JP3769766B2 - スパークプラグの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は，中心電極の先端部の円弧状側面に設けた金属チップと，接地電極とが対向する，スパークプラグの製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
最近，内燃機関のメンテナンスフリーが求められていることに伴い，スパークプラグは長寿命化が要求されている。
長寿命のスパークプラグとしては，中心電極の放電面に耐火花消耗性に優れた金属チップを接合したものが多数提案されている。
【０００３】
金属チップを接合したスパークプラグとしては，図１３に示すごとく，中心電極９１の側面の平面部９１１，９１２に金属チップ３１，３２を接合したものが知られている。中心電極９１への金属チップ３１，３２の接合は，まず，中心電極の側面に平面部９１１，９１２を設け，次いで，２枚の金属チップ３１，３２を順次抵抗溶接により接合する方法が採られている。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来のスパークプラグの製造方法においては，次の問題がある。
即ち，円弧状である中心電極９１の側面に平面部９１１，９１２を設けるには，切削，研磨，塑性加工等が必要となり，コスト高となる。
【０００５】
また，得られたスパークプラグは，図１３に示すごとく，接地電極９２１，９２２に対して中心電極９１の平面部９１１，９１２が角度θだけ回転ズレを生じた場合には，火花ギャップＧ２は，金属チップ３１，３２以外の場所で形成される。そのため，耐火花消耗性に劣る中心電極９１が短期間で劣化し，スパークプラグの長寿命化を実現することができない。
【０００６】
また，長寿命化を図るスパークプラグとして，中心電極に平面部を設けず，円弧状側面に直接金属チップを接合させ，金属チップ表面を円弧状にしたスパークプラグが提案されている（図３，図５参照）。このスパークプラグにおける中心電極への金属チップの接合方法としては，図１４に示すごとく，平面状の第１溶接電極９６と平面状の第２溶接電極９７との間に中心電極１及び金属チップ３１を挟み込み，抵抗溶接させる方法がある。
【０００７】
この方法においては，図１４に示すごとく，金属チップ３１と中心電極１との接触部Ａ１及び中心電極と上記第２溶接電極との接触部Ａ２は，ともに線接触となり，接触面積が小さい。そのため，上記両接触部Ａ１，Ａ２は，加圧通電時には高抵抗となり，過度に加熱される。それ故，両接触部Ａ１，Ａ２においては，中心電極１及び金属チップ３１が過度に溶融し，バリ，座屈，変形の発生といった不具合が発生する。この不具合を防止するには，通電電流を低下させることが考えられるが，この場合には安定した接合強度を得ることができない。
【０００８】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，優れた耐火花消耗性を有し，かつ中心電極と金属チップとの接合部におけるバリ，座屈，変形がない優れた接合状態を有するスパークプラグを，低コストで製造することができる，スパークプラグの製造方法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題の解決手段】
本発明は，先端部に円弧状側面を有する中心電極と，該中心電極の上記円弧状側面に対向配設した接地電極とを有し，かつ上記円弧状側面には上記中心電極に比較して耐火花消耗性に優れた金属又はその合金よりなる金属チップを接合してなるスパークプラグの製造方法において，
第１溶接電極と第２溶接電極との間に上記中心電極を挟持して，上記中心電極の上記円弧状側面に上記金属チップを抵抗溶接するに当たり，
上記第１溶接電極は上記金属チップに当接する第１凹部を有し，
また上記第２溶接電極は上記中心電極の先端部に直接当接する第２凹部を有しており，
かつ上記第１凹部及び第２凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有しており，
また，上記中心電極の上記円弧状側面の曲率半径をＲ１ｍｍ，上記第１溶接電極の上記第１凹部の曲率半径をＲ２ｍｍとしたとき，Ｒ２ｍｍは次の関係式
Ｒ１ｍｍ−０．２ｍｍ≦Ｒ２ｍｍ≦Ｒ１ｍｍ＋０．２ｍｍ
で示される範囲内にあることを特徴とするスパークプラグの製造方法にある。
【００１０】
本発明において最も注目すべきことは，上記第１溶接電極は上記第１凹部を有し，また上記第２溶接電極は上記第２凹部を有しており，かつ上記第１凹部及び第２凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有していることにある。
【００１１】
また，上記同形状とは，寸法的に全く同一であることを意味するのではなく，寸法的にはほぼ同程度でありその形状が相似形であることを意味する。即ち，中心電極の上記円弧状側面の形状が略真円形状でれば，上記第１凹部及び第２凹部も略真円形状であり，上記円弧状側面が楕円形状であれば，上記第１凹部及び第２凹部も楕円形状であることを意味する。
【００１２】
また，上記金属チップとしては，例えば白金（Ｐｔ），イリジウム（Ｉｒ），Ｐｔ−Ｉｒ合金，Ｐｔ−Ｉｒ−ニッケル（Ｎｉ）合金等の貴金属又はその合金，又は，クロム（Ｃｒ），Ｃｒ合金等がある。そして，上記金属チップは，ほぼ厚みが一定の平板状のものを用いるが，その形状は，ディスク状（円形状），四角形状等，種々の形状を適用できる。
【００１３】
また，上記中心電極の上記円弧状側面の曲率半径をＲ１ｍｍ，上記第１溶接電極の上記第１凹部の曲率半径をＲ２ｍｍとしたとき，Ｒ２ｍｍは次の関係式
Ｒ１ｍｍ−０．２ｍｍ≦Ｒ２ｍｍ≦Ｒ１ｍｍ＋０．２ｍｍ
で示される範囲内（単位はｍｍ。以下同様）にある。
これにより，上記中心電極と金属チップとは，バリ，座屈，変形等を発生させることなく，強固に接合させることができる。
【００１４】
