JP3782243B2

JP3782243B2 - Friction material for brake

Info

Publication number: JP3782243B2
Application number: JP30888498A
Authority: JP
Inventors: 勝男新井
Original assignee: 株式会社曙ブレーキ中央技術研究所
Priority date: 1998-10-29
Filing date: 1998-10-29
Publication date: 2006-06-07
Anticipated expiration: 2018-10-29
Also published as: JP2000129002A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車、鉄道車両、産業機械等のブレーキに使用されるブレーキ用摩擦材に関し、特に結合材の量が従来と同程度か、あるいは少ない目に抑えながら摩擦材の強度・耐摩耗性を向上させたブレーキ用摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ブレーキ用摩擦材の製造プロセスにおいては、原料をただ一括投入することや一括混合処理法によっては、その混合物内に成分を均一に存在するようにすることが困難であり、その混合物内における各成分の存在状態を希望する状態にあるように任意に制御することは困難である。また、繊維あるいはバルクの粉体（例えば炭酸カルシウム、硫酸バリウムのような充填材）中に保持されにくい材料、例えば黒鉛、ゴムなどは、混合処理後の操作により、混合状態から離脱して偏在するようになりやすい。
また、アラミド繊維は現在のところ構造物の補強材として用いられているが、アラミド繊維は解繊性が悪く、単純に攪拌処理しただけでは、原料繊維塊を均一な状態まで分散させることは非常に困難であり、攪拌物内に微細な塊として残留する場合がある。
【０００３】
このため、アラミド繊維をはじめ、繊維基材を摩擦材用材料として用いる場合には、繊維基材を予め解繊するのが普通に行われており、特開平７−１６７１８１号公報では、高速ミキサーなどで解繊する際に電荷を帯びた空気流を吹きつけることで静電気を除去することにより、解繊を促進することが提案されている。
更に、アラミド繊維については、それに対する各原料の付着性の違いから混合物内で各成分がそれぞれが均一に分散した状態を得ることは難しく、均質な攪拌物、安定した品質の製品を得ることは困難である。
【０００４】
繊維基材として優れたものを得るために、繊維基材の１種であるアラミド繊維に合成樹脂を含浸し、乾燥して得られる複合物を解繊してなる合成樹脂アラミド繊維複合物を配合してなる摩擦材も提案されている（特開平８−３０２３３７号公報）。この合成樹脂アラミド繊維複合物を配合したものは、強度も増し、耐熱性も大きくなるから耐フェード性も向上する利点がある。
しかしながら、この技術では、アラミド繊維に合成樹脂を含浸し、乾燥して得られる複合物を解繊するという工程を余分に必要とし、また摩擦材全体に使用する合成樹脂量も多くなるという問題を有する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
この技術は、摩擦材の強度を高くし、耐フェード性も向上する利点があるが、アラミド繊維を合成樹脂で結合してしまったものを解繊することは、アラミド繊維を単に解繊する場合よりも困難であって、合成樹脂アラミド繊維複合物を得ることは難しいことである。また、また摩擦材全体に使用する合成樹脂量が多くなると、気孔率が低下し、ノイズの発生率も高くなる。
本発明は、摩擦材に使用する結合材の熱硬化性樹脂量を従来と同じか、同程度でノイズ発生率が低い摩擦材を得ることを目的とするものである。
また、本発明は、摩擦材に用いた繊維基材に対して結合材の熱硬化性樹脂が均一に結合して、強度が高く、かつ十分な気孔率を持つ摩擦材を得ることを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、下記の手段により前記の課題を解決することができた。
（１）配合すべき熱硬化性樹脂粉末の一部を、解繊中又は解繊後のアラミド繊維に混合・付着させておき、次いでそれを残りの熱硬化性樹脂及び他の配合材料とともに攪拌・混合して得られた摩擦材用材料を予備成形し、この予備成形物をプレッシャー・プレートに加熱・加圧して一体化したことを特徴とするブレーキ用摩擦材。
