JP3504655B2 - プレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法 - Google Patents
プレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はプレス成形性、特に
深絞り性および形状凍結性ならびに作業性に優れたフェ
ライト系ステンレス鋼板およびその製造方法に関する。
深絞り性および形状凍結性ならびに作業性に優れたフェ
ライト系ステンレス鋼板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】フェライト系ステンレス鋼は、厨房用や
家電用等、大半はプレス成形して用いられている。しか
し、オーステナイト系ステンレス鋼の代表鋼種であるＳ
ＵＳ３０４に比べて成形性が著しく劣るため、プレス加
工時の割れ等の問題が生じ易い。また極低炭素鋼と比較
した場合には、深絞り性が劣るためにプレス時に割れが
生じたり、硬質であるために形状凍結性が劣ると言う欠
点があった。材料コストの観点から、オーステナイト系
ステンレス鋼部材を、また耐食性や美観の観点から、極
低炭素鋼部材をフェライト系ステンレス鋼に変更するニ
ーズは高いが、フェライト系ステンレス鋼の適用に際し
てはプレス成形性が重要な課題となっている。
家電用等、大半はプレス成形して用いられている。しか
し、オーステナイト系ステンレス鋼の代表鋼種であるＳ
ＵＳ３０４に比べて成形性が著しく劣るため、プレス加
工時の割れ等の問題が生じ易い。また極低炭素鋼と比較
した場合には、深絞り性が劣るためにプレス時に割れが
生じたり、硬質であるために形状凍結性が劣ると言う欠
点があった。材料コストの観点から、オーステナイト系
ステンレス鋼部材を、また耐食性や美観の観点から、極
低炭素鋼部材をフェライト系ステンレス鋼に変更するニ
ーズは高いが、フェライト系ステンレス鋼の適用に際し
てはプレス成形性が重要な課題となっている。
【０００３】この問題を解決するためにフェライト系ス
テンレス鋼の成形性を向上させる方法が検討されてお
り、Ｃ，Ｎを低減し、ＴｉやＮｂ等の元素を添加する方
法等が公知となっている。しかし、オーステナイト系ス
テンレス鋼や極低炭素鋼からの部品変更に耐えうる成形
性が得られていない。
テンレス鋼の成形性を向上させる方法が検討されてお
り、Ｃ，Ｎを低減し、ＴｉやＮｂ等の元素を添加する方
法等が公知となっている。しかし、オーステナイト系ス
テンレス鋼や極低炭素鋼からの部品変更に耐えうる成形
性が得られていない。
【０００４】また、ステンレス鋼の成形においては、一
般的にプレス割れと型かじりを防止するために鋼板にマ
シン油等の潤滑油を塗布する。しかし、プレス成形後に
潤滑油を除去する洗浄工程が付加されるために、作業性
は低くなるという問題があった。さらに、成形性を向上
させるには潤滑油の粘度は高いほど好ましいが、高粘度
であるほど洗浄後の油残りの頻度が高くなるという問題
もあった。以上のようにフェライト系ステンレス鋼にお
ける成形性の問題は十分に解決されておらず、成形が可
能な場合でも潤滑油塗布・除去など作業性を大幅に犠牲
にしていた。
般的にプレス割れと型かじりを防止するために鋼板にマ
シン油等の潤滑油を塗布する。しかし、プレス成形後に
潤滑油を除去する洗浄工程が付加されるために、作業性
は低くなるという問題があった。さらに、成形性を向上
させるには潤滑油の粘度は高いほど好ましいが、高粘度
であるほど洗浄後の油残りの頻度が高くなるという問題
もあった。以上のようにフェライト系ステンレス鋼にお
ける成形性の問題は十分に解決されておらず、成形が可
能な場合でも潤滑油塗布・除去など作業性を大幅に犠牲
にしていた。
【０００５】非特許文献１プレス成形難易ハンドブック
第２版（薄鋼板成形技術研究会編）２５４頁に記載のよ
うに、近年、潤滑油を用いずに鋼板にあらかじめ固体潤
滑皮膜を塗装した潤滑鋼板が開発されている。しかし、
従来から存在する鋼板に固体潤滑皮膜を塗布しただけで
は、成形性はオーステナイト系ステンレス鋼や極低炭素
鋼に比べると不十分であった。最近の手法として、破断
伸びおよびランクフォード値（以下、ｒ値）を向上さ
せ、さらにアクリル樹脂またはウレタン樹脂を塗布し、
素材の特性と潤滑皮膜の両者を組み合わせたステンレス
鋼板が特許文献１および特許文献２に開示されている。
しかし、この方法では、円筒深絞り試験により測定され
る成形限界絞り比（以下、ＬＤＲ）は向上するものの、
深絞り性だけでなく張り出し性も要求される部品に適用
するには、成形性が不十分であった。さらにプレス成形
後にスプリングバックが生じ、形状凍結性にも問題があ
った。
第２版（薄鋼板成形技術研究会編）２５４頁に記載のよ
うに、近年、潤滑油を用いずに鋼板にあらかじめ固体潤
滑皮膜を塗装した潤滑鋼板が開発されている。しかし、
従来から存在する鋼板に固体潤滑皮膜を塗布しただけで
は、成形性はオーステナイト系ステンレス鋼や極低炭素
鋼に比べると不十分であった。最近の手法として、破断
伸びおよびランクフォード値（以下、ｒ値）を向上さ
せ、さらにアクリル樹脂またはウレタン樹脂を塗布し、
素材の特性と潤滑皮膜の両者を組み合わせたステンレス
鋼板が特許文献１および特許文献２に開示されている。
しかし、この方法では、円筒深絞り試験により測定され
る成形限界絞り比（以下、ＬＤＲ）は向上するものの、
深絞り性だけでなく張り出し性も要求される部品に適用
するには、成形性が不十分であった。さらにプレス成形
後にスプリングバックが生じ、形状凍結性にも問題があ
った。
【０００６】
【非特許文献１】プレス成形難易ハンドブック第２版
（薄鋼板成形技術研究会編）２５４頁
（薄鋼板成形技術研究会編）２５４頁
【特許文献１】特開２００２−６０９７２号公報
【特許文献２】特開２００２−６０９７３号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記現状に
鑑み、オーステナイト系ステンレス鋼および極低炭素鋼
代替が可能な、プレス成形性に優れ、プレス成形に伴う
塗油、脱脂を省略でき、作業性にも優れたフェライト系
ステンレス鋼板およびその製造方法を提供することを課
題としている。
鑑み、オーステナイト系ステンレス鋼および極低炭素鋼
代替が可能な、プレス成形性に優れ、プレス成形に伴う
塗油、脱脂を省略でき、作業性にも優れたフェライト系
ステンレス鋼板およびその製造方法を提供することを課
題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、鋼板の形状凍
