JP3657743B2

JP3657743B2 - Pipe and manufacturing method thereof

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Publication number: JP3657743B2
Application number: JP17031997A
Authority: JP
Inventors: 倫人斎藤
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 1997-06-26
Filing date: 1997-06-26
Publication date: 2005-06-08
Anticipated expiration: 2017-06-26
Also published as: JPH1110224A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材を筒状に形成し、一側縁部と他側縁部とを相互に接合してなるパイプおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近時、コンデンサ等の熱交換器では、タンク本体をアルミニウムからなるパイプ部材により形成することが行なわれている。
そして、従来、このようなパイプ部材は、図２６に示すように、板材１１を円筒状に形成し、一側縁部１１ａと他側縁部１１ｂとを相互にろう付けＲすることにより製造されている。
【０００３】
しかしながら、このような従来のパイプ部材１３では、ろう付けのためにパイプ部材１３をろう付け炉内で高温にすると、図２７に示すように、点Ａを中心にして、一側縁部１１ａと他側縁部１１ｂとが開き、一側縁部１１ａと他側縁部１１ｂとを確実にろう付けすることが困難になる。
そこで、従来、図２８に示すように、パイプ部材１３の一側縁部１１ａと他側縁部１１ｂとを間隔を置いて予め点付け溶接Ｗし、この後一側縁部１１ａと他側縁部１１ｂとをろう付けすることが行われている。
【０００４】
しかしながら、このような従来の製造方法では、パイプ部材１３の一側縁部１１ａと他側縁部１１ｂとを間隔を置いて予め点付け溶接Ｗする必要があるため、パイプ部材１３の製造に多大な工数が必要になるという問題があった。
従来、このような問題を解決したものとして、本出願人が先に出願した、特開平９−１０８３０号公報に開示されるパイプおよびその製造方法が知られている。
【０００５】
図２９ないし図３１は、この公報に開示されるパイプを示すもので、このパイプは、コンデンサ等の熱交換器のタンクとして使用され、アルミニウムからなるパイプ本体２１の一側に冷媒の通路を仕切る仕切り部２３が形成されている。
パイプ本体２１は、円筒状をしており、両側にアルミニウムからなるパッチエンド２５が嵌合されろう付けされている。
【０００６】
パイプ本体２１の一側縁部２７と他側縁部２９とは、図３１に示すように、相互にろう付けＲされている。
そして、図３０に示すように、パイプ本体２１の軸長方向には、間隔を置いて複数の嵌合部３１が形成されている。
この嵌合部３１は、図２９に示すように、パイプ本体２１の一側縁部２７に一体形成される係止部３３と、他側縁部２９に一体形成されるカシメ用爪部３５とからなる。
【０００７】
そして、カシメ用爪部３５の先端部３５ａが、パイプ本体２１に形成される係止用凹部３７内に収容されている。
上述したパイプは、以下述べるようにして製造される。
先ず、図３２に示す成形工程により、アルミニウムからなる平板を成形し一対の半円状の半割り円筒部３９が形成される。
【０００８】
これ等一対の半割り円筒部３９は、円弧状の連結部４１を介して並列に形成されている。
そして、同時に、一対の半割り円筒部３９の縁部に外側に突出する平坦部４３が形成される。
また、同時に、一方の半割り円筒部３９の縁部側に係止用凹部３７が形成される。
【０００９】
上述した成形工程は、所定の金型の間に平板を挟持し、プレス成形することにより行われる。
次に、図３３に示す折曲工程により、平坦部４３が、半割り円筒部３９の開口方向に折曲されフランジ部４５が形成される。
【００１０】
この後、図３４に示す切除工程により、フランジ部４５が、係止用凹部３７に対応する部分を残して、すなわち図の斜線部分が切除され、係止用凹部３７側に係止部３３が形成される。
また、係止用凹部３７と反対側にカシメ用爪部形成部４７が形成される。
この切除工程は、プレス機械によりトリム加工することにより行われる。
【００１１】
次に、図３５に示すカシメ用爪部成形工程により、カシメ用爪部形成部４７が板厚分だけ外側に押し出されカシメ用爪部３５が形成される。
この後、図３６に示す対向工程により、連結部４１が内側から突出され、一対の半割り円筒部３９が、略対向される。
この対向工程は、半割り円筒部３９を図示しない金型内に収容し、連結部４１を、ポンチにより金型の円弧部に押圧することにより行われる。
【００１２】
そして、最後に、図３７に示すカール工程により、略対向状態の一対の半割り筒状部３９が合わせられ、同時に、係止部３３の外側に沿ってカシメ用爪部３５が折曲され、係止部３３にカシメ用爪部３５が嵌合された状態になる。
このカール工程は、図３６に示したように形成されたパイプ部材５１を、対向配置される金型５３内に収容し、金型５３を移動することにより行われる。
【００１３】
両方の金型５３には、半円状の円弧部５５が形成され、一方の金型５３の縁部には、カール部５７が形成されている。
そして、両方の金型５３を、図に矢符で示すように、例えば、１０度の角度で、移動することによりカールが行われる。
すなわち、図３８に示すように、カシメ用爪部３５の先端がカール部５７の壁部５９に接触した後、さらに金型５３を閉じるとカシメ用爪部３５が係止部３３に沿ってカールされ、係止部３３にカシメ用爪部３５が嵌合した状態になる。
【００１４】
そして、この後、ろう付け工程が行われ、一側縁部２７と他側縁部２９、および、係止部３３とカシメ用爪部３５とが相互にろう付けされる。
このろう付けは、例えば、ろう付け部に非腐食性フラックスを塗布し、例えば、窒素雰囲気中において熱処理することにより行われる。
以上のように構成されたパイプでは、パイプ本体２１の一側縁部２７に一体形成される係止部３３を、他側縁部２９に一体形成されるカシメ用爪部３５に嵌合すると、一側縁部２７と他側縁部２９とが所定位置で確実に当接されるため、点付け溶接等をすることなく、一側縁部２７と他側縁部２９とを所定位置で確実に当接することができる。
【００１５】
また、カシメ用爪部３５の先端が、パイプ本体２１に形成される係止用凹部３７内に収容されるため、カシメ用爪部３５の先端が突出することがなくなり、邪魔な突出部のないパイプを得ることができる。
さらに、上述したパイプでは、係止部３３とカシメ用爪部３５との嵌合により、一側縁部２７と他側縁部２９とが所定位置で確実に当接されており、また、高温になってもこの当接状態が維持されるため、一側縁部２７と他側縁部２９、および、係止部３３とカシメ用爪部３５とを確実にろう付けすることができる。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のパイプの製造方法では、図３７に示したカール工程により、対向状態の一対の半割り円筒部３９を突き合わせてパイプ形状に成形しようとすると、半割り円筒部３９の外側面が金型５３により主に押圧されるため、図３９に示すように、カシメ用爪部４９が金型５３の円弧部５５から遊離して先方に向けて突出し、一対の金型５３の対向する方向への移動により、カシメ用爪部４９が対向する金型５３に衝突し、パイプ形状への成形が困難になるという問題があった。
