JP3774173B2

JP3774173B2 - Fiber optic cable

Info

Publication number: JP3774173B2
Application number: JP2002193742A
Authority: JP
Inventors: 憲佳松本; 一美乳井; 常一渡邉; 英男黒川; 宏中村; 達彦町田
Original assignee: NTT Advanced Technology Corp
Current assignee: NTT Advanced Technology Corp
Priority date: 2002-07-02
Filing date: 2002-07-02
Publication date: 2006-05-10
Anticipated expiration: 2022-07-02
Also published as: JP2004037765A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、集合住宅やオフィスビルの屋内配線などに使用される、光ファイバテープ心線の両側に抗張力体を備えた光ファイバケーブルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
集合住宅やオフィスビルなどの屋内配線用光ファイバケーブルとして、図５に示すような、光ファイバテープ心線（以下、光ファイバ心線と称す）１の両側に、温度変化による光ファイバの伝送損失の増加を防ぐ目的および光ファイバケーブル布設時に光ファイバに応力が加わらないよう、鋼線などからなる抗張力体２を並行に配設し、これらをポリエチレンなどの樹脂で一括被覆３したものが知られている。
【０００３】
このような光ファイバケーブルにおいては、従来より、同図に示すように、端末処理などの際の光ファイバ心線１と抗張力体２との分離を容易にするため、被覆３の上面および下面に、被覆３を引き裂いて抗張力体２を分離するためのノッチ４を設けている。
【０００４】
しかしながら、従来の光ファイバケーブルにおいては、ノッチ４が、光ファイバ心線１とその両側の各抗張力体２とのほぼ中間に設けられているため、被覆３を引き裂いて光ファイバ心線１と抗張力体２とを分離した際には、光ファイバ心線１の全周に被覆３が密着したまま残存する。このため、被覆３から光ファイバ心線１を取り出すには、光ファイバ心線１を傷つけないように細心の注意を払いながら、光ファイバ心線１に密着した被覆３をさらに引き裂いて除去する必要があり、光ファイバ心線１の取り出し作業性が悪いという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、光ファイバ心線の両側に抗張力体を並行に配設しこれらを樹脂で一括被覆した構造の従来の光ファイバケーブルにおいては、光ファイバ心線と各抗張力体とのほぼ中間にノッチが設けられているため、光ファイバ心線の取り出し作業性が悪いという問題があった。
【０００６】
本発明はこのような問題を解決するためになされたもので、端末処理などの際に、抗張力体の分離に伴い外被から光ファイバテープ心線を容易に取り出すことができる光ファイバケーブルを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載された発明は、光ファイバテープ心線と、この光ファイバテープ心線の両側に並行に配置された抗張力体と、これらを一括被覆する外被とを備えた光ファイバケーブルであって、前記光ファイバテープ心線の両側にはそれぞれ対向する２個のノッチが設けられており、前記各ノッチは、先端の延長線が前記光ファイバテープ心線の側部と一致していることを特徴とする光ファイバケーブルである。
【０００８】
請求項２に記載された発明は、厚さ方向に積層された複数の光ファイバテープ心線と、これらの光ファイバテープ心線群の両側に並行に配置された抗張力体と、これらを一括被覆する外被とを備えた光ファイバケーブルであって、前記光ファイバテープ心線群の両側にはそれぞれ対向する２個のノッチが設けられており、前記各ノッチは、先端の延長線が前記光ファイバテープ心線群の側部と一致していることを特徴とする光ファイバケーブルである。
【００１１】
請求項３に記載された発明は、前記各抗張力体を被覆した部分の厚さを、前記光ファイバテープ心線を被覆した部分の厚さより大きくしたことを特徴とする光ファイバケーブルである。