（２）解繊中又は解繊後のアラミド繊維に配合・付着させる熱硬化性樹脂の割合を摩擦材全体の３〜１２ｗｔ％とし、次いで配合する残りの熱硬化性樹脂を摩擦材全体の３〜１２ｗｔ％として、他の配合材料とともに攪拌・混合して得られる摩擦材用材料が、繊維基材を１５〜４０ｗｔ％（ただしアラミド繊維以外の補強繊維を１２〜３５ｗｔ％）、充填材を３５〜７０ｗｔ％、摩擦調整材を１０〜２５ｗｔ％で、ただし全体で１００ｗｔ％としたことを特徴とする前記（１）記載のブレーキ用摩擦材。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明においては、摩擦材に使用される結合材の熱硬化性樹脂量をその配合の際に一度に添加するのではなく、その熱硬化性樹脂の一部を粉末として解繊中、又は解繊後のアラミド繊維に混合させて付着させる点を特徴とするものである。
アラミド繊維を摩擦材に使用する場合、アラミド繊維は他の繊維基材を異なって繊維同士が非常に絡み合っているため、そのまま使用すると補強効果が小さくて強度が低下するという問題があるので、本発明では使用前にアラミド繊維を解繊するようにしているものであり、その解繊中、又は解繊後に熱硬化性樹脂の一部を混合・付着させるものである。なお、解繊中というのは、解繊前も含む意味である。
この解繊中、又は解繊後に熱硬化性樹脂の一部を混合・付着させることにより、解繊されたアラミド繊維中に熱硬化性樹脂が均一に分散した状態で存在することになる。
そして、他の配合材料を配合した後でも、その状態が維持されるので、熱成形された際に、均一に分散した状態で存在する熱硬化性樹脂がアラミド繊維と結合し、さらにはアラミド繊維相互や、他の配合材料と結合するために、摩擦材全体の強度を高くすることができる。
【０００８】
技術的には結合材の熱硬化性樹脂の全量をアラミド繊維と混合することもできるが、その場合には他の配合材料に対する熱硬化性樹脂の分散が偏ることになるため、摩擦材全体の強度が低下するおそれがあるので好ましくない。
アラミド繊維が解繊される際に混合する熱硬化性樹脂の量は、摩擦材全体の３〜１２ｗｔ％とすることが好ましく、これよりも多くしてもよい。この場合に添加される熱硬化性樹脂の量は、摩擦材に配合される結合材の熱硬化性樹脂の全量に対しては、その２０〜８０ｗｔ％とすることが好ましい。
さらに、このアラミド繊維が解繊される際に混合する熱硬化性樹脂の材質としては、アラミド繊維に混合・付着しやすい性質をもつものが好ましい。具体的には、例えばフェノール樹脂やメラニン樹脂である。
【０００９】
アラミド繊維の解繊及び熱硬化性樹脂の混合においては、周知の攪拌機を用いて行うことができる。
例えば、次に示す操作の順序で製造を行うことができる。
▲１▼ 攪拌装置内にアラミド繊維を投入し、攪拌する。
▲２▼ 攪拌中に熱硬化性樹脂を粉状で投入し、攪拌する。
▲３▼ 攪拌によりアラミド繊維が十分に解繊したら攪拌を停止する。その十分に解繊した状態では、熱硬化性樹脂の粉末が解繊したアラミド繊維内に良く分散した状態で存在し、かつ繊維に付着している。
▲２▼′又は攪拌によりアラミド繊維が十分に解繊したら、攪拌中に熱硬化性樹脂を粉状で投入し、攪拌する。
▲３▼′熱硬化性樹脂の粉末が解繊したアラミド繊維内に良く分散した状態になったら、攪拌を停止する。
【００１０】
摩擦材の配合に際しては、通常用いられるものが使用される。
補強用の繊維基材としては、耐熱性有機繊維、無機繊維、金属繊維が使用される。前記した耐熱性有機繊維としては、例えば芳香族ポリアミド繊維、耐炎性アクリル繊維が挙げられ、無機繊維としては例えばチタン酸カリウム繊維やアルミナ繊維等のセラッミク繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、ロックウール等が挙げられ、また金属繊維としては例えば銅繊維やスチール繊維が挙げられる。
無機充填材としては、例えば銅やアルミニウム、亜鉛等の金属粒子、バームキュライトやマイカ等の鱗片状無機物、硫酸バリウムや炭酸カルシウム等の粒子が挙げられ、有機充填材としては、例えば合成ゴムやカシューダスト等が挙げられる。
【００１１】
熱硬化性樹脂バインダとしては、例えばフェノール樹脂（ストレートフェノール樹脂、ゴム等による各種変性フェノール樹脂を含む）、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シアン酸エステル樹脂等を挙げることができる。
また、摩擦調整材としては、例えばアルミナやシリカ、マグネシア、ジルコニア、酸化クロム、石英等の金属酸化物等を、固体潤滑剤としては、例えばグラファイトや二硫化モリブデン等を挙げることができる。
【００１２】
摩擦材の組成としては、種々の組成割合をとることができるが、補強用の繊維基材が、摩擦材全体の１５〜４０ｗｔ％、摩擦調整材が１０〜２５ｗｔ％、充填材が３５〜７０ｗｔ％、結合材が６〜２４ｗｔ％とすることが好ましい。
具体的各成分についても、例えば充填材の場合を例にとっても、マイカが２〜８ｗｔ％、硫酸バリウム１５〜４０ｗｔ％、カシューダスト１〜１５ｗｔ％、ゴムダスト１〜１５ｗｔ％などのように、その摩擦材の特性を考慮して選択される。
【００１３】