また，上記Ｒ２がＲ１−０．２より小さい場合（図６参照）には，第１溶接電極は金属チップの周縁部の２か所のみに接触し，その接触面積が小さい（図６符号Ａ３，Ａ４参照）。そのため，上記接触部は，加圧通電時に過度に加熱され，バリ，座屈，変形等が発生するという問題がある。また，上記Ｒ２がＲ１＋０．２より大きい場合（図７参照）には，上記第１溶接電極は金属チップの中央部に線接触し，その接触面積が小さい（図７符号Ａ５参照）。そのため，第１凹部を持たない場合と同様に，接触部にバリ，座屈，変形等が発生するという問題がある。
【００１５】
次に，先端部に円弧状側面を有する中心電極と，該中心電極の上記円弧状側面に対向配設した接地電極とを有し，かつ上記円弧状側面には上記中心電極に比較して耐火花消耗性に優れた金属又はその合金よりなる金属チップを接合してなるスパークプラグの製造方法において，
第１溶接電極と第２溶接電極との間に上記中心電極を挟持して，上記中心電極の上記円弧状側面に上記金属チップを抵抗溶接するに当たり，
上記第１溶接電極は上記金属チップに当接する第１凹部を有し，
また上記第２溶接電極は上記中心電極の先端部に直接当接する第２凹部を有しており，
かつ上記第１凹部及び第２凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有しており，
また，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面の曲率半径をＲ１，上記第２溶接電極の上記第２凹部の曲率半径をＲ３ｍｍ，上記第２溶接電極の上記第２凹部の深さをＨｍｍとしたとき，Ｒ３ｍｍ及びＨｍｍは次の関係式 Ｒ１ｍｍ−０．１ｍｍ≦Ｒ３ｍｍ≦Ｒ１ｍｍ＋０．１ｍｍ
Ｒ１ｍｍ＞Ｈｍｍ≧（１／４）×Ｒ１ｍｍ
で示される範囲内にあることを特徴とするスパークプラグの製造方法がある。
上記関係式で示される範囲内にある場合には，上記中心電極と第２溶接電極との接触部分に，バリ，座屈，変形等を発生させることなく，上記金属チップと中心電極を抵抗溶接することができる。
【００１６】
また，上記Ｒ３がＲ１−０．１より小さい場合（図８参照）には，中心電極は，上記第２凹部の２か所の頂部と線接触し，その接触面積が小さい（図８符号Ａ６，Ａ７参照）。そのため，上記接触部は，加圧通電時に過度に加熱され，バリ，座屈，変形等が発生するという問題がある。また，Ｒ３がＲ１＋０．１より大きい場合（図９参照）には，上記第２凹部の底部が中心電極に線接触し，その接触面積が小さい（図９符号Ａ８参照）。そのため，第２溶接電極が第２凹部を有さない場合と同様に，接触部にバリ，座屈，変形等が発生するという問題がある。
【００１７】
また，上記ＨがＲ１以上の場合には，上記中心電極を第２凹部にセットすることができないという問題がある。また，上記Ｈが（１／４）×Ｒ１より小さい場合には，中心電極と第２溶接電極との接触面積が小さすぎる。そのため，上記接触部は，加圧通電時に過度に加熱され，接触部にバリ，座屈，変形等が発生するという問題がある。
【００１８】
また，上記金属チップは，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面に添った曲面形状に予め曲げ加工してあることが好ましい。これにより，抵抗溶接時のセッティングを容易にすることができる。
【００１９】
【作用および効果】
本発明のスパークプラグの製造方法においては，上記第１溶接電極は上記第１凹部を有し，かつ該第１凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有している。そのため，抵抗溶接における加圧通電の際には，第１溶接電極の第１凹部と金属チップ，及び金属チップと中心電極は，それぞれ比較的広い面積において面接触する。それ故，金属チップと中心電極とは，バリ，座屈，変形等を発生させることなく，強固に接合する。
【００２０】
また，上記第２溶接電極は上記第２凹部を有し，かつ該第２凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有している。そのため，抵抗溶接における加圧通電の際には，第２溶接電極の第２凹部と中心電極は，比較的広い面積において面接触する。それ故，中心電極の第２溶接電極との接触部には，バリ，座屈，変形等が発生することはない。
【００２１】
従って，従来のように抵抗溶接前に予め中心電極の側面に平面部を設けるという工程を省略することができ，低コストでスパークプラグを製造することが出来るまた，得られたスパークプラグの中心電極と金属チップの接合部は優れた接合状態を有し，耐火花消耗性にも優れる。
【００２２】
上述のごとく，本発明によれば，優れた耐火花消耗性を有し，かつ中心電極と金属チップとの接合部におけるバリ，座屈，変形がない優れた接合状態を有するスパークプラグを，低コストで製造することができる，スパークプラグの製造方法を提供することができる。
【００２３】
【実施例】
実施例１
本発明の実施例にかかるスパークプラグの製造方法につき，図１〜図９を用いて説明する。
本例のスパークプラグの製造方法は，図１〜図５に示すごとく，先端部１０に円弧状側面１１，１２を有する中心電極１と，該中心電極１の上記円弧状側面１１，１２に対向配設した接地電極２１，２２（図４）とを有し，かつ上記円弧状側面１１，１２には上記中心電極１に比較して耐火花消耗性に優れた金属チップ３１，３２を接合してなるスパークプラグの製造方法である。
【００２４】
上記中心電極１に金属チップ３１，３２を接合するに当たっては，図１，図２に示すごとく，まず，第１溶接電極６と第２溶接電極７との間に上記中心電極１を挟持して，上記中心電極１の一方の円弧状側面１１に上記一方の金属チップ３１を抵抗溶接する。
【００２５】
上記第１溶接電極６は，図１，図２に示すごとく，上記金属チップ３１に当接する第１凹部６１を有し，また上記第２溶接電極７は上記中心電極１の先端部１０に直接当接する第２凹部７１を有している。また，上記第１凹部６１及び第２凹部７１は，上記中心電極１の先端部１０の上記円弧状側面１１，１２と同形状を有している。