【００１２】
本発明の光ファイバケーブルにおいては、外被の表面に、その先端の延長線が光ファイバテープ心線あるいは積層された光ファイバテープ心線群の側部と一致するノッチを形成したので、抗張力体を分離する際、外被から光ファイバテープ心線を容易に取り出すことが可能となる。すなわち、かかるノッチに沿って外被を引き裂き抗張力体を分離すれば、外被が引き裂かれた部分に光ファイバテープ心線あるいは光ファイバテープ心線群の側部が臨む。ここで、光ファイバテープ心線あるいは光ファイバテープ心線群の上下に被覆された外被を掴んで光ファイバテープ心線から剥がすように引っ張れば、外被は光ファイバテープ心線から剥離するため、光ファイバテープ心線を外被から容易に取り出すことができる。
【００１３】
また、前記各抗張力体を被覆した部分の厚さを、光ファイバテープ心線あるいは光ファイバテープ心線群を被覆した部分の厚さより大きくした場合には、光ファイバケーブルに加わる上下方向からの外部応力が光ファイバテープ心線に波及するのを緩和することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の光ファイバケーブルの第１の実施形態を示す断面図である。
【００１５】
図１に示すように、この光ファイバケーブル１０１は、4本の光ファイバ素線１１を並列させ、その外周に一括被覆を施した厚さ約0.3mm、幅約1.1mmの光ファイバテープ心線１２と、この光ファイバテープ心線１２の両側に並行に配置された鋼線あるいはＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）などからなる直径約0.7mmの抗張力体１３と、これらの外側に一括して被覆されたポリエチレンやポリ塩化ビニルなどのプラスチックからなる外被１４とを備えている。外被１４は、幅が約3.5mm、厚さが約1.5mmの平型状に形成されている。そして、外被１４の表面、光ファイバテープ心線１２の両側部が位置する部分の上下4箇所には、深さ約0.25mmのノッチ１５が設けられており、これらのノッチ１５は、それぞれの先端の延長線（図中、破線で示す）が光ファイバテープ心線１２の一側部と一致している。
【００１６】
このように構成される光ファイバケーブル１０１においては、外被１４に設けた各ノッチ１５の先端の延長線と光ファイバテープ心線１２の側部が一致しているため、ノッチ１５に沿って外被１４を引き裂き各抗張力体１３の部分を分離すると、外被１４は破線に沿って引き裂かれ、光ファイバテープ心線１２の両側部の表面が外被１４からそれぞれ臨む。したがって、次いで、光ファイバテープ心線１２の上下に被覆された外被１４を掴んで光ファイバテープ心線１２から剥がすように引っ張れば、外被１４は光ファイバテープ心線１２から剥離するため、光ファイバテープ心線１２を外被１４から容易に取り出すことができる。
【００１７】
また、ノッチ１５を、その先端の延長線が光ファイバテープ心線１２の上面や下面に突き当たる位置に設けると、ノッチ１５に沿って抗張力体１３を分離する際に、光ファイバテープ心線１２を破損させるおそれがあるが、本発明においては、ノッチ１５の先端の延長線と光ファイバテープ心線１２の側部を一致させているため、このような問題が発生することもない。
【００１８】
次に本発明の他の実施の形態について説明する。
【００１９】
図２は、本発明の第２の実施形態にかかる断面図である。なお、以下に示す図面において、図１に共通する部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。
【００２０】
本実施形態の光ファイバケーブル１０２では、光ファイバテープ心線１２が2枚厚さ方向に積層されて配置され、これらの光ファイバテープ心線群１６の両側に抗張力体１３が並行に配置されている。外被１４の幅は約3.5mm、厚さは約1.5mmである。そして、外被１４の表面、光ファイバテープ心線群１６の両側部が位置する部分の上下4箇所には、前記の第１の実施形態の場合と同様の深さ約0.25mmのノッチ１５が設けられており、これらのノッチ１５は、それぞれの先端の延長線が光ファイバテープ心線群１６の側部と一致している。
【００２１】
