JP3687770B2 - ツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法及びその装置 - Google Patents
ツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法及びその装置 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン定寸研削制御方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削方法は特開昭５４−７１４９５号公報により既に知られているが、この場合、加工部分であるクランク軸のクランクピン部分はクランク軸のジャーナル部を中心に旋回するので加工部分を直接測定しながら加工を行う場合には、後述する追従式の定寸装置を使用し、各加工部分が所定寸法に至る毎に定寸装置から発せられる信号に基づいて対応する砥石台を後退する方法が採用される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削等においては、各砥石台による加工は独立して行われるので、工作物の状態、砥石の状態等により各砥石台による研削加工が同時に完了できないことがある。その場合加工完了した砥石台は早く後退することになり、クランク軸に掛かる抵抗が変化する結果クランク軸に撓みが生じ、加工中のクランクピンの仕上げ真円度に影響を及ぼすという問題がある。
また、加工中に一方の砥石台を後退させると定寸装置等が他の部材と干渉する恐れが生じる。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピン等の、同一工作物の２箇所を同時に各々独立して研削することのできるツインヘッド研削において、２つの砥石の研削加工が同時に完了することにより安全で高精度の研削加工のできる定寸研削制御方法及びそのための装置を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うことを特徴とするものである。
【０００６】
また、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うことを特徴としている。
【０００７】
更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、前記特徴に加え、 前記ツインヘッド研削の定寸研削制御方法において、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する回数を複数回とすることを特徴とするものである。
【０００８】
更に、本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置は、
それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤において、２つの砥石台を加工位置に割出す手段と、２つの砥石台を研削するために前進させる手段と、２つの砥石台において最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行う手段と、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する手段と、その演算された切込み量により研削を行うために砥石台を前進させる手段とを備えていることを特徴とするものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うものであり、同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできる円筒研削、クランクピン研削盤等に適用することにより工作物に掛かる負荷が偏ることなく、精度の高い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時に後退することにより定寸装置等の他の部分への干渉が避けられるものである。
【００１０】
特に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤の研削制御方法に適用することによりその特徴的な作用効果を顕著にすることができる。
【００１１】
更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、前記ツインヘッド研削の定寸研削制御方法において、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する回数を複数回とすること、例えば、粗研削と精研削との間、及び精研削と最終研削との間の２回行うことにより、きめ細かな定寸研削制御方法により、更に高精度の研削作業を行うことができるものである。
【００１２】
更に、本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置は、
それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤において、２つの砥石台を加工位置に割出す手段と、２つの砥石台を研削するために前進させる手段と、２つの砥石台において最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行う手段と、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する手段と、その演算された切込み量により研削を行うために砥石台を前進させる手段とを備えていることにより、工作物であるクランク軸に掛かる負荷が偏ることなく、精度の高い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時に後退することにより定寸装置等の他の部分への干渉を避けることができるツインヘッドクランクピン研削盤を提供することができる。
【００１３】
【実施例】
本発明の実施例を図１〜図６について説明する。
