JP3686720B2

JP3686720B2 - Key button manufacturing method and key button

Info

Publication number: JP3686720B2
Application number: JP35439695A
Authority: JP
Inventors: 憲太郎藤井
Original assignee: Nissha Printing Co Ltd
Current assignee: Nissha Printing Co Ltd
Priority date: 1995-12-28
Filing date: 1995-12-28
Publication date: 2005-08-24
Anticipated expiration: 2015-12-28
Also published as: JPH09183137A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、オーディオ、携帯電話、家電製品、自動車などのスイッチボタンとして用いるキーボタンとその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
オーディオ、携帯電話、家電製品、自動車などの表面パネルに組み込まれ、スイッチボタンとして機能するキーボタンの一つに透光ボタンがある。透光ボタンは、透明樹脂からなるボタンの表面または裏面に、文字、図形などを表示する加飾部が形成されたもので、裏面から光を当て表面から見ると、ボタン全体や文字、図形などが光って見え、スイッチボタンとしての機能以外に、優れた表示機能と優れた意匠効果を発揮するものである。
【０００３】
従来、透光ボタンは、転写材を用い、射出成形による成形同時転写法により製造した。すなわち、ボタンを成形するためのキャビティを有するキャビティ型とコア型との間に、絵柄を表示するための転写層が基体シート上に形成された転写材を、転写層がキャビティ型側を向くように配置し、型閉めして（図２０参照）、キャビティ内のボタン部表面中央に設けた樹脂ゲートにキャビティ型側から樹脂を送り出し、キャビティ内に樹脂を射出して、ボタンを形成するとともにボタンの裏面に転写層を形成し、型開きし、基体シートを転写層から剥離するものであった。このようにして得られた透光ボタンをキャビティ型から取り出し、樹脂ゲートに固まった透明樹脂を透光ボタンから切り離すと、透光ボタンの表面中央にゲート痕が残ることがあった（図２１参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
射出成形において、キャビティ内に樹脂を射出するための樹脂ゲートが小さい場合、樹脂が流れた跡形のいわゆるフローマークが樹脂ゲート付近に残ってしまうので、これを防ぐために樹脂ゲートを大きくしなければならなかった。しかし、樹脂ゲートの大きさを大きくすると、樹脂ゲートに固まった透明樹脂を透光ボタンから切り離す際に、ゲート切れが悪くなり、ゲート痕が残りやすくなる。透光ボタンの表面中央に残ったゲート痕は、意匠的に見栄えが悪く、また、透光ボタンをクリックする際に指先に触れ違和感を感じることがあった。
【０００５】
また、透光ボタンの表面にゲート痕を残さないためには、裏面に樹脂ゲートを設ける方法がある。すなわち、ボタンのみを射出成形により形成した後に、ボタン裏面に絵柄を印刷または転写し透光ボタンを得るものである。しかし、ボタン裏面にゲート痕が残っているので、その上に印刷または転写された絵柄が、歪んでしまう問題がある（図２２参照）。さらに、側面に樹脂ゲートを設ける方法がある。透光ボタンの表面側には、製品化の際に、透光ボタン部分が窓部になったプラスチックパネルを重ねる（図２３参照）。したがって、側面下部にゲート痕が残った場合には、プラスチックパネルによりゲート痕が隠れるので、直接には見えなくなる。しかし、ボタン部の透明樹脂を通してゲート痕が見える問題が残る。
【０００６】
したがって、この発明は、以上のような欠点を取り除き、ボタン部の表面、裏面または側面にゲート痕が残らず、優れた意匠を有するキーボタンとその製造方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
以上のような目的を達成するために、この発明のキーボタンの製造方法は、透明樹脂層を成形するためのキャビティを形成する一対のキャビティ型とコア型とを型閉めし、キャビティ内に樹脂を射出して、表面に突出したボタン部とボタン部の周囲の薄肉部とからなる透明樹脂層を形成するキーボタンの製造方法において、キャビティ内の薄肉部の一部に通ずる位置に設けた樹脂ゲートよりキャビティ内に樹脂を射出する構成にした。また、透明樹脂層を成形するためのキャビティを形成する一対のキャビティ型とコア型との間に、絵柄を表示するための転写層が基体シート上に形成された転写材を、転写層がキャビティ型側を向くように配置し、型閉めしてキャビティ内に樹脂を射出して、表面に突出したボタン部とボタン部の周囲の薄肉部とからなる透明樹脂層を形成するとともに透明樹脂層の裏面に転写層を形成し、型開きし、基体シートを転写層から剥離するキーボタンの製造方法において、キャビティ内の薄肉部の一部に通ずる位置に設けた樹脂ゲートよりキャビティ内に樹脂を射出する構成にしてもよい。また、透明樹脂層を成形するためのキャビティを形成する一対のキャビティ型とコア型との間に、絵付フィルムを配置し、型閉めしてキャビティ内に樹脂を射出して、表面に突出したボタン部とボタン部の周囲の薄肉部とからなる透明樹脂層を形成するとともに透明樹脂層の裏面に絵付フィルムを一体化させるキーボタンの製造方法において、キャビティ内の薄肉部の一部に通ずる位置に設けた樹脂ゲートよりキャビティ内に樹脂を射出する構成にしてもよい。また、一対のキャビティ型とコア型とが複数の独立したキャビティを形成するものである構成にしてもよい。また、樹脂ゲートに樹脂を送り出すための樹脂射出路が、キャビティ型側に設けられた構成にしてもよい。また、樹脂ゲートがピンゲートである構成にしてもよい。
【０００８】
また、この発明のキーボタンは、上記いずれかのキーボタンの製造方法により製造された構成にした。また、上記いずれかのキーボタンの製造方法により製造されたキーボタンであり、ボタン部の裏面と薄肉部の裏面とが面一である構成にしてもよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながらこの発明の実施の形態についてさらに詳しく説明する。図１および図２はそれぞれ、この発明のキーボタンの製造方法の一工程を示す模式断面図である。図３および図４は、この発明のキーボタンの一実施例を示す斜視図である。図５、図６および図７は、この発明のキーボタンの一実施例を示す模式断面図である。図８は、キャビティの一実施例を示す模式断面図である。図９は、樹脂ゲートの一実施例を示す模式断面図である。図１０は、転写材の一実施例を示す模式断面図である。図１１および図１４はそれぞれ、この発明のキーボタンの製造方法の一工程を示す模式断面図である。図１２および図１３はそれぞれ、絵付フィルムの一実施例を示す模式断面図である。図１５は、この発明のキーボタンを用いた表面パネルを説明する模式断面図である。図１６は、キャビティの一実施例を示す模式断面図である。図１７および図１８は、絵付フィルムを用いたこの発明のキーボタンの製造方法の、一工程の一実施例をそれぞれ示す模式断面図である。図１９は、ボタン部の裏面と薄肉部の裏面とが面一である透明樹脂層の一実施例を示す模式断面図である。図中、１は透明樹脂層、２はボタン部、３は薄肉部、１０は転写材、１１は基体シート、１２は転写層、１３は剥離層、１４は絵柄層、１５は接着層、２０は絵付フィルム、２１はキャビティ、２２はキャビティ型、２３はコア型、２６は樹脂ゲート、２７は樹脂射出路を示している。
【００１０】
この発明のキーボタンは透明樹脂層１からなり、透明樹脂層１は、表面に突出したボタン部２とボタン部の周囲の薄肉部３とからなる（図５参照）。この発明のキーボタンは透明樹脂層１の裏面に転写層、印刷層が形成されているものや、裏面に絵付フィルムが一体化されているものも含まれる（図６、図７参照）。透明樹脂層１は、表面から見たときに、裏面に形成された文字、数字、図形や色などの絵柄が、ボタン部２を通して識別できるように、透明または半透明でなければならない。透明樹脂層１は、無色透明、着色透明のどちらであってもよい。