摩擦材の製造においては、周知の製造工程により行うことができ、例えば、予備成形、熱成形、加熱、研磨等の工程を経て摩擦材を作製することができる。
ディスクブレーキ用摩擦パットの製造工程においては、板金プレスにより所定の形状に成形され、脱脂処理及びプライマー処理が施され、そして接着剤が塗布されたプレッシャープレートと、耐熱性有機繊維や無機繊維、金属繊維等の繊維基材と、無機・有機充填材、摩擦調整材及び熱硬化性樹脂バインダ等の粉末原料とを配合し、攪拌により十分に均質化した原材料を常温にて所定の圧力で成形（予備成形）して作製した予備成形体とを、熱成形工程において所定の温度及び圧力で熱成形して両部材を一体に固着し、アフタキュアを行い、最終的に仕上げ処理を施す工程が行われており、このような工程により製造することができる。
【００１４】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００１５】
実施例
−摩擦材の製造例−
（摩擦材の組成）
本発明により配合した本発明例と比較のため配合した比較例を第１表に示す。なお、比較例１は従来配合の代表的な例で、比較例２は、強度、耐摩耗性を向上させる目的で結合材の量を増したものである。
【００１６】
【表１】

【００１７】
（製造工程）
１．配合材料の攪拌
（１）本発明例
本発明例１、２では、まずフェノールレジンＡとアラミド繊維を攪拌機に投入して、アラミド繊維が十分解繊され、フェノールレジンＡがアラミド繊維の表面に十分付着するまで攪拌を行った。なお、このフェノールレジンＡとして、シリコン変性フェノールレジンを使用した。その後、残りのフェノールレジンＢ及び他の配合材料をさらに攪拌機に投入し、、各材料が十分分散するまで攪拌を行った。
ここでフェノールレジンＢは、フェノールレジンＡとは異なった種類のものを使用することができるが、この本発明例では、フェノールレジンＡと同一のシリコン変性フェノールレジンを使用し、投入時間が異なるため、便宜上フェノールレジンＡ、フェノールレジンＢと区別した。
【００１８】
（２）比較例１〜２の配合材料の攪拌
いずれの場合も製造工程では表に示す配合材料を攪拌機に一括して投入し、攪拌を行った。
（３）参考例
参考例では、予めエタノールにフェノールレジンＡを溶解した液にアラミド繊維を浸漬した後に乾燥させ、アラミド繊維の表面にフェノールレジンＡを被覆させた。その後、このフェノールレジンＡ被覆アラミド繊維を他の配合材料と一緒に攪拌機に投入し、攪拌を行った。
【００１９】
２．予備成形等
上記５種類の攪拌物を各々予備成形、熱成形、加熱、研磨等の工程を経て摩擦材完成品を作製した。
（１）予備成形
上記攪拌物を予備プレスの金型に投入し、常温にて２００ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力で１分間加圧してブレーキパット形状に予備成形した。
（２）熱成形
得られた予備成形品をプレッシャープレートがセットされた熱プレスの金型内に移し、１５０℃、４５０ｋｇ／ｃｍ²の加熱加圧中に１０秒間隔で５回ガス抜きを行った後、１５０℃、４５０ｋｇ／ｃｍ²で４分間熱成形した。
（３）加熱
熱成形後、更に加熱炉内で、２５０℃で３時間加熱してアフタキュアした。
（４）研磨
アフタキュア後、平面研磨機にて所定厚さに研磨して摩擦材完成品（ブレーキパット）を得た。
【００２０】
（性能試験）
完成した各々の摩擦材について、気孔率測定、曲げ試験、摩擦試験、ノイズ試験を実施した。
（１）気孔率測定
水銀圧入法により気孔率を測定した。
（２）曲げ試験
三点曲げ試験にて曲げ強度を測定した。
（３）摩擦試験
慣性型小型ダイナモ試験機により行った。
（４）ノイズ試験
ノイズダイナモ試験機により行った。
【００２１】
（試験結果）
その結果は第２表に示す。
本発明例１の場合、従来の代表的な比較例１と比較して、気孔率はほぼ同じで、強度は高く、摩耗量は少なく、ノイズの発生は同等であった。
また、本発明例２は、強度、摩耗量は同等で、気孔率は大きく、ノイズの発生は少なかった。
一方、比較例２の場合、強度は高く、摩耗量も少なかったが、気孔率が小さくノイズの発生が多かった。
参考例の場合、比較例１と比較して、気孔率はほぼ同じで、強度は高く、摩耗量は少ないが、ノイズの発生がやや多かった。
【００２２】
【表２】

【００２３】
【発明の効果】
本発明によれば、補強繊維表面に結合材を多く存在するようにしたので、同じ量の結合材を使用していても、補強繊維と他の配合材料との間の界面強度が高くなり、結果として摩擦材全体の強度、耐摩耗性が向上した。
また、補強繊維以外の配合材料間に存在する結合材の量は従来と同程度か少な目に抑えられるので、耐ノイズ性は低下していない。
アラミド繊維の解繊と同時に結合材の熱硬化性樹脂粉末の混合を同時に行えば、工程数も少なく、製造を行うことができ、熱硬化性樹脂で被覆したアラミド繊維を後で解繊する面倒な作業をしなくてもすむ。