本発明をツインヘッドクランクピン研削盤に適用した実施例であり、ツインヘッドクランクピン研削盤はその平面図を図１に示すように左右２つの加工ヘッドである砥石台８、９を左右方向・前後方向に摺動自在に設け、その砥石台８、９の砥石軸と平行する位置に工作物であるクランクシャフトＷを支持する主軸台１８及び心押台１７が設置されている。すなわち、ベッド１上にはその長手左右方向（Ｚ軸方向）のＺ軸案内レール２上に右側砥石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６が送りねじ３により摺動自在に設けられ、それと同列にベッド１上の長手左右方向（Ｚ軸方向）に左側砥石台９を載置する左側Ｚ軸テーブル７が送りねじ４により摺動自在に設けられている。左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、７には、砥石１４、１５を回転駆動自在に具備する砥石台８、９が前記長手左右方向（Ｚ軸方向）と直交する前後方向（Ｘ軸方向）にそれぞれの送りねじ１２、１３により摺動自在に設けられている。
【００１４】
前記左右砥石台８、９の前方長手方向に主軸台１８、心押し台１７が設置されており、その間に工作物であるクランクシャフトＷを一対のセンターにより支持するようになっている。主軸台１８にはクランクシャフト回転駆動用のサーボモータ１８Ｍが設けられ、チャック等によりクランクシャフトＷの軸端を把持して回転駆動できるように構成され、一方心押し台１７はそのセンターによりクランクシャフトＷの軸芯を支持するように構成されている。
【００１５】
前記各送りネジにはエンコーダ付きのサーボモータが設けられ、後に説明する制御装置により制御される。すなわち、長手左右方向（Ｚ軸方向）に右側砥石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６を移動するための送りねじ３の端部にはエンコーダ７０付きのサーボモータ６０が設けられ、左側Ｚ軸テーブル７のための送りねじ４にはエンコーダ７２付きのサーボモータ６８が設けられている。また、左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、７上には、砥石台８、９の前後方向（Ｘ軸方向）摺動用の送りねじ１２、１３の端部にエンコーダ５０、５２付きサーボモータ４４、４８が設けられている。砥石台８、９には砥石１４、１５が回転駆動されるように支持されており、当然砥石駆動用の駆動モータが砥石台８、９に内蔵されている。
【００１６】
本発明の実施例に係るツインヘッドクランクピン研削盤の概略の構成は以上のようになっており、工作物であるクランクシャフトＷを主軸台１８、心押し台１７間に支持し、左右Ｚ軸テーブル６，７をサーボモータ６０、６８により砥石１４、１５がクランクシャフトＷの加工位置、図１ではクランクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）と整列する位置に割出す。次に主軸台１８のエンコーダ１８Ｅ付き主軸駆動サーボモータ１８Ｍを回転しクランクシャフトＷを制御回転させる。その際クランクシャフトＷはその軸受部の軸芯に於いて回転されるので、加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）〜ＣＰ（ハ）は旋回運動をすることになる。そして、左右両テーブル６、７上のＸ軸方向送りネジ１２、１３を各サーボモータ４４、４８により前進後退をさせる。その際、加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）、（ハ）は旋回しているので、制御手段により主軸サーボモータ１８Ｍの回転と同期させて砥石台８、９を前後動させながら回転砥石１４、１５により研削加工を行う。研削作業にあわせて砥石台８，９のサーボモータ４４、４８により切込み前進運動を与え、徐々に最終仕上げ寸法に仕上げるように作動する。
【００１７】
また、本発明の実施例のツインヘッドクランクピン研削盤には、仕上げ寸法を制御するために各砥石台８、９の上面には、図２に示すように定寸装置２０が載置されている。この定寸装置２０は、旋回するクランクピンに絶えず接触しながら追従して加工箇所の寸法測定を行う形式の公知の追従式定寸装置（例えば、イタリア、マーポス社製）であり、以下、図２に基づいて説明する。砥石台９の上面に定寸装置２０の支持部材２１が載置され、該支持部材２１に枢支され砥石１５の前方に延びる第１アーム２２の先端に第２アーム２３が枢支され、更に第２アーム２３の先端に約直角に採寸用の測定棒２８が固定されている。該測定棒２８は、その先端に固定され、加工箇所であるクランクピンＣＰ（ハ）の外周に接触するＶブロック２５と、その中心に進退自在に設けられたプローブ２７とからなり、該プローブ２７の前進後退を電気的に検出して電気信号として出力する構造となっている。該Ｖブロック２５の先端にはガイド部材２６が固定されており、測定棒２８のＶブロック２５がクランクピンＣＰ（ハ）に係合するためのガイドの役目をしている。定寸装置２０には、休止位置（２点鎖線位置）と測定位置（実線位置）とに測定棒２８を移動するための作動装置が設けられている。砥石台９の上面には油圧シリンダ３１が設けられ、前記第１アーム２２の後端に垂直に、しかもオフセットして取付けられた操作片３０を前記シリンダ３１のピストン３２により押圧することにより第１アーム２２を上方へ回動させ、図２に２点鎖線で示される休止位置に保たれる。この時第２アーム２３は第１アーム２２先端に枢支されているのみであるので位置が保てないので、第１アーム２２の先端部下方に第３アーム２４が固定されており、第３アーム２４先端の支持突起２９により第２アーム２３の位置を保つように構成されている。２点鎖線の休止位置から、油圧シリンダ３１のピストン３２を戻すことにより徐々に測定棒２８が降下しクランクピンＣＰ（ハ）の位置にくると、まずガイド部材２６がクランクピンＣＰ（ハ）に接触し、ガイド部材２６に沿ってクランクピンＣＰ（ハ）がＶブロック２５に係合するようになっており、その時点では第２アーム２３は第３アーム２４の支持突起２９から離れて自由に回動できるようになっている。
【００１８】
次に本発明の実施例のツインヘッドクランクピン研削盤の制御装置を説明する。図３に示すように、本制御系は、数値制御装置置７８を備えており、数値制御装置７８は、右側砥石制御用ＣＰＵ８０及び左側砥石制御用ＣＰＵ９０、ＲＯＭＩ０９、ＲＡＭ１１１がバス８８を介して相互に接続可能に構成されている。