【００１７】
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされたもので、カシメ用爪部を形成した場合にもパイプ本体の一側縁部と他側縁部とを確実に接合することができるパイプおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
請求項１のパイプは、板材を筒状に形成し、一側縁部と他側縁部とを相互に接合してパイプ本体を形成するとともに、前記パイプ本体の一側縁部に前記パイプ本体の軸長方向に間隔を置いて係止部を一体形成し、前記他側縁部に、前記係止部にカシメ固定されるカシメ用爪部を一体形成してなるパイプにおいて、前記一側縁部および他側縁部の近傍に、前記一側縁部と他側縁部との接合時に、前記一側縁部と他側縁部とを対向する方向に押圧するための押圧用凹部または押圧用凸部を前記パイプ本体の軸長方向に間隔を置いて形成してなることを特徴とする。
【００１９】
請求項２のパイプは、請求項１記載のパイプにおいて、前記パイプ本体には、半割り仕切り部が対向して一体形成され、この半割り仕切り部の近傍に、前記押圧用凹部または押圧用凸部が形成されていることを特徴とする。
請求項３のパイプは、請求項１または２記載のパイプにおいて、前記板材は、ろう材層の形成されるアルミニウムのクラッド材からなり、前記一側縁部と他側縁部、および、係止部とカシメ用爪部とが相互にろう付けされていることを特徴とする。
【００２０】
請求項４のパイプの製造方法は、一対の金型により板材を筒状に形成し、一側縁部と他側縁部とを相互に接合してパイプ本体を形成するとともに、前記パイプ本体の一側縁部に前記パイプ本体の軸長方向に間隔を置いて一体形成される係止部に、前記パイプ本体の他側縁部に一体形成されるカシメ用爪部をカシメ固定して円筒状のパイプを得るパイプの製造方法において、前記一側縁部および他側縁部の近傍に前記パイプ本体の軸長方向に間隔を置いて形成される押圧用凹部または押圧用凸部に、前記金型に形成される押圧部を係止した状態で、前記金型を移動して前記一側縁部と他側縁部とを対向する方向に押圧し、前記一側縁部と他側縁部とを接合することを特徴とする。
【００２１】
（作用）
請求項１のパイプでは、パイプ本体の一側縁部と他側縁部との接合時に、パイプ本体の一側縁部および他側縁部の近傍に形成される押圧用凹部または押圧用凸部が金型により押圧される。
【００２２】
請求項２のパイプでは、パイプ本体の内側に対向して一体形成される半割り仕切り部の近傍に、押圧用凹部または押圧用凸部が形成される。
請求項３のパイプでは、パイプ本体の一側縁部と他側縁部、および、係止部とカシメ用爪部とが相互にろう付けされる。
請求項４のパイプの製造方法では、パイプ本体の一側縁部および他側縁部の近傍に形成される押圧用凹部または押圧用凸部に、金型に形成される押圧部を係止した状態で、金型を移動して一側縁部と他側縁部とを対向する方向に押圧することにより一側縁部と他側縁部とが接合される。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。
図１ないし図３は、本発明の一実施形態のパイプを示すもので、このパイプは、コンデンサ等の熱交換器のタンクとして使用され、アルミニウムからなるパイプ本体６１の一側に冷媒の通路を仕切る一対の半割り仕切り部６３が形成されている。
【００２４】
パイプ本体６１は、円筒状をしており、両側にアルミニウムからなるパッチエンド６５が嵌合されろう付けされている。
パイプ本体６１の一側縁部６７と他側縁部６９とは、図３に示すように、相互にろう付けＲされている。
そして、図１に示すように、パイプ本体６１の軸長方向には、間隔を置いて複数の係止部７１が形成されている。
【００２５】
この係止部７１は、図２に示すように、パイプ本体６１の一側縁部６７に一体形成される係止用凹部７３と、他側縁部６９に一体形成されるカシメ用爪部７５とからなる。
【００２６】
そして、カシメ用爪部７５の先端部７５ａが、パイプ本体６１に形成される係止用凹部７３内に収容されている。
また、図１および図３に示すように、パイプ本体６１の一側縁部６７および他側縁部６９の近傍に、一側縁部６７と他側縁部６９との接合時に、一側縁部６７と他側縁部６９とを対向する方向に押圧するための押圧用凹部７７が形成されている。
【００２７】
この押圧用凹部７７は、パイプ本体６１の軸長方向に間隔を置いて形成されている。
そして、この実施形態では、一対の半割り仕切り部６３の両側の近傍に、押圧用凹部７７が形成されている。
上述したパイプは、以下述べるようにして製造される。
【００２８】
先ず、図４に示す成形工程により、アルミニウムからなる平板を成形し一対の半円状の半割り円筒部７９が形成される。
これ等一対の半割り円筒部７９は、円弧状の連結部８１を介して並列に形成されている。
そして、同時に、一対の半割り円筒部７９の縁部に外側に突出する平坦部８３が形成される。
【００２９】
また、同時に、両方の半割り円筒部７９の縁部側に押圧用凹部７７が形成され、一方の半割り円筒部７９の縁部側に係止用凹部７３が形成される。
上述した成形工程は、所定の金型の間に平板を挟持し、プレス成形することにより行われる。
次に、図５に示す折曲工程により、平坦部８３が、半割り円筒部７９の開口方向に折曲されフランジ部８５が形成される。
【００３０】
この後、図６に示す切除工程により、フランジ部８５が、係止用凹部７３に対応する部分を残して、すなわち図の斜線部分が切除され、係止用凹部７３側に係止部７１が形成される。
また、係止用凹部７３と反対側にカシメ用爪部形成部８７が形成される。
この切除工程は、プレス機械によりトリム加工することにより行われる。
【００３１】
次に、図７に示すカシメ用爪部成形工程により、カシメ用爪部形成部８７が板厚分だけ外側に押し出されカシメ用爪部７５が形成される。
この後、図８に示す対向工程により、連結部８１が内側から突出され、一対の半割り円筒部７９が、略対向される。
この対向工程は、半割り円筒部７９を図示しない金型内に収容し、連結部８１を、ポンチにより金型の円弧部に押圧することにより行われる。
【００３２】
そして、最後に、カール工程により、略対向状態の一対の半割り円筒部７９が合わせられ、同時に、係止部７１の外側に沿ってカシメ用爪部７５が折曲され、係止部７１にカシメ用爪部７５が嵌合された状態になる。
このカール工程は、図８に示したように形成されたパイプ本体６１を、図９に示すように、対向配置される金型８９内に収容し、金型８９を回動して移動することにより行われる。
【００３３】
両方の金型８９には、半円状の円弧部９１が形成され、一方の金型８９の縁部には、カール部９３が形成されている。
そして、両方の金型８９を、図１０および図１１に示すように、順次回動することによりカシメ用爪部７５が係止用凹部７３に向けてカールされる。
すなわち、図１０に示すように、カシメ用爪部７５の先端がカール部９３の壁部に接触した後、さらに金型８９を閉じると、図１１に示すように、カシメ用爪部７５が係止部７１に沿ってカールされる。
【００３４】
そして、この後、図１２に示すように、金型９５，９６の間に、パイプ本体６１を挟持した状態で、カシメ用爪部７５が、ポンチ９７により係止用凹部７３にカシメ固定される。
【００３５】
一方、図９に示した状態では、図１３に示すように、パイプ本体６１の一側縁部６７および他側縁部６９の近傍に形成される押圧用凹部７７に、金型８９の円弧部９１から内方に向けて突出形成される押圧部９９が係止されている。
そして、この状態から、図１０および図１１に示したように、金型８９を回動して移動すると、金型８９の押圧部９９により押圧用凹部７７が常時押圧された状態で、一側縁部６７と他側縁部６９とが対向する方向に確実に押圧される。