結性の低下を抑制するために引張強度の上限を規定し、
平均ｒ値を向上させ、極めて優れた深絞り性を得るため
に、鋼中の析出−固溶状態を最適化し、表面に固体潤滑
皮膜を塗布したフェライト系ステンレス鋼である。さら
にこのようなフェライト系ステンレス鋼の製造条件を見
いだし、これに基づいて完成した。
結性の低下を抑制するために引張強度の上限を規定し、
平均ｒ値を向上させ、極めて優れた深絞り性を得るため
に、鋼中の析出−固溶状態を最適化し、表面に固体潤滑
皮膜を塗布したフェライト系ステンレス鋼である。さら
にこのようなフェライト系ステンレス鋼の製造条件を見
いだし、これに基づいて完成した。
【０００９】本発明者は、フェライト系ステンレス鋼を
用いて組成、ｒ値、引張強度および鋼中の析出−固溶状
態を制御し、さらに種々の特性を持つ固体潤滑皮膜を塗
布した場合の成形性を調査した。ｒ値は、ＪＩＳ Ｚ
２２５４に準拠し、引張強度はＪＩＳ Ｚ ２２４１に
準拠し、引張試験により求めた。析出量は電解した抽出
残渣を定量分析して求めた。固溶量は全添加量から前述
の析出量を差し引くことで求めた。成形性は、深絞り性
を示す円筒深絞り試験、張り出し性を示すエリクセン試
験、深絞り性と張り出し性の両者を示す角筒成形試験お
よび形状凍結性を示すハット型曲げ試験で評価した。エ
リクセン試験は、ＪＩＳ Ｚ ２２４７に準拠して行っ
た。円筒深絞り性の評価は、前記非特許文献１の４６８
〜４６９頁に記載のＴＺＰ試験に準じて行った。角筒成
形試験は、角筒のポンチ及び角型のダイスを用いて深絞
り試験を行い、試験片が割れを生じた時の絞り深さとし
て評価した。ハット型曲げ試験は、同非特許文献１の４
８２頁に記載の試験法に準じて行い、ポンチ肩により曲
げられた部分の角度の直角からのずれとして評価した。
摩擦係数はバウデン試験で調査した。バウデン試験は、
「日本塑性加工学会編、塑性加工技術シリーズ３、プロ
セストライボロジー６６、６７頁」に記載があるよう
に、鋼球と板の往復すべりを利用する点接触形式の摩擦
試験である。
用いて組成、ｒ値、引張強度および鋼中の析出−固溶状
態を制御し、さらに種々の特性を持つ固体潤滑皮膜を塗
布した場合の成形性を調査した。ｒ値は、ＪＩＳ Ｚ
２２５４に準拠し、引張強度はＪＩＳ Ｚ ２２４１に
準拠し、引張試験により求めた。析出量は電解した抽出
残渣を定量分析して求めた。固溶量は全添加量から前述
の析出量を差し引くことで求めた。成形性は、深絞り性
を示す円筒深絞り試験、張り出し性を示すエリクセン試
験、深絞り性と張り出し性の両者を示す角筒成形試験お
よび形状凍結性を示すハット型曲げ試験で評価した。エ
リクセン試験は、ＪＩＳ Ｚ ２２４７に準拠して行っ
た。円筒深絞り性の評価は、前記非特許文献１の４６８
〜４６９頁に記載のＴＺＰ試験に準じて行った。角筒成
形試験は、角筒のポンチ及び角型のダイスを用いて深絞
り試験を行い、試験片が割れを生じた時の絞り深さとし
て評価した。ハット型曲げ試験は、同非特許文献１の４
８２頁に記載の試験法に準じて行い、ポンチ肩により曲
げられた部分の角度の直角からのずれとして評価した。
摩擦係数はバウデン試験で調査した。バウデン試験は、
「日本塑性加工学会編、塑性加工技術シリーズ３、プロ
セストライボロジー６６、６７頁」に記載があるよう
に、鋼球と板の往復すべりを利用する点接触形式の摩擦
試験である。
【００１０】その結果、下記（Ａ）〜（Ｆ）をいくつか
組み合わせた場合に、オーステナイト系ステンレス鋼の
ＳＵＳ３０４およびＴｉ添加極低炭素鋼と同等以上の成
形性を有することが明らかとなった。 （Ａ）鋼成分としてＰ量を０．０２％以下とする。 （Ｂ）平均ｒ値を１．７以上とする。 （Ｃ）引張強度を４５０ＭＰａ以下とする。 （Ｄ）Ｖを０．１％程度添加し、炭窒化物等として析出
させるＶ量を０．０１％以下に抑制する。すなわち固溶
状態で存在するＶを確保する。 （Ｅ）鋼中に固溶しているＴｉ量を０．１６％以下にす
る。 （Ｆ）固体潤滑皮膜は基準材に比べて摩擦係数が５０％
未満になるようなものを用いる。すなわち固体潤滑皮膜
を塗布した場合の摩擦係数Ｚ1 と基準材（表面粗度がＲ
ａ：０．０５〜０．０７μｍの範囲にあり、固体潤滑皮
膜無塗装かつ潤滑油無塗布の鋼板）の摩擦係数Ｚ2 の比
Ｚ1 ／Ｚ2 が０．５未満である。
組み合わせた場合に、オーステナイト系ステンレス鋼の
ＳＵＳ３０４およびＴｉ添加極低炭素鋼と同等以上の成
形性を有することが明らかとなった。 （Ａ）鋼成分としてＰ量を０．０２％以下とする。 （Ｂ）平均ｒ値を１．７以上とする。 （Ｃ）引張強度を４５０ＭＰａ以下とする。 （Ｄ）Ｖを０．１％程度添加し、炭窒化物等として析出
させるＶ量を０．０１％以下に抑制する。すなわち固溶
状態で存在するＶを確保する。 （Ｅ）鋼中に固溶しているＴｉ量を０．１６％以下にす
る。 （Ｆ）固体潤滑皮膜は基準材に比べて摩擦係数が５０％
未満になるようなものを用いる。すなわち固体潤滑皮膜
を塗布した場合の摩擦係数Ｚ1 と基準材（表面粗度がＲ
ａ：０．０５〜０．０７μｍの範囲にあり、固体潤滑皮
膜無塗装かつ潤滑油無塗布の鋼板）の摩擦係数Ｚ2 の比
Ｚ1 ／Ｚ2 が０．５未満である。
【００１１】本発明は上記知見に基づくものであって、
その要旨とするところは以下の通りである。 （１）質量％で、 Ｃ ：０．００１〜０．０１％、 Ｎ ：０．００１〜
０．０１５％、 Ｃｒ：１０〜１９％、 Ｓｉ：０．０１〜
０．８％、 Ｍｎ：０．０１〜０．５％、 Ｐ ：０．０１〜
０．０２％、 Ｓ ：０．０１％未満、 Ａｌ：０．００５〜
０．１％、 Ｔｉ：０．０５〜０．２５％、 Sol-Ｔｉ：０．０３
〜０．１６％、 Ｖ ：０．０３〜０．１２％、 Insol-Ｖ：０．０１
％未満 を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、
片面または両面に皮膜厚さが０．５〜１０μｍ、樹脂固
形成分に対してワックスを０．５〜３０％添加した有機
系の固体潤滑皮膜を有し、Ｚ＝Ｚ1 ／Ｚ2 で表されるＺ
が０．５未満であることを特徴とするプレス成形性と作
業性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。ただし、Ｚ
1 は、固体潤滑皮膜表面の摩擦係数、Ｚ2 は、表面粗度
Ｒａが０．０５〜０．０７μｍの範囲にある基準材の無
塗装且つ潤滑油無塗布の表面の摩擦係数、Sol-Ｔｉは、
鋼中に固溶状態で存在するＴｉ量、Insol-Ｖは、鋼中に
析出状態で存在するＶ量である。
その要旨とするところは以下の通りである。 （１）質量％で、 Ｃ ：０．００１〜０．０１％、 Ｎ ：０．００１〜