このため、本発明では耐ノイズ性を低下させることなく、強度、耐摩耗性に優れた摩擦材が得られる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a brake friction material used for brakes of automobiles, railway vehicles, industrial machines, etc. In particular, the strength and wear resistance of the friction material while suppressing the amount of the binding material to the same level or less. The present invention relates to a friction material for a brake with improved performance.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in the manufacturing process of a friction material for brakes, it is difficult to make ingredients uniformly present in the mixture by simply adding raw materials or a batch mixing method. It is difficult to arbitrarily control the presence state of each component so that it is in a desired state. In addition, materials that are difficult to be retained in fiber or bulk powder (for example, fillers such as calcium carbonate and barium sulfate), such as graphite and rubber, are separated from the mixed state and unevenly distributed by the operation after the mixing process. It is easy to become.
Aramid fiber is currently used as a reinforcing material for structures, but aramid fiber has poor defibration properties, and it is extremely difficult to disperse raw fiber mass to a uniform state by simply stirring. In some cases, and may remain as fine lumps in the agitated material.
[0003]
For this reason, when a fiber base material such as an aramid fiber is used as a material for a friction material, the fiber base material is usually defibrated in advance, and Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-167181 discloses a high-speed mixer. It has been proposed to promote defibration by removing static electricity by blowing a charged air flow during defibration.
Furthermore, for aramid fibers, it is difficult to obtain a state in which each component is uniformly dispersed in the mixture due to the difference in the adhesion of each raw material to it, and it is difficult to obtain a homogeneously stirred product and a product of stable quality. Have difficulty.