右側砥石制御用ＣＰＵ８０には、インターフェース８２を介し、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６が接続されている。Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４には、右側Ｘ軸サーボモータ４４が接続され、この右側Ｘ軸サーボモ一タ４４には、前述したようにエンコーダ５０が配置され、このエンコーダ５０は、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４に接続されている。
Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６には、右側Ｚ軸サーボモータ６０が接続され右側Ｚ軸サーボモータは、前述したエンコーダ７０が配置され、このエンコーダダ７０は、Ｚ軸サ一ボモータ用制御回路８６に接続されている。
【００１９】
また、左側砥石制御用ＣＰＵ９０には、インターフェース９２を介して、Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６、主軸サーボモータ用制御回路９８が接続されている。
Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４には、左側Ｘ軸サーボモータ４８が接続されこの左側Ｘ軸サーボモ一タ４８には、エンゴーダ５２が配置され、このエンコーダ５２は、Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４に接続されている。
Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６には、左側Ｚ軸サーボモータ６８が接続されこの左側Ｚ軸サーボモータにはエンコーダ７２が配置され、このエンコーダ７２は、Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６に接続されている。
主軸サーボモ一夕用制御回路９８には、主軸サーボモータ１８Ｍが配置され、この主軸サーボモータ１８Ｍには、エンコーダ１８Ｅが配置され、このエンコーダ１８Ｅは、主軸サーボモータ用制御回路９８に接続されている。
また，上記バス８８には、インターフェース１０１を介して、ＣＲＴ１０３及びテンキー１０５等を備えた入出力装置１０７が接続れている。
ＲＯＭ１０９には、システム制御プログラムなどが記億され、ＲＡＭ１１１には加工プログラムなどが記憶されている。
更に数値制御装置７８のほかに、バス８８にはシーケンスコントローラ１１２がインターフェース１１３を介して接続され、また左右両砥石台に設けられた左右の定寸装置２０Ｌ，２０ＲがＡ−Ｄ変換器を含むインターフェース１１４を介して接続されている。
【００２０】
次に、本発明の特徴である具体的制御方式について、その制御ステップを示す図４のフローチャートに沿って説明する。まず加工開始１２０の信号により左右の砥石台８、９を、それぞれ加工箇所のクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを行う（１２１）。次に両砥石台を早送り前進（１２２）させ、定寸装置をクランクピンの部分に挿入する（１２３）。砥石がクランクピンの加工部分に接触した段階から両砥石台は粗研削送り前進（１２４）となり、一定量研削した段階から精研削送り前進（１２５）となる。そこで砥石台の送りを止め零切り込み研削（１２６）すなわち、スパークアウトを行いながら定寸装置により寸法値測定（１２６）を行いその測定結果を元に仕上げ寸法との差により最終研削に於いて研削する量を計算し、ワークをあと何回転して仕上げるかあらかじめきめられたワークの回転数ｎ（通常は３〜５回転程度）で徐して最終研削工程におけるワーク１回転当たりの切込み量を計算し（１２７）、その値により最終研削前進（１２８）を行う。再び零切り込み研削（スパークアウト）（１２９）を行いそのクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台を後退（１３０）させる。
【００２１】
以上の研削サイクルは図５に図示されており、概念的には上の線で表示されるように早送り前進から定寸装置を挿入し加工部分に砥石が接触した段階（イ）からクランクピンの８回転程度の間粗研削送り前進となり、一定量研削した段階（ロ）から精研削送り前進でクランクピンを５回転程度研削し（ハ）、そこで砥石台の送りを止め零切り込み研削（スパークアウト）を１〜２回転分行いながら定寸装置により寸法値測定を行い、その測定結果に基づいて最終研削工程におけるワーク１回転当たりの切込み量を計算し（１２７）、その値により最終研削前進を３〜５回転程度行い（ホ）、零切り込み研削（スパークアウト）を１回転分行いその部分の研削を終了し（ヘ）、砥石台を後退させる。
【００２２】
本発明の場合それぞれ個別に制御されている左右２つの砥石台８、９により別のクランクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）を同時研削するものであり、その加工進捗度が異なることになる。したがって、各クランクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）の直径寸法は図５の下方の線で現されるような軌跡を辿ることになる。工作物であるクランクピンの研削前の直径がＤｂで、仕上げ直径がＤｆで、その差が取り代となる。最初の粗研削、続く精研削が行われるが２つの砥石台による研削加工は全く同じではないので、零切り込み研削（スパークアウト）時の寸法値測定では、仕上げ寸法との差すなわち最終の取り代Δｄ１，Δｄ２には差異がでる。そこで本発明の特徴として、その後の最終研削仕上げにおけるクランクピンの回転数ｎを決め（通常３〜５回転程度）、前記最終研削での取り代Δｄ１，Δｄ２を徐して、クランクピン１回転当たりの各砥石台の切り込み量Δｄ１／ｎ，Δｄ２／ｎを計算し、最終研削をそれぞれの切り込み量で行うことにより両砥石台による仕上げ寸法はクランクピンをｎ回回転したときに同時に終了することができる。その後１回程度零切り込み研削（スパークアウト）を行い、その部分ＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台を同時に後退させる。
