion near the confluence of the overflow channel 252b. A compression pin 245 for reducing the cross-sectional area of the overflow channel 252b is provided. The compression pin 245 moves back and forth in the overflow channel 252b by the operation of a hydraulic cylinder (not shown). The compression pin 245 is a flow path reducing means in this embodiment.
[0104]
When the molten resin is injected from a nozzle portion of an injection molding machine (not shown) and the molten resin flows into the introduction flow path 252a from the secondary sprue 133, the molten resin flowing through the introduction flow path 252a flows from the branch point to the peripheral flow path. The flow is diverted to 331 and the peripheral channel 332. When the molten resin flows through the peripheral flow paths 331 and 332, the surface layers of the divided bodies 31 and 32 in contact with the molten resin are melted by the heat of the molten resin.
[0105]
The molten resin that has flowed through the peripheral channel 331 and the molten resin that has flowed through the peripheral channel 332 join at the junction and flow into the overflow channel 252b. When the filling of the molten resin into the overflow channel 252b is almost completed, the compression pin 245 advances into the overflow channel 252b, and the channel cross-sectional area of this part is reduced to about half (4 mm). ² ).
[0106]
The molten resin filled in the introduction flow path 252a, the peripheral flow paths 331, 332, and the overflow flow path 252b is absorbed by the mold A, cooled, and solidified to become the peripheral resin 33 shown in FIG. At this time, the melted surface layer resin of the divided bodies 31 and 32 is also solidified and integrated with the peripheral resin 33 so that the divided body 31 and the divided body 32 are fused.
[0107]
When the molten resin is filled into the introduction channel 252a, the peripheral channel 331, 332, and the overflow channel 252b, the cavity 31a, 32a is also filled with the molten resin. In the present embodiment, the internal volume of the configuration including the introduction flow path 252a, the peripheral flow paths 331 and 332, and the overflow flow path 252b is smaller than the internal volume of the cavity 31a and the internal volume of the cavity 32a.
[0108]
Therefore, when injection of molten resin from an injection molding machine (not shown) is continued, when filling of the molten resin into the resin introduction flow path 252a, the peripheral flow paths 331 and 332, and the overflow flow path 252b is completed. The above-described runner cut mechanism (not shown) is operated to block the path connected to the secondary sprue 133 in the runner 131.
[0109]
Thereby, the resin pressure in the cavity 3a (the introduction flow path 252a, the peripheral flow paths 331 and 332, and the overflow flow path 252b) and the resin pressure in the cavities 31a and 32a change as shown in FIG. The cavity 3a is filled with a molten resin having a pressure capable of welding the divided bodies 31, 32 without destroying the hollow shape formed of the divided bodies 31, 32 (the molten resin does not leak into the hollow body). In the cavities 31a and 32a, molten resin having a pressure capable of accurately molding the divided bodies 31 and 32 is supplied.
[0110]
In the present embodiment, the advancement of the compression pin 245 into the overflow channel 252b described above is performed together with the runner cut as shown in FIG. 13, and continues until the resin pressure decreases as the molten resin cools and solidifies. Is done. The operation of the compression pin 245 and the runner cut mechanism (not shown) is performed when a predetermined time has elapsed by a timer that operates based on the injection start signal.
[0111]
Thus, in this embodiment, the compression pin 245 is advanced simultaneously with the operation of the runner cut mechanism, that is, the resin filling into the introduction flow path 252a, the peripheral flow paths 331 and 332, and the overflow flow path 252b. Although the molten resin in the overflow channel 252a is compressed, the compression of the molten resin by the compression pin 245 is preferably performed when solidification of the molten resin is started (when the welding process is started).
[0112]
If the molten resin starts to solidify before the filling process is completed (starting the welding process) due to the mold temperature or the like, the molten resin may be compressed by the compression pin 245 even if the filling is continued. preferable.
[0113]
According to the above-described configuration and molding method, the sum of the cross-sectional areas of the peripheral flow paths 331 and 332 is larger than the cross-sectional area of the introduction flow path 252a, and the cross-sectional area of the overflow flow path 252b is the peripheral flow paths 331 and 332. Is equivalent to the sum of the cross-sectional areas. Thereby, the raise of the internal pressure of molten resin can be suppressed in a branch point or a junction. Therefore, it is possible to prevent the molten resin from breaking through the divided bodies 31 and 32 and leaking into the inside.
[0114]