[0004]
In order to obtain an excellent fiber base material, blended with a synthetic resin aramid fiber composite obtained by impregnating a synthetic resin into aramid fiber, which is one type of fiber base material, and drying the resulting composite There has also been proposed a friction material (JP-A-8-302337). The compound containing this synthetic resin aramid fiber composite has the advantage of increasing the strength and heat resistance, and thus improving the fade resistance.
However, this technique requires an extra step of impregnating aramid fibers with synthetic resin and drying the composite obtained by drying, and also increases the amount of synthetic resin used for the entire friction material. Have.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Although this technology has the advantage of increasing the strength of the friction material and improving fade resistance, defaming aramid fibers that have been bonded with a synthetic resin means that the aramid fibers are simply defibrated. It is difficult to obtain a synthetic resin aramid fiber composite. Further, when the amount of the synthetic resin used for the entire friction material is increased, the porosity is lowered and the noise generation rate is also increased.
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to obtain a friction material having a low noise generation rate with the thermosetting resin amount of the binder used for the friction material being the same as or similar to the conventional one.
Another object of the present invention is to obtain a friction material having a high strength and a sufficient porosity by uniformly bonding the thermosetting resin of the binder to the fiber base material used for the friction material. To do.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has solved the above-described problems by the following means.
(1) A part of the thermosetting resin powder to be blended is mixed and adhered to the aramid fiber during or after defibrating, and then stirred together with the remaining thermosetting resin and other compounding materials. A friction material for a brake, wherein the friction material obtained by mixing is preformed and the preform is heated and pressurized on a pressure plate and integrated.
(2) The ratio of the thermosetting resin blended and adhered to the aramid fiber during or after defibration is 3 to 12 wt% of the entire friction material, and then the remaining thermosetting resin to be blended is 3 The friction material obtained by stirring and mixing together with other compounding materials as ˜12 wt% is 15-40 wt% of fiber base material (however, 12-35 wt% of reinforcing fibers other than aramid fibers) and 35 wt. The brake friction material according to (1) above, wherein the friction material is ˜70 wt% and the friction modifier is 10 to 25 wt% , but the total is 100 wt% .
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the present invention, the amount of the thermosetting resin of the binder used for the friction material is not added at the time of blending, but a part of the thermosetting resin is being pulverized or disintegrated as a powder. It is characterized by being mixed and adhered to the aramid fiber after fiber finishing.
When using aramid fibers as a friction material, the aramid fibers are different from other fiber base materials and the fibers are very intertwined. In the invention, the aramid fiber is defibrated before use, and a part of the thermosetting resin is mixed and adhered during or after the defibration. Note that “under defibration” means before defibration.
By mixing and adhering a part of the thermosetting resin during or after defibration, the thermosetting resin is present in a uniformly dispersed state in the deflated aramid fibers.
And even after compounding other compounding materials, the state is maintained, so when thermoformed, the thermosetting resin present in a uniformly dispersed state is combined with the aramid fiber, and further the aramid fiber In order to combine with each other and other compounding materials, the strength of the entire friction material can be increased.
[0008]
Technically, the entire amount of the thermosetting resin of the binder can be mixed with the aramid fiber, but in that case, the dispersion of the thermosetting resin with respect to other compounding materials is biased, so the entire friction material Since there exists a possibility that intensity | strength may fall, it is not preferable.
The amount of the thermosetting resin to be mixed when the aramid fiber is defibrated is preferably 3 to 12 wt% of the entire friction material, and may be larger than this. In this case, the amount of the thermosetting resin added is preferably 20 to 80 wt% with respect to the total amount of the thermosetting resin of the binder to be blended with the friction material.
Furthermore, as a material of the thermosetting resin mixed when the aramid fiber is defibrated, a material having a property of being easily mixed and adhered to the aramid fiber is preferable. Specifically, for example, phenol resin or melanin resin.
[0009]
The deamidation of the aramid fiber and the mixing of the thermosetting resin can be performed using a known stirrer.
For example, the manufacturing can be performed in the following order of operations.