【００２６】
次いで，金属チップ３１を接合した中心電極１を１８０度回転させて，第１溶接電極６と第２溶接電極７との間に挟持し，かつ上記中心電極１のもう一方の円弧状側面１２に他方の上記金属チップ３２を抵抗溶接する。この場合，第２凹部には，上記中心電極１と接合して一体化した金属チップ３１が当接するが，その他は上記１回目の抵抗溶接時と同様である。
【００２７】
なお，上記中心電極１は，Ｎｉ−Ｃｒ−Ｆｅ合金（商標：インコネル６００）よりなり，その先端部１０は，図１，図３，図４に示すごとく，脚部１１０に比べ細い円柱形状をなしている。そして，上述したごとく，この先端部１０の直径方向の一対の円弧状側面１１，１２に金属チップ３１，３２を接合する。
また，上記金属チップ３１，３２としては，Ｐｔ−Ｉｒ−Ｎｉ合金よりなる，直径１．２ｍｍφ，厚み０．３ｍｍのディスク状のものを用いた。
【００２８】
次に，上記金属チップ３１，３２を接合した中心電極１は，次のようにスパークプラグに組付ける。
まず，図４に示すごとく，碍子４の内孔４０内に，上記中心電極１の脚部１１０を挿入した後，導電性ガラス１３４，内蔵抵抗１３５を投入し，次いで端子１３６を挿入する。
【００２９】
次いで，上記碍子４を加熱し，上記導電性ガラス１３４を溶融固着させる。これにより，碍子４，中心電極１，導電性ガラス１３４，内蔵抵抗１３５，及び端子１３６が一体化する。
一方，接地電極２１，２２は，予め金属ハウジング５に溶接し，所定の形状及び方向に曲げ加工しておく。
【００３０】
次に，中心電極１と一体化した碍子４を金属ハウジング５の内孔５０内に挿入固定し，中心電極１の金属チップ３１，３２と接地電極２１，２２を対向配設させる。
このとき，碍子４と金属ハウジング５との間には，両者の気密性を確保するために，ガスケット１３１，１３２を組付ける。
【００３１】
次いで，金属ハウジング５の上下両端に高電圧をかけると共に，金属ハウジング５の腹部５１を押圧し，かしめる。
これにより，中心電極１と一体化した碍子４が金属ハウジング５に固定され，スパークプラグが得られる。
【００３２】
また，本例においては，上記中心電極１の上記円弧状側面１１，１２の曲率半径をＲ１，上記第１凹部６１の曲率半径をＲ２，上記第２凹部７１の曲率半径をＲ３，第２凹部７１の深さをＨとし，それぞれの値を種々変化させ，比較例とともに，バリ，座屈，変形等の発生状況を調査した。
尚，抵抗溶接の条件はすべての場合において，印加電圧３０ｋＶ，印加電流１２５０Ａ，加圧力３０ｋｇとした。
【００３３】
まず，上記Ｒ１＝１ｍｍ，Ｒ３＝１ｍｍ，Ｈ＝０．５ｍｍの値を，それぞれ一定とし，第１凹部６１の曲率半径であるＲ２を０．７ｍｍ〜１．３ｍｍまで０．１ｍｍピッチで変化させた。そして，金属チップ３１と円弧状側面１１との接触部あるいは金属チップ３１の表面における，バリ，座屈，変形等の発生状況を観察した。
【００３４】
観察の結果，表１に示すごとく，上記Ｒ２が本発明の範囲内にある場合，即ち，Ｒ２＝０．８〜１．２ｍｍの場合においては，バリ，座屈，変形等の発生が見られなかった。一方，Ｒ２が本発明の範囲を外れる場合には以下のような不具合が見られた。
【００３５】
即ち，Ｒ２＝０．７ｍｍの場合には，図６に示すごとく，第１凹部６１と金属チップ３１の周縁部の２か所の接触部Ａ３，Ａ４において，バリ，座屈，変形等の発生が見られた。また，Ｒ２＝１．２ｍｍの場合には，図７に示すごとく，金属チップ３１の中央部と中心電極１との接触部Ａ５において，バリ，座屈，変形等の発生が見られた。
【００３６】
【表１】
【００３７】
次に，上記Ｒ１＝１ｍｍ，Ｒ２＝１ｍｍ，Ｈ＝０．５ｍｍの値を，それぞれ一定とし，第２凹部７１の曲率半径であるＲ３を０．８ｍｍ〜１．２ｍｍまで０．１ｍｍピッチで変化させた。そして，第２凹部６１と円弧状側面１２との接触部における中心電極１のバリ，座屈，変形等の発生状況を観察した。
【００３８】
観察の結果，表２に示すごとく，上記Ｒ３が本発明の範囲内にある場合，即ち，Ｒ３＝０．９〜１．１ｍｍの場合においては，バリ，座屈，変形等の発生が見られなかった。一方，Ｒ３が本発明の範囲を外れる場合には，以下のような不具合が見られた。
【００３９】
即ち，Ｒ３＝０．８ｍｍの場合には，図８に示すごとく，中心電極１と第２凹部７１の２か所の頂部７１０との接触部Ａ６，Ａ７において，バリ，座屈，変形等の発生が見られた。また，Ｒ３＝１．１ｍｍの場合には，図９に示すごとく，中心電極１と第２凹部７１の底部との接触部Ａ８において，バリ，座屈，変形等の発生が見られた。
【００４０】
【表２】
【００４１】
次に，上記Ｒ１＝１ｍｍ，Ｒ２＝１ｍｍ，Ｒ３＝１ｍｍの値を，それぞれ一定とし，第２凹部７１の深さであるＨを種々変化させた。そして，第２凹部６１と円弧状側面１２との接触部における中心電極１のバリ，座屈，変形等の発生状況を観察した。
【００４２】
観察の結果，上記Ｈが本発明の範囲内，即ち，０．２５ｍｍ≦Ｈ＜１ｍｍの場合には，特に問題は発生しなかった。一方，上記Ｈが０．２５ｍｍ未満，即ち，Ｈ＜（１／４）×Ｒ１の場合には，中心電極１と第２凹部７１との接触面積が小さすぎるため，熱伝導が悪化し，中心電極の座屈，変形が発生した。また，上記Ｈが１ｍｍ以上，即ちＨ≧Ｒ１の場合には，中心電極１を第２凹部７１にうまくセットすることができなく，不適であった。
【００４３】
上述のごとく，本例においては，上記第１溶接電極６は第１凹部６１を有し，かつ該第１凹部６１の曲率半径Ｒ２は，上記中心電極１の上記円弧状側面１１，１２の曲率半径Ｒ１に対して，Ｒ１−０．２≦Ｒ２≦Ｒ１＋０．２の関係にある。そのため，２回の抵抗溶接における加圧通電の際には，第１溶接電極６の第１凹部６１と金属チップ３１，３２，及び金属チップ３１，３２と中心電極１は，それぞれ比較的広い面積において面接触する。それ故，金属チップ３１，３２と中心電極１とはバリ，座屈，変形等を発生させることなく，強固に接合する。