【００２３】
したがって、２つの砥石台による研削時にクランクシャフトに掛かる負荷が偏ることなく、精度の高い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時に後退することにより定寸装置の他の部分への干渉が避けられる。
更に、図４の［全ピン研削終了？］のステップ（１３１）に戻り、この場合には未だクランクピンＣＰ（ロ），ＣＰ（ニ）の研削加工が残っているので（Ｎｏ）となり、再び最初のステップに戻り、両砥石をクランクピンＣＰ（ロ）、ＣＰ（ニ）に整列させる位置に砥石台８、９を割出し（１２１）、同様の研削サイクルが実行され、全てのクランクピンの研削加工が終了すれば、両砥石台が左右両端の原位置に復帰（１３２）して全ての研削サイクルが終了（１３３）する。
【００２４】
次に、本発明に係る定寸研削制御方法の変形例を図６について説明する。
概略は前記図４と同様であり、まず加工開始（１４０）の信号により左右の砥石台を、それぞれ加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを行う（１４１）。次に両砥石台８，９を早送り前進させ（１４２）、定寸装置をクランクピンの部分に挿入する（１４３）。砥石がクランクピンの加工部分に接触した段階から両砥石台は粗研削送り前進（１４４）となり、一定量研削した段階で寸法測定を行い、その測定値により次の段階の精研削におけるクランクピン１回転当たりの切り込み量を計算（１４５）し、その計算結果に基づいて精研削送り前進を行う（１４６）。精研削が終了した段階でまた、定寸装置により寸法測定を行いその測定結果を元に仕上げ寸法との差を計算し、最終研削におけるワークの１回転当たりの切り込み量を計算し（１４７）、その値により最終研削前進を行う（１４８）。最終研削が終了してから零切り込み研削（スパークアウト）を行い（１４９）そのクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台を後退させる（１５０）。以後の動作は図４の場合と同じである。
２つの左右砥石台８、９の切り込み送り量を２回の寸法測定の結果に基づいて調整して、その研削作業終了時を一致させているので、クランクピンに掛かる研削抵抗が均一となるので、より高精度の研削を行うことができる。
なお、ステップ（１４５）、（１４７）における定寸測定は、前工程（１４４）、（１４６）の切込みを終了し、スパークアウト状態で行われる。
【００２５】
（その他の実施例）
前記の実施例は、ツインヘッドクランクピン研削盤に適用したものであるが、本発明の研削制御方法は、クランクピン研削に限らず、同一の工作物の２つの加工箇所を同時に加工するものであれば適用可能であり、例えばプランジカットのできる円筒研削盤等にも適用できるものである。
【００２６】
【発明の効果】
本発明は、それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御方法であって、仕上げ研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて工作物１回転当たりの仕上げ研削の切り込み量を演算し、その切り込み量により仕上げ研削を行うようにしたので、２つの研削ヘッドの研削作業終了時を一致させることができ、工作物に掛かる研削抵抗が均一となるので、真円度等に悪影響を与える恐れがなく、高精度の研削を行うことができる。
【００２７】
また、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法をクランクピン研削盤に適用することにより、２つのクランクピンの研削加工終了時を一致させることができ、クランク軸に掛かる研削抵抗が均一となるので、クランクピンの真円度等に悪影響を与える恐れがなく、高精度の研削を行うことができると共に、２つの砥石台が同時に後退することになるので、定寸装置等が他の部分に干渉する恐れがなくなる。
【００２８】
更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて工作物１回転当たりの研削の切り込み量を演算する回数を複数回とすることにより更に高精度の研削を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の平面図。
【図２】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤における定寸装置を現す側面図。
【図３】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置を示すブロック図。
【図４】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御の制御フローチャート。
【図５】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御の研削サイクル図。
【図６】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御の他の制御フローチャート。
【符号の説明】
１： ベッド
８： 右砥石台
９： 左砥石台
１４： 右砥石
１５： 左砥石
１７： 心押し台
１８： 主軸台
２２： 定寸装置
２８： 測定棒
２７： プローブ
７８： 数値制御装置
【産業上の利用分野】
本発明は、２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン定寸研削制御方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削方法は特開昭５４−７１４９５号公報により既に知られているが、この場合、加工部分であるクランク軸のクランクピン部分はクランク軸のジャーナル部を中心に旋回するので加工部分を直接測定しながら加工を行う場合には、後述する追従式の定寸装置を使用し、各加工部分が所定寸法に至る毎に定寸装置から発せられる信号に基づいて対応する砥石台を後退する方法が採用される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削等においては、各砥石台による加工は独立して行われるので、工作物の状態、砥石の状態等により各砥石台による研削加工が同時に完了できないことがある。その場合加工完了した砥石台は早く後退することになり、クランク軸に掛かる抵抗が変化する結果クランク軸に撓みが生じ、加工中のクランクピンの仕上げ真円度に影響を及ぼすという問題がある。