【００３６】
この後、ろう付け工程が行われ、一側縁部６７と他側縁部６９、および、係止部７１とカシメ用爪部７５とが相互にろう付けされる。
このろう付けは、例えば、ろう付け部に非腐食性フラックスを塗布し、例えば、窒素雰囲気中において熱処理することにより行われる。
以上のように構成されたパイプでは、パイプ本体６１の一側縁部６７および他側縁部６９の近傍に、一側縁部６７と他側縁部６９との接合時に、一側縁部６７と他側縁部６９とを対向する方向に押圧するための押圧用凹部７７を形成したので、パイプ本体６１の一側縁部６７および他側縁部６９の近傍を金型８９に形成される押圧部９９により確実に押圧することが可能になり、カシメ用爪部７５を形成した場合にもパイプ本体６１の一側縁部６７と他側縁部６９とを確実に接合することができる。
【００３７】
また、上述したパイプでは、パイプ本体６１の内側に対向して一体形成される半割り仕切り部６３の近傍に、押圧用凹部７７を形成したので、他の部分に比較して剛性の高い半割り仕切り部６３の近傍を確実に接合することができる。
さらに、上述したパイプでは、パイプ本体６１の一側縁部６７と他側縁部６９、および、係止部７１とカシメ用爪部７５とを相互にろう付けするようにしたので、気密性および液密性の高いパイプを容易に得ることができる。
【００３８】
そして、上述したパイプの製造方法では、パイプ本体６１の一側縁部６７および他側縁部６９の近傍に形成される押圧用凹部７７に、金型８９に形成される押圧部９９を係止した状態で、金型８９を移動して一側縁部６７と他側縁部６９とを対向する方向に押圧し、一側縁部６７と他側縁部６９とを接合するようにしたので、パイプ本体６１の一側縁部６７および他側縁部６９の近傍を、金型８９に形成される押圧部９９により確実に押圧することが可能になり、カシメ用爪部７５を形成した場合にもパイプ本体６１の一側縁部６７と他側縁部６９とを確実に接合することができる。
【００３９】
なお、上述した実施形態では、パイプ本体６１の一側縁部６７および他側縁部６９の近傍に、金型８９に形成される押圧部９９に係止される押圧用凹部７７を形成した例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、例えば、金型に形成される押圧部に係止される押圧用凸部を形成しても良い。
【００４０】
【実施例】
以下、本発明方法の一実施例を図面を用いて説明する。
この実施例では、アルミニウムの平板から仕切り付のヘッダーパイプが製造される。
この仕切り付のヘッダーパイプは、以下述べるようにして製造される。
【００４１】
先ず、図１４に示す成形工程により、両面にろう材層の形成されるアルミニウムの板材が成形され、一対の半割り円筒部１０１が形成される。
これ等一対の半割り円筒部１０１は、円弧状の連結部１０３を介して並列に形成されている。
そして、一対の半割り円筒部１０１には、内側に突出するＵ字状の仕切り成形部１０５が形成されている。
【００４２】
半割り円筒部１０１の外側には、縁部１０７が形成されている。
次に、図１５に示す第２成形工程により、仕切り成形部１０５の根元部が所定の半径の円弧状に成形される。
【００４３】
次に、図１６に示す切除工程により、仕切り成形部１０５の間に位置する連結部１０３、および、仕切り成形部１０５の両側に位置する縁部１０７ａが、縁部１０７の肉余り部とともに切除される。
この切除工程は、プレス機械によりトリムピアスすることにより行われる。
この後、図１７に示す圧縮工程により、仕切り成形部１０５が両側から圧縮され半割り仕切り部１０９が形成される。
【００４４】
この圧縮工程は、上述した第１の実施形態の一対のポンチ７３を用いて行われる。
次に、図１８に示す縁部成形工程により、一対の半割り円筒部１０１の両側の縁部１０７が成形され、図の（ｂ）に示すように、縁部１０７が半割り円筒部１０１に続く円弧状に形成される。
【００４５】
また、後述するカシメ用爪部が形成される側の縁部１０７に段部１１１が形成され、同時にカシメ用爪部をカシメ固定するための係止用凹部１１３、および、押圧用凹部１１５がエンボス加工される。
この縁部成形工程は、所定の金型の間に一対の半割り円筒部１０１を挟持し、プレス成形することにより行われる。
【００４６】
この後、図１９に示す第２の切除工程により、カシメ用爪部１１７となる部分を除いて縁部１０７の不要部分がトリム加工され、カシメ用爪部１１７が形成される。
次に、図２０に示す第３の切除工程により、係止用凹部１１３側の縁部１０７の不要部分がトリム加工により切除される。
【００４７】
次に、図２１に示すリストライク工程により、カシメ用爪部１１７が直角になるようにリストライク加工される。
この後、図２２に示す第１のチューブ差し込み孔形成工程により、一対の半割り円筒部１０１のうち一方の半割り円筒部１０１の中央部にチューブ差し込み孔１１９が所定間隔を置いて形成され、また、両側にサイドプレート用の差し込み孔１２１が形成される。
【００４８】
この工程は、プレス機械によりスリット・ピアス成形することにより行われる。
次に、図２３に示す第２のチューブ差し込み孔形成工程により、半割り円筒部１０１の中央部に形成されたチューブ差し込み孔１１９の両側に所定間隔を置いてチューブ差し込み孔１１９が形成される。
この工程は、プレス機械によりスリット・ピアス成形することにより行われる。
【００４９】
この後、図２４に示す対向工程により、連結部１０３が内側から突出され、一対の半割り円筒部１０１が対向配置される。
次に、図２５に示す突き合わせ工程により、対向状態の一対の半割り円筒部１０１が突き合わせられる。
そして、この実施例では、対向状態の一対の半割り円筒部１０１の突き合わせが、上述した実施形態の図１３に示したと同様にして、パイプ本体の押圧用凹部１１５に、金型に形成される押圧部を係止して行われる。
【００５０】
この後、図示しないカシメ工程によりカシメ用爪部１１７が係止用凹部１１３にカシメ固定され、この状態で接合工程が行われ、一対の半割り円筒部１０１、および、一対の半割り仕切り部１０９が相互に接合される。
なお、この実施形態では、接合工程は、非腐食性フラックスを使用したろう付けにより行われる。
【００５１】
この実施例では、パイプ本体の一側縁部および他側縁部の近傍に形成される押圧用凹部１１５に、金型に形成される押圧部を係止した状態で、金型を移動して一側縁部と他側縁部とを対向する方向に押圧し、一側縁部と他側縁部とを接合するようにしたので、パイプ本体の一側縁部および他側縁部の近傍を、金型に形成される押圧部により確実に押圧することが可能になり、カシメ用爪部１１７を形成した場合にもパイプ本体の一側縁部と他側縁部とを確実に接合することができた。
【００５２】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１のパイプでは、パイプ本体の一側縁部および他側縁部の近傍に、一側縁部と他側縁部との接合時に、一側縁部と他側縁部とを対向する方向に押圧するための押圧用凹部または押圧用凸部を形成したので、パイプ本体の一側縁部および他側縁部の近傍を金型に形成される押圧部により確実に押圧することが可能になり、カシメ用爪部を形成した場合にもパイプ本体の一側縁部と他側縁部とを確実に接合することができる。
【００５３】
請求項２のパイプでは、パイプ本体の内側に対向して一体形成される半割り仕切り部の近傍に、押圧用凹部または押圧用凸部を形成したので、他の部分に比較して剛性の高い半割り仕切り部の近傍を確実に接合することができる。
請求項３のパイプでは、パイプ本体の一側縁部と他側縁部、および、係止部とカシメ用爪部とを相互にろう付けするようにしたので、気密性および液密性の高いパイプを容易に得ることができる。