０．０１５％、 Ｃｒ：１０〜１９％、 Ｓｉ：０．０１〜
０．８％、 Ｍｎ：０．０１〜０．５％、 Ｐ ：０．０１〜
０．０２％、 Ｓ ：０．０１％未満、 Ａｌ：０．００５〜
０．１％、 Ｔｉ：０．０５〜０．２５％、 Sol-Ｔｉ：０．０３
〜０．１６％、 Ｖ ：０．０３〜０．１２％、 Insol-Ｖ：０．０１
％未満 を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、
片面または両面に皮膜厚さが０．５〜１０μｍ、樹脂固
形成分に対してワックスを０．５〜３０％添加した有機
系の固体潤滑皮膜を有し、Ｚ＝Ｚ1 ／Ｚ2 で表されるＺ
が０．５未満であることを特徴とするプレス成形性と作
業性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。ただし、Ｚ
1 は、固体潤滑皮膜表面の摩擦係数、Ｚ2 は、表面粗度
Ｒａが０．０５〜０．０７μｍの範囲にある基準材の無
塗装且つ潤滑油無塗布の表面の摩擦係数、Sol-Ｔｉは、
鋼中に固溶状態で存在するＴｉ量、Insol-Ｖは、鋼中に
析出状態で存在するＶ量である。
【００１２】（２） 引張強度が４５０ＭＰａ以下、平
均ｒ値が１．７以上であることを特徴とする前記（１）
記載のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステ
ンレス鋼板。 （３） 質量％で、Ｍｇ：０．０００１〜０．０１％を
含有することを特徴とする前記（１）または（２）記載
のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレ
ス鋼板。 （４） 質量％で、Ｂ：０．０００５〜０．００５％を
含有することを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれ
か１項に記載のプレス成形性と作業性に優れたフェライ
ト系ステンレス鋼板。 （５） 質量％で、Ｍｏ：０．１〜３％を含有すること
を特徴とする（１）〜（４）のいずれか１項に記載のプ
レス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼
板。 （６） 前記（１）〜（５）のいずれか１項に記載の鋼
板からなる家電用部材。
均ｒ値が１．７以上であることを特徴とする前記（１）
記載のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステ
ンレス鋼板。 （３） 質量％で、Ｍｇ：０．０００１〜０．０１％を
含有することを特徴とする前記（１）または（２）記載
のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレ
ス鋼板。 （４） 質量％で、Ｂ：０．０００５〜０．００５％を
含有することを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれ
か１項に記載のプレス成形性と作業性に優れたフェライ
ト系ステンレス鋼板。 （５） 質量％で、Ｍｏ：０．１〜３％を含有すること
を特徴とする（１）〜（４）のいずれか１項に記載のプ
レス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼
板。 （６） 前記（１）〜（５）のいずれか１項に記載の鋼
板からなる家電用部材。
【００１３】（７） 質量％で、 Ｃ ：０．００１〜０．０１％、
Ｎ ：０．００１〜
０．０１５％、 Ｃｒ：１０〜１９％、 Ｓｉ：０．０１〜
０．８％、 Ｍｎ：０．０１〜０．５％、 Ｐ ：０．０１〜
０．０２％、 Ｓ ：０．０１％未満、 Ａｌ：０．００５〜
０．１％、 Ｔｉ：０．０５〜０．２５％、 Ｖ ：０．０３〜
０．１２％、 を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物 からなるフ
ェライト系ステンレス鋼片を、１０５０〜１２５０℃の
範囲に加熱後、仕上げ圧延温度を７５０〜９５０℃、捲
取温度を５００〜８００℃として熱間圧延を行った後、
熱延板を焼鈍し、または焼鈍を行うことなく冷間圧延を
行い、冷延板を８００〜９５０℃に加熱し、０〜３０ｓ
保持した後、１０℃／ｓ以上で５００℃以下まで冷却
し、その後固体潤滑被覆を行い、乾燥し、７０〜２００
℃で０〜１８００ｓの範囲で焼付けすることを特徴とす
る前記（１）記載のプレス成形性と作業性に優れたフェ
ライト系ステンレス鋼板を製造する方法。（８） 質量％で、Ｍｇ：０．０００１〜０．０１％を
含有することを特徴とする前記（７）記載のプレス成形
性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼板の製造
方法。 （９） 質量％で、Ｂ：０．０００５〜０．００５％を
含有することを特徴とする前記（７）または（８）記載
のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレ
ス鋼板の製造方法。 （１０） 質量％で、Ｍｏ：０．１〜３％を含有するこ
とを特徴とする前記（７）〜（９）のいずれか１項に記
載のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステン
レス鋼板の製造方法。 （１１） 前記（７）〜（１０）のいずれか１項に記載
の成分からなるフェライト系ステンレス鋼片を、１０５
０℃〜１２５０℃の範囲に加熱後、総圧下率９５％以
上、仕上げ圧延温度を７５０〜９５０℃、捲取温度を５
００〜８００℃として熱間圧延を行った後、熱延板を焼
鈍し、または焼鈍を行うことなく総圧下率６０〜９５％
の冷間圧延を行い、冷延板を８００〜９５０℃に加熱
し、０〜３０ｓ保持した後、１０℃／ｓ以上で５００℃
以下まで冷却し、その後固体潤滑被覆を行い、乾燥し、
７０〜２００℃で０〜１８００ｓの範囲で焼付けするこ
とを特徴とする前記（２）〜（５）のいずれか１項に記
載のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステン
レス鋼板の製造方法。 （１２） 冷延板を加熱、冷却後、固体潤滑被覆する前
に、圧下率が０．３〜１．５％の調質圧延を行うことを
特徴とする前記（７）〜（１１）のいずれか１項に記載
のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレ
ス鋼板の製造方法。
０．０１５％、 Ｃｒ：１０〜１９％、 Ｓｉ：０．０１〜
０．８％、 Ｍｎ：０．０１〜０．５％、 Ｐ ：０．０１〜
０．０２％、 Ｓ ：０．０１％未満、 Ａｌ：０．００５〜