【００４４】
また，上記第２溶接電極７は第２凹部７１を有し，かつ該第２凹部７１の曲率半径Ｒ３は，上記中心電極１上記円弧状側面１１，１２の曲率半径Ｒ１に対して，Ｒ１−０．１≦Ｒ３≦Ｒ１＋０．１の関係にある。そのため，２回の抵抗溶接における加圧通電の際には，第２溶接電極７の第２凹部７１と中心電極１とは，比較的広い面積において面接触する。それ故，中心電極１における第２溶接電極７との接触部には，バリ，座屈，変形等が発生することはない。
【００４５】
従って，本例においては，中心電極１の側面に特に平面部を設ける工程を，抵抗溶接前に採ることなく，低コストでスパークプラグを製造することができる。また，本例の製造方法において得られたスパークプラグは，図５に示すごとく，中心電極１の円弧状側面１１，１２に金属チップ３１，３２が接合されており，金属チップ３１，３２の表面も円弧状である。そのため，中心電極１と接地電極２１，２２とが角度θだけ回転ズレしても，火花ギャップＧ１は，殆どばらつかない。それ故，得られたスパークプラグは，優れた耐火花消耗性を発揮することができる。
【００４６】
実施例２
本例のスパークプラグの製造方法においては，図１０に示すごとく，中心電極１の先端部１０の円弧状側面１１，１２に，金属チップ３１の径よりも狭い極僅かの極小平面部１１５，１２５を設けた。また，この極小平面部１１５，１２５は，中心電極１の押し出し成形と同時に設けた。その他は，実施例１と同様である。
【００４７】
本例においては，中心電極１の先端部１０に上記極小平面部１１５，１２５を設けてある。そのため，中心電極１の円弧状側面１１，１２部分への金属チップ３１，３２のセッティングを簡単に行うことができる。また，この極小平面部１１５，１２５は，極僅かの幅である。そのため，金属チップ３１，３２の表面は，実施例１と同様に，中心電極１の円弧状側面１１，１２と同様の円弧状形状をなす。それ故，従来のように金属チップ３１，３２以外のところで火花ギャップを形成させるということはない。その他，実施例１と同様の効果が得られる。
【００４８】
実施例３
本例のスパークプラグの製造方法においては，図１１に示すごとく，実施例１における第１溶接電極６を下方に，第２溶接電極７を上方に配設し，金属チップ３１を中心電極１の下方に挟持して抵抗溶接する。その他は，実施例１と同様である。
【００４９】
本例においては，金属チップ３１を中心電極１の下方に配置させて抵抗溶接するため，金属チップ３１のセッティングが容易である。
その他，実施例１と同様の効果が得られる。
【００５０】
実施例４
本例のスパークプラグの製造方法においては，図１２に示すごとく，金属チップ３１０を，中心電極１の先端部１０の円弧状側面１１に沿った曲面形状に予め曲げ加工してある。その他は，実施例３と同様である。
【００５１】
本例においては，金属チップ３１０が上記曲面形状に予め曲げ加工されている。そのため，金属チップ３１０は，第１溶接電極６の第１凹部６１に載置してわずかな振動を与えることにより，上記第１凹部６１に十分に面接触する。それ故，金属チップ３１０のセッティングが容易である。
その他，実施例３と同様の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，抵抗溶接時のセッティング状態の斜視図。
【図２】実施例１における，抵抗溶接時のセッティング状態の正面図。
【図３】実施例１における，中心電極の金属チップ接合部の（ａ）平面図，（ｂ）正面図。
【図４】実施例１における，スパークプラグの一部切欠断面図。
【図５】実施例１における，中心電極の金属チップと接地電極の配置状態を示す説明図。
【図６】実施例１の比較例における，抵抗溶接時の不具合の説明図。
【図７】実施例１の比較例における，抵抗溶接時の不具合の説明図。
【図８】実施例１の比較例における，抵抗溶接時の不具合の説明図。
【図９】実施例１の比較例における，抵抗溶接時の不具合の説明図。
【図１０】実施例２における，抵抗溶接時のセッティング状態の正面図。
【図１１】実施例３における，抵抗溶接時のセッティング状態の正面図。
【図１２】実施例４における，抵抗溶接時のセッティング状態の正面図。
【図１３】従来例における，中心電極の金属チップと接地電極の配置状態を示す説明図。
【図１４】従来例における，抵抗溶接時のセッティング状態の（ａ）正面図，（ｂ）側面図。
【符号の説明】
１．．．中心電極，
１０．．．先端部，
１１，１２．．．円弧状側面，
２１，２２．．．接地電極，
３１，３２．．．金属チップ，
６．．．第１溶接電極，
６１．．．第１凹部，
７．．．第２溶接電極，
７１．．．第２凹部，
【産業上の利用分野】
本発明は，中心電極の先端部の円弧状側面に設けた金属チップと，接地電極とが対向する，スパークプラグの製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
最近，内燃機関のメンテナンスフリーが求められていることに伴い，スパークプラグは長寿命化が要求されている。
長寿命のスパークプラグとしては，中心電極の放電面に耐火花消耗性に優れた金属チップを接合したものが多数提案されている。
【０００３】
金属チップを接合したスパークプラグとしては，図１３に示すごとく，中心電極９１の側面の平面部９１１，９１２に金属チップ３１，３２を接合したものが知られている。中心電極９１への金属チップ３１，３２の接合は，まず，中心電極の側面に平面部９１１，９１２を設け，次いで，２枚の金属チップ３１，３２を順次抵抗溶接により接合する方法が採られている。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来のスパークプラグの製造方法においては，次の問題がある。
即ち，円弧状である中心電極９１の側面に平面部９１１，９１２を設けるには，切削，研磨，塑性加工等が必要となり，コスト高となる。
【０００５】