このように構成される光ファイバケーブル１０２においても、前記の実施形態の場合と同様、ノッチ１５に沿って外被１４を引き裂き抗張力体１３の部分を分離すると、外被１４は破線に沿って引き裂かれ、光ファイバテープ心線群１６の両側部の表面が外被１４からそれぞれ臨むため、その後、光ファイバテープ心線１２の上下に被覆された外被１４を掴んで光ファイバテープ心線１２から剥がすように引っ張れば、外被１４が光ファイバテープ心線１２から剥離され、光ファイバテープ心線１２を外被１４から容易に取り出すことができる。また、ノッチ１５を、その先端の延長線が光ファイバテープ心線群１６の上面や下面に突き当たる位置に設けた場合のように、抗張力体１３を分離する際に、光ファイバテープ心線１２が破損することもない。
【００２２】
なお、本実施形態において、積層する光ファイバテープ心線１２の数は特に2枚に限定されるものではなく、3枚あるいはそれ以上であってもよい。
【００２３】
図３および図４は、それぞれ本発明の第３および第４の実施形態にかかる断面図である。
【００２４】
図３に示す光ファイバケーブル１０３は、第１の実施形態において、各抗張力体１３を被覆した部分の厚さを約1.6mm、光ファイバテープ心線１２を被覆した部分の厚さを約1.3mmとし、上下両面において約0.15mmずつ、各抗張力体１３を被覆した部分の高さが光ファイバテープ心線１２を被覆した部分の高さより高くなるようにしたものである。また、図４に示す光ファイバケーブル１０４は、第２の実施形態において、各抗張力体１３を被覆した部分の厚さを約1.6mm、光ファイバテープ心線群１６を被覆した部分の厚さを約1.3mmとし、上下両面において約0.15mmずつ、各抗張力体１３を被覆した部分の高さが光ファイバテープ心線群１６を被覆した部分の高さより高くなるようにしたものである。
【００２５】
これらの光ファイバケーブル１０３および１０４においては、各抗張力体１３を被覆した部分の厚さが光ファイバテープ心線１２あるいは光ファイバテープ心線群１６を被覆した部分の厚さより大きくなっているので、光ファイバケーブル１０３および１０４に加わる上下方向からの外部応力の光ファイバテープ心線１２への影響が緩和され、第１および第２の実施形態に比べ、光ファイバの伝送損失の増加を抑制することができる。
【００２６】
なお、以上説明した実施形態では、いずれも光ファイバテープ心線として、4心光ファイバテープ心線が使用されているが、光ファイバの数や種類、その被覆構成などは特に限定されるものではなく、例えば2心光ファイバテープ心線や8心光ファイバテープ心線であってもよい。
【００２８】
さらに、第３および第４の実施形態では、各抗張力体１３を被覆した部分の高さが、光ファイバテープ心線１２あるいは光ファイバテープ心線群１６を被覆した部分より、上下両面で高くされているが、例えば各抗張力体１３を被覆した部分と光ファイバテープ心線１２あるいは光ファイバテープ心線群１６を被覆した部分の下面を同一平面とし、上面の被覆の高さのみ変えるようにしてもよい。しかしながら、外部応力が光ファイバテープ心線に波及するのを緩和する効果の点からは、上下両面で被覆の高さを変える構成とすることが好ましい。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の光ファイバケーブルによれば、外被の表面に、その先端の延長線が光ファイバテープ心線（群）の側部と一致するノッチを形成したので、抗張力体を分離する際、外被から光ファイバテープ心線を容易に取り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光ファイバケーブルの第１の実施形態を示す断面図。
【図２】本発明の光ファイバケーブルの第２の実施形態を示す断面図。
【図３】本発明の光ファイバケーブルの第３の実施形態を示す断面図。
【図４】本発明の光ファイバケーブルの第４の実施形態を示す断面図。
【図５】従来の光ファイバケーブルの一例を示す断面図。
【符号の説明】
１０１………光ファイバケーブル
１２………光ファイバテープ心線
１３………抗張力体
１４………外被
１５………ノッチ
１６………光ファイバテープ心線群[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber cable having tensile strength members on both sides of an optical fiber ribbon used for indoor wiring of an apartment house or an office building.