０．１％、 Ｔｉ：０．０５〜０．２５％、 Ｖ ：０．０３〜
０．１２％、 を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物 からなるフ
ェライト系ステンレス鋼片を、１０５０〜１２５０℃の
範囲に加熱後、仕上げ圧延温度を７５０〜９５０℃、捲
取温度を５００〜８００℃として熱間圧延を行った後、
熱延板を焼鈍し、または焼鈍を行うことなく冷間圧延を
行い、冷延板を８００〜９５０℃に加熱し、０〜３０ｓ
保持した後、１０℃／ｓ以上で５００℃以下まで冷却
し、その後固体潤滑被覆を行い、乾燥し、７０〜２００
℃で０〜１８００ｓの範囲で焼付けすることを特徴とす
る前記（１）記載のプレス成形性と作業性に優れたフェ
ライト系ステンレス鋼板を製造する方法。（８） 質量％で、Ｍｇ：０．０００１〜０．０１％を
含有することを特徴とする前記（７）記載のプレス成形
性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼板の製造
方法。 （９） 質量％で、Ｂ：０．０００５〜０．００５％を
含有することを特徴とする前記（７）または（８）記載
のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレ
ス鋼板の製造方法。 （１０） 質量％で、Ｍｏ：０．１〜３％を含有するこ
とを特徴とする前記（７）〜（９）のいずれか１項に記
載のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステン
レス鋼板の製造方法。 （１１） 前記（７）〜（１０）のいずれか１項に記載
の成分からなるフェライト系ステンレス鋼片を、１０５
０℃〜１２５０℃の範囲に加熱後、総圧下率９５％以
上、仕上げ圧延温度を７５０〜９５０℃、捲取温度を５
００〜８００℃として熱間圧延を行った後、熱延板を焼
鈍し、または焼鈍を行うことなく総圧下率６０〜９５％
の冷間圧延を行い、冷延板を８００〜９５０℃に加熱
し、０〜３０ｓ保持した後、１０℃／ｓ以上で５００℃
以下まで冷却し、その後固体潤滑被覆を行い、乾燥し、
７０〜２００℃で０〜１８００ｓの範囲で焼付けするこ
とを特徴とする前記（２）〜（５）のいずれか１項に記
載のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステン
レス鋼板の製造方法。 （１２） 冷延板を加熱、冷却後、固体潤滑被覆する前
に、圧下率が０．３〜１．５％の調質圧延を行うことを
特徴とする前記（７）〜（１１）のいずれか１項に記載
のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレ
ス鋼板の製造方法。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明は、固体潤滑被覆を前提と
し、さらに鋼板の加工性、特に形状凍結性を向上させる
ために、鋼板の引張強度を低下させ、平均ｒ値を向上さ
せたこと、また深絞り性をさらに向上させるために、鋼
成分と製造方法によって鋼中の析出−固溶状態を最適化
したことにそのポイントがある。以下本発明について詳
細に説明する。
し、さらに鋼板の加工性、特に形状凍結性を向上させる
ために、鋼板の引張強度を低下させ、平均ｒ値を向上さ
せたこと、また深絞り性をさらに向上させるために、鋼
成分と製造方法によって鋼中の析出−固溶状態を最適化
したことにそのポイントがある。以下本発明について詳
細に説明する。
【００１５】まず、本発明における鋼成分の限定理由を
説明する。なお、下記の説明において％は質量％を示
す。 Ｃ，Ｎ：Ｃ，Ｎを多量に添加すると成形性を低下させ
る。またそれらを固定するための必要Ｔｉ量が増加す
る。したがって上限はＣ：０．０１％、Ｎ：０．０１５
％とした。下限は精錬コストを考慮し、Ｃ，Ｎいずれも
０．００１％とした。
説明する。なお、下記の説明において％は質量％を示
す。 Ｃ，Ｎ：Ｃ，Ｎを多量に添加すると成形性を低下させ
る。またそれらを固定するための必要Ｔｉ量が増加す
る。したがって上限はＣ：０．０１％、Ｎ：０．０１５
％とした。下限は精錬コストを考慮し、Ｃ，Ｎいずれも
０．００１％とした。
【００１６】Ｃｒ：Ｃｒはステンレス鋼の基本的特性で
ある耐食性を確保するために必要な元素である。１０％
以上で耐食性が著しく向上するため、これを下限とし
た。１９％超添加すると成形性が劣化するため、１９％
を上限とした。
ある耐食性を確保するために必要な元素である。１０％
以上で耐食性が著しく向上するため、これを下限とし
た。１９％超添加すると成形性が劣化するため、１９％
を上限とした。
【００１７】Ｓｉ：Ｓｉは脱酸元素として用いられる元
素である。０．８％を超えると成形性低下が著しいた
め、０．８％を上限とした。精錬工程でのコストを考え
た場合、０．０１％は不可避的に混入するレベルであ
り、これを下限とした。
素である。０．８％を超えると成形性低下が著しいた
め、０．８％を上限とした。精錬工程でのコストを考え
た場合、０．０１％は不可避的に混入するレベルであ
り、これを下限とした。
【００１８】Ｍｎ：Ｍｎを多量に添加した場合、成形性
が劣化するため、０．５％を上限とした。下限は精錬工
程コストを考慮し、０．０１％とした。
が劣化するため、０．５％を上限とした。下限は精錬工
程コストを考慮し、０．０１％とした。
【００１９】Ｐ：Ｐは本発明において特に重要な元素で
ある。固体潤滑皮膜を塗装する場合、０．０２％以下に
することで成形性が著しく向上するため、これを上限と
した。０．０１％未満にすると精錬工程での大きなコス
ト増加を招くため、０．０１％を下限とした。Ｐは、フ
ェロクロム等の原料に含有しているため、１０〜１９Ｃ
ｒ鋼では、通常０．０２％，０．０３％程度混入する。
上限を前述のように規定するためには、脱Ｐ工程の強化
または原料の適正な選定が必要である。
ある。固体潤滑皮膜を塗装する場合、０．０２％以下に
することで成形性が著しく向上するため、これを上限と
した。０．０１％未満にすると精錬工程での大きなコス
ト増加を招くため、０．０１％を下限とした。Ｐは、フ
ェロクロム等の原料に含有しているため、１０〜１９Ｃ
ｒ鋼では、通常０．０２％，０．０３％程度混入する。
上限を前述のように規定するためには、脱Ｐ工程の強化
または原料の適正な選定が必要である。
【００２０】Ｓ：Ｓは多量に添加すると耐食性を劣化さ
せるため０．０１％未満とした。
せるため０．０１％未満とした。
【００２１】Ａｌ：Ａｌは脱酸元素として用いられる
が、多量の添加は成形性を劣化させるため、上限を０．