また，得られたスパークプラグは，図１３に示すごとく，接地電極９２１，９２２に対して中心電極９１の平面部９１１，９１２が角度θだけ回転ズレを生じた場合には，火花ギャップＧ２は，金属チップ３１，３２以外の場所で形成される。そのため，耐火花消耗性に劣る中心電極９１が短期間で劣化し，スパークプラグの長寿命化を実現することができない。
【０００６】
また，長寿命化を図るスパークプラグとして，中心電極に平面部を設けず，円弧状側面に直接金属チップを接合させ，金属チップ表面を円弧状にしたスパークプラグが提案されている（図３，図５参照）。このスパークプラグにおける中心電極への金属チップの接合方法としては，図１４に示すごとく，平面状の第１溶接電極９６と平面状の第２溶接電極９７との間に中心電極１及び金属チップ３１を挟み込み，抵抗溶接させる方法がある。
【０００７】
この方法においては，図１４に示すごとく，金属チップ３１と中心電極１との接触部Ａ１及び中心電極と上記第２溶接電極との接触部Ａ２は，ともに線接触となり，接触面積が小さい。そのため，上記両接触部Ａ１，Ａ２は，加圧通電時には高抵抗となり，過度に加熱される。それ故，両接触部Ａ１，Ａ２においては，中心電極１及び金属チップ３１が過度に溶融し，バリ，座屈，変形の発生といった不具合が発生する。この不具合を防止するには，通電電流を低下させることが考えられるが，この場合には安定した接合強度を得ることができない。
【０００８】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，優れた耐火花消耗性を有し，かつ中心電極と金属チップとの接合部におけるバリ，座屈，変形がない優れた接合状態を有するスパークプラグを，低コストで製造することができる，スパークプラグの製造方法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題の解決手段】
本発明は，先端部に円弧状側面を有する中心電極と，該中心電極の上記円弧状側面に対向配設した接地電極とを有し，かつ上記円弧状側面には上記中心電極に比較して耐火花消耗性に優れた金属又はその合金よりなる金属チップを接合してなるスパークプラグの製造方法において，
第１溶接電極と第２溶接電極との間に上記中心電極を挟持して，上記中心電極の上記円弧状側面に上記金属チップを抵抗溶接するに当たり，
上記第１溶接電極は上記金属チップに当接する第１凹部を有し，
また上記第２溶接電極は上記中心電極の先端部に直接当接する第２凹部を有しており，
かつ上記第１凹部及び第２凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有しており，
また，上記中心電極の上記円弧状側面の曲率半径をＲ１ｍｍ，上記第１溶接電極の上記第１凹部の曲率半径をＲ２ｍｍとしたとき，Ｒ２ｍｍは次の関係式
Ｒ１ｍｍ−０．２ｍｍ≦Ｒ２ｍｍ≦Ｒ１ｍｍ＋０．２ｍｍ
で示される範囲内にあることを特徴とするスパークプラグの製造方法にある。
【００１０】
本発明において最も注目すべきことは，上記第１溶接電極は上記第１凹部を有し，また上記第２溶接電極は上記第２凹部を有しており，かつ上記第１凹部及び第２凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有していることにある。
【００１１】
また，上記同形状とは，寸法的に全く同一であることを意味するのではなく，寸法的にはほぼ同程度でありその形状が相似形であることを意味する。即ち，中心電極の上記円弧状側面の形状が略真円形状でれば，上記第１凹部及び第２凹部も略真円形状であり，上記円弧状側面が楕円形状であれば，上記第１凹部及び第２凹部も楕円形状であることを意味する。
【００１２】
また，上記金属チップとしては，例えば白金（Ｐｔ），イリジウム（Ｉｒ），Ｐｔ−Ｉｒ合金，Ｐｔ−Ｉｒ−ニッケル（Ｎｉ）合金等の貴金属又はその合金，又は，クロム（Ｃｒ），Ｃｒ合金等がある。そして，上記金属チップは，ほぼ厚みが一定の平板状のものを用いるが，その形状は，ディスク状（円形状），四角形状等，種々の形状を適用できる。
【００１３】
また，上記中心電極の上記円弧状側面の曲率半径をＲ１ｍｍ，上記第１溶接電極の上記第１凹部の曲率半径をＲ２ｍｍとしたとき，Ｒ２ｍｍは次の関係式
Ｒ１ｍｍ−０．２ｍｍ≦Ｒ２ｍｍ≦Ｒ１ｍｍ＋０．２ｍｍ
で示される範囲内（単位はｍｍ。以下同様）にある。
これにより，上記中心電極と金属チップとは，バリ，座屈，変形等を発生させることなく，強固に接合させることができる。
【００１４】
また，上記Ｒ２がＲ１−０．２より小さい場合（図６参照）には，第１溶接電極は金属チップの周縁部の２か所のみに接触し，その接触面積が小さい（図６符号Ａ３，Ａ４参照）。そのため，上記接触部は，加圧通電時に過度に加熱され，バリ，座屈，変形等が発生するという問題がある。また，上記Ｒ２がＲ１＋０．２より大きい場合（図７参照）には，上記第１溶接電極は金属チップの中央部に線接触し，その接触面積が小さい（図７符号Ａ５参照）。そのため，第１凹部を持たない場合と同様に，接触部にバリ，座屈，変形等が発生するという問題がある。
【００１５】
次に，先端部に円弧状側面を有する中心電極と，該中心電極の上記円弧状側面に対向配設した接地電極とを有し，かつ上記円弧状側面には上記中心電極に比較して耐火花消耗性に優れた金属又はその合金よりなる金属チップを接合してなるスパークプラグの製造方法において，
第１溶接電極と第２溶接電極との間に上記中心電極を挟持して，上記中心電極の上記円弧状側面に上記金属チップを抵抗溶接するに当たり，
上記第１溶接電極は上記金属チップに当接する第１凹部を有し，
また上記第２溶接電極は上記中心電極の先端部に直接当接する第２凹部を有しており，
かつ上記第１凹部及び第２凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有しており，