【００５４】
請求項４のパイプの製造方法では、パイプ本体の一側縁部および他側縁部の近傍に形成される押圧用凹部または押圧用凸部に、金型に形成される押圧部を係止した状態で、金型を移動して一側縁部と他側縁部とを対向する方向に押圧し、一側縁部と他側縁部とを接合するようにしたので、パイプ本体の一側縁部および他側縁部の近傍を、金型に形成される押圧部により確実に押圧することが可能になり、カシメ用爪部を形成した場合にもパイプ本体の一側縁部と他側縁部とを確実に接合することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のパイプの一実施形態を示す側面図である。
【図２】図１のパイプの嵌合部の断面図である。
【図３】図１のパイプの押圧用凹部の断面図である。
【図４】本発明のパイプの製造方法の一実施形態の成形工程を示す説明図である。
【図５】本発明のパイプの一実施形態の折曲工程を示す説明図である。
【図６】本発明のパイプの一実施形態の切除工程を示す説明図である。
【図７】本発明のパイプの一実施形態のフック部成形工程を示す説明図である。
【図８】本発明のパイプの一実施形態の対向工程を示す説明図である。
【図９】本発明のパイプの一実施形態のカール工程を示す説明図である。
【図１０】本発明のパイプの一実施形態のカール工程を示す説明図である。
【図１１】本発明のパイプの一実施形態のカール工程を示す説明図である。
【図１２】本発明のパイプの一実施形態のカシメ工程を示す説明図である。
【図１３】図９の状態における押圧用凹部の断面を示す説明図である。
【図１４】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の成形工程を示す説明図である。
【図１５】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の第２の成形工程を示す説明図である。
【図１６】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の切除工程を示す説明図である。
【図１７】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の圧縮工程を示す説明図である。
【図１８】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の縁部成形工程を示す説明図である。
【図１９】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の第２の切除工程を示す説明図である。
【図２０】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の第３の切除工程を示す説明図である。
【図２１】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例のリストライク工程を示す説明図である。
【図２２】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の第１のチューブ差し込み孔形成工程を示す説明図である。
【図２３】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の第２のチューブ差し込み孔形成工程を示す説明図である。
【図２４】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の対向工程を示す説明図である。
【図２５】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の突き合わせ工程を示す説明図である。
【図２６】従来のパイプを示す説明図である。
【図２７】パイプが開いた状態を示す説明図である。
【図２８】パイプを点付け溶接した状態を示す説明図である。
【図２９】従来のパイプの嵌合部の断面図である。
【図３０】図２９のパイプの側面図である。
【図３１】図２９のパイプの嵌合部以外の部分の断面図である。
【図３２】従来のパイプの製造方法の成形工程を示す説明図である。
【図３３】従来のパイプの製造方法の折曲工程を示す説明図である。
【図３４】従来のパイプの製造方法の切除工程を示す説明図である。
【図３５】従来のパイプの製造方法のフック部成形工程を示す説明図である。
【図３６】従来のパイプの製造方法の対向工程を示す説明図である。
【図３７】従来のパイプの製造方法のカール工程を示す説明図である。
【図３８】図３７においてカシメ用爪部が折曲される状態を示す説明図である。
【図３９】図３７のカール工程においてカシメ用爪部が金型から遊離している状態を示す説明図である。
【符号の説明】
６１パイプ本体
６３，１０９半割り仕切り部
６７一側縁部
６９他側縁部
７１係止部
７３，１１３係止用凹部
７５，１１７カシメ用爪部
７７，１１５押圧用凹部
８９金型
９９押圧部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pipe formed by forming a plate material into a cylindrical shape and joining one side edge and the other side edge to each other, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Recently, in a heat exchanger such as a condenser, a tank body is formed of a pipe member made of aluminum.
Conventionally, as shown in FIG. 26, such a pipe member is manufactured by forming the plate member 11 into a cylindrical shape and brazing R the one side edge portion 11a and the other side edge portion 11b to each other. ing.
[0003]
However, in such a conventional pipe member 13, when the pipe member 13 is heated to a high temperature in a brazing furnace for brazing, as shown in FIG. The other side edge part 11b opens, and it becomes difficult to braze the one side edge part 11a and the other side edge part 11b securely.
Therefore, conventionally, as shown in FIG. 28, the one side edge portion 11a and the other side edge portion 11b of the pipe member 13 are preliminarily spotted and welded W at intervals, and then the one side edge portion 11a and the other side edge portion are connected. The part 11b is brazed.