１％とした。下限は脱酸可能なレベルとして０．００５
％とした。
が、多量の添加は成形性を劣化させるため、上限を０．
１％とした。下限は脱酸可能なレベルとして０．００５
％とした。
【００２２】Ｔｉ：ＴｉはＣ，Ｎ等と結合して析出物を
つくり、成形性を向上させる元素である。成形性向上に
必要なレベルは０．０５％以上であり、これを下限とし
た。０．２５％を超えて添加すると、逆に成形性を劣化
させる場合があるため、０．２５％を上限とした。
つくり、成形性を向上させる元素である。成形性向上に
必要なレベルは０．０５％以上であり、これを下限とし
た。０．２５％を超えて添加すると、逆に成形性を劣化
させる場合があるため、０．２５％を上限とした。
【００２３】Ｖ：Ｖは本発明において特に重要な構成元
素であり、固体潤滑皮膜を塗布した際に成形性向上効果
が発揮されるレベルとして０．０３％を下限とした。
０．１２％を超えて添加すると成形性は向上しないばか
りか、原料コストが高くなるため、０．１２％を上限と
した。Ｖはフェロクロム原料に含有しており、不可避的
に０．０２％程度混入する場合がある。原料から混入す
るＶも添加Ｖと同様の効果を発揮するため、両者を合わ
せた総量として上述のように制限する必要がある。
素であり、固体潤滑皮膜を塗布した際に成形性向上効果
が発揮されるレベルとして０．０３％を下限とした。
０．１２％を超えて添加すると成形性は向上しないばか
りか、原料コストが高くなるため、０．１２％を上限と
した。Ｖはフェロクロム原料に含有しており、不可避的
に０．０２％程度混入する場合がある。原料から混入す
るＶも添加Ｖと同様の効果を発揮するため、両者を合わ
せた総量として上述のように制限する必要がある。
【００２４】前記（１）〜（５）に記載の鋼において
は、深絞り性を著しく向上させるために、Sol-Ｔｉおよ
びInsol-Ｖを以下のように限定する。Sol-Ｔｉ：Ｔｉ
は、さらにその固溶量も問題となる。Sol-Tiは鋼中に固
溶しているＴｉ量を示す。固溶Ｔｉ量が０．１６％を超
えると、固体潤滑皮膜を塗布した鋼板においては成形性
の低下が認められるため、０．１６％を上限とした。た
だし、溶接部の粒界腐食を抑制するためには０．０３％
以上の固溶Ｔｉを確保する必要があるため、これを下限
とした。固溶量の測定は、電解抽出した残渣を定量分析
して析出物として存在しているＴｉ量を測定し、添加Ｔ
ｉ量から析出Ｔｉ量を差し引くことで求めればよい。
は、深絞り性を著しく向上させるために、Sol-Ｔｉおよ
びInsol-Ｖを以下のように限定する。Sol-Ｔｉ：Ｔｉ
は、さらにその固溶量も問題となる。Sol-Tiは鋼中に固
溶しているＴｉ量を示す。固溶Ｔｉ量が０．１６％を超
えると、固体潤滑皮膜を塗布した鋼板においては成形性
の低下が認められるため、０．１６％を上限とした。た
だし、溶接部の粒界腐食を抑制するためには０．０３％
以上の固溶Ｔｉを確保する必要があるため、これを下限
とした。固溶量の測定は、電解抽出した残渣を定量分析
して析出物として存在しているＴｉ量を測定し、添加Ｔ
ｉ量から析出Ｔｉ量を差し引くことで求めればよい。
【００２５】Insol-Ｖ：Ｖの場合は、その析出物として
析出する量を制限する必要がある。Insol-Ｖは鋼中に析
出物として存在しているＶの総量を示す。析出Ｖ量が
０．０１％以上であると固体潤滑皮膜塗布時の成形性を
低下させるため、０．０１％未満とした。析出Ｖ量は電
解抽出した残渣のＶ量を定量分析して求めればよい。
析出する量を制限する必要がある。Insol-Ｖは鋼中に析
出物として存在しているＶの総量を示す。析出Ｖ量が
０．０１％以上であると固体潤滑皮膜塗布時の成形性を
低下させるため、０．０１％未満とした。析出Ｖ量は電
解抽出した残渣のＶ量を定量分析して求めればよい。
【００２６】以下さらに、選択的に添加できる元素につ
いて説明する。Ｍｇ：Ｍｇは溶接部の組織を微細とし、
溶接部の成形性を向上させる元素である。溶接部の成形
が必要な場合に選択元素として添加しても良い。溶接部
の成形性向上効果は０．０００１％以上で発揮されるた
め、これを下限とした。原料コストから上限を０．０１
％とした。
いて説明する。Ｍｇ：Ｍｇは溶接部の組織を微細とし、
溶接部の成形性を向上させる元素である。溶接部の成形
が必要な場合に選択元素として添加しても良い。溶接部
の成形性向上効果は０．０００１％以上で発揮されるた
め、これを下限とした。原料コストから上限を０．０１
％とした。
【００２７】Ｂ：Ｂは二次加工性を向上させる元素であ
る。成形が複数工程になる場合、添加しても良い。二次
加工性の向上効果は０．０００５％以上で認められる。
０．００５％超添加した場合には、靭性が劣化する場合
があるため、０．００５％を上限とした。
る。成形が複数工程になる場合、添加しても良い。二次
加工性の向上効果は０．０００５％以上で認められる。
０．００５％超添加した場合には、靭性が劣化する場合
があるため、０．００５％を上限とした。
【００２８】Ｍｏ：Ｍｏは耐食性を向上させる元素であ
り、厳しい腐食環境に材料がさらされる場合には添加し
ても良い。耐食性の向上効果は０．１％以上で発揮され
るため、これを下限とした。３％を超えて添加すると原
料コストが大幅に増加し、成形性が低下するため、３％
を上限とした。
り、厳しい腐食環境に材料がさらされる場合には添加し
ても良い。耐食性の向上効果は０．１％以上で発揮され
るため、これを下限とした。３％を超えて添加すると原
料コストが大幅に増加し、成形性が低下するため、３％
を上限とした。
【００２９】前記（２）〜（５）に記載の鋼において
は、平均ｒ値は１．７以上、引張強度は４５０ＭＰａ以
下とする。この両者の組み合わせにより、従来鋼を超え
るプレス成形性が確保でき、形状凍結性が極めて良好と
なる。ｒ値が１．７未満あるいは引張強度が４５０ＭＰ
ａ超であると、プレス成形後のスプリングバックが大き
くなり、安定した形状を確保できない場合がある。ｒ値
の上限は特に規定はしないが、現状設備を活用して大幅
なコスト増加なく製造できる限界は３．０である。引張
強度の下限も特に規定しないが、Ｃｒを多量に含有する
ステンレス鋼の引張強度は、通常、３３０ＭＰａが下限
である。ｒ値は、ＪＩＳ Ｚ ２２５４に準拠して、引
張強度は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠して測定すれば
良い。
は、平均ｒ値は１．７以上、引張強度は４５０ＭＰａ以
下とする。この両者の組み合わせにより、従来鋼を超え
るプレス成形性が確保でき、形状凍結性が極めて良好と
なる。ｒ値が１．７未満あるいは引張強度が４５０ＭＰ