また，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面の曲率半径をＲ１，上記第２溶接電極の上記第２凹部の曲率半径をＲ３ｍｍ，上記第２溶接電極の上記第２凹部の深さをＨｍｍとしたとき，Ｒ３ｍｍ及びＨｍｍは次の関係式 Ｒ１ｍｍ−０．１ｍｍ≦Ｒ３ｍｍ≦Ｒ１ｍｍ＋０．１ｍｍ
Ｒ１ｍｍ＞Ｈｍｍ≧（１／４）×Ｒ１ｍｍ
で示される範囲内にあることを特徴とするスパークプラグの製造方法がある。
上記関係式で示される範囲内にある場合には，上記中心電極と第２溶接電極との接触部分に，バリ，座屈，変形等を発生させることなく，上記金属チップと中心電極を抵抗溶接することができる。
【００１６】
また，上記Ｒ３がＲ１−０．１より小さい場合（図８参照）には，中心電極は，上記第２凹部の２か所の頂部と線接触し，その接触面積が小さい（図８符号Ａ６，Ａ７参照）。そのため，上記接触部は，加圧通電時に過度に加熱され，バリ，座屈，変形等が発生するという問題がある。また，Ｒ３がＲ１＋０．１より大きい場合（図９参照）には，上記第２凹部の底部が中心電極に線接触し，その接触面積が小さい（図９符号Ａ８参照）。そのため，第２溶接電極が第２凹部を有さない場合と同様に，接触部にバリ，座屈，変形等が発生するという問題がある。
【００１７】
また，上記ＨがＲ１以上の場合には，上記中心電極を第２凹部にセットすることができないという問題がある。また，上記Ｈが（１／４）×Ｒ１より小さい場合には，中心電極と第２溶接電極との接触面積が小さすぎる。そのため，上記接触部は，加圧通電時に過度に加熱され，接触部にバリ，座屈，変形等が発生するという問題がある。
【００１８】
また，上記金属チップは，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面に添った曲面形状に予め曲げ加工してあることが好ましい。これにより，抵抗溶接時のセッティングを容易にすることができる。
【００１９】
【作用および効果】
本発明のスパークプラグの製造方法においては，上記第１溶接電極は上記第１凹部を有し，かつ該第１凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有している。そのため，抵抗溶接における加圧通電の際には，第１溶接電極の第１凹部と金属チップ，及び金属チップと中心電極は，それぞれ比較的広い面積において面接触する。それ故，金属チップと中心電極とは，バリ，座屈，変形等を発生させることなく，強固に接合する。
【００２０】
また，上記第２溶接電極は上記第２凹部を有し，かつ該第２凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有している。そのため，抵抗溶接における加圧通電の際には，第２溶接電極の第２凹部と中心電極は，比較的広い面積において面接触する。それ故，中心電極の第２溶接電極との接触部には，バリ，座屈，変形等が発生することはない。
【００２１】
従って，従来のように抵抗溶接前に予め中心電極の側面に平面部を設けるという工程を省略することができ，低コストでスパークプラグを製造することが出来るまた，得られたスパークプラグの中心電極と金属チップの接合部は優れた接合状態を有し，耐火花消耗性にも優れる。
【００２２】
上述のごとく，本発明によれば，優れた耐火花消耗性を有し，かつ中心電極と金属チップとの接合部におけるバリ，座屈，変形がない優れた接合状態を有するスパークプラグを，低コストで製造することができる，スパークプラグの製造方法を提供することができる。
【００２３】
【実施例】
実施例１
本発明の実施例にかかるスパークプラグの製造方法につき，図１〜図９を用いて説明する。
本例のスパークプラグの製造方法は，図１〜図５に示すごとく，先端部１０に円弧状側面１１，１２を有する中心電極１と，該中心電極１の上記円弧状側面１１，１２に対向配設した接地電極２１，２２（図４）とを有し，かつ上記円弧状側面１１，１２には上記中心電極１に比較して耐火花消耗性に優れた金属チップ３１，３２を接合してなるスパークプラグの製造方法である。
【００２４】
上記中心電極１に金属チップ３１，３２を接合するに当たっては，図１，図２に示すごとく，まず，第１溶接電極６と第２溶接電極７との間に上記中心電極１を挟持して，上記中心電極１の一方の円弧状側面１１に上記一方の金属チップ３１を抵抗溶接する。
【００２５】
上記第１溶接電極６は，図１，図２に示すごとく，上記金属チップ３１に当接する第１凹部６１を有し，また上記第２溶接電極７は上記中心電極１の先端部１０に直接当接する第２凹部７１を有している。また，上記第１凹部６１及び第２凹部７１は，上記中心電極１の先端部１０の上記円弧状側面１１，１２と同形状を有している。
【００２６】
次いで，金属チップ３１を接合した中心電極１を１８０度回転させて，第１溶接電極６と第２溶接電極７との間に挟持し，かつ上記中心電極１のもう一方の円弧状側面１２に他方の上記金属チップ３２を抵抗溶接する。この場合，第２凹部には，上記中心電極１と接合して一体化した金属チップ３１が当接するが，その他は上記１回目の抵抗溶接時と同様である。
【００２７】
なお，上記中心電極１は，Ｎｉ−Ｃｒ−Ｆｅ合金（商標：インコネル６００）よりなり，その先端部１０は，図１，図３，図４に示すごとく，脚部１１０に比べ細い円柱形状をなしている。そして，上述したごとく，この先端部１０の直径方向の一対の円弧状側面１１，１２に金属チップ３１，３２を接合する。
また，上記金属チップ３１，３２としては，Ｐｔ−Ｉｒ−Ｎｉ合金よりなる，直径１．２ｍｍφ，厚み０．３ｍｍのディスク状のものを用いた。
【００２８】
次に，上記金属チップ３１，３２を接合した中心電極１は，次のようにスパークプラグに組付ける。
まず，図４に示すごとく，碍子４の内孔４０内に，上記中心電極１の脚部１１０を挿入した後，導電性ガラス１３４，内蔵抵抗１３５を投入し，次いで端子１３６を挿入する。
【００２９】
次いで，上記碍子４を加熱し，上記導電性ガラス１３４を溶融固着させる。これにより，碍子４，中心電極１，導電性ガラス１３４，内蔵抵抗１３５，及び端子１３６が一体化する。