【００１１】
透明樹脂層１の材質としては、アクリルニトリルスチレン、アクリルニトリルスチレンブタジエン、ポリスチレン、塩化ビニル、アクリル、ポリアクリレ−ト、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリウレタン、ポリプロピレンなどの硬質樹脂などを用いることができる。透明樹脂層１の材質としては、スチレン系、ウレタン系、ポリエステル系、オレフィン系、ポリアミド系、塩化ビニル系の可塑性エラストマーまたはシリコンエラストマーなどの軟質樹脂を用いてもよい。硬質樹脂であると、ボタン部に傷がつきにくい点で有効である。軟質樹脂であると、クッション性があり、手触りが柔らかな点で有効である。
【００１２】
透明樹脂層１は、前記の樹脂を用い射出成形法により形成する。まず、透明樹脂層１を成形するためのキャビティ２１を形成する一対のキャビティ型２２とコア型２３とを型閉めする（図１参照）。次に、キャビティ内の薄肉部３の一部に通ずる位置に設けた樹脂ゲート２６よりキャビティ内に樹脂を射出して、表面に突出したボタン部２とボタン部の周囲の薄肉部３とからなる透明樹脂層１を形成する（図２、図５参照）。
【００１３】
キャビティ２１は、透明樹脂層１を形成するための空間であり、表面に突出したボタン部２とボタン部の周囲の薄肉部３とからなる形状をしている。キャビティ２１は、一対のキャビティ型とコア型とを型閉めした際にできる空間であり、図１のようにキャビティ型２２側が凹んだ形状でコア型２３側は平らである場合や、図１６のようにキャビティ型２２とコア型２３の両方が凹んだ形状である場合などがある。また、一対のキャビティ型２２とコア型２３との間に複数の独立したキャビティ２１を設けてもよい（図８参照）。
【００１４】
ボタン部２に対応するキャビティ２１の深さは0.8〜5.0mmに、薄肉部３に対応するキャビティ２１の深さは0.3〜2.0mmにするとよい。ボタン部２の厚みを0.8mmより薄くすると、表面に重ねるプラスチックパネルより薄くなり窓部からボタン部が出ない問題があり、また、ボタン部２の厚みを5.0mmより厚くすると、厚肉成形となりボタン部２表面にヒケが生じる問題があるので前記の範囲内が好ましい。薄肉部３の厚みを0.3mmより薄くすると、薄肉部３からボタン部２への樹脂の流れが悪いなどの成形上の問題があり、また、薄肉部３の厚みを2.0mmより厚くすると、製品の表面パネルに組み込んだときに表面パネルの厚みが厚くなり過ぎる問題があるので前記の範囲内が好ましい。ボタン部２は表面から見た形状が円形、楕円形、方形やその他あらゆる形状が可能である。簿肉部３はボタン部２の周囲に沿ってボタン部２の外側に0.5〜3.0mm突き出した形状とするのが好ましい。突き出した部分を0.5mmより少なくすると、樹脂ゲートを設けるスペースがない問題を生じ、3.0mmより多くすると、隣り合うボタン同志の間隔を大きくしなければならないので、表面パネルに複数キーボタンを設ける場合には設計上の問題を生じる。簿肉部３は図４に示すようにボタン部２の周囲の全部であってもよいし、また、図３に示すようにボタン部２の周囲の一部であってもよい。
【００１５】
キャビティ２１内の薄肉部３の一部に通ずる位置には、キャビティ内に樹脂を射出するための樹脂ゲート２６を設ける。樹脂ゲートは、ピンゲート（図１参照）、サイドゲート（図９参照）のいずれであってもよい。
【００１６】
キャビティ型２２には、コア型と型閉めした際に、コア型と一対となってキャビティ２１を形成するための凹みと、樹脂ゲート２６に樹脂を送り出すための樹脂射出路２７を設ける。また、一対のキャビティ型２２とコア型２３との間に複数の独立したキャビティ２１を設ける場合は、複数の独立したキャビティ２１には、それぞれに樹脂射出路２７を一つずつ設ける（図８参照）。
【００１７】
この発明のキーボタンの製造方法では、樹脂ゲートをキャビティ内の薄肉部３の一部に通ずる位置に設けることに特徴がある。樹脂ゲートをキャビティ内の薄肉部３の一部に通ずる位置に設けるので、ボタン部２の表面、裏面あるいは側面にゲート痕を残さないようにできる。
【００１８】
透明樹脂層１の裏面に、文字、数字、図形や色などの絵柄を形成するには、次に示す方法がある。まず、上記の射出成形法により得られた透明樹脂層１の裏面に、スクリーン印刷、オフセット印刷などの印刷法により印刷層として絵柄を形成する方法、また、転写法により転写層として絵柄を形成する方法がある。また、成形同時転写法により、透明樹脂層１を形成する際に、同時に透明樹脂層１の裏面に転写層として絵柄を形成する方法がある。さらに、インサート成形法により、透明樹脂層１を形成する際に、同時に透明樹脂層１の裏面に絵付フィルムを一体化させて絵柄を形成する方法がある。
【００１９】
成形同時転写法によるキーボタンの製造方法について説明する。成形同時転写法は、射出成形と同時に、成形品表面に転写層を形成する方法である。転写材１０は、絵柄を表示するための転写層１２が基体シート１１上に形成したものである（図１０参照）。
【００２０】
基体シート１１の材質としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シート、アルミニウム箔、銅箔などの金属箔、グラシン紙、コート紙、セロハンなどのセルロース系シート、あるいは以上の各シートの複合体など、通常の転写材の基体シートとして用いられるものを使用することができる。
【００２１】
基体シート１１上に、絵柄を表示するための転写層１２を形成する。転写層１２は、キーボタンに絵柄を表示する機能を持たせるためのものである。転写層１２は、成形同時転写後、表面に突出したボタン部とボタン部の周囲の薄肉部とからなる透明樹脂層の裏面に形成され、表側から見ると透明ボタンを通して絵柄を確認できるものである。また、キーボタンが透光ボタンである場合は、裏側から光りを当てることにより、絵柄を表示する機能がより顕著に発揮されるものである。転写層１２は、絵柄を表示するための絵柄層１４、基体シートを転写層から剥離するための剥離層１３、透明樹脂層に転写層を接着させるための接着層１５などからなる。
【００２２】
基体シート１１からの転写層１２の剥離性がよい場合には、基体シート上に転写層１２を直接設ければよい。基体シート１１からの転写層１２の剥離性を改善するためには、基体シート上に転写層１２を設ける前に、離型層を全面的に形成してもよい（図示せず）。離型層は、転写後または成形同時転写後に基体シート１１を剥離した際に、基体シート１１とともに転写層から離型する。離型層の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤などを用いることができる。離型層の形成方法としては、ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２３】
剥離層１３は、基体シート１１または基体シート１１と離型層を、転写層１２から剥離するためのものである。剥離層１３は、基体シート１１または離型層上に全面的または部分的に形成する。剥離層１３の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマー、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いるとよい。剥離層１３の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。なお、絵柄層１４が基体シート１１または離型層に対し剥離性を有する場合には、必ずしも剥離層１３を設ける必要はない。
【００２４】
絵柄層１４は、絵柄を表示するための層である。絵柄層１４は剥離層１３の上に形成する。絵柄層１４は、剥離層１３を設けない場合には、基体シート１１あるいは離型層の上に形成する。
【００２５】
絵柄層１４は、たとえば、下地部分と表示部分とから構成してもよい。表示部分の表示には、文字、数字、図形などがある。絵柄層１４の一部を透光性にすることにより、いわゆる透光ボタンを得ることもできる。