[0002]
[Prior art]
As an optical fiber cable for indoor wiring in an apartment building or an office building, the transmission loss of the optical fiber due to temperature change on both sides of an optical fiber ribbon (hereinafter referred to as an optical fiber core) 1 as shown in FIG. In order to prevent an increase in the strength of the optical fiber cable and to prevent stress from being applied to the optical fiber, a tensile strength member 2 made of steel wire or the like is disposed in parallel, and these are collectively covered with a resin such as polyethylene. ing.
[0003]
Conventionally, in such an optical fiber cable, as shown in the figure, in order to facilitate separation of the optical fiber core wire 1 and the strength member 2 at the time of terminal processing, A notch 4 for tearing the coating 3 and separating the strength member 2 is provided.
[0004]
However, in the conventional optical fiber cable, the notch 4 is provided approximately in the middle between the optical fiber core 1 and the strength members 2 on both sides thereof, so that the coating 3 is torn and the optical fiber core 1 and the tensile strength are separated. When the body 2 is separated, the coating 3 remains in close contact with the entire circumference of the optical fiber core wire 1. For this reason, in order to take out the optical fiber core wire 1 from the coating 3, it is necessary to further tear and remove the coating 3 in close contact with the optical fiber core wire 1 while paying close attention so as not to damage the optical fiber core wire 1. There is a problem that the workability of taking out the optical fiber core wire 1 is poor.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in a conventional optical fiber cable having a structure in which tensile strength members are arranged in parallel on both sides of an optical fiber core and these are collectively covered with a resin, the optical fiber core wire and each tensile strength member are approximately in the middle. Since the notch is provided, there is a problem that the workability of taking out the optical fiber core wire is poor.
[0006]
The present invention has been made to solve such a problem, and provides an optical fiber cable that can easily take out the optical fiber ribbon from the outer casing along with the separation of the tensile body during terminal processing or the like. The purpose is to do.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an invention described in claim 1 includes an optical fiber ribbon, tensile strength members arranged in parallel on both sides of the optical fiber ribbon, and a jacket covering them all at once. Two notches provided on both sides of the optical fiber ribbon, and each notch has an extension at the tip of the optical fiber ribbon. An optical fiber cable characterized by being coincident with a side portion.
[0008]
The invention described in claim 2 includes a plurality of optical fiber ribbons stacked in the thickness direction, tensile strength members arranged in parallel on both sides of the optical fiber ribbon groups, and a collective covering thereof. An optical fiber cable having an outer sheath that is provided with two notches facing each other on both sides of the optical fiber ribbon group, and each notch has an extension line at the tip of the optical fiber cable. An optical fiber cable characterized by being coincident with a side portion of a fiber tape core group.
[0011]
The invention described in claim 3 is an optical fiber cable characterized in that a thickness of a portion covering each of the strength members is made larger than a thickness of a portion covering the optical fiber ribbon.
[0012]
In the optical fiber cable of the present invention, a notch is formed on the surface of the jacket so that the extension line at the tip thereof coincides with the side of the optical fiber ribbon or the laminated optical fiber ribbon group. When separating the optical fiber tape, the optical fiber ribbon can be easily taken out from the jacket. That is, by tearing the jacket along the notch and separating the tensile body, the side portion of the optical fiber ribbon or the group of optical fiber ribbons faces the portion where the jacket has been torn. Here, if the outer sheath coated on the upper and lower sides of the optical fiber ribbon or the group of optical fiber ribbons is grasped and pulled so as to be peeled off from the optical fiber ribbon, the outer sheath is peeled off from the optical fiber ribbon. The optical fiber ribbon can be easily taken out from the jacket.