一方，接地電極２１，２２は，予め金属ハウジング５に溶接し，所定の形状及び方向に曲げ加工しておく。
【００３０】
次に，中心電極１と一体化した碍子４を金属ハウジング５の内孔５０内に挿入固定し，中心電極１の金属チップ３１，３２と接地電極２１，２２を対向配設させる。
このとき，碍子４と金属ハウジング５との間には，両者の気密性を確保するために，ガスケット１３１，１３２を組付ける。
【００３１】
次いで，金属ハウジング５の上下両端に高電圧をかけると共に，金属ハウジング５の腹部５１を押圧し，かしめる。
これにより，中心電極１と一体化した碍子４が金属ハウジング５に固定され，スパークプラグが得られる。
【００３２】
また，本例においては，上記中心電極１の上記円弧状側面１１，１２の曲率半径をＲ１，上記第１凹部６１の曲率半径をＲ２，上記第２凹部７１の曲率半径をＲ３，第２凹部７１の深さをＨとし，それぞれの値を種々変化させ，比較例とともに，バリ，座屈，変形等の発生状況を調査した。
尚，抵抗溶接の条件はすべての場合において，印加電圧３０ｋＶ，印加電流１２５０Ａ，加圧力３０ｋｇとした。
【００３３】
まず，上記Ｒ１＝１ｍｍ，Ｒ３＝１ｍｍ，Ｈ＝０．５ｍｍの値を，それぞれ一定とし，第１凹部６１の曲率半径であるＲ２を０．７ｍｍ〜１．３ｍｍまで０．１ｍｍピッチで変化させた。そして，金属チップ３１と円弧状側面１１との接触部あるいは金属チップ３１の表面における，バリ，座屈，変形等の発生状況を観察した。
【００３４】
観察の結果，表１に示すごとく，上記Ｒ２が本発明の範囲内にある場合，即ち，Ｒ２＝０．８〜１．２ｍｍの場合においては，バリ，座屈，変形等の発生が見られなかった。一方，Ｒ２が本発明の範囲を外れる場合には以下のような不具合が見られた。
【００３５】
即ち，Ｒ２＝０．７ｍｍの場合には，図６に示すごとく，第１凹部６１と金属チップ３１の周縁部の２か所の接触部Ａ３，Ａ４において，バリ，座屈，変形等の発生が見られた。また，Ｒ２＝１．２ｍｍの場合には，図７に示すごとく，金属チップ３１の中央部と中心電極１との接触部Ａ５において，バリ，座屈，変形等の発生が見られた。
【００３６】
【表１】
次に，上記Ｒ１＝１ｍｍ，Ｒ２＝１ｍｍ，Ｈ＝０．５ｍｍの値を，それぞれ一定とし，第２凹部７１の曲率半径であるＲ３を０．８ｍｍ〜１．２ｍｍまで０．１ｍｍピッチで変化させた。そして，第２凹部６１と円弧状側面１２との接触部における中心電極１のバリ，座屈，変形等の発生状況を観察した。
【００３８】
観察の結果，表２に示すごとく，上記Ｒ３が本発明の範囲内にある場合，即ち，Ｒ３＝０．９〜１．１ｍｍの場合においては，バリ，座屈，変形等の発生が見られなかった。一方，Ｒ３が本発明の範囲を外れる場合には，以下のような不具合が見られた。
【００３９】
即ち，Ｒ３＝０．８ｍｍの場合には，図８に示すごとく，中心電極１と第２凹部７１の２か所の頂部７１０との接触部Ａ６，Ａ７において，バリ，座屈，変形等の発生が見られた。また，Ｒ３＝１．１ｍｍの場合には，図９に示すごとく，中心電極１と第２凹部７１の底部との接触部Ａ８において，バリ，座屈，変形等の発生が見られた。
【００４０】
【表２】
次に，上記Ｒ１＝１ｍｍ，Ｒ２＝１ｍｍ，Ｒ３＝１ｍｍの値を，それぞれ一定とし，第２凹部７１の深さであるＨを種々変化させた。そして，第２凹部６１と円弧状側面１２との接触部における中心電極１のバリ，座屈，変形等の発生状況を観察した。
【００４２】
観察の結果，上記Ｈが本発明の範囲内，即ち，０．２５ｍｍ≦Ｈ＜１ｍｍの場合には，特に問題は発生しなかった。一方，上記Ｈが０．２５ｍｍ未満，即ち，Ｈ＜（１／４）×Ｒ１の場合には，中心電極１と第２凹部７１との接触面積が小さすぎるため，熱伝導が悪化し，中心電極の座屈，変形が発生した。また，上記Ｈが１ｍｍ以上，即ちＨ≧Ｒ１の場合には，中心電極１を第２凹部７１にうまくセットすることができなく，不適であった。
【００４３】
上述のごとく，本例においては，上記第１溶接電極６は第１凹部６１を有し，かつ該第１凹部６１の曲率半径Ｒ２は，上記中心電極１の上記円弧状側面１１，１２の曲率半径Ｒ１に対して，Ｒ１−０．２≦Ｒ２≦Ｒ１＋０．２の関係にある。そのため，２回の抵抗溶接における加圧通電の際には，第１溶接電極６の第１凹部６１と金属チップ３１，３２，及び金属チップ３１，３２と中心電極１は，それぞれ比較的広い面積において面接触する。それ故，金属チップ３１，３２と中心電極１とはバリ，座屈，変形等を発生させることなく，強固に接合する。
【００４４】
また，上記第２溶接電極７は第２凹部７１を有し，かつ該第２凹部７１の曲率半径Ｒ３は，上記中心電極１上記円弧状側面１１，１２の曲率半径Ｒ１に対して，Ｒ１−０．１≦Ｒ３≦Ｒ１＋０．１の関係にある。そのため，２回の抵抗溶接における加圧通電の際には，第２溶接電極７の第２凹部７１と中心電極１とは，比較的広い面積において面接触する。それ故，中心電極１における第２溶接電極７との接触部には，バリ，座屈，変形等が発生することはない。
【００４５】
従って，本例においては，中心電極１の側面に特に平面部を設ける工程を，抵抗溶接前に採ることなく，低コストでスパークプラグを製造することができる。また，本例の製造方法において得られたスパークプラグは，図５に示すごとく，中心電極１の円弧状側面１１，１２に金属チップ３１，３２が接合されており，金属チップ３１，３２の表面も円弧状である。そのため，中心電極１と接地電極２１，２２とが角度θだけ回転ズレしても，火花ギャップＧ１は，殆どばらつかない。それ故，得られたスパークプラグは，優れた耐火花消耗性を発揮することができる。
【００４６】
実施例２
本例のスパークプラグの製造方法においては，図１０に示すごとく，中心電極１の先端部１０の円弧状側面１１，１２に，金属チップ３１の径よりも狭い極僅かの極小平面部１１５，１２５を設けた。また，この極小平面部１１５，１２５は，中心電極１の押し出し成形と同時に設けた。その他は，実施例１と同様である。
【００４７】