[0004]
However, in such a conventional manufacturing method, it is necessary to perform spot welding W in advance with a gap between the one side edge portion 11a and the other side edge portion 11b of the pipe member 13. There is a problem that a large number of man-hours are required.
Conventionally, as a solution to such a problem, a pipe disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-10830 and a method for manufacturing the same, which were previously filed by the present applicant, are known.
[0005]
FIGS. 29 to 31 show a pipe disclosed in this publication. This pipe is used as a tank of a heat exchanger such as a condenser, and partitions a refrigerant passage on one side of a pipe body 21 made of aluminum. A partition portion 23 is formed.
The pipe body 21 has a cylindrical shape, and patch ends 25 made of aluminum are fitted and brazed on both sides.
[0006]
The one side edge portion 27 and the other side edge portion 29 of the pipe body 21 are brazed R as shown in FIG.
And as shown in FIG. 30, the some fitting part 31 is formed in the axial direction of the pipe main body 21 at intervals.
As shown in FIG. 29, the fitting portion 31 includes a locking portion 33 that is integrally formed with one side edge portion 27 of the pipe body 21, and a caulking claw portion 35 that is integrally formed with the other side edge portion 29. Consists of.
[0007]
And the front-end | tip part 35a of the claw part 35 for crimping is accommodated in the recessed part 37 for latching formed in the pipe main body 21. FIG.
The pipe described above is manufactured as described below.
First, by a forming step shown in FIG. 32, a flat plate made of aluminum is formed to form a pair of semicircular halved cylindrical portions 39.
[0008]
The pair of halved cylindrical portions 39 are formed in parallel via an arc-shaped connecting portion 41.
At the same time, a flat portion 43 that protrudes outward is formed at the edge of the pair of half cylindrical portions 39.
At the same time, a locking concave portion 37 is formed on the edge side of one half cylindrical portion 39.
[0009]
The molding process described above is performed by sandwiching a flat plate between predetermined molds and press molding.
Next, by the bending process shown in FIG. 33, the flat portion 43 is bent in the opening direction of the half cylinder portion 39 to form the flange portion 45.
[0010]
Thereafter, by the cutting step shown in FIG. 34, the flange 45 leaves a portion corresponding to the locking concave portion 37, that is, the hatched portion in the figure is cut, and the locking portion 33 is formed on the locking concave portion 37 side. It is formed.
A caulking claw forming portion 47 is formed on the side opposite to the locking recess 37.
This cutting process is performed by trimming with a press machine.
[0011]
Next, in the caulking claw portion forming step shown in FIG. 35, the caulking claw portion forming portion 47 is pushed outward by the thickness of the plate, and the caulking claw portion 35 is formed.
Thereafter, in the facing step shown in FIG. 36, the connecting portion 41 protrudes from the inner side, and the pair of half cylindrical portions 39 are substantially opposed.
This facing process is performed by housing the half cylinder portion 39 in a mold (not shown) and pressing the connecting portion 41 against the arc portion of the mold by a punch.
[0012]
And finally, by the curl process shown in FIG. 37, the pair of substantially cylindrical portions 39 in a substantially opposite state are combined, and at the same time, the caulking claw portion 35 is bent along the outside of the locking portion 33, The caulking claw portion 35 is fitted to the locking portion 33.
This curl process is performed by accommodating the pipe member 51 formed as shown in FIG. 36 in a mold 53 arranged to face the mold member 53 and moving the mold 53.
[0013]
A semicircular arc portion 55 is formed on both molds 53, and a curl portion 57 is formed on the edge of one mold 53.
Then, as shown by arrows in the figure, for example, curling is performed by moving both molds 53 at an angle of 10 degrees.
That is, as shown in FIG. 38, after the tip of the caulking claw portion 35 comes into contact with the wall portion 59 of the curled portion 57, when the mold 53 is further closed, the caulking claw portion 35 curls along the locking portion 33. Thus, the caulking claw portion 35 is engaged with the locking portion 33.
[0014]
Thereafter, a brazing process is performed, and the one side edge portion 27 and the other side edge portion 29, and the locking portion 33 and the caulking claw portion 35 are brazed to each other.
This brazing is performed, for example, by applying a non-corrosive flux to the brazed portion and performing a heat treatment in a nitrogen atmosphere, for example.
In the pipe configured as described above, when the engaging portion 33 formed integrally with the one side edge portion 27 of the pipe body 21 is fitted to the caulking claw portion 35 formed integrally with the other side edge portion 29, Since the one-side edge 27 and the other-side edge 29 are reliably brought into contact with each other at a predetermined position, the one-side edge 27 and the other-side edge 29 can be reliably fixed at the predetermined position without performing spot welding or the like. Can abut.
[0015]
In addition, since the tip of the caulking claw 35 is accommodated in the locking recess 37 formed in the pipe body 21, the tip of the caulking claw 35 does not protrude, and there is no obtrusive protrusion. You can get a pipe.
Further, in the above-described pipe, the one side edge portion 27 and the other side edge portion 29 are reliably brought into contact with each other at a predetermined position by fitting the locking portion 33 and the caulking claw portion 35, and the high temperature Since the contact state is maintained even when the first and second edge portions become, the one side edge portion 27 and the other side edge portion 29, and the locking portion 33 and the caulking claw portion 35 can be brazed reliably.
[0016]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional pipe manufacturing method, if a pair of opposed half-cylindrical portions 39 are brought into contact with each other by the curl process shown in FIG. Since the side surface is mainly pressed by the mold 53, as shown in FIG. 39, the caulking claw portion 49 is released from the arc portion 55 of the mold 53 and protrudes toward the front, and the pair of molds 53 are opposed to each other. The caulking claw portion 49 collides with the opposing mold 53 due to the movement in the direction, and there is a problem that it becomes difficult to form the pipe shape.
[0017]
The present invention was made to solve such a conventional problem, and even when a caulking claw portion is formed, a pipe that can reliably join one side edge portion and the other side edge portion of the pipe body. And it aims at providing the manufacturing method.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
In the pipe according to claim 1, the plate material is formed in a cylindrical shape, and the one side edge portion and the other side edge portion are joined to each other to form a pipe body, and at the one side edge portion of the pipe body. At intervals in the axial direction of the pipe body In a pipe in which a locking portion is integrally formed and a caulking claw portion that is caulked and fixed to the locking portion is integrally formed on the other side edge portion, in the vicinity of the one side edge portion and the other side edge portion. A pressing recess or pressing protrusion for pressing the one side edge and the other side edge in a direction facing each other at the time of joining the one side edge and the other side edge. At intervals in the axial direction of the pipe body It is formed.
[0019]
The pipe according to claim 2 is the pipe according to claim 1, wherein the pipe body is integrally formed with a half-partitioned portion facing each other, and the pressing concave portion or the pressing convexity is formed in the vicinity of the half-partitioned portion. A portion is formed.