(1) Aramid fiber is put into a stirrer and stirred.
{Circle around (2)} A thermosetting resin is charged in the form of powder during stirring and stirred.
(3) Stop stirring when the aramid fiber is sufficiently defibrated by stirring. In the fully defibrated state, the thermosetting resin powder exists in a well-dispersed state in the deflated aramid fiber and adheres to the fiber.
(2) When the aramid fibers are sufficiently defibrated by stirring or stirring, the thermosetting resin is added in powder form during stirring and stirred.
(3) When the thermosetting resin powder is well dispersed in the deflated aramid fibers, the stirring is stopped.
[0010]
In blending the friction material, those usually used are used.
As the fiber substrate for reinforcement, heat-resistant organic fibers, inorganic fibers, and metal fibers are used. Examples of the heat-resistant organic fibers include aromatic polyamide fibers and flame-resistant acrylic fibers. Examples of inorganic fibers include ceramic fibers such as potassium titanate fibers and alumina fibers, glass fibers, carbon fibers, and rock wool. Examples of the metal fiber include copper fiber and steel fiber.
Examples of the inorganic filler include metal particles such as copper, aluminum, and zinc, scaly inorganic substances such as balm curite and mica, and particles such as barium sulfate and calcium carbonate. Examples of the organic filler include synthetic rubber, Examples include cashew dust.
[0011]
Examples of the thermosetting resin binder include phenol resins (including various modified phenol resins such as straight phenol resins and rubbers), melamine resins, epoxy resins, and cyanate ester resins.
In addition, examples of the friction modifier include metal oxides such as alumina, silica, magnesia, zirconia, chromium oxide, and quartz, and examples of the solid lubricant include graphite and molybdenum disulfide.
[0012]
The composition of the friction material can take various composition ratios, but the reinforcing fiber base material is 15 to 40 wt% of the entire friction material, the friction modifier is 10 to 25 wt%, and the filler is 35 to 70 wt%. %, And the binder is preferably 6 to 24 wt%.
For each specific component, for example, in the case of a filler, the friction of mica is 2-8 wt%, barium sulfate 15-40 wt%, cashew dust 1-15 wt%, rubber dust 1-15 wt%, etc. The material is selected in consideration of the characteristics of the material.
[0013]
The friction material can be manufactured by a well-known manufacturing process. For example, the friction material can be manufactured through processes such as preforming, thermoforming, heating, and polishing.
In the manufacturing process of the disc brake friction pad, a pressure plate formed with a sheet metal press, degreased and primed, and coated with an adhesive, heat resistant organic fiber, inorganic fiber, metal Mixing fiber base materials such as fibers with powder raw materials such as inorganic and organic fillers, friction modifiers, and thermosetting resin binders, and molding the raw materials sufficiently homogenized by stirring at room temperature with a predetermined pressure ( The preform formed by preforming is thermoformed at a predetermined temperature and pressure in the thermoforming process, and both members are fixed together, aftercured, and finally subjected to a finishing process. And can be manufactured by such a process.
[0014]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically by way of examples. However, the present invention is not limited to only these examples.
[0015]
Example-Example of manufacturing friction material-
(Composition of friction material)
Table 1 shows comparative examples formulated for comparison with the inventive examples formulated according to the present invention. Comparative Example 1 is a typical example of conventional blending, and Comparative Example 2 is an example in which the amount of binder is increased for the purpose of improving strength and wear resistance.
[0016]
[Table 1]

[0017]
(Manufacturing process)
1. Agitation of the compounded material (1) Invention Example In Invention Examples 1 and 2, first, phenol resin A and aramid fiber were put into a stirrer, and aramid fiber was sufficiently defibrated, and phenol resin A was sufficiently on the surface of aramid fiber. Stirring was performed until it adhered. As this phenol resin A, a silicon-modified phenol resin was used. Thereafter, the remaining phenol resin B and other blended materials were further charged into a stirrer, and stirred until each material was sufficiently dispersed.
Here, the phenol resin B can be of a different type from the phenol resin A, but in this example of the present invention, the same silicone-modified phenol resin as the phenol resin A is used, and the charging time is different. For convenience, they were distinguished from phenol resin A and phenol resin B.