[0013]
In addition, when the thickness of the portion coated with each of the strength members is made larger than the thickness of the portion coated with the optical fiber ribbon or the group of optical fiber ribbons, the external portion from the vertical direction applied to the optical fiber cable It is possible to relieve stress from spreading to the optical fiber ribbon.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
[0015]
As shown in FIG. 1, this optical fiber cable 101 has four optical fiber strands 11 arranged in parallel and the outer periphery thereof is collectively coated with a thickness of about 0.3 mm and a width of about 1.1 mm. 12 and a strength member 13 having a diameter of about 0.7 mm made of steel wire or FRP (glass fiber reinforced plastic) and the like disposed in parallel on both sides of the optical fiber ribbon 12 and the outside thereof are collectively covered. And a jacket 14 made of a plastic such as polyethylene or polyvinyl chloride. The jacket 14 is formed in a flat shape having a width of about 3.5 mm and a thickness of about 1.5 mm. Further, notches 15 having a depth of about 0.25 mm are provided at four positions above and below the surface of the outer jacket 14 and the portions where both side portions of the optical fiber ribbon 12 are located. An extension line at the end (indicated by a broken line in the figure) coincides with one side of the optical fiber ribbon 12.
[0016]
In the optical fiber cable 101 configured as described above, the extension line at the tip of each notch 15 provided in the jacket 14 and the side portion of the optical fiber ribbon 12 coincide with each other. When the cover 14 is torn and the portions of the strength members 13 are separated, the outer cover 14 is torn along the broken lines, and the surfaces of both sides of the optical fiber ribbon 12 face the outer cover 14 respectively. Therefore, if the outer sheath 14 covered on the upper and lower sides of the optical fiber ribbon 12 is then grasped and pulled so as to be peeled off from the optical fiber ribbon 12, the outer sheath 14 is peeled off from the optical fiber ribbon 12. The optical fiber ribbon 12 can be easily taken out from the jacket 14.
[0017]
In addition, when the notch 15 is provided at a position where the extension line of the tip of the notch 15 abuts against the upper surface or the lower surface of the optical fiber ribbon 12, the optical fiber ribbon 12 is separated when separating the tensile body 13 along the notch 15. Although there is a risk of breakage, in the present invention, since the extension line at the tip of the notch 15 and the side portion of the optical fiber ribbon 12 are aligned, such a problem does not occur.
[0018]
Next, another embodiment of the present invention will be described.
[0019]
FIG. 2 is a cross-sectional view according to the second embodiment of the present invention. Note that, in the drawings shown below, the same reference numerals are given to the portions common to FIG.
[0020]
In the optical fiber cable 102 of the present embodiment, two optical fiber tape cores 12 are laminated in the thickness direction and tensile strength members 13 are arranged in parallel on both sides of the optical fiber tape core group 16. Yes. The width of the jacket 14 is about 3.5 mm and the thickness is about 1.5 mm. Then, notches 15 having a depth of about 0.25 mm, similar to the case of the first embodiment, are provided at the upper and lower portions of the surface of the outer jacket 14 and the portions where both side portions of the optical fiber ribbon group 16 are located. The notches 15 are provided so that the extension lines of the respective tips coincide with the side portions of the optical fiber ribbon group 16.
[0021]
Also in the optical fiber cable 102 configured in this manner, as in the case of the above-described embodiment, when the outer cover 14 is torn along the notch 15 and the portion of the strength member 13 is separated, the outer cover 14 is torn along the broken line. Then, since the surfaces of both side portions of the optical fiber ribbon group 16 face each other from the outer jacket 14, after that, the outer jacket 14 covered on the upper and lower sides of the optical fiber ribbon 12 is grasped and the optical fiber ribbon 12 is removed. When pulled so as to peel off, the outer sheath 14 is peeled off from the optical fiber ribbon 12, and the optical fiber ribbon 12 can be easily taken out from the outer sheath 14. Further, when the tension member 13 is separated, as in the case where the notch 15 is provided at a position where the extension line at the tip of the notch 15 abuts against the upper surface or the lower surface of the optical fiber ribbon group 16, the optical fiber ribbon 12 is separated. There is no damage.