また、加工中に一方の砥石台を後退させると定寸装置等が他の部材と干渉する恐れが生じる。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピン等の、同一工作物の２箇所を同時に各々独立して研削することのできるツインヘッド研削において、２つの砥石の研削加工が同時に完了することにより安全で高精度の研削加工のできる定寸研削制御方法及びそのための装置を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うことを特徴とするものである。
【０００６】
また、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うことを特徴としている。
【０００７】
更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、前記特徴に加え、 前記ツインヘッド研削の定寸研削制御方法において、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する回数を複数回とすることを特徴とするものである。
【０００８】
更に、本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置は、
それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤において、２つの砥石台を加工位置に割出す手段と、２つの砥石台を研削するために前進させる手段と、２つの砥石台において最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行う手段と、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する手段と、その演算された切込み量により研削を行うために砥石台を前進させる手段とを備えていることを特徴とするものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うものであり、同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできる円筒研削、クランクピン研削盤等に適用することにより工作物に掛かる負荷が偏ることなく、精度の高い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時に後退することにより定寸装置等の他の部分への干渉が避けられるものである。
【００１０】
特に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤の研削制御方法に適用することによりその特徴的な作用効果を顕著にすることができる。
【００１１】
更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、前記ツインヘッド研削の定寸研削制御方法において、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する回数を複数回とすること、例えば、粗研削と精研削との間、及び精研削と最終研削との間の２回行うことにより、きめ細かな定寸研削制御方法により、更に高精度の研削作業を行うことができるものである。
【００１２】
更に、本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置は、
それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤において、２つの砥石台を加工位置に割出す手段と、２つの砥石台を研削するために前進させる手段と、２つの砥石台において最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行う手段と、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する手段と、その演算された切込み量により研削を行うために砥石台を前進させる手段とを備えていることにより、工作物であるクランク軸に掛かる負荷が偏ることなく、精度の高い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時に後退することにより定寸装置等の他の部分への干渉を避けることができるツインヘッドクランクピン研削盤を提供することができる。
【００１３】
【実施例】
本発明の実施例を図１〜図６について説明する。
本発明をツインヘッドクランクピン研削盤に適用した実施例であり、ツインヘッドクランクピン研削盤はその平面図を図１に示すように左右２つの加工ヘッドである砥石台８、９を左右方向・前後方向に摺動自在に設け、その砥石台８、９の砥石軸と平行する位置に工作物であるクランクシャフトＷを支持する主軸台１８及び心押台１７が設置されている。すなわち、ベッド１上にはその長手左右方向（Ｚ軸方向）のＺ軸案内レール２上に右側砥石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６が送りねじ３により摺動自在に設けられ、それと同列にベッド１上の長手左右方向（Ｚ軸方向）に左側砥石台９を載置する左側Ｚ軸テーブル７が送りねじ４により摺動自在に設けられている。左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、７には、砥石１４、１５を回転駆動自在に具備する砥石台８、９が前記長手左右方向（Ｚ軸方向）と直交する前後方向（Ｘ軸方向）にそれぞれの送りねじ１２、１３により摺動自在に設けられている。
【００１４】