The pipe according to claim 3 is the pipe according to claim 1 or 2, wherein the plate member is made of an aluminum clad material on which a brazing material layer is formed, the one side edge portion and the other side edge portion, and a locking member. And the caulking claws are brazed to each other.
[0020]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a pipe manufacturing method in which a plate material is formed into a cylindrical shape by a pair of molds, and a pipe body is formed by joining one side edge portion and the other side edge portion to each other. On one side edge At intervals in the axial direction of the pipe body In the manufacturing method of a pipe to obtain a cylindrical pipe by caulking and fixing a caulking claw portion integrally formed on the other side edge portion of the pipe body to the integrally formed locking portion, the one side edge portion and the other Near the side edge At intervals in the axial direction of the pipe body In a state where the pressing portion formed on the mold is locked to the pressing concave portion or the pressing convex portion to be formed, the mold is moved to face the one side edge portion and the other side edge portion. The one side edge part and the other side edge part are joined by pressing in the direction.
[0021]
(Function)
In the pipe according to claim 1, when pressing the one side edge part and the other side edge part of the pipe body, the pressing concave part or the pressing convex part formed in the vicinity of the one side edge part and the other side edge part of the pipe main body. Is pressed by the mold.
[0022]
In the pipe of the second aspect, the pressing concave portion or the pressing convex portion is formed in the vicinity of the half partition portion integrally formed facing the inside of the pipe body.
In the pipe of the third aspect, the one side edge portion and the other side edge portion of the pipe body, and the locking portion and the caulking claw portion are brazed to each other.
In the pipe manufacturing method according to claim 4, the pressing portion formed in the mold is locked to the pressing concave portion or the pressing convex portion formed in the vicinity of the one side edge portion and the other side edge portion of the pipe body. In this state, the one side edge and the other side edge are joined by moving the mold and pressing the one side edge and the other side edge in the opposing direction.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
1 to 3 show a pipe according to an embodiment of the present invention. This pipe is used as a tank for a heat exchanger such as a condenser, and a refrigerant passage is provided on one side of a pipe body 61 made of aluminum. A pair of half-divided partitions 63 for partitioning is formed.
[0024]
The pipe body 61 has a cylindrical shape, and patch ends 65 made of aluminum are fitted and brazed to both sides.
The one side edge 67 and the other side edge 69 of the pipe body 61 are brazed R as shown in FIG.
As shown in FIG. 1, a plurality of locking portions 71 are formed at intervals in the axial direction of the pipe body 61.
[0025]
As shown in FIG. 2, the locking portion 71 includes a locking recess 73 formed integrally with one side edge 67 of the pipe body 61 and a caulking claw 75 formed integrally with the other side edge 69. It consists of.
[0026]
The leading end 75 a of the caulking claw 75 is accommodated in a locking recess 73 formed in the pipe body 61.
Further, as shown in FIGS. 1 and 3, when the one side edge 67 and the other side edge 69 are joined in the vicinity of the one side edge 67 and the other side edge 69 of the pipe body 61, A pressing recess 77 is formed for pressing the portion 67 and the other side edge portion 69 in a facing direction.
[0027]
The pressing recesses 77 are formed at intervals in the axial length direction of the pipe body 61.
In this embodiment, pressing concave portions 77 are formed in the vicinity of both sides of the pair of half-divided partition portions 63.
The pipe described above is manufactured as described below.
[0028]
First, by a forming step shown in FIG. 4, a flat plate made of aluminum is formed to form a pair of semicircular halved cylindrical portions 79.
The pair of half cylindrical portions 79 are formed in parallel via an arc-shaped connecting portion 81.
At the same time, a flat portion 83 that protrudes outward is formed at the edge of the pair of half cylindrical portions 79.
[0029]
At the same time, a pressing recess 77 is formed on the edge side of both of the half cylindrical portions 79, and a locking recess 73 is formed on the edge side of one half cylindrical portion 79.
The molding process described above is performed by sandwiching a flat plate between predetermined molds and press molding.
Next, the flat part 83 is bent in the opening direction of the half cylinder part 79 by the bending process shown in FIG.
[0030]
6, the flange 85 leaves the portion corresponding to the locking recess 73, that is, the hatched portion in the figure is cut, and the locking portion 71 is located on the locking recess 73 side. It is formed.
Further, a caulking claw forming portion 87 is formed on the side opposite to the locking recess 73.
This cutting process is performed by trimming with a press machine.
[0031]
Next, in the caulking claw portion forming step shown in FIG. 7, the caulking claw portion forming portion 87 is pushed outward by the plate thickness to form the caulking claw portion 75.
Thereafter, in the facing step shown in FIG. 8, the connecting portion 81 protrudes from the inside, and the pair of halved cylindrical portions 79 are substantially opposed.
This facing process is performed by housing the half cylinder portion 79 in a mold (not shown) and pressing the connecting portion 81 against the arc portion of the mold by a punch.
[0032]
Finally, a pair of substantially cylindrical cylinders 79 that are substantially opposed to each other are combined by a curling process, and at the same time, a caulking claw portion 75 is bent along the outside of the locking portion 71, The caulking claw portion 75 is fitted.
In this curling process, the pipe body 61 formed as shown in FIG. 8 is accommodated in a mold 89 arranged oppositely as shown in FIG. 9, and the mold 89 is rotated and moved. Is done.
[0033]
A semicircular arc 91 is formed on both molds 89, and a curled part 93 is formed on the edge of one mold 89.
Then, as shown in FIGS. 10 and 11, both the molds 89 are sequentially rotated so that the caulking claw portions 75 are curled toward the locking recesses 73.
That is, as shown in FIG. 10, after the tip of the caulking claw portion 75 comes into contact with the wall portion of the curled portion 93, when the mold 89 is further closed, the caulking claw portion 75 is engaged as shown in FIG. It is curled along the stop 71.
[0034]
Then, as shown in FIG. 12, the caulking claw 75 is caulked and fixed to the locking recess 73 by the punch 97 in a state where the pipe body 61 is sandwiched between the molds 95 and 96. .
[0035]
On the other hand, in the state shown in FIG. 9, as shown in FIG. 13, the arc portion of the mold 89 is formed in the pressing recess 77 formed in the vicinity of the one side edge 67 and the other side edge 69 of the pipe body 61. A pressing portion 99 that protrudes inward from 91 is locked.
Then, as shown in FIGS. 10 and 11, when the mold 89 is rotated and moved from this state, the pressing concave portion 77 is always pressed by the pressing portion 99 of the mold 89, and the one side The edge portion 67 and the other side edge portion 69 are reliably pressed in the facing direction.