本例においては，中心電極１の先端部１０に上記極小平面部１１５，１２５を設けてある。そのため，中心電極１の円弧状側面１１，１２部分への金属チップ３１，３２のセッティングを簡単に行うことができる。また，この極小平面部１１５，１２５は，極僅かの幅である。そのため，金属チップ３１，３２の表面は，実施例１と同様に，中心電極１の円弧状側面１１，１２と同様の円弧状形状をなす。それ故，従来のように金属チップ３１，３２以外のところで火花ギャップを形成させるということはない。その他，実施例１と同様の効果が得られる。
【００４８】
実施例３
本例のスパークプラグの製造方法においては，図１１に示すごとく，実施例１における第１溶接電極６を下方に，第２溶接電極７を上方に配設し，金属チップ３１を中心電極１の下方に挟持して抵抗溶接する。その他は，実施例１と同様である。
【００４９】
本例においては，金属チップ３１を中心電極１の下方に配置させて抵抗溶接するため，金属チップ３１のセッティングが容易である。
その他，実施例１と同様の効果が得られる。
【００５０】
実施例４
本例のスパークプラグの製造方法においては，図１２に示すごとく，金属チップ３１０を，中心電極１の先端部１０の円弧状側面１１に沿った曲面形状に予め曲げ加工してある。その他は，実施例３と同様である。
【００５１】
本例においては，金属チップ３１０が上記曲面形状に予め曲げ加工されている。そのため，金属チップ３１０は，第１溶接電極６の第１凹部６１に載置してわずかな振動を与えることにより，上記第１凹部６１に十分に面接触する。それ故，金属チップ３１０のセッティングが容易である。
その他，実施例３と同様の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，抵抗溶接時のセッティング状態の斜視図。
【図２】実施例１における，抵抗溶接時のセッティング状態の正面図。
【図３】実施例１における，中心電極の金属チップ接合部の（ａ）平面図，（ｂ）正面図。
【図４】実施例１における，スパークプラグの一部切欠断面図。
【図５】実施例１における，中心電極の金属チップと接地電極の配置状態を示す説明図。
【図６】実施例１の比較例における，抵抗溶接時の不具合の説明図。
【図７】実施例１の比較例における，抵抗溶接時の不具合の説明図。
【図８】実施例１の比較例における，抵抗溶接時の不具合の説明図。
【図９】実施例１の比較例における，抵抗溶接時の不具合の説明図。
【図１０】実施例２における，抵抗溶接時のセッティング状態の正面図。
【図１１】実施例３における，抵抗溶接時のセッティング状態の正面図。
【図１２】実施例４における，抵抗溶接時のセッティング状態の正面図。
【図１３】従来例における，中心電極の金属チップと接地電極の配置状態を示す説明図。
【図１４】従来例における，抵抗溶接時のセッティング状態の（ａ）正面図，（ｂ）側面図。
【符号の説明】
１．．．中心電極，
１０．．．先端部，
１１，１２．．．円弧状側面，
２１，２２．．．接地電極，
３１，３２．．．金属チップ，
６．．．第１溶接電極，
６１．．．第１凹部，
７．．．第２溶接電極，
７１．．．第２凹部，
Claims (3)
- 先端部に円弧状側面を有する中心電極と，該中心電極の上記円弧状側面に対向配設した接地電極とを有し，かつ上記円弧状側面には上記中心電極に比較して耐火花消耗性に優れた金属又はその合金よりなる金属チップを接合してなるスパークプラグの製造方法において，
第１溶接電極と第２溶接電極との間に上記中心電極を挟持して，上記中心電極の上記円弧状側面に上記金属チップを抵抗溶接するに当たり，
上記第１溶接電極は上記金属チップに当接する第１凹部を有し，
また上記第２溶接電極は上記中心電極の先端部に直接当接する第２凹部を有しており，
かつ上記第１凹部及び第２凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有しており，
また，上記中心電極の上記円弧状側面の曲率半径をＲ１ｍｍ，上記第１溶接電極の上記第１凹部の曲率半径をＲ２ｍｍとしたとき，Ｒ２ｍｍは次の関係式
Ｒ１ｍｍ−０．２ｍｍ≦Ｒ２ｍｍ≦Ｒ１ｍｍ＋０．２ｍｍ
で示される範囲内にあることを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 先端部に円弧状側面を有する中心電極と，該中心電極の上記円弧状側面に対向配設した接地電極とを有し，かつ上記円弧状側面には上記中心電極に比較して耐火花消耗性に優れた金属又はその合金よりなる金属チップを接合してなるスパークプラグの製造方法において，
第１溶接電極と第２溶接電極との間に上記中心電極を挟持して，上記中心電極の上記円弧状側面に上記金属チップを抵抗溶接するに当たり，
上記第１溶接電極は上記金属チップに当接する第１凹部を有し，
また上記第２溶接電極は上記中心電極の先端部に直接当接する第２凹部を有しており，
かつ上記第１凹部及び第２凹部は，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面と同形状を有しており，
また，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面の曲率半径をＲ１ｍｍ，上記第２溶接電極の上記第２凹部の曲率半径をＲ３ｍｍ，上記第２溶接電極の上記第２凹部の深さをＨｍｍとしたとき，Ｒ３ｍｍ及びＨｍｍは次の関係式 Ｒ１ｍｍ−０．１ｍｍ≦Ｒ３ｍｍ≦Ｒ１ｍｍ＋０．１ｍｍ
Ｒ１ｍｍ＞Ｈｍｍ≧（１／４）×Ｒ１ｍｍ
で示される範囲内にあることを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項１又は２において，上記金属チップは，上記中心電極の先端部の上記円弧状側面に添った曲面形状に予め曲げ加工してあることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
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