【００２６】
絵柄層１４は、通常は印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。印刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。
【００２７】
絵柄層１４は、金属薄膜層からなるもの、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからなるものでもよい。金属薄膜層は隠蔽性が高いので、透光ボタンの遮光部分などに用いると有効である。たとえば、絵柄層１４を、金属薄膜層からなる下地部分と透光性のある印刷層からなる表示部分との組み合わせにし、裏面から光りを当てた場合、下地部分はほとんど光りを通さないので、光りを通す表示部分がより鮮明に認識できる。金属薄膜層は、真空蒸着法、スパッターリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形成する。この場合、表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用する。部分的な金属薄膜層を形成する場合の一例としては、金属薄膜層を必要としない部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この場合によく用いられる溶剤は、水または水溶液である。また、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成し、酸またはアルカリでエッチングを行い、レジスト層を除去する方法がある。なお、金属薄膜層を設ける際に、他の転写層と金属薄膜層との密着性を向上させるために、前アンカー層や後アンカー層を設けてもよい（図示せず）。前アンカー層および後アンカー層の材質としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂樹脂などを使用するとよい。前アンカー層および後アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビアコート法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２８】
接着層１５は、透明樹脂層１の裏面に上記の各層を接着するものである。接着層１５は、接着させたい部分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的なら、絵柄層１４上に接着層１５を全面的に形成する。また、接着させたい部分が部分的なら、絵柄層１４上に接着層１５を部分的に形成する。接着層１５としては、透明樹脂層１の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用するとよい。たとえば、透明樹脂層１の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、透明樹脂層１の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、透明樹脂層１の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層１５の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。なお、絵柄層１４の材質として透明樹脂層１との接着層性に優れたものを使用する場合には、接着層１５を省略することができる。
【００２９】
上記構成の転写材１０を用い、成形同時転写法を行う。まず、透明樹脂層１を成形するためのキャビティ２１を形成する一対のキャビティ型２２とコア型２３との間に、転写材１０を転写層１２がキャビティ型２２側を向くように配置し、型閉めする。次に、キャビティ２１内の薄肉部３の一部に通ずる位置に設けた樹脂ゲート２６よりキャビティ内に樹脂を射出して（図１１参照）、表面に突出したボタン部２とボタン部の周囲の薄肉部３とからなる透明樹脂層１を形成するとともに透明樹脂層１の裏面に転写層１２を形成する。冷却後、型開きし基体シート１１を転写層１２から剥離しキーボタンを得る。
【００３０】
インサート成形法によるキーボタンの製造方法について説明する。インサート成形法は、射出成形と同時に、成形品表面に絵付フィルムを一体化させるものである。絵付フィルム２０は、絵柄を表示するための絵柄層１４、透明樹脂層１に絵付フィルム２０を接着させるための接着層１５などが基体シート１１上に形成されたものである（図１２参照）。基体シート１１、接着層１５は、転写材と同様の構成を採ることができるので、説明を省略する。絵柄層１４は、転写材の絵柄層として挙げる構成中から選択することができる。すなわち、絵柄層１４は基体シート１１に接着性を有し、インサート成形後、基体シート１１から剥離しないものを選択すればよい。なお、接着層１５を設ける場合は、絵柄層１４上に設けてもよいし（図１２参照）、また、基体シート１１の絵柄層１４とは反対側の面に設けてもよい（図１３参照）。
【００３１】
まず、透明樹脂層１を成形するためのキャビティ２１を形成する一対のキャビティ型２２とコア型２３との間に、絵付フィルムを配置し、型閉めする。絵付フィルムを配置する際には、接着層１５を有する絵付フィルムの場合は、接着層１５がキャビティ型２２側になるように配置し、また、接着層１５を有しない絵付フィルムの場合は、絵柄層１４がキャビティ型２２側になるように配置する。次に、キャビティ２１内の薄肉部３の一部に通ずる位置に設けた樹脂ゲート２６よりキャビティ内に樹脂を射出して、表面に突出したボタン部２とボタン部の周囲の薄肉部３とからなる透明樹脂層１を形成するとともに透明樹脂層１の裏面に絵付フィルムを一体化させキーボタンを得る（図１４参照）。なお、一度のインサート成形で複数のキーボタンを形成する場合、透明樹脂層１の裏面に一体化された絵付フィルムを、図１８に示すように透明樹脂層１の裏面形状に添ってその外側を切り落としてもよいが、通常は、図１７に示すように切り落とさずに、そのままで次の工程に用いることが多い。
【００３２】
この発明のキーボタンは、上記いずれかの製造方法により製造されるものである。この発明のキーボタンは、表面に突出したボタン部２とボタン部の周囲の薄肉部３とからなり、ボタン部２の裏面と薄肉部３の裏面とが面一であってもよい。面一には、ボタン部２の裏面と薄肉部３の裏面とが平面である状態（図５参照）、また、ボタン部２の裏面と薄肉部３の裏面とが曲面である状態（図１９参照）の両方が含まれる。
【００３３】
この発明のキーボタンをオーディオ、携帯電話、家電製品、自動車などの表面パネルに組み込み、スイッチボタンにするには、次のような工程がある。すなわち、キーボタンをエラストマー樹脂シート上に、ボタン部２の表面側が上になるように接着し、ボタン部２に対応する部分が窓部となったプラスチックパネルを、その上に重ねるものである（図１６参照）。キーボタンのボタン部２は、プラスチックパネルの窓部から表面に突出し、また、ボタン部の周囲の薄肉部３はプラスチックパネルに覆われる。したがって、薄肉部３はボタン部２が窓部から突出し過ぎないようにするストッパーとしての機能を発揮する。また、ゲート痕が薄肉部３の一部に残ってしまっても、薄肉部３はプラスチックパネルに覆われるので製品の表面からゲート痕が見えることはない。
【００３４】
【実施例】
基体シートとしてはポリエステル樹脂フィルムを用いる。基体シート上にアクリル系樹脂を用い剥離層を、剥離層の上には塩ビ・ウレタン系樹脂をバインダーとし顔料を含有させたインキを用いる文字部分と塩ビ・ウレタン系樹脂をバインダーとし染料を含有させたインキを用いる下地部分とからなる絵柄層を、絵柄層の上にはアクリル系樹脂により接着層を、グラビア印刷法にて順次印刷し転写材を得た。まず、透明樹脂層を成形するためのキャビティを形成する一対のキャビティ型とコア型を用意した。ボタン部に対応するキャビティの深さは2.5mmに、薄肉部に対応するキャビティの深さは1.0mmとした。樹脂射出路はキャビティ型側に設け、樹脂ゲートは、ピンゲートとした。キャビティ型とコア型との間に、転写材を転写層がキャビティ型側になるように配置し、型閉めした。次に、キャビティ内の薄肉部の一部に通ずる位置に設けた樹脂ゲートよりキャビティ内に樹脂を射出して、表面に突出したボタン部とボタン部の周囲の薄肉部とからなる透明樹脂層を形成するとともに透明樹脂層の裏面に転写層を形成した。冷却後、型開きし基体シートを転写層から剥離した。なお、成形条件は、樹脂温度240℃、金型温度50℃とした。透明樹脂層は、無色透明なアクリル樹脂を用いた。このようにして、表面に突出したボタン部とボタン部の周囲の薄肉部とからなり、ボタン部の裏面と薄肉部の裏面とが面一のキーボタンが得られた。