[0022]
In the present embodiment, the number of optical fiber ribbons 12 to be laminated is not particularly limited to two, and may be three or more.
[0023]
3 and 4 are sectional views according to third and fourth embodiments of the present invention, respectively.
[0024]
In the first embodiment, the optical fiber cable 103 shown in FIG. 3 has a thickness of about 1.6 mm in the portion covering each strength member 13 and a thickness of about 1.3 mm in the portion covered with the optical fiber ribbon 12. The height of the portion coated with each strength member 13 is higher than the height of the portion coated with the optical fiber ribbon 12 by about 0.15 mm on both upper and lower surfaces. Further, in the optical fiber cable 104 shown in FIG. 4, in the second embodiment, the thickness of the portion covering each tensile strength member 13 is about 1.6 mm, and the thickness of the portion covering the optical fiber ribbon group 16 is set. The height of the portion covering each strength member 13 is set to be higher than the height of the portion covering the optical fiber ribbon group 16 by about 0.15 mm on both the upper and lower surfaces.
[0025]
In these optical fiber cables 103 and 104, the thickness of the portion covering each strength member 13 is larger than the thickness of the portion covering the optical fiber ribbon 12 or the optical fiber ribbon group 16, so The influence of the external stress applied to the optical fiber cables 103 and 104 from the vertical direction on the optical fiber ribbon 12 is mitigated, and an increase in the transmission loss of the optical fiber is suppressed as compared with the first and second embodiments. Can do.
[0026]
In the embodiments described above, a four-fiber optical fiber ribbon is used as the optical fiber ribbon, but the number and types of optical fibers, the covering configuration, etc. are not particularly limited. For example, it may be a two-core optical fiber ribbon or an eight-fiber ribbon.
[0028]
Furthermore, in the third and fourth embodiments, the height of the portion covering each strength member 13 is made higher on both the upper and lower sides than the portion covering the optical fiber ribbon 12 or the optical fiber ribbon group 16. However, for example, the lower surface of the portion coated with each strength member 13 and the lower surface of the portion coated with the optical fiber ribbon 12 or the optical fiber ribbon group 16 is made to be the same plane, and only the height of the upper coating is changed. Also good. However, in view of the effect of mitigating the influence of external stress on the optical fiber ribbon, it is preferable to change the height of the coating on both the upper and lower surfaces.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, according to the optical fiber cable of the present invention, the notch whose extension at the tip coincides with the side portion of the optical fiber ribbon (group) is formed on the surface of the jacket. When separating the optical fiber ribbon, the optical fiber ribbon can be easily taken out from the jacket.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of an optical fiber cable of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a second embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a third embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a fourth embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing an example of a conventional optical fiber cable.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 101 ......... Optical fiber cable 12 ... Optical fiber tape core wire 13 ... Strength member 14 ... Outer sheath 15 ... Notch 16 ... Optical fiber tape core wire group

Claims

An optical fiber cable comprising: an optical fiber ribbon; a tensile body arranged in parallel on both sides of the optical fiber ribbon; and a jacket covering them all together . Two notches which are opposed to each other are provided on both sides, and each notch has an extension line at the end coincident with a side portion of the optical fiber ribbon.

An optical fiber cable comprising a plurality of optical fiber ribbons laminated in the thickness direction, tensile strength members arranged in parallel on both sides of these optical fiber ribbon groups, and a jacket covering them all together And two notches opposed to each other are provided on both sides of the optical fiber ribbon group, and each notch has an extension line at the end coincident with a side portion of the optical fiber ribbon group. optical fiber cable characterized in that it.

3. The optical fiber cable according to claim 1, wherein a thickness of a portion covering each of the strength members is made larger than a thickness of a portion covering the optical fiber ribbon.