ａ超であると、プレス成形後のスプリングバックが大き
くなり、安定した形状を確保できない場合がある。ｒ値
の上限は特に規定はしないが、現状設備を活用して大幅
なコスト増加なく製造できる限界は３．０である。引張
強度の下限も特に規定しないが、Ｃｒを多量に含有する
ステンレス鋼の引張強度は、通常、３３０ＭＰａが下限
である。ｒ値は、ＪＩＳ Ｚ ２２５４に準拠して、引
張強度は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠して測定すれば
良い。
【００３０】フェライト系ステンレス鋼では、上記の通
りオーステナイト系ステンレス鋼に比べ成形性が問題と
なるが、プレス成形による成形性を支配する要因として
表面の摩擦係数がある。従来は、上記の通り塗油によっ
て対処されてきたが、塗油はその除去が前提であるため
作業性を阻害する。そのため、本願発明では表面の摩擦
係数を十分に低減できる固体潤滑皮膜を鋼板表面にプレ
コートしておき、これを脱膜せずに使用すれば塗油洗浄
の必要がなくなる点に注目した。その固体潤滑皮膜の備
えるべき条件は、固体潤滑皮膜表面の摩擦係数Ｚ1 と、
表面粗度Ｒａを０．０５〜０．０７μｍに調整した基準
材の無塗装且つ潤滑油無塗布時の摩擦係数Ｚ2 との比Ｚ
＝Ｚ1 ／Ｚ2 を０．５未満に限定することである。
りオーステナイト系ステンレス鋼に比べ成形性が問題と
なるが、プレス成形による成形性を支配する要因として
表面の摩擦係数がある。従来は、上記の通り塗油によっ
て対処されてきたが、塗油はその除去が前提であるため
作業性を阻害する。そのため、本願発明では表面の摩擦
係数を十分に低減できる固体潤滑皮膜を鋼板表面にプレ
コートしておき、これを脱膜せずに使用すれば塗油洗浄
の必要がなくなる点に注目した。その固体潤滑皮膜の備
えるべき条件は、固体潤滑皮膜表面の摩擦係数Ｚ1 と、
表面粗度Ｒａを０．０５〜０．０７μｍに調整した基準
材の無塗装且つ潤滑油無塗布時の摩擦係数Ｚ2 との比Ｚ
＝Ｚ1 ／Ｚ2 を０．５未満に限定することである。
【００３１】すなわち、この数値Ｚが、Ｚ：０．５未満
を満足する必要が有り、これを満足しない場合には十分
な成形性が得られない。Ｚの値は低いほど好ましいが、
０．１以下にすることはコスト的に不利となりやすい。
加工性とコストのバランスから０．３程度が好ましいと
いえる。
を満足する必要が有り、これを満足しない場合には十分
な成形性が得られない。Ｚの値は低いほど好ましいが、
０．１以下にすることはコスト的に不利となりやすい。
加工性とコストのバランスから０．３程度が好ましいと
いえる。
【００３２】本発明において、摩擦係数を基準材の表面
との比率で定義するのは、バウデン試験のように試験片
の表面と工具とを接触させる試験によって求められる摩
擦係数は、環境（温度、湿度等）、試験機の状況によっ
てばらつくことがあるためである。すなわち、摩擦係数
の絶対値は、測定時の条件によってばらつくが、同じ条
件で測定を行えば、相対的な比は大きく変化しない。そ
こで、固体潤滑皮膜表面の摩擦係数と、表面粗度Ｒａが
０．０５〜０．０７μｍの範囲にある基準材の無塗装且
つ潤滑油無塗布時の摩擦係数を同じ条件で測定し、その
値の比で定義すれば測定条件によるばらつきを抑制する
ことができると考えたためである。
との比率で定義するのは、バウデン試験のように試験片
の表面と工具とを接触させる試験によって求められる摩
擦係数は、環境（温度、湿度等）、試験機の状況によっ
てばらつくことがあるためである。すなわち、摩擦係数
の絶対値は、測定時の条件によってばらつくが、同じ条
件で測定を行えば、相対的な比は大きく変化しない。そ
こで、固体潤滑皮膜表面の摩擦係数と、表面粗度Ｒａが
０．０５〜０．０７μｍの範囲にある基準材の無塗装且
つ潤滑油無塗布時の摩擦係数を同じ条件で測定し、その
値の比で定義すれば測定条件によるばらつきを抑制する
ことができると考えたためである。
【００３３】摩擦係数は、例えば上記のバウデン試験に
よって求めることができる。また、工具を試験材に一定
の荷重で押し付けながら試験材を引張って、引張荷重を
測定し、これを押し付け荷重を変化させて複数回行い、
押し付け荷重に対して引張荷重をプロットし、その傾き
として摩擦係数を求めても良い。本発明では、試験材と
基準材の摩擦係数の比を算出するため、工具と試験材と
の接地面積に依存しない。したがって、工具は、試験材
と接触する部分が球状であれば、材質および大きさは規
定しない。
よって求めることができる。また、工具を試験材に一定
の荷重で押し付けながら試験材を引張って、引張荷重を
測定し、これを押し付け荷重を変化させて複数回行い、
押し付け荷重に対して引張荷重をプロットし、その傾き
として摩擦係数を求めても良い。本発明では、試験材と
基準材の摩擦係数の比を算出するため、工具と試験材と
の接地面積に依存しない。したがって、工具は、試験材
と接触する部分が球状であれば、材質および大きさは規
定しない。
【００３４】なお、表面粗度ＲａはＪＩＳ Ｂ ０６０
１に記載されている表面粗さを表すパラメータである算
術平均粗さである。金属表面の表面粗度Ｒａの測定値の
再現性は、摩擦係数に比較すると遙かに良い。なお、摩
擦係数は、表面粗度の影響が大きいため、基準材の表面
粗度を狭い範囲に限定する必要がある。さらに、表面粗
度が粗いと摩擦係数の測定値のばらつきが大きくなる。
したがって、基準材の表面粗度Ｒａを０．０５〜０．０
７μｍの範囲とした。また、摩擦係数に及ぼす材質の影
響は小さいため、基準材はステンレス鋼板であれば良い
が、フェライト系ステンレス鋼板であることが好まし
く、成分が本発明の範囲であるフェライト系ステンレス
鋼板が最適である。
１に記載されている表面粗さを表すパラメータである算
術平均粗さである。金属表面の表面粗度Ｒａの測定値の
再現性は、摩擦係数に比較すると遙かに良い。なお、摩
擦係数は、表面粗度の影響が大きいため、基準材の表面
粗度を狭い範囲に限定する必要がある。さらに、表面粗
度が粗いと摩擦係数の測定値のばらつきが大きくなる。
したがって、基準材の表面粗度Ｒａを０．０５〜０．０
７μｍの範囲とした。また、摩擦係数に及ぼす材質の影
響は小さいため、基準材はステンレス鋼板であれば良い
が、フェライト系ステンレス鋼板であることが好まし
く、成分が本発明の範囲であるフェライト系ステンレス
鋼板が最適である。
【００３５】固体潤滑皮膜は常温で固体を有する皮膜と
定義され、上記のＺの値の要件を満足する有機系の皮膜
とする。有機系の固体潤滑皮膜はウレタン樹脂、アクリ
ル樹脂、オレフィン樹脂、ポリエステル系、エポキシ系