【００３５】
実施例１で得たキーボタンをエラストマー樹脂シート上に、突出したボタン部が上になるように接着し、ボタン部に対応する部分が窓部となったプラスチックパネルを、その上に重ねた。キーボタンの裏側から光を当て表面から見ると、ボタン部にはゲート痕がなく、また、透明樹脂層を通して、その裏面に形成した絵柄が見えた。絵柄には、歪みがなく、キーボタンは優れた表示機能と優れた意匠効果を発揮するものとなった。
【００３６】
【発明の効果】
この発明の製造方法では、キャビティ内の薄肉部の一部に通ずる位置に設けた樹脂ゲートよりキャビティ内に樹脂を射出するので、ボタン部の表面、裏面あるいは側面にゲート痕が残らない。したがって、この発明の製造方法によると、ボタン部にはゲート痕が残らず意匠的に優れたキーボタンを得られる。
【００３７】
また、この発明のキーボタンは、ボタン部の周囲に薄肉部が設けられているので、表面パネルに組み込むために樹脂シートに接着させる接着面積が大きくなり、接着力があがる。
【００３８】
この発明のキーボタンは、ボタン部とボタン部の周囲の薄肉部とからなり、薄肉部の一部に通ずる位置に設けた樹脂ゲートより樹脂がキャビティ内にを射出される方法により製造されるので、表面、裏面または側面にゲート痕がない意匠的に優れたキーボタンである。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のキーボタンの製造方法の一工程を示す模式断面図である。
【図２】この発明のキーボタンの製造方法の一工程を示す模式断面図である。
【図３】この発明のキーボタンの一実施例を示す斜視図である。
【図４】この発明のキーボタンの一実施例を示す斜視図である。
【図５】この発明のキーボタンの一実施例を示す模式断面図である。
【図６】この発明のキーボタンの一実施例を示す模式断面図である。
【図７】この発明のキーボタンの一実施例を示す模式断面図である。
【図８】キャビティの一実施例を示す模式断面図である。
【図９】樹脂ゲートの一実施例を示す模式断面図である。
【図１０】転写材の一実施例を示す模式断面図である。
【図１１】この発明のキーボタンの製造方法の一工程を示す模式断面図である。
【図１２】絵付フィルムの一実施例を示す模式断面図である。
【図１３】絵付フィルムの一実施例を示す模式断面図である。
【図１４】この発明のキーボタンの製造方法の一工程を示す模式断面図である。
【図１５】この発明のキーボタンを用いた表面パネルを説明する模式断面図である。
【図１６】キャビティの一実施例を示す模式断面図である。
【図１７】絵付フィルムを用いたこの発明のキーボタンの製造方法の、一工程の一実施例を示す模式断面図である。
【図１８】絵付フィルムを用いたこの発明のキーボタンの製造方法の、一工程の一実施例を示す模式断面図である。
【図１９】ボタン部の裏面と薄肉部の裏面とが面一である透明樹脂層の一実施例を示す模式断面図である。
【図２０】従来の透光ボタンの製造方法の一工程を示す模式断面図である。
【図２１】従来の透光ボタンの一実施例を示す模式断面図である。
【図２２】従来の透光ボタンの一実施例を示す模式断面図である。
【図２３】従来の透光ボタンの一実施例を示す模式断面図である。
【符号の説明】
１透明樹脂層
２ボタン部
３薄肉部
１０転写材
１１基体シート
１２転写層
１３剥離層
１４絵柄層
１５接着層
２０絵付フィルム
２１キャビティ
２２キャビティ型
２３コア型
２６樹脂ゲート
２７樹脂射出路[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a key button used as a switch button for an audio, a mobile phone, a home appliance, an automobile, and the like, and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
A translucent button is one of key buttons that are incorporated in a surface panel of an audio, cellular phone, home appliance, automobile, etc. and function as a switch button. A translucent button has a decorative part that displays characters, figures, etc. on the front or back side of a button made of transparent resin. When viewed from the front side, the entire button, letters, figures, etc. In addition to the function as a switch button, it has an excellent display function and an excellent design effect.
[0003]
Conventionally, translucent buttons have been manufactured by a simultaneous transfer molding method using injection molding using a transfer material. That is, a transfer material on which a transfer layer for displaying a pattern is formed on a base sheet between a cavity mold having a cavity for molding a button and a core mold, and the transfer layer faces the cavity mold side. The mold is closed (see FIG. 20), the resin is fed from the cavity mold side to the resin gate provided in the center of the button portion inside the cavity, and the resin is injected into the cavity to form the button and the button. A transfer layer was formed on the back surface of the substrate, the mold was opened, and the base sheet was peeled off from the transfer layer. When the translucent button thus obtained is taken out of the cavity mold and the transparent resin solidified on the resin gate is separated from the translucent button, a gate mark may remain at the center of the surface of the translucent button (see FIG. 21). ).