When the divided bodies 31 and 32 are welded to each other, the higher the temperature and pressure of the molten resin filled in the resin flow path, the better the fusion property. However, since the structure in which the divided bodies 31 and 32 are in contact with each other has a hollow structure, in this embodiment, when the resin pressure exceeds 20 MPa, the molten resin may leak inside.
[0115]
On the other hand, in this embodiment, by forming the resin flow path as described above, as shown by the solid line in FIG. 17, the increase in internal pressure at the branch point or the junction is suppressed to 20 MPa or less.
[0116]
When the conventional resin flow path is formed with the same cross-sectional area (for example, the cross-sectional area of the overflow flow path 252b shown in FIG. ² 17), immediately after the molten resin passes through the confluence in the filling step, the internal pressure rapidly rises with a pressure curve as shown by the broken line in FIG. 17, and the molten resin breaks through the divided bodies 31 and 32. Sometimes.
[0117]
As can be seen from FIG. 14, when the divided body is arranged in the extending direction of the introduction flow path 252a at the branch point, the divided body is caused by the inertial pressure of the molten resin flowing through the introduction flow path 252a. The internal pressure of the molten resin tends to increase on the surface of the resin. Therefore, by adopting the above-described resin flow path configuration, the effect of preventing the molten resin from breaking through the divided bodies 31 and 32 and leaking into the inside is great.
[0118]
When the sum of the cross-sectional areas of the downstream flow passages is equal to or greater than the sum of the cross-sectional areas of the upstream flow passages at the branching point or confluence of the resin flow passages, the internal pressure increases at the branching points or confluences. It is confirmed that it can be suppressed.
[0119]
Further, when solidification of the molten resin filled in the resin flow path is started, the cross-sectional area of the overflow flow path 252b near the junction is reduced by half by the compression pin 245 to compress the molten resin. If the molten resin is not compressed, voids such as air and cracked gas are generated in the resin that is solidified due to insufficient pressure at the junction where the flow path cross-sectional area increases toward the downstream side, and the welding strength decreases. Sometimes. The generation of voids can be prevented by compressing the molten resin at the start of solidification.
[0120]
In this embodiment, the operation of the compression pin 245 causes the cross-sectional area of the overflow channel 252b to be half of the sum of the cross-sectional areas of the peripheral channel 331, 332. It has been confirmed that the generation of voids can be prevented by compressing the downstream side cross-sectional area to be smaller than the sum of the cross-sectional areas of the flow paths.
[0121]
In addition, although the effect in the process shown in FIG. 10 was described here, the same effect is acquired also in the process shown in FIG.
[0122]
(Other embodiments)
In the above-described embodiment, the branch point downstream flow paths are the two peripheral edge flow paths 331 and 332. However, the present invention can be applied to a branch structure having three or more branch point downstream flow paths. it can. For example, in the branch structure as shown in FIG. 18, if the sum of the cross-sectional areas of the downstream flow paths O1, O2, and O3 is equal to or larger than the cross-sectional area of the upstream flow path I, An increase in internal pressure can be suppressed.
[0123]
In the above-described embodiment, the upstream flow path on the confluence point is the two peripheral flow paths 331 and 332. However, the present invention is also applied to a confluence structure having three or more downstream flow paths on the confluence point. be able to. For example, in the merge structure as shown in FIG. 19, if the cross-sectional area of the downstream flow path O is greater than or equal to the sum of the cross-sectional areas of the upstream flow paths I1, I2, and I3, An increase in internal pressure can be suppressed.
[0124]
As shown in FIG. 19, when the divided body 310 is arranged in the extending direction of the upstream flow path I1 at the junction, the divided body 310 is caused by the inertial pressure of the molten resin flowing in the upstream flow path I1. The internal pressure of the molten resin tends to increase on the surface of the resin. Therefore, by adopting the above-described resin flow path configuration, the effect of preventing the molten resin from breaking through the divided body 310 and leaking into the inside is great.
[0125]
Further, as shown in FIG. 20, in the configuration in which the resin flow path has a merging and branching, the upstream flow paths I4, I5, and I6 are the merging point upstream flow paths, and the downstream flow paths O4 and O5 are the branching points. By adopting the present invention as a downstream side flow path, and a portion J between which the flow path becomes one is the downstream flow path at the merge point and the upstream flow path at the branch point, the internal pressure of the molten resin is increased at the merge branch point. Can be suppressed.