等の種類がある。有機系の固体潤滑皮膜では、皮膜厚さ
は０．５〜１０μｍであり、樹脂固形分に対してフッ素
系、ポリエチレン系等のワックスを０．５〜３０％添加
していることが必要である。
定義され、上記のＺの値の要件を満足する有機系の皮膜
とする。有機系の固体潤滑皮膜はウレタン樹脂、アクリ
ル樹脂、オレフィン樹脂、ポリエステル系、エポキシ系
等の種類がある。有機系の固体潤滑皮膜では、皮膜厚さ
は０．５〜１０μｍであり、樹脂固形分に対してフッ素
系、ポリエチレン系等のワックスを０．５〜３０％添加
していることが必要である。
【００３６】固体潤滑皮膜は、脱脂により除去すること
が可能な脱膜型を適用しても良い。また、フェライト系
ステンレス鋼は無塗装で使用されることもあり、この際
には脱脂、化成処理などの後工程を考慮する必要がな
く、潤滑皮膜を脱膜せずに製品化できる非脱膜型の固体
潤滑皮膜が好適である。さらに、素地表面の意匠性が要
求される用途に適用する際には、固体潤滑皮膜としてク
リア皮膜を用いることが好ましい。また本発明によれ
ば、摩擦係数の低減を目的に過度の表面仕上げを行う必
要もなくなるので、作業性の向上と相俟って、用途によ
っては大幅な低コスト化が見込める。
が可能な脱膜型を適用しても良い。また、フェライト系
ステンレス鋼は無塗装で使用されることもあり、この際
には脱脂、化成処理などの後工程を考慮する必要がな
く、潤滑皮膜を脱膜せずに製品化できる非脱膜型の固体
潤滑皮膜が好適である。さらに、素地表面の意匠性が要
求される用途に適用する際には、固体潤滑皮膜としてク
リア皮膜を用いることが好ましい。また本発明によれ
ば、摩擦係数の低減を目的に過度の表面仕上げを行う必
要もなくなるので、作業性の向上と相俟って、用途によ
っては大幅な低コスト化が見込める。
【００３７】本発明の固体潤滑皮膜は、いかなる方法で
被覆しても良く、たとえば塗布、スプレー塗布、また有
機系では広く用いられているロールコート、カーテンコ
ートなども使用できる。また、本発明の固体潤滑皮膜は
表面の摩擦係数が問題となるから、塗布方法だけでなく
乾燥・焼付けにも十分注意する必要がある。
被覆しても良く、たとえば塗布、スプレー塗布、また有
機系では広く用いられているロールコート、カーテンコ
ートなども使用できる。また、本発明の固体潤滑皮膜は
表面の摩擦係数が問題となるから、塗布方法だけでなく
乾燥・焼付けにも十分注意する必要がある。
【００３８】本発明の固体潤滑皮膜は、耐食性、耐汚染
性、意匠性など、さらなる機能を兼備するために、防錆
顔料、金属粉末などを添加できる。ただし、この場合も
表面の摩擦係数が本発明の条件を満たすことが前提であ
り、最表層が本発明の要件を満たす多層皮膜としてもよ
い。
性、意匠性など、さらなる機能を兼備するために、防錆
顔料、金属粉末などを添加できる。ただし、この場合も
表面の摩擦係数が本発明の条件を満たすことが前提であ
り、最表層が本発明の要件を満たす多層皮膜としてもよ
い。
【００３９】本発明のフェライト系ステンレス鋼板は、
溶解、鋳造、熱間圧延、冷間圧延、焼鈍の工程によって
製造し、その後固体潤滑被覆する。熱間圧延後、熱延板
の焼鈍を行っても良い。熱延板の焼鈍を行う場合は製造
性を考慮し、連続ラインで焼鈍を行うことが好ましい。
熱延板の焼鈍は通常の条件であれば良く、特に規定しな
い。また、表面特性確保の観点から冷間圧延途中に焼鈍
を施しても良い。これは特に成形性を阻害するものでは
ないため、通常の条件で良い。また、熱延板に酸洗を施
すことが好ましいが、酸洗液および酸洗時間等は、通常
の条件で良い。冷間圧延後、焼鈍し、さらに調質圧延を
実施しても良い。
溶解、鋳造、熱間圧延、冷間圧延、焼鈍の工程によって
製造し、その後固体潤滑被覆する。熱間圧延後、熱延板
の焼鈍を行っても良い。熱延板の焼鈍を行う場合は製造
性を考慮し、連続ラインで焼鈍を行うことが好ましい。
熱延板の焼鈍は通常の条件であれば良く、特に規定しな
い。また、表面特性確保の観点から冷間圧延途中に焼鈍
を施しても良い。これは特に成形性を阻害するものでは
ないため、通常の条件で良い。また、熱延板に酸洗を施
すことが好ましいが、酸洗液および酸洗時間等は、通常
の条件で良い。冷間圧延後、焼鈍し、さらに調質圧延を
実施しても良い。
【００４０】熱間圧延工程の加熱温度は、１０５０℃よ
りも低いと鋼片中の析出物の再固溶が不十分であり、１
２５０℃よりも高いと結晶粒径が粗大化して熱間加工性
を損なうため、１０５０〜１２５０℃の範囲であること
が必要である。さらに、結晶粒径の粗大化を抑制するた
めには、加熱温度の上限は１２００℃以下が最適であ
る。加熱温度は、鋼片に熱電対を装着して測定すること
が好ましい。なお、加熱炉中で１時間以上保持する際に
は、加熱炉内の雰囲気温度を加熱温度としても良い。
りも低いと鋼片中の析出物の再固溶が不十分であり、１
２５０℃よりも高いと結晶粒径が粗大化して熱間加工性
を損なうため、１０５０〜１２５０℃の範囲であること
が必要である。さらに、結晶粒径の粗大化を抑制するた
めには、加熱温度の上限は１２００℃以下が最適であ
る。加熱温度は、鋼片に熱電対を装着して測定すること
が好ましい。なお、加熱炉中で１時間以上保持する際に
は、加熱炉内の雰囲気温度を加熱温度としても良い。
【００４１】仕上げ圧延温度は、７５０℃よりも低いと
圧延荷重が増加し、熱延板に割れや表面疵を生じ易い。
一方、仕上げ圧延温度が９５０℃を超えると熱間圧延の
加工歪みが回復して、熱延後の巻取り工程あるいは焼鈍
工程での再結晶を生じ難くなる。したがって、仕上げ圧
延温度を７５０〜９５０℃の範囲とすることが必要であ
る。熱延工程の捲取温度は、５００℃未満では、析出物
の状態が変化し、成形性を劣化させる場合がある。８０
０℃よりも高いと緻密な酸化物が表面に生成し、その後
の酸洗工程での負荷が大きくなる。したがって、熱延工
程の捲取温度は、５００〜８００℃の範囲とする。
圧延荷重が増加し、熱延板に割れや表面疵を生じ易い。
一方、仕上げ圧延温度が９５０℃を超えると熱間圧延の
加工歪みが回復して、熱延後の巻取り工程あるいは焼鈍
工程での再結晶を生じ難くなる。したがって、仕上げ圧
延温度を７５０〜９５０℃の範囲とすることが必要であ
る。熱延工程の捲取温度は、５００℃未満では、析出物
の状態が変化し、成形性を劣化させる場合がある。８０
０℃よりも高いと緻密な酸化物が表面に生成し、その後
の酸洗工程での負荷が大きくなる。したがって、熱延工
程の捲取温度は、５００〜８００℃の範囲とする。
【００４２】熱延仕上げ温度および捲取温度は、放射温
度計により測定することができる。放射温度の放射率