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In injection molding, if the resin gate for injecting resin into the cavity is small, a so-called flow mark of resin flow will remain in the vicinity of the resin gate, so the resin gate must be enlarged to prevent this. There wasn't. However, when the size of the resin gate is increased, when the transparent resin solidified on the resin gate is separated from the translucent button, the gate breakage is worsened and the gate trace tends to remain. The gate mark remaining in the center of the surface of the translucent button has a poor design and sometimes touches the fingertip when the translucent button is clicked.
[0005]
In order not to leave a gate mark on the surface of the translucent button, there is a method of providing a resin gate on the back surface. That is, after forming only a button by injection molding, a pattern is printed or transferred on the back of the button to obtain a translucent button. However, since the gate mark remains on the back side of the button, there is a problem that the pattern printed or transferred thereon is distorted (see FIG. 22). Furthermore, there is a method of providing a resin gate on the side surface. On the surface side of the translucent button, a plastic panel having a translucent button portion serving as a window is overlaid upon productization (see FIG. 23). Therefore, when the gate mark remains in the lower part of the side surface, the gate mark is hidden by the plastic panel, and thus cannot be directly seen. However, the problem remains that the gate marks can be seen through the transparent resin of the button part.
[0006]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a key button and a method for manufacturing the same which eliminate the above-described drawbacks and have an excellent design without leaving a gate mark on the front surface, back surface or side surface of the button portion.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a key button manufacturing method according to the present invention includes a pair of cavity molds and a core mold that form a cavity for molding a transparent resin layer, and a resin in the cavity. In a key button manufacturing method for forming a transparent resin layer consisting of a button portion protruding from the surface and a thin portion around the button portion, a resin provided at a position communicating with a part of the thin portion in the cavity Resin was injected from the gate into the cavity. In addition, a transfer material in which a transfer layer for displaying a pattern is formed on a base sheet between a pair of cavity molds and a core mold that form a cavity for molding a transparent resin layer, and the transfer layer is a cavity Placed facing the mold side, closed the mold and injected resin into the cavity to form a transparent resin layer consisting of the button part protruding to the surface and the thin part around the button part, and the transparent resin layer In the key button manufacturing method in which a transfer layer is formed on the back surface, the mold is opened, and the base sheet is peeled off from the transfer layer, resin is injected into the cavity from a resin gate provided at a position that leads to a part of the thin portion in the cavity. You may make it the structure to carry out. Also, a picture film is placed between a pair of cavity molds and core molds that form cavities for molding the transparent resin layer, the molds are closed, the resin is injected into the cavities, and the buttons project to the surface In a key button manufacturing method in which a transparent resin layer composed of a thin portion around the button portion and the button portion is formed and a film with a picture is integrated on the back surface of the transparent resin layer, the key button is connected to a part of the thin portion in the cavity. The resin may be injected into the cavity from the provided resin gate. Further, the pair of cavity molds and the core mold may form a plurality of independent cavities. In addition, a resin injection path for sending resin to the resin gate may be provided on the cavity mold side. Further, the resin gate may be a pin gate.
[0008]
In addition, the key button of the present invention has a configuration manufactured by any one of the key button manufacturing methods described above. Moreover, it is the key button manufactured by the manufacturing method of one of the said key buttons, and you may make it the structure by which the back surface of a button part and the back surface of a thin part are flush.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in more detail with reference to the drawings. FIG. 1 and FIG. 2 are schematic cross-sectional views each showing one step of the key button manufacturing method of the present invention. 3 and 4 are perspective views showing an embodiment of the key button of the present invention. 5, 6 and 7 are schematic cross-sectional views showing one embodiment of the key button of the present invention. FIG. 8 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of the cavity. FIG. 9 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a resin gate. FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a transfer material. FIG. 11 and FIG. 14 are schematic cross-sectional views each showing one step of the method for manufacturing the key button of the present invention. FIG. 12 and FIG. 13 are schematic cross-sectional views each showing an example of a film with a picture. FIG. 15 is a schematic cross-sectional view for explaining a front panel using the key button of the present invention. FIG. 16 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a cavity. FIG. 17 and FIG. 18 are schematic cross-sectional views respectively showing one example of one step of the key button manufacturing method of the present invention using a picture film. FIG. 19 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a transparent resin layer in which the back surface of the button portion and the back surface of the thin portion are flush with each other. In the figure, 1 is a transparent resin layer, 2 is a button part, 3 is a thin part, 10 is a transfer material, 11 is a base sheet, 12 is a transfer layer, 13 is a release layer, 14 is a pattern layer, 15 is an adhesive layer, 20 Is a picture film, 21 is a cavity, 22 is a cavity mold, 23 is a core mold, 26 is a resin gate, and 27 is a resin injection path.
[0010]
The key button of the present invention is composed of a transparent resin layer 1, and the transparent resin layer 1 is composed of a button part 2 protruding on the surface and a thin part 3 around the button part (see FIG. 5). The key buttons of the present invention include those in which a transfer layer and a printing layer are formed on the back surface of the transparent resin layer 1, and those in which a picture film is integrated on the back surface (see FIGS. 6 and 7). The transparent resin layer 1 must be transparent or translucent so that a pattern such as letters, numbers, figures, and colors formed on the back surface can be identified through the button portion 2 when viewed from the front surface. The transparent resin layer 1 may be colorless and transparent or colored and transparent.
[0011]
As the material of the transparent resin layer 1, hard resin such as acrylonitrile styrene, acrylonitrile styrene butadiene, polystyrene, vinyl chloride, acrylic, polyacrylate, polycarbonate, polyester, polyurethane, polypropylene, or the like can be used. As a material for the transparent resin layer 1, a soft resin such as a styrene-based, urethane-based, polyester-based, olefin-based, polyamide-based, or vinyl chloride-based plastic elastomer or silicon elastomer may be used. The hard resin is effective in that the button part is not easily damaged. A soft resin is effective in that it has cushioning properties and is soft to the touch.
[0012]
The transparent resin layer 1 is formed by an injection molding method using the above resin. First, a pair of cavity molds 22 and core molds 23 that form cavities 21 for molding the transparent resin layer 1 are closed (see FIG. 1). Next, resin is injected into the cavity from a resin gate 26 provided at a position communicating with a part of the thin part 3 in the cavity, and is composed of the button part 2 protruding to the surface and the thin part 3 around the button part. A transparent resin layer 1 is formed (see FIGS. 2 and 5).
[0013]
The cavity 21 is a space for forming the transparent resin layer 1 and has a shape including a button portion 2 protruding on the surface and a thin portion 3 around the button portion. The cavity 21 is a space formed when a pair of cavity mold and core mold are closed. As shown in FIG. 1, the cavity mold 22 side is recessed and the core mold 23 side is flat. Thus, there are cases where both the cavity mold 22 and the core mold 23 have a recessed shape. A plurality of independent cavities 21 may be provided between the pair of cavity molds 22 and the core mold 23 (see FIG. 8).