[0126]
Further, in the above embodiment, the compression pin 245 is provided in the overflow channel 252b near the junction and the molten resin is compressed by reducing the cross-sectional area of the channel, but the molten resin at the junction can be pressurized. If so, the arrangement position of the compression pin 245 is not limited to this. It may be provided at an intermediate portion or the like of the overflow channel 252b, or may be provided at a confluence point that is the most upstream portion of the overflow channel 245.
[0127]
In the above-described embodiment, the compression pin 245 and the runner cut mechanism (not shown) are operated based on a timer that operates based on the injection start signal. However, the pressure sensor and the temperature sensor installed in the mold A are used. Alternatively, the molten resin filling state may be detected by an infrared sensor, a photoelectric tube sensor, a contact sensor, an ultrasonic sensor, or the like, and the compression pin 245 or a runner cut mechanism (not shown) may be operated based on the detection result. Moreover, you may act | operate based on the screw position (advance state) of the injection molding machine which is not illustrated.
[0128]
Moreover, in the said one Embodiment, although the hollow molded article 3 was the pump shown in FIG. 2, it is not limited to this. For example, it may be a hollow molded article having a sealed structure having no opening.
[0129]
Moreover, in the said one Embodiment, although the division body divided | segmented the hollow molded article 3 into two, it may be divided and formed into three or more.
[0130]
Moreover, in the said one Embodiment, although the division bodies 31 and 32 and the peripheral part resin 33 were polyacetal resin, it is not limited to this. Moreover, what formed the division bodies 31 and 32 and the peripheral part resin 33 with a different resin material may be sufficient. Even if different resin materials have compatibility, they can be fused to form a hollow molded product. However, it is preferable to use the same resin material because the injection unit can be shared.
[0131]
In the above embodiment, the divided bodies 31 and 32 are molded (primary molding) and the divided bodies 31 and 32 are fused together (secondary molding). Even when the next molding is performed in a separate mold, the present invention can be applied to the secondary molding.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a schematic structure of a mold A used for manufacturing a hollow molded article 3 in an embodiment of the present invention.
2 is a cross-sectional view showing a schematic structure of a hollow molded article 3. FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a mold A for explaining a method of forming a hollow molded product.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a mold A for explaining a method of forming a hollow molded product.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a mold A for explaining a method of forming a hollow molded product.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a mold A for explaining a method of forming a hollow molded product.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a mold A for explaining a method of forming a hollow molded product.
FIG. 8 is a cross-sectional view of a mold A for explaining a method of forming a hollow molded product.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a mold A for explaining a method of forming a hollow molded product.
FIG. 10 is a cross-sectional view of a mold A for explaining a method of forming a hollow molded product.
FIG. 11 is a cross-sectional view of a mold A for explaining a method of forming a hollow molded product.
FIG. 12 is a cross-sectional view of a mold A for explaining a method of forming a hollow molded product.
FIG. 13 is a graph showing a change in pressure of injection-filled resin.
FIG. 14 is a perspective view showing a divided body and a resin flow path.
FIG. 15 is a perspective view showing a resin flow path.
FIG. 16 is a perspective view for explaining the reduction of the channel cross-sectional area.
FIG. 17 is a graph showing a comparison of resin pressure changes in the present invention, a resin flow path, and a conventional resin flow path.
FIG. 18 is a diagram showing an example of a resin flow path in another embodiment.
FIG. 19 is a diagram illustrating an example of a resin flow path according to another embodiment.
FIG. 20 is a diagram showing an example of a resin flow path in another embodiment.
[Explanation of symbols]
1 Fixed type
2 Movable type
3 Hollow molded products
3a Cavity (Product part)
14, 24 Slide type
31, 32 divisions
151, 154, 251, 254 Male part
152,153,252,253 Female mold part
245 Compression pin (channel reduction means)
252a, 253a Introduction channel (part of resin channel, branch point upstream channel)
252b, 253b Overflow channel (part of the resin channel, downstream channel at the junction)
310 Division
330 Peripheral channel (part of resin channel)
331, 332 Peripheral channel (part of resin channel, branch point downstream channel, confluence point upstream channel)
A mold
I1, I2, I3 Upstream channel (confluence upstream channel)
O Downstream flow path (flow path downstream flow path)