前記左右砥石台８、９の前方長手方向に主軸台１８、心押し台１７が設置されており、その間に工作物であるクランクシャフトＷを一対のセンターにより支持するようになっている。主軸台１８にはクランクシャフト回転駆動用のサーボモータ１８Ｍが設けられ、チャック等によりクランクシャフトＷの軸端を把持して回転駆動できるように構成され、一方心押し台１７はそのセンターによりクランクシャフトＷの軸芯を支持するように構成されている。
【００１５】
前記各送りネジにはエンコーダ付きのサーボモータが設けられ、後に説明する制御装置により制御される。すなわち、長手左右方向（Ｚ軸方向）に右側砥石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６を移動するための送りねじ３の端部にはエンコーダ７０付きのサーボモータ６０が設けられ、左側Ｚ軸テーブル７のための送りねじ４にはエンコーダ７２付きのサーボモータ６８が設けられている。また、左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、７上には、砥石台８、９の前後方向（Ｘ軸方向）摺動用の送りねじ１２、１３の端部にエンコーダ５０、５２付きサーボモータ４４、４８が設けられている。砥石台８、９には砥石１４、１５が回転駆動されるように支持されており、当然砥石駆動用の駆動モータが砥石台８、９に内蔵されている。
【００１６】
本発明の実施例に係るツインヘッドクランクピン研削盤の概略の構成は以上のようになっており、工作物であるクランクシャフトＷを主軸台１８、心押し台１７間に支持し、左右Ｚ軸テーブル６，７をサーボモータ６０、６８により砥石１４、１５がクランクシャフトＷの加工位置、図１ではクランクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）と整列する位置に割出す。次に主軸台１８のエンコーダ１８Ｅ付き主軸駆動サーボモータ１８Ｍを回転しクランクシャフトＷを制御回転させる。その際クランクシャフトＷはその軸受部の軸芯に於いて回転されるので、加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）〜ＣＰ（ハ）は旋回運動をすることになる。そして、左右両テーブル６、７上のＸ軸方向送りネジ１２、１３を各サーボモータ４４、４８により前進後退をさせる。その際、加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）、（ハ）は旋回しているので、制御手段により主軸サーボモータ１８Ｍの回転と同期させて砥石台８、９を前後動させながら回転砥石１４、１５により研削加工を行う。研削作業にあわせて砥石台８，９のサーボモータ４４、４８により切込み前進運動を与え、徐々に最終仕上げ寸法に仕上げるように作動する。
【００１７】
また、本発明の実施例のツインヘッドクランクピン研削盤には、仕上げ寸法を制御するために各砥石台８、９の上面には、図２に示すように定寸装置２０が載置されている。この定寸装置２０は、旋回するクランクピンに絶えず接触しながら追従して加工箇所の寸法測定を行う形式の公知の追従式定寸装置（例えば、イタリア、マーポス社製）であり、以下、図２に基づいて説明する。砥石台９の上面に定寸装置２０の支持部材２１が載置され、該支持部材２１に枢支され砥石１５の前方に延びる第１アーム２２の先端に第２アーム２３が枢支され、更に第２アーム２３の先端に約直角に採寸用の測定棒２８が固定されている。該測定棒２８は、その先端に固定され、加工箇所であるクランクピンＣＰ（ハ）の外周に接触するＶブロック２５と、その中心に進退自在に設けられたプローブ２７とからなり、該プローブ２７の前進後退を電気的に検出して電気信号として出力する構造となっている。該Ｖブロック２５の先端にはガイド部材２６が固定されており、測定棒２８のＶブロック２５がクランクピンＣＰ（ハ）に係合するためのガイドの役目をしている。定寸装置２０には、休止位置（２点鎖線位置）と測定位置（実線位置）とに測定棒２８を移動するための作動装置が設けられている。砥石台９の上面には油圧シリンダ３１が設けられ、前記第１アーム２２の後端に垂直に、しかもオフセットして取付けられた操作片３０を前記シリンダ３１のピストン３２により押圧することにより第１アーム２２を上方へ回動させ、図２に２点鎖線で示される休止位置に保たれる。この時第２アーム２３は第１アーム２２先端に枢支されているのみであるので位置が保てないので、第１アーム２２の先端部下方に第３アーム２４が固定されており、第３アーム２４先端の支持突起２９により第２アーム２３の位置を保つように構成されている。２点鎖線の休止位置から、油圧シリンダ３１のピストン３２を戻すことにより徐々に測定棒２８が降下しクランクピンＣＰ（ハ）の位置にくると、まずガイド部材２６がクランクピンＣＰ（ハ）に接触し、ガイド部材２６に沿ってクランクピンＣＰ（ハ）がＶブロック２５に係合するようになっており、その時点では第２アーム２３は第３アーム２４の支持突起２９から離れて自由に回動できるようになっている。
【００１８】
次に本発明の実施例のツインヘッドクランクピン研削盤の制御装置を説明する。図３に示すように、本制御系は、数値制御装置置７８を備えており、数値制御装置７８は、右側砥石制御用ＣＰＵ８０及び左側砥石制御用ＣＰＵ９０、ＲＯＭＩ０９、ＲＡＭ１１１がバス８８を介して相互に接続可能に構成されている。
右側砥石制御用ＣＰＵ８０には、インターフェース８２を介し、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６が接続されている。Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４には、右側Ｘ軸サーボモータ４４が接続され、この右側Ｘ軸サーボモ一タ４４には、前述したようにエンコーダ５０が配置され、このエンコーダ５０は、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４に接続されている。
Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６には、右側Ｚ軸サーボモータ６０が接続され右側Ｚ軸サーボモータは、前述したエンコーダ７０が配置され、このエンコーダダ７０は、Ｚ軸サ一ボモータ用制御回路８６に接続されている。
【００１９】