[0014]
The depth of the cavity 21 corresponding to the button portion 2 is preferably 0.8 to 5.0 mm, and the depth of the cavity 21 corresponding to the thin portion 3 is preferably 0.3 to 2.0 mm. If the thickness of the button part 2 is less than 0.8 mm, there is a problem that the button part does not come out from the window part because it is thinner than the plastic panel superimposed on the surface, and if the thickness of the button part 2 is thicker than 5.0 mm, it becomes thick molding Since there is a problem that sink marks are generated on the surface of the button portion 2, the above range is preferable. If the thickness of the thin part 3 is less than 0.3 mm, there are molding problems such as poor resin flow from the thin part 3 to the button part 2, and if the thickness of the thin part 3 is greater than 2.0 mm, the product The above-mentioned range is preferable because there is a problem that the thickness of the surface panel becomes too thick when it is incorporated into the surface panel. The button portion 2 can have a circular shape, an elliptical shape, a rectangular shape, or any other shape as viewed from the surface. The book meat portion 3 preferably has a shape protruding 0.5 to 3.0 mm outside the button portion 2 along the periphery of the button portion 2. If the protruding part is less than 0.5mm, there will be a problem that there is no space to install the resin gate. If it exceeds 3.0mm, the interval between adjacent buttons must be increased, so when multiple key buttons are provided on the front panel Causes design problems. The book meat portion 3 may be the entire periphery of the button portion 2 as shown in FIG. 4, or may be a part of the periphery of the button portion 2 as shown in FIG. 3.
[0015]
A resin gate 26 for injecting resin into the cavity is provided at a position that communicates with a part of the thin portion 3 in the cavity 21. The resin gate may be either a pin gate (see FIG. 1) or a side gate (see FIG. 9).
[0016]
The cavity mold 22 is provided with a recess for forming the cavity 21 as a pair with the core mold and a resin injection path 27 for sending the resin to the resin gate 26 when the mold is closed. Further, when a plurality of independent cavities 21 are provided between the pair of cavity molds 22 and the core mold 23, one resin injection path 27 is provided for each of the plurality of independent cavities 21 (see FIG. 8). ).
[0017]
The key button manufacturing method according to the present invention is characterized in that the resin gate is provided at a position communicating with a part of the thin portion 3 in the cavity. Since the resin gate is provided at a position that communicates with a part of the thin portion 3 in the cavity, it is possible to leave no gate trace on the front surface, back surface, or side surface of the button portion 2.
[0018]
In order to form a pattern such as letters, numbers, figures and colors on the back surface of the transparent resin layer 1, there are the following methods. First, on the back surface of the transparent resin layer 1 obtained by the above injection molding method, a pattern is formed as a printing layer by a printing method such as screen printing or offset printing, and a pattern is formed as a transfer layer by a transfer method. There is a way. In addition, when the transparent resin layer 1 is formed by the simultaneous molding transfer method, there is a method in which a pattern is formed as a transfer layer on the back surface of the transparent resin layer 1 at the same time. Furthermore, when the transparent resin layer 1 is formed by the insert molding method, there is a method in which a picture film is formed by integrating a picture film on the back surface of the transparent resin layer 1 at the same time.
[0019]
A method for manufacturing a key button by the simultaneous molding transfer method will be described. The simultaneous molding transfer method is a method of forming a transfer layer on the surface of a molded product simultaneously with injection molding. The transfer material 10 is obtained by forming a transfer layer 12 for displaying a pattern on a base sheet 11 (see FIG. 10).
[0020]
The material of the base sheet 11 is a resin sheet such as polypropylene resin, polyethylene resin, polyamide resin, polyester resin, acrylic resin, polyvinyl chloride resin, metal foil such as aluminum foil or copper foil, glassine paper In addition, cellulose sheets such as coated paper and cellophane, or composites of the above-described respective sheets, such as those used as a base sheet for ordinary transfer materials can be used.
[0021]
A transfer layer 12 for displaying a pattern is formed on the base sheet 11. The transfer layer 12 is for giving the key button a function of displaying a picture. The transfer layer 12 is formed on the back surface of the transparent resin layer composed of a button portion protruding from the surface and a thin portion around the button portion after the simultaneous molding, and when viewed from the front side, the pattern can be confirmed through the transparent button. . Further, when the key button is a translucent button, the function of displaying a picture is more significantly exhibited by shining light from the back side. The transfer layer 12 includes a pattern layer 14 for displaying a pattern, a release layer 13 for peeling the base sheet from the transfer layer, an adhesive layer 15 for bonding the transfer layer to the transparent resin layer, and the like.
[0022]
When the peelability of the transfer layer 12 from the base sheet 11 is good, the transfer layer 12 may be provided directly on the base sheet. In order to improve the peelability of the transfer layer 12 from the base sheet 11, a release layer may be formed on the entire surface (not shown) before the transfer layer 12 is provided on the base sheet. The release layer is released from the transfer layer together with the base sheet 11 when the base sheet 11 is peeled off after transfer or after simultaneous molding transfer. As the material of the release layer, melamine resin release agent, silicone resin release agent, fluororesin release agent, cellulose derivative release agent, urea resin release agent, polyolefin resin release agent, Paraffin-type release agents and composite release agents thereof can be used. As a method for forming the release layer, there are a coating method such as a roll coating method and a spray coating method, a printing method such as a gravure printing method and a screen printing method.
[0023]
The release layer 13 is for peeling the substrate sheet 11 or the substrate sheet 11 and the release layer from the transfer layer 12. The release layer 13 is formed entirely or partially on the base sheet 11 or the release layer. The release layer 13 may be made of acrylic resin, polyester resin, polyvinyl chloride resin, cellulose resin, rubber resin, polyurethane resin, polyvinyl acetate resin, or vinyl chloride-vinyl acetate copolymer. System resin, copolymer such as ethylene-vinyl acetate copolymer system resin, photo-curing resin such as ultraviolet curable resin, radiation curable resin such as electron beam curable resin, thermosetting resin, etc. should be selected and used . Examples of the method for forming the release layer 13 include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, and a comma coating method, and a printing method such as a gravure printing method and a screen printing method. In addition, when the pattern layer 14 has peelability with respect to the base sheet 11 or the release layer, the release layer 13 is not necessarily provided.
[0024]
The picture layer 14 is a layer for displaying a picture. The pattern layer 14 is formed on the release layer 13. The pattern layer 14 is formed on the base sheet 11 or the release layer when the release layer 13 is not provided.
[0025]
The picture layer 14 may be composed of a base part and a display part, for example. There are letters, numbers, figures, etc. in the display portion. By making a part of the pattern layer 14 translucent, a so-called translucent button can be obtained.