Claims

A plurality of divided bodies (31, 32) obtained by dividing and molding the hollow molded article (3) are arranged in the mold (A) by contacting each other, and the periphery of the contact portion of the plurality of divided bodies (31, 32) A flow path forming step for forming resin flow paths (252a, 330, 252b) in
After the flow path forming step, a filling step of filling the resin flow channel (252a, 330, 252b) with a molten resin;
A hollow molded article comprising: a welding step of cooling and solidifying the molten resin filled in the resin flow paths (252a, 330, 252b) in the filling step and welding the plurality of divided bodies (31, 32) to each other In the molding method of
The resin flow path (252a, 330, 252b) formed in the flow path forming step has a branch structure, a branch point upstream flow path (252a) upstream from the branch point, and a downstream side from the branch point. Branch point downstream flow path (331, 332) of
The method for forming a hollow molded product, wherein a sum of cross-sectional areas of the branch point downstream flow paths (331, 332) is equal to or greater than a cross-sectional area of the branch point upstream flow path (252a).

2. The hollow according to claim 1, wherein in the flow path forming step, the divided bodies (31, 32) are arranged in an extending direction of the branch point upstream flow path (252 a) of the branch point. Molding method for molded products.

The resin flow path (252a, 330, 252b) formed in the flow path forming step has a merging structure, and a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point and the merging point. A downstream side confluence downstream flow path (252b),
The cross-sectional area of the downstream flow path (252b) of the confluence point is equal to or greater than the sum of the cross-sectional areas of the upstream flow path (331, 332) of the confluence point. A method for forming a hollow molded product.

A plurality of divided bodies (31, 32) obtained by dividing and molding the hollow molded article (3) are arranged in the mold (A) by contacting each other, and the periphery of the contact portion of the plurality of divided bodies (31, 32) A flow path forming step for forming resin flow paths (252a, 330, 252b) in
After the flow path forming step, a filling step of filling the resin flow channel (252a, 330, 252b) with a molten resin;
A hollow molded article comprising: a welding step of cooling and solidifying the molten resin filled in the resin flow paths (252a, 330, 252b) in the filling step and welding the plurality of divided bodies (31, 32) to each other In the molding method of
The resin flow path (252a, 330, 252b) formed in the flow path forming step has a merging structure, and a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point and the merging point. A downstream side confluence downstream flow path (252b),
A method for forming a hollow molded article, wherein a cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the confluence is equal to or greater than a sum of cross-sectional areas of the upstream flow paths (331, 332) at the confluence.

The said flow path formation process WHEREIN: The said division body (310) is arrange | positioned in the extension direction of the said confluence | merging point upstream flow path (I1) of the said confluence | merging point. A method for forming a hollow molded article.

The cross-sectional area of the downstream flow path (252b) of the confluence is reduced so as to compress the molten resin filled in the filling step when the welding step is started. The method for forming a hollow molded article according to claim 5.

A plurality of divided bodies (31, 32) obtained by dividing and molding the hollow molded article (3) are arranged in the mold (A) by contacting each other, and the periphery of the contact portion of the plurality of divided bodies (31, 32) A flow path forming step for forming resin flow paths (252a, 330, 252b) in
After the flow path forming step, a filling step of filling the resin flow channel (252a, 330, 252b) with a molten resin;
A hollow molded article comprising: a welding step of cooling and solidifying the molten resin filled in the resin flow paths (252a, 330, 252b) in the filling step and welding the plurality of divided bodies (31, 32) to each other In the molding method of
The resin flow path (252a, 330, 252b) formed in the flow path forming step has a merging structure, and a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point and the merging point. A downstream side confluence downstream flow path (252b),
When the welding process is started, the cross-sectional area of the confluence downstream flow path (252b) is set to the confluence upstream flow path (331, 332 ) so as to compress the molten resin filled in the filling process. ) Is reduced so as to be smaller than the total cross-sectional area .

When starting the welding step, the cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the confluence is reduced so as to be smaller than the sum of the cross-sectional areas of the upstream flow paths (331, 332) at the confluence. The method for forming a hollow molded article according to claim 6,

Before the flow path forming step, the male part (254, 151) and the female part (153,) formed with the plurality of divided bodies (31, 32) at different positions in the mold (A), respectively. 252) and a molding process for molding
In the flow path forming step, the female mold portions (153, 252) are left in a state where the plurality of divided bodies (31, 32) molded in the molding step are left, and the mold (A) The method for forming a hollow molded article according to any one of claims 1 to 8, wherein the plurality of divided bodies (31, 32) are arranged in contact with each other.