[0036]
Thereafter, a brazing step is performed, and the one side edge portion 67 and the other side edge portion 69, and the locking portion 71 and the caulking claw portion 75 are brazed to each other.
This brazing is performed, for example, by applying a non-corrosive flux to the brazed portion and performing a heat treatment in a nitrogen atmosphere, for example.
In the pipe configured as described above, when the one side edge 67 and the other side edge 69 are joined in the vicinity of the one side edge 67 and the other side edge 69 of the pipe body 61, the one side edge 67. Since the pressing concave portion 77 is formed to press the side edge portion 69 and the other side edge portion 69 in the opposite direction, the vicinity of the one side edge portion 67 and the other side edge portion 69 of the pipe body 61 is formed in the mold 89. The pressing portion 99 can surely press, and even when the caulking claw portion 75 is formed, the one side edge 67 and the other side edge 69 of the pipe body 61 can be reliably joined.
[0037]
Further, in the above-described pipe, since the pressing recess 77 is formed in the vicinity of the half-dividing part 63 integrally formed facing the inside of the pipe body 61, the half-slit having higher rigidity than the other parts. The vicinity of the partition part 63 can be reliably joined.
Further, in the above-described pipe, the one side edge 67 and the other side edge 69 of the pipe body 61 and the locking part 71 and the caulking claw 75 are brazed to each other. A highly liquid-tight pipe can be easily obtained.
[0038]
In the pipe manufacturing method described above, the pressing portion 99 formed in the mold 89 is locked to the pressing recess 77 formed in the vicinity of the one side edge 67 and the other side edge 69 of the pipe body 61. In this state, the mold 89 is moved to press the one side edge portion 67 and the other side edge portion 69 in the opposing direction, and the one side edge portion 67 and the other side edge portion 69 are joined. When the vicinity of the one side edge 67 and the other side edge 69 of the pipe body 61 can be reliably pressed by the pressing part 99 formed on the mold 89, and the caulking claw 75 is formed In addition, the one side edge 67 and the other side edge 69 of the pipe body 61 can be reliably joined.
[0039]
In the above-described embodiment, an example in which the pressing recess 77 that is locked to the pressing portion 99 formed in the mold 89 is formed in the vicinity of the one side edge 67 and the other side edge 69 of the pipe body 61. However, the present invention is not limited to such an embodiment. For example, a pressing convex portion that is locked to a pressing portion formed on a mold may be formed.
[0040]
【Example】
Hereinafter, an embodiment of the method of the present invention will be described with reference to the drawings.
In this embodiment, a header pipe with a partition is manufactured from an aluminum flat plate.
This header pipe with a partition is manufactured as described below.
[0041]
First, an aluminum plate material in which a brazing filler metal layer is formed on both surfaces is formed by the forming step shown in FIG. 14, and a pair of halved cylindrical portions 101 are formed.
The pair of halved cylindrical portions 101 are formed in parallel via an arc-shaped connecting portion 103.
The pair of halved cylindrical portions 101 are formed with U-shaped partition forming portions 105 protruding inward.
[0042]
An edge 107 is formed on the outer side of the half cylinder portion 101.
Next, in the second forming step shown in FIG. 15, the root portion of the partition forming portion 105 is formed into an arc shape having a predetermined radius.
[0043]
Next, in the cutting step shown in FIG. 16, the connecting portion 103 positioned between the partition molding portions 105 and the edge portions 107 a positioned on both sides of the partition molding portion 105 are cut out together with the surplus portions of the edge portions 107. The
This cutting process is performed by trim piercing with a press machine.
Thereafter, the partition molding portion 105 is compressed from both sides by the compression step shown in FIG. 17 to form the half partition portion 109.
[0044]
This compression step is performed using the pair of punches 73 of the first embodiment described above.
Next, by the edge forming step shown in FIG. 18, the edge portions 107 on both sides of the pair of half cylinder portions 101 are formed, and the edge portions 107 are formed into the half cylinder portions 101 as shown in FIG. It is formed in the following arc shape.
[0045]
Further, a step portion 111 is formed on the edge portion 107 on the side where the caulking claw portion, which will be described later, is formed. Processed.
This edge forming step is performed by sandwiching a pair of halved cylindrical portions 101 between predetermined dies and press forming them.
[0046]
Thereafter, unnecessary portions of the edge portion 107 are trimmed by the second cutting step shown in FIG. 19 except for the portion to be the caulking claw portion 117, and the caulking claw portion 117 is formed.
Next, in the third cutting step shown in FIG. 20, an unnecessary portion of the edge 107 on the locking recess 113 side is cut by trimming.
[0047]
Next, by the re-striking process shown in FIG. 21, the re-squeezing process is performed so that the caulking claw portion 117 becomes a right angle.
Thereafter, a tube insertion hole 119 is formed at a predetermined interval in the center of one half cylindrical portion 101 of the pair of half cylindrical portions 101 by the first tube insertion hole forming step shown in FIG. Also, side plate insertion holes 121 are formed on both sides.
[0048]
This step is performed by slit piercing with a press machine.
Next, in the second tube insertion hole forming step shown in FIG. 23, the tube insertion holes 119 are formed at predetermined intervals on both sides of the tube insertion hole 119 formed at the center of the half cylinder portion 101.
This step is performed by slit piercing with a press machine.
[0049]
Thereafter, in the facing step shown in FIG. 24, the connecting portion 103 is protruded from the inside, and the pair of half-divided cylindrical portions 101 are disposed to face each other.
Next, the pair of halved cylindrical portions 101 in an opposed state are abutted by the abutting step shown in FIG.
In this embodiment, the pair of opposed half cylinders 101 are opposed to each other in the mold in the pressing recess 115 of the pipe body in the same manner as shown in FIG. 13 of the above-described embodiment. This is done by locking the pressing part.
[0050]
Thereafter, the caulking claw portions 117 are caulked and fixed to the locking recesses 113 by a caulking process (not shown), and a joining process is performed in this state, and the pair of half cylinder portions 101 and the pair of half partition portions 109 Are joined together.
In this embodiment, the joining process is performed by brazing using a non-corrosive flux.
[0051]
In this embodiment, the mold is moved in a state where the pressing portion formed in the mold is locked to the pressing recess 115 formed in the vicinity of the one side edge and the other side edge of the pipe body. Since the one side edge and the other side edge are pressed in the opposite direction and the one side edge and the other side edge are joined, the vicinity of the one side edge and the other side edge of the pipe body Can be reliably pressed by the pressing portion formed on the mold, and even when the caulking claw portion 117 is formed, the one side edge portion and the other side edge portion of the pipe body are reliably joined. I was able to.