[0026]
The picture layer 14 is usually formed as a printing layer. As a material for the printing layer, a resin such as polyvinyl resin, polyamide resin, polyester resin, acrylic resin, polyurethane resin, polyvinyl acetal resin, polyester urethane resin, cellulose ester resin, alkyd resin is used as a binder. A colored ink containing a pigment or dye of an appropriate color as a colorant may be used. As a method for forming the printing layer, a normal printing method such as an offset printing method, a gravure printing method, or a screen printing method may be used. In particular, the offset printing method and the gravure printing method are suitable for performing multicolor printing and gradation expression. In the case of a single color, a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, or a comma coating method may be employed. The print layer may be provided entirely or partially depending on the pattern to be expressed.
[0027]
The pattern layer 14 may be composed of a metal thin film layer or a combination of a printed layer and a metal thin film layer. Since the metal thin film layer has high concealability, it is effective when used for a light shielding portion of a light transmitting button. For example, when the pattern layer 14 is a combination of a base portion made of a metal thin film layer and a display portion made of a translucent print layer, and light is applied from the back surface, the base portion hardly transmits light. The display part that passes through can be recognized more clearly. The metal thin film layer is formed by a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, a plating method, or the like. In this case, a metal such as aluminum, nickel, gold, platinum, chromium, iron, copper, tin, indium, silver, titanium, lead, or zinc, or an alloy or compound thereof is used depending on the metallic luster color to be expressed. As an example of forming a partial metal thin film layer, a solvent-soluble resin layer is formed on a portion that does not require the metal thin film layer, and then a metal thin film is formed on the entire surface, followed by solvent cleaning. There is a method of removing an unnecessary metal thin film together with a solvent-soluble resin layer. A solvent often used in this case is water or an aqueous solution. As another example, there is a method in which a metal thin film is formed on the entire surface, a resist layer is then formed on a portion where the metal thin film is to be left, and etching is performed with acid or alkali to remove the resist layer. . In addition, when providing a metal thin film layer, in order to improve the adhesiveness of another transfer layer and a metal thin film layer, you may provide a front anchor layer and a back anchor layer (not shown). As materials for the front anchor layer and the rear anchor layer, two-component cured urethane resin, thermosetting urethane resin, melamine resin, cellulose ester resin, chlorine-containing rubber resin, chlorine-containing vinyl resin, acrylic resin, epoxy It is preferable to use a vinyl resin, a vinyl copolymer resin resin, or the like. Examples of the method for forming the front anchor layer and the rear anchor layer include coating methods such as gravure coating, roll coating, and comma coating, printing methods such as gravure coating, and screen printing.
[0028]
The adhesive layer 15 adheres each of the above layers to the back surface of the transparent resin layer 1. The adhesive layer 15 is formed in a portion to be bonded. That is, when the part to be bonded is the entire surface, the adhesive layer 15 is formed on the entire pattern layer 14. If the part to be bonded is partial, the adhesive layer 15 is partially formed on the pattern layer 14. As the adhesive layer 15, a heat-sensitive or pressure-sensitive resin suitable for the material of the transparent resin layer 1 may be used as appropriate. For example, when the material of the transparent resin layer 1 is an acrylic resin, an acrylic resin may be used. Further, when the material of the transparent resin layer 1 is polyphenylene oxide / polystyrene resin, polycarbonate resin, styrene copolymer resin, polystyrene blend resin, acrylic resin, polystyrene resin having affinity with these resins, A polyamide resin or the like may be used. Furthermore, when the material of the transparent resin layer 1 is a polypropylene resin, a chlorinated polyolefin resin, a chlorinated ethylene-vinyl acetate copolymer resin, a cyclized rubber, and a coumarone indene resin can be used. Examples of the method for forming the adhesive layer 15 include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, and a comma coating method, and a printing method such as a gravure printing method and a screen printing method. In addition, when using what was excellent in the adhesive layer property with the transparent resin layer 1 as a material of the pattern layer 14, the adhesive layer 15 can be abbreviate | omitted.
[0029]
The molding simultaneous transfer method is performed using the transfer material 10 having the above configuration. First, the transfer material 10 is disposed between a pair of cavity molds 22 forming a cavity 21 for molding the transparent resin layer 1 and a core mold 23 so that the transfer layer 12 faces the cavity mold 22 side. Close it. Next, resin is injected into the cavity from a resin gate 26 provided at a position that communicates with a part of the thin portion 3 in the cavity 21 (see FIG. 11), and the button portion 2 protruding from the surface and the periphery of the button portion A transparent resin layer 1 composed of the thin portion 3 is formed, and a transfer layer 12 is formed on the back surface of the transparent resin layer 1. After cooling, the mold is opened and the base sheet 11 is peeled off from the transfer layer 12 to obtain a key button.
[0030]
A method for manufacturing a key button by the insert molding method will be described. In the insert molding method, a picture film is integrated on the surface of a molded product simultaneously with injection molding. The picture film 20 has a picture layer 14 for displaying a picture, an adhesive layer 15 for adhering the picture film 20 to the transparent resin layer 1 and the like formed on the base sheet 11 (see FIG. 12). Since the base sheet 11 and the adhesive layer 15 can have the same configuration as that of the transfer material, description thereof is omitted. The picture layer 14 can be selected from the configurations listed as the picture layer of the transfer material. That is, the pattern layer 14 may be selected from those having adhesiveness to the base sheet 11 and not peeling from the base sheet 11 after the insert molding. In addition, when providing the contact bonding layer 15, you may provide on the pattern layer 14 (refer FIG. 12), and you may provide on the surface on the opposite side to the pattern layer 14 of the base sheet 11 (refer FIG. 13). ).
[0031]
First, a film with a picture is placed between a pair of cavity molds 22 and a core mold 23 that form cavities 21 for molding the transparent resin layer 1, and the molds are closed. When the picture film is arranged, in the case of the picture film having the adhesive layer 15, the picture film is arranged so that the adhesive layer 15 is on the cavity mold 22 side, and in the case of the picture film without the adhesive layer 15, the picture pattern It arrange | positions so that the layer 14 may become the cavity type | mold 22 side. Next, resin is injected into the cavity from a resin gate 26 provided at a position communicating with a part of the thin part 3 in the cavity 21, and the button part 2 protruding to the surface and the thin part 3 around the button part are used. A transparent resin layer 1 is formed and a picture film is integrated on the back surface of the transparent resin layer 1 to obtain a key button (see FIG. 14). When a plurality of key buttons are formed by a single insert molding, a picture film integrated on the back surface of the transparent resin layer 1 is attached to the outside along the back surface shape of the transparent resin layer 1 as shown in FIG. Although it may be cut off, it is usually used in the next step as it is without being cut off as shown in FIG.
[0032]
The key button of the present invention is manufactured by any one of the above manufacturing methods. The key button according to the present invention includes a button portion 2 protruding on the surface and a thin portion 3 around the button portion, and the back surface of the button portion 2 and the back surface of the thin portion 3 may be flush with each other. In the same state, the back surface of the button portion 2 and the back surface of the thin portion 3 are flat (see FIG. 5), and the back surface of the button portion 2 and the back surface of the thin portion 3 are curved surfaces (FIG. 19). Both).