また、左側砥石制御用ＣＰＵ９０には、インターフェース９２を介して、Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６、主軸サーボモータ用制御回路９８が接続されている。
Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４には、左側Ｘ軸サーボモータ４８が接続されこの左側Ｘ軸サーボモ一タ４８には、エンゴーダ５２が配置され、このエンコーダ５２は、Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４に接続されている。
Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６には、左側Ｚ軸サーボモータ６８が接続されこの左側Ｚ軸サーボモータにはエンコーダ７２が配置され、このエンコーダ７２は、Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６に接続されている。
主軸サーボモ一夕用制御回路９８には、主軸サーボモータ１８Ｍが配置され、この主軸サーボモータ１８Ｍには、エンコーダ１８Ｅが配置され、このエンコーダ１８Ｅは、主軸サーボモータ用制御回路９８に接続されている。
また，上記バス８８には、インターフェース１０１を介して、ＣＲＴ１０３及びテンキー１０５等を備えた入出力装置１０７が接続れている。
ＲＯＭ１０９には、システム制御プログラムなどが記億され、ＲＡＭ１１１には加工プログラムなどが記憶されている。
更に数値制御装置７８のほかに、バス８８にはシーケンスコントローラ１１２がインターフェース１１３を介して接続され、また左右両砥石台に設けられた左右の定寸装置２０Ｌ，２０ＲがＡ−Ｄ変換器を含むインターフェース１１４を介して接続されている。
【００２０】
次に、本発明の特徴である具体的制御方式について、その制御ステップを示す図４のフローチャートに沿って説明する。まず加工開始１２０の信号により左右の砥石台８、９を、それぞれ加工箇所のクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを行う（１２１）。次に両砥石台を早送り前進（１２２）させ、定寸装置をクランクピンの部分に挿入する（１２３）。砥石がクランクピンの加工部分に接触した段階から両砥石台は粗研削送り前進（１２４）となり、一定量研削した段階から精研削送り前進（１２５）となる。そこで砥石台の送りを止め零切り込み研削（１２６）すなわち、スパークアウトを行いながら定寸装置により寸法値測定（１２６）を行いその測定結果を元に仕上げ寸法との差により最終研削に於いて研削する量を計算し、ワークをあと何回転して仕上げるかあらかじめきめられたワークの回転数ｎ（通常は３〜５回転程度）で徐して最終研削工程におけるワーク１回転当たりの切込み量を計算し（１２７）、その値により最終研削前進（１２８）を行う。再び零切り込み研削（スパークアウト）（１２９）を行いそのクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台を後退（１３０）させる。
【００２１】
以上の研削サイクルは図５に図示されており、概念的には上の線で表示されるように早送り前進から定寸装置を挿入し加工部分に砥石が接触した段階（イ）からクランクピンの８回転程度の間粗研削送り前進となり、一定量研削した段階（ロ）から精研削送り前進でクランクピンを５回転程度研削し（ハ）、そこで砥石台の送りを止め零切り込み研削（スパークアウト）を１〜２回転分行いながら定寸装置により寸法値測定を行い、その測定結果に基づいて最終研削工程におけるワーク１回転当たりの切込み量を計算し（１２７）、その値により最終研削前進を３〜５回転程度行い（ホ）、零切り込み研削（スパークアウト）を１回転分行いその部分の研削を終了し（ヘ）、砥石台を後退させる。
【００２２】
本発明の場合それぞれ個別に制御されている左右２つの砥石台８、９により別のクランクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）を同時研削するものであり、その加工進捗度が異なることになる。したがって、各クランクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）の直径寸法は図５の下方の線で現されるような軌跡を辿ることになる。工作物であるクランクピンの研削前の直径がＤｂで、仕上げ直径がＤｆで、その差が取り代となる。最初の粗研削、続く精研削が行われるが２つの砥石台による研削加工は全く同じではないので、零切り込み研削（スパークアウト）時の寸法値測定では、仕上げ寸法との差すなわち最終の取り代Δｄ１，Δｄ２には差異がでる。そこで本発明の特徴として、その後の最終研削仕上げにおけるクランクピンの回転数ｎを決め（通常３〜５回転程度）、前記最終研削での取り代Δｄ１，Δｄ２を徐して、クランクピン１回転当たりの各砥石台の切り込み量Δｄ１／ｎ，Δｄ２／ｎを計算し、最終研削をそれぞれの切り込み量で行うことにより両砥石台による仕上げ寸法はクランクピンをｎ回回転したときに同時に終了することができる。その後１回程度零切り込み研削（スパークアウト）を行い、その部分ＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台を同時に後退させる。
【００２３】
したがって、２つの砥石台による研削時にクランクシャフトに掛かる負荷が偏ることなく、精度の高い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時に後退することにより定寸装置の他の部分への干渉が避けられる。
更に、図４の［全ピン研削終了？］のステップ（１３１）に戻り、この場合には未だクランクピンＣＰ（ロ），ＣＰ（ニ）の研削加工が残っているので（Ｎｏ）となり、再び最初のステップに戻り、両砥石をクランクピンＣＰ（ロ）、ＣＰ（ニ）に整列させる位置に砥石台８、９を割出し（１２１）、同様の研削サイクルが実行され、全てのクランクピンの研削加工が終了すれば、両砥石台が左右両端の原位置に復帰（１３２）して全ての研削サイクルが終了（１３３）する。
【００２４】
次に、本発明に係る定寸研削制御方法の変形例を図６について説明する。