[0052]
【The invention's effect】
As described above, in the pipe according to claim 1, when the one side edge and the other side edge are joined in the vicinity of the one side edge and the other side edge of the pipe body, the one side edge and the other side are joined. Since the pressing concave portion or pressing convex portion for pressing the edge portion in the opposite direction is formed, the vicinity of the one side edge portion and the other side edge portion of the pipe body is more reliably secured by the pressing portion formed in the mold. Even when the caulking claw portion is formed, the one side edge portion and the other side edge portion of the pipe body can be reliably joined.
[0053]
In the pipe according to claim 2, since the pressing concave portion or the pressing convex portion is formed in the vicinity of the half partitioning portion integrally formed facing the inside of the pipe main body, the rigidity is higher than that of other portions. The vicinity of the half-partitioned portion can be reliably joined.
In the pipe of claim 3, since the one side edge part and the other side edge part of the pipe main body and the locking part and the caulking claw part are brazed to each other, the air tightness and the liquid tightness are high. The pipe can be easily obtained.
[0054]
In the pipe manufacturing method according to claim 4, the pressing portion formed in the mold is locked to the pressing concave portion or the pressing convex portion formed in the vicinity of the one side edge portion and the other side edge portion of the pipe body. In this state, the mold is moved and the one side edge and the other side edge are pressed in the opposite direction so that the one side edge and the other side edge are joined. The vicinity of the edge and the other side edge can be reliably pressed by the pressing part formed on the mold, and even when the caulking claw is formed, the one side edge and the other side of the pipe body The edge portion can be reliably joined.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing an embodiment of a pipe of the present invention.
2 is a cross-sectional view of a fitting portion of the pipe of FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a pressing recess of the pipe of FIG.
FIG. 4 is an explanatory view showing a forming step of an embodiment of the pipe manufacturing method of the present invention.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a bending process of an embodiment of the pipe of the present invention.
FIG. 6 is an explanatory view showing a cutting process of an embodiment of the pipe of the present invention.
FIG. 7 is an explanatory view showing a hook part forming step of an embodiment of the pipe of the present invention.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing an opposing process of an embodiment of the pipe of the present invention.
FIG. 9 is an explanatory view showing a curling process of an embodiment of the pipe of the present invention.
FIG. 10 is an explanatory diagram showing a curl process of an embodiment of the pipe of the present invention.
FIG. 11 is an explanatory diagram showing a curl process of an embodiment of the pipe of the present invention.
FIG. 12 is an explanatory view showing a caulking process of one embodiment of the pipe of the present invention.
13 is an explanatory view showing a cross section of a pressing recess in the state shown in FIG. 9;
FIG. 14 is an explanatory view showing a molding step of an embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 15 is an explanatory view showing a second forming step of the embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 16 is an explanatory view showing a cutting process of an embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 17 is an explanatory view showing a compression step of an embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 18 is an explanatory view showing an edge forming step of an embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 19 is an explanatory view showing a second excision step of the embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 20 is an explanatory view showing a third excision step in an embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 21 is an explanatory diagram showing a re-striking step in an embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition of the present invention.
FIG. 22 is an explanatory view showing a first tube insertion hole forming step of an embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 23 is an explanatory view showing a second tube insertion hole forming step of an embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 24 is an explanatory diagram showing an opposing process of an embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 25 is an explanatory view showing a butting process in an embodiment of the method for manufacturing a pipe with partition according to the present invention.
FIG. 26 is an explanatory view showing a conventional pipe.
FIG. 27 is an explanatory view showing a state in which a pipe is opened.
FIG. 28 is an explanatory view showing a state in which a pipe is spot-welded.
FIG. 29 is a cross-sectional view of a fitting portion of a conventional pipe.
30 is a side view of the pipe of FIG. 29. FIG.
31 is a cross-sectional view of a portion other than the fitting portion of the pipe of FIG. 29. FIG.
FIG. 32 is an explanatory view showing a forming step of a conventional pipe manufacturing method.
FIG. 33 is an explanatory view showing a bending step of a conventional pipe manufacturing method.
FIG. 34 is an explanatory view showing a cutting step of a conventional pipe manufacturing method.
FIG. 35 is an explanatory view showing a hook part forming step of a conventional pipe manufacturing method.
FIG. 36 is an explanatory view showing a facing process of a conventional pipe manufacturing method.
FIG. 37 is an explanatory view showing a curling step of a conventional pipe manufacturing method.
38 is an explanatory view showing a state in which the caulking claw portion is bent in FIG. 37. FIG.
FIG. 39 is an explanatory view showing a state where the caulking claw portion is released from the mold in the curl process of FIG. 37;
[Explanation of symbols]
61 Pipe body
63,109 Half divider
67 One side edge
69 Other side edge
71 Locking part
73,113 Recess for locking
75,117 Claw section for caulking
77,115 Recess for pressing
89 Mold
99 Pressing part

Claims

The plate material is formed in a cylindrical shape, and the one side edge (67) and the other side edge (69) are joined together to form a pipe body (61), and one side edge of the pipe body (61) A locking part (71) is formed integrally with the part (67) at an interval in the axial direction of the pipe body (61), and the other side edge part (69) is caulked with the locking part (71). In the pipe formed by integrally forming the claw portions for crimping (75, 117) to be fixed,
In the vicinity of the one side edge (67) and the other side edge (69), when the one side edge (67) and the other side edge (69) are joined, the one side edge (67) The pressing recesses (77, 115) or pressing protrusions for pressing the other side edge portion (69) in the opposite direction are formed at intervals in the axial length direction of the pipe body (61). A pipe characterized by that.

The pipe according to claim 1, wherein
The pipe body (61) is integrally formed with a half-divided portion (63, 109) facing each other, and in the vicinity of the half-divided partition portion (63, 109), the pressing recess (77, 115) or A pipe having a pressing convex portion.

The pipe according to claim 1 or 2,
The plate material is made of an aluminum clad material on which a brazing material layer is formed. The one side edge portion (67) and the other side edge portion (69), and the locking portion (71) and the caulking claw portion (75). , 117) are brazed to each other.

A plate material is formed in a cylindrical shape by a pair of molds (89), and the pipe body (61) is formed by joining the one side edge part (67) and the other side edge part (69) to each other. On the other side edge of the pipe body (61), the locking part (71) is formed integrally with the one side edge portion (67) of the body (61) at an interval in the axial length direction of the pipe body (61). In the method for manufacturing a pipe, a cylindrical pipe is obtained by caulking and fixing caulking claws (75, 117) formed integrally with the portion (69).
Pressing depressions (77, 115) or pressing protrusions formed in the vicinity of the one side edge (67) and the other side edge (69) with an interval in the axial length direction of the pipe body (61). In the state where the pressing part (99) formed on the mold (89) is locked, the mold (89) is moved to move the one side edge part (67) and the other side edge part (69). Is pressed in the opposite direction, and the one side edge (67) and the other side edge (69) are joined together.