[0018]
(2) Stirring of the blended materials of Comparative Examples 1 and 2 In any case, in the manufacturing process, the blended materials shown in the table were collectively put into a stirrer and stirred.
(3) Reference Example In the reference example, the aramid fiber was dipped in a solution obtained by dissolving phenol resin A in ethanol in advance and then dried, and the surface of the aramid fiber was coated with phenol resin A. Thereafter, the phenol resin A-coated aramid fiber was put into a stirrer together with other compounding materials and stirred.
[0019]
2. A friction material finished product was produced through the steps of preforming, thermoforming, heating, polishing and the like for each of the above five types of agitated materials such as preforming.
(1) Pre-formation The agitated material was put into a pre-press mold and pressurized at a normal pressure of 200 kgf / cm ² for 1 minute to be pre-formed into a brake pad shape.
(2) Thermoforming The obtained preform is transferred into a hot press mold in which a pressure plate is set, and degassed 5 times at intervals of 10 seconds during heating and pressing at 150 ° C. and 450 kg / cm ^2. After that, thermoforming was performed at 150 ° C. and 450 kg / cm ² for 4 minutes.
(3) After thermothermoforming, it was further heated in a heating furnace at 250 ° C. for 3 hours for aftercuring.
(4) After the after-curing, the friction material was finished (brake pad) by polishing to a predetermined thickness with a flat polishing machine.
[0020]
(performance test)
Each completed friction material was subjected to porosity measurement, bending test, friction test, and noise test.
(1) Porosity measurement The porosity was measured by mercury porosimetry.
(2) Bending test Bending strength was measured by a three-point bending test.
(3) Friction test An inertia type small dynamo tester was used.
(4) Noise test The noise test was performed with a noise dynamo tester.
[0021]
(Test results)
The results are shown in Table 2.
In the case of the present invention example 1, compared with the conventional representative comparative example 1, the porosity was substantially the same, the strength was high, the wear amount was small, and the generation of noise was the same.
In addition, Example 2 of the present invention had the same strength and wear amount, a large porosity, and little noise.
On the other hand, in the case of Comparative Example 2, the strength was high and the wear amount was small, but the porosity was small and noise was generated frequently.
In the case of the reference example, compared with Comparative Example 1, the porosity was almost the same, the strength was high, and the amount of wear was small, but the generation of noise was slightly higher.
[0022]
[Table 2]

[0023]
【The invention's effect】
According to the present invention, since there are many binders on the surface of the reinforcing fiber, even if the same amount of binder is used, the interfacial strength between the reinforcing fiber and the other compounding material is increased, As a result, the overall strength and wear resistance of the friction material were improved.
Further, since the amount of the binder existing between the compounding materials other than the reinforcing fibers can be suppressed to the same level as that of the conventional one, the noise resistance is not lowered.
Simultaneous mixing of the aramid fibers and simultaneous mixing of the thermosetting resin powder of the binder reduces the number of steps and enables production, and the trouble of later opening the aramid fibers coated with the thermosetting resin. You do n’t have to do anything.
For this reason, in this invention, the friction material excellent in intensity | strength and abrasion resistance is obtained, without reducing noise resistance.

Claims

A part of the thermosetting resin powder to be blended is mixed and adhered to the aramid fiber during or after defibrating, and then stirred and mixed with the remaining thermosetting resin and other compounding materials. A friction material for a brake, wherein the friction material obtained in this manner is preformed and the preform is heated and pressurized and integrated with a pressure plate.

The ratio of the thermosetting resin blended and adhered to the aramid fiber during or after defibration is 3 to 12 wt% of the entire friction material, and then the remaining thermosetting resin to be blended is 3 to 12 wt% of the entire friction material As a friction material obtained by stirring and mixing with other compounding materials, the fiber base material is 15 to 40 wt% (however, reinforcing fibers other than aramid fibers are 12 to 35 wt%), and the filler is 35 to 70 wt% The friction material for a brake according to claim 1, wherein the friction modifier is 10 to 25 wt% , but the total is 100 wt% .