概略は前記図４と同様であり、まず加工開始（１４０）の信号により左右の砥石台を、それぞれ加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを行う（１４１）。次に両砥石台８，９を早送り前進させ（１４２）、定寸装置をクランクピンの部分に挿入する（１４３）。砥石がクランクピンの加工部分に接触した段階から両砥石台は粗研削送り前進（１４４）となり、一定量研削した段階で寸法測定を行い、その測定値により次の段階の精研削におけるクランクピン１回転当たりの切り込み量を計算（１４５）し、その計算結果に基づいて精研削送り前進を行う（１４６）。精研削が終了した段階でまた、定寸装置により寸法測定を行いその測定結果を元に仕上げ寸法との差を計算し、最終研削におけるワークの１回転当たりの切り込み量を計算し（１４７）、その値により最終研削前進を行う（１４８）。最終研削が終了してから零切り込み研削（スパークアウト）を行い（１４９）そのクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台を後退させる（１５０）。以後の動作は図４の場合と同じである。
２つの左右砥石台８、９の切り込み送り量を２回の寸法測定の結果に基づいて調整して、その研削作業終了時を一致させているので、クランクピンに掛かる研削抵抗が均一となるので、より高精度の研削を行うことができる。
なお、ステップ（１４５）、（１４７）における定寸測定は、前工程（１４４）、（１４６）の切込みを終了し、スパークアウト状態で行われる。
【００２５】
（その他の実施例）
前記の実施例は、ツインヘッドクランクピン研削盤に適用したものであるが、本発明の研削制御方法は、クランクピン研削に限らず、同一の工作物の２つの加工箇所を同時に加工するものであれば適用可能であり、例えばプランジカットのできる円筒研削盤等にも適用できるものである。
【００２６】
【発明の効果】
本発明は、それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御方法であって、仕上げ研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて工作物１回転当たりの仕上げ研削の切り込み量を演算し、その切り込み量により仕上げ研削を行うようにしたので、２つの研削ヘッドの研削作業終了時を一致させることができ、工作物に掛かる研削抵抗が均一となるので、真円度等に悪影響を与える恐れがなく、高精度の研削を行うことができる。
【００２７】
また、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法をクランクピン研削盤に適用することにより、２つのクランクピンの研削加工終了時を一致させることができ、クランク軸に掛かる研削抵抗が均一となるので、クランクピンの真円度等に悪影響を与える恐れがなく、高精度の研削を行うことができると共に、２つの砥石台が同時に後退することになるので、定寸装置等が他の部分に干渉する恐れがなくなる。
【００２８】
更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて工作物１回転当たりの研削の切り込み量を演算する回数を複数回とすることにより更に高精度の研削を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の平面図。
【図２】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤における定寸装置を現す側面図。
【図３】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置を示すブロック図。
【図４】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御の制御フローチャート。
【図５】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御の研削サイクル図。
【図６】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御の他の制御フローチャート。
【符号の説明】
１： ベッド
８： 右砥石台
９： 左砥石台
１４： 右砥石
１５： 左砥石
１７： 心押し台
１８： 主軸台
２２： 定寸装置
２８： 測定棒
２７： プローブ
７８： 数値制御装置
Claims (4)
- それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うことを特徴とするツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法。
- それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うことを特徴とするツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御方法。
- 前記ツインヘッド研削の定寸研削制御方法において、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する回数を複数回とすることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法。
- それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤において、２つの砥石台を加工位置に割出す手段と、２つの砥石台を研削するために前進させる手段と、２つの砥石台において最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行う手段と、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する手段と、その演算された切込み量により研削を行うために砥石台を前進させる手段とを備えていることを特徴とするツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置。
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