[0033]
There are the following processes for incorporating the key button of the present invention into a surface panel of an audio, cellular phone, home appliance, automobile or the like to form a switch button. That is, the key button is bonded onto the elastomer resin sheet so that the surface side of the button portion 2 is up, and a plastic panel having a window portion corresponding to the button portion 2 is overlaid thereon ( (See FIG. 16). The button part 2 of the key button protrudes from the window part of the plastic panel to the surface, and the thin part 3 around the button part is covered with the plastic panel. Therefore, the thin part 3 exhibits a function as a stopper that prevents the button part 2 from protruding too much from the window part. Even if the gate mark remains in a part of the thin part 3, the thin part 3 is covered with the plastic panel, so that the gate mark is not visible from the surface of the product.
[0034]
【Example】
A polyester resin film is used as the base sheet. A release layer using an acrylic resin on the base sheet, and a character part using an ink containing a pigment containing a vinyl chloride / urethane resin as a binder and a vinyl resin / urethane resin as a binder and a dye contained on the release layer. A transfer layer was obtained by sequentially printing a pattern layer comprising a base portion using an ink, an adhesive layer of an acrylic resin on the pattern layer, and a gravure printing method. First, a pair of cavity mold and core mold for forming a cavity for molding the transparent resin layer was prepared. The cavity depth corresponding to the button portion was 2.5 mm, and the cavity depth corresponding to the thin wall portion was 1.0 mm. The resin injection path was provided on the cavity mold side, and the resin gate was a pin gate. A transfer material was placed between the cavity mold and the core mold so that the transfer layer was on the cavity mold side, and the mold was closed. Next, resin is injected into the cavity from a resin gate provided at a position communicating with a part of the thin part in the cavity, and a transparent resin layer comprising a button part protruding from the surface and a thin part around the button part is formed. At the same time, a transfer layer was formed on the back surface of the transparent resin layer. After cooling, the mold was opened and the substrate sheet was peeled off from the transfer layer. The molding conditions were a resin temperature of 240 ° C. and a mold temperature of 50 ° C. As the transparent resin layer, a colorless and transparent acrylic resin was used. In this way, a key button comprising a button portion protruding from the surface and a thin portion around the button portion, the back surface of the button portion and the back surface of the thin portion being the same, was obtained.
[0035]
The key button obtained in Example 1 was bonded onto the elastomer resin sheet so that the protruding button part was up, and a plastic panel having a window part corresponding to the button part was overlaid thereon. When viewed from the front side of the key button, the button part had no gate marks, and the pattern formed on the back side was visible through the transparent resin layer. There was no distortion in the design, and the key buttons exhibited an excellent display function and an excellent design effect.
[0036]
【The invention's effect】
In the manufacturing method of the present invention, since the resin is injected into the cavity from the resin gate provided at a position that communicates with a part of the thin portion in the cavity, no gate mark is left on the front surface, back surface, or side surface of the button portion. Therefore, according to the manufacturing method of the present invention, a key button excellent in design can be obtained without leaving a gate mark in the button portion.
[0037]
Moreover, since the key button of this invention is provided with the thin part around the button part, the adhesion area to be adhered to the resin sheet for incorporation into the surface panel is increased, and the adhesion force is increased.
[0038]
The key button of the present invention comprises a button portion and a thin portion around the button portion, and is manufactured by a method in which a resin is injected into a cavity from a resin gate provided at a position communicating with a part of the thin portion. It is a key button that is excellent in design with no gate marks on the front surface, back surface, or side surface.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing one step of a method for producing a key button of the present invention.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing one step of the method for manufacturing the key button of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view showing an embodiment of a key button according to the present invention.
FIG. 4 is a perspective view showing an embodiment of a key button according to the present invention.
FIG. 5 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a key button of the present invention.
FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a key button according to the present invention.
FIG. 7 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a key button according to the present invention.
FIG. 8 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a cavity.
FIG. 9 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a resin gate.
FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing an example of a transfer material.
FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing a step of the method for manufacturing the key button of the present invention.
FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing an example of a film with a picture.
FIG. 13 is a schematic cross-sectional view showing an example of a film with a picture.
FIG. 14 is a schematic cross-sectional view showing a step of the method for manufacturing the key button of the present invention.
FIG. 15 is a schematic cross-sectional view illustrating a front panel using a key button of the present invention.
FIG. 16 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a cavity.
FIG. 17 is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of one step of the method for manufacturing a key button of the present invention using a picture film.
FIG. 18 is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of one step of the method for manufacturing a key button of the present invention using a picture film.
FIG. 19 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a transparent resin layer in which the back surface of the button part and the back surface of the thin part are flush with each other.
FIG. 20 is a schematic cross-sectional view showing one step of a conventional method for producing a translucent button.
FIG. 21 is a schematic cross-sectional view showing an example of a conventional translucent button.
FIG. 22 is a schematic cross-sectional view showing an example of a conventional translucent button.
FIG. 23 is a schematic cross-sectional view showing an example of a conventional translucent button.
[Explanation of symbols]
1 Transparent resin layer
2 Button part
3 Thin parts
10 Transfer material
11 Base sheet
12 Transfer layer
13 Release layer
14 Pattern layer
15 Adhesive layer
20 Film with picture
21 cavity
22 Cavity type
23 Core type
26 Resin Gate
27 Resin injection path

Claims

A key button comprising a button portion protruding from the surface and a thin portion around the button portion, and a resin gate mark is provided on a part of the thin portion, and the back surface of the thin portion around the button portion and the button portion Is a curved surface projecting in the same direction and in the surface direction, and a transfer layer is formed on the back surface.

The key button manufacturing method according to claim 1, wherein a transfer layer for displaying a picture is formed on a base sheet between a pair of cavity molds and a core mold forming a cavity for molding a transparent resin layer. The transfer material formed in the above is placed so that the transfer layer faces the cavity mold side, the mold is closed, resin is injected into the cavity, and the button part protruding from the surface and the thin part around the button part A method for producing a key button comprising: forming a transparent resin layer, forming a transfer layer on the back surface of the transparent resin layer, opening the mold, and peeling the base sheet from the transfer layer.

A key button comprising a button portion protruding from the surface and a thin portion around the button portion, and a resin gate mark is provided on a part of the thin portion, and the back surface of the thin portion around the button portion and the button portion Is a curved surface projecting in the same direction and in the front surface direction, and a picture film is integrated on the back surface.

A key button manufacturing method as set forth in claim 3, wherein a picture film is placed between a pair of cavity molds and a core mold forming a cavity for molding a transparent resin layer, and the mold is closed to close the inside of the cavity. A key button characterized by injecting resin into a transparent resin layer consisting of a button part protruding from the surface and a thin part around the button part and integrating a picture film on the back of the transparent resin layer Manufacturing method.