A plurality of divided bodies (31, 32) formed by dividing the hollow molded article (3) are brought into contact with each other and arranged in the product part (3a) of the mold (A). 32) Molding metal for a hollow molded product in which resin flow paths (252a, 330, 252b) of molten resin for welding the plurality of divided bodies (31, 32) to each other are formed on the periphery of the contact portion of 32) Type,
The resin flow path (252a, 330, 252b) has a branch structure, and has a branch point upstream flow path (252a) upstream of the branch point and a branch point downstream flow path (252a) downstream of the branch point ( 331, 332),
A mold for molding a hollow molded product, wherein the sum of the cross-sectional areas of the branch point downstream flow paths (331, 332) is equal to or greater than the cross-sectional area of the branch point upstream flow path (252a).

When the plurality of divided bodies (31, 32) are in contact with each other and arranged in the product portion (3a), the divided bodies are arranged in the extending direction of the branch point upstream flow path (252a) at the branch point. The mold for molding a hollow molded article according to claim 10, wherein (31, 32) are arranged.

The resin flow path (252a, 330, 252b) has a merging structure, a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point, and a merging point downstream flow downstream from the merging point. Road (252b),
12. The cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the confluence point is equal to or greater than the sum of the cross-sectional areas of the upstream flow path (331, 332) at the confluence point. Mold for hollow molded products.

A plurality of divided bodies (31, 32) formed by dividing the hollow molded article (3) are brought into contact with each other and arranged in the product part (3a) of the mold (A). 32) Molding metal for a hollow molded product in which resin flow paths (252a, 330, 252b) of molten resin for welding the plurality of divided bodies (31, 32) to each other are formed on the periphery of the contact portion of 32) Type,
The resin flow path (252a, 330, 252b) has a merging structure, a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point, and a merging point downstream flow downstream from the merging point. Road (252b),
A mold for molding a hollow molded product, wherein a cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the confluence is equal to or greater than a sum of cross-sectional areas of the upstream flow paths (331, 332) at the confluence.

When the plurality of divided bodies are brought into contact with each other and disposed in the product portion, the divided bodies (310) are disposed in the extending direction of the flow path (I1) upstream of the merge point at the merge point. A mold for molding a hollow molded article according to claim 12 or 13, characterized in that

On the downstream side of the joining point, the flow path is reduced so that the cross-sectional area of the downstream flow path (252b) at the joining point is reduced so as to compress the molten resin in the resin flow paths (252a, 330, 252b). 15. A mold for forming a hollow molded article according to claim 12, further comprising means (245).

A plurality of divided bodies (31, 32) formed by dividing the hollow molded article (3) are brought into contact with each other and arranged in the product part (3a) of the mold (A). 32) Molding metal for a hollow molded product in which resin flow paths (252a, 330, 252b) of molten resin for welding the plurality of divided bodies (31, 32) to each other are formed on the periphery of the contact portion of 32) Type,
The resin flow path (252a, 330, 252b) has a merging structure, a merging point upstream flow path (331, 332) upstream from the merging point, and a merging point downstream flow downstream from the merging point. Road (252b),
Downstream of the confluence point, the resin flow path (252a, 330,252b) to compress the molten resin in the joining point upstream of the cross-sectional area of the confluence downstream-passage (252b) A mold for molding a hollow molded article, characterized by comprising a flow path reducing means (245) for reducing the flow path (331, 332) so as to be smaller than the sum of the sectional areas of the flow paths (331, 332) .

When the molten resin in the resin flow paths (252a, 330, 252b) is compressed, the flow path reducing means (245) sets the cross-sectional area of the flow path downstream flow path (252b) to the upstream of the merge point. The mold for molding a hollow molded product according to claim 15, wherein the mold is reduced so as to be smaller than a sum of cross-sectional areas of the side flow paths (331, 332).

A male mold part (254, 151) and a female mold part (153, 252) for molding the plurality of divided bodies (31, 32) at different positions correspond to the divided body (31, 32). With each
The said product part (3a) is formed by combining the said female mold part (153,252), For the shaping | molding of the hollow molded product as described in any one of Claim 10 thru | or 17 characterized by the above-mentioned. Mold.