は、予め較正しておくことが好ましい。すなわち、ステ
ンレス鋼の表面に熱電対を装着し、加熱後、冷却時の温
度変化を放射温度計および熱電対により測定し、これを
放射温度計の放射率を変化させて複数回繰り返すことに
より、適正な放射率を求めれば良い。
度計により測定することができる。放射温度の放射率
は、予め較正しておくことが好ましい。すなわち、ステ
ンレス鋼の表面に熱電対を装着し、加熱後、冷却時の温
度変化を放射温度計および熱電対により測定し、これを
放射温度計の放射率を変化させて複数回繰り返すことに
より、適正な放射率を求めれば良い。
【００４３】冷間圧延後の最終の焼鈍工程では、冷延板
を８００〜９５０℃で０〜３０ｓ加熱する必要がある。
最終の焼鈍工程の加熱温度は、８００℃未満では未再結
晶が残存したり、結晶粒径が細かくなり、製品板の加工
性が劣る場合がある。また９５０℃を超える場合には、
結晶粒径が粗大化し成形加工後に肌荒れを生じる。加熱
時間は焼鈍温度に達すれば０ｓでも焼鈍の効果が得られ
るが、３０ｓを超えると結晶粒が粗大化する可能性があ
る。最終の焼鈍工程における焼鈍温度および時間は、加
熱炉の雰囲気温度と通板速度によって調整することがで
きる。
を８００〜９５０℃で０〜３０ｓ加熱する必要がある。
最終の焼鈍工程の加熱温度は、８００℃未満では未再結
晶が残存したり、結晶粒径が細かくなり、製品板の加工
性が劣る場合がある。また９５０℃を超える場合には、
結晶粒径が粗大化し成形加工後に肌荒れを生じる。加熱
時間は焼鈍温度に達すれば０ｓでも焼鈍の効果が得られ
るが、３０ｓを超えると結晶粒が粗大化する可能性があ
る。最終の焼鈍工程における焼鈍温度および時間は、加
熱炉の雰囲気温度と通板速度によって調整することがで
きる。
【００４４】最終焼鈍後の調質圧延は、降伏伸び消去、
形状矯正等の点から行うことが好ましい。調質圧延の圧
下率は、０．３％未満では降伏伸び、形状矯正の点で不
十分な場合があり、１．５％超では、材質が硬化して、
成形時に割れが生じたり、形状凍結性が低下する。した
がって、調質圧延の圧下率は、０．３〜１．５％とする
ことが好ましい。なお、成形性が良好になる調質圧延の
圧下率の最適な上限は、圧延率１．０％未満である。な
お、調質圧延の総圧下率は、仕上げ冷間圧延後の冷延板
の板厚と調質圧延後の板厚の差を仕上げ冷間圧延後の冷
延板の板厚で除した百分率である。
形状矯正等の点から行うことが好ましい。調質圧延の圧
下率は、０．３％未満では降伏伸び、形状矯正の点で不
十分な場合があり、１．５％超では、材質が硬化して、
成形時に割れが生じたり、形状凍結性が低下する。した
がって、調質圧延の圧下率は、０．３〜１．５％とする
ことが好ましい。なお、成形性が良好になる調質圧延の
圧下率の最適な上限は、圧延率１．０％未満である。な
お、調質圧延の総圧下率は、仕上げ冷間圧延後の冷延板
の板厚と調質圧延後の板厚の差を仕上げ冷間圧延後の冷
延板の板厚で除した百分率である。
【００４５】固体潤滑被覆は、調質圧延を実施せずに行
うか、または調質圧延後に行う。固体潤滑被覆を行う前
には鋼板の表面を脱脂することが好ましい。固体潤滑被
覆は、塗布、スプレー塗布、ロールコート、カーテンコ
ートなどで行い、乾燥し、７０〜２００℃で０〜１８０
０ｓの範囲で焼付けを行うことが必要である。
うか、または調質圧延後に行う。固体潤滑被覆を行う前
には鋼板の表面を脱脂することが好ましい。固体潤滑被
覆は、塗布、スプレー塗布、ロールコート、カーテンコ
ートなどで行い、乾燥し、７０〜２００℃で０〜１８０
０ｓの範囲で焼付けを行うことが必要である。
【００４６】前記（２）〜（５）に記載の、引張強度を
低下させて形状凍結性を著しく向上させた鋼を製造する
には、前記（１１）の製造方法のように、熱間圧延工程
および冷間圧延工程の圧下率を適正な条件で行うことが
必要である。熱間圧延工程の総圧下率は、９５％よりも
低いと圧延集合組織が発達せず、十分な深絞り性及び形
状凍結性が得られない場合がある。したがって熱間圧延
工程の総圧下率の下限を９５％以上とすることが必要で
ある。熱間圧延工程の総圧下率の下限は高いほど良い
が、鋼片の板厚と熱延板の関係から９７％以上とするこ
とが好ましく、９８％以上が最適である。上限は規定し
ないが、現状の技術の限界は９９．８％程度である。な
お、熱間圧延の総圧下率は、鋼片の板厚と熱延板の板厚
の差を鋼片の板厚で除した百分率である。
低下させて形状凍結性を著しく向上させた鋼を製造する
には、前記（１１）の製造方法のように、熱間圧延工程
および冷間圧延工程の圧下率を適正な条件で行うことが
必要である。熱間圧延工程の総圧下率は、９５％よりも
低いと圧延集合組織が発達せず、十分な深絞り性及び形
状凍結性が得られない場合がある。したがって熱間圧延
工程の総圧下率の下限を９５％以上とすることが必要で
ある。熱間圧延工程の総圧下率の下限は高いほど良い
が、鋼片の板厚と熱延板の関係から９７％以上とするこ
とが好ましく、９８％以上が最適である。上限は規定し
ないが、現状の技術の限界は９９．８％程度である。な
お、熱間圧延の総圧下率は、鋼片の板厚と熱延板の板厚
の差を鋼片の板厚で除した百分率である。
【００４７】冷間圧延の総圧下率は６０％未満では圧延
集合組織の発達が不十分であり、成形性が低下する。一
方、冷間圧延の総圧下率が９５％を超えると圧延集合組
織が著しく発達して異方性が大きくなる。したがって、
冷間圧延の総圧下率は６０〜９５％の範囲とすることが
必要であり、好ましい範囲は７５〜９５％である。な
お、冷間圧延の総圧下率は、熱延板の板厚と仕上げ冷間
圧延後の冷延板の板厚の差を熱延板の板厚で除した百分
率である。
集合組織の発達が不十分であり、成形性が低下する。一
方、冷間圧延の総圧下率が９５％を超えると圧延集合組
織が著しく発達して異方性が大きくなる。したがって、
冷間圧延の総圧下率は６０〜９５％の範囲とすることが
必要であり、好ましい範囲は７５〜９５％である。な
お、冷間圧延の総圧下率は、熱延板の板厚と仕上げ冷間
圧延後の冷延板の板厚の差を熱延板の板厚で除した百分
率である。
【００４８】前記（１）〜（５）に記載の、鋼中の析出
−固溶状態を制御し、深絞り性を著しく向上させた鋼を
製造するには、前記（７）〜（１０）のいずれか１項の
製造方法のように、熱間圧延工程および冷間圧延工程後
の最終の焼鈍工程の冷却速度を適正な条件で行うことが
必要である。上記（１）〜（５）の場合、最終の焼鈍工
程における鋼板の冷却速度は、鋼中の析出−固溶状態を
変化させて深絞り性を向上させるために特に重要であ
る。すなわち、加熱後、１０℃／ｓ以上の冷却速度で５
００℃以下まで冷却することが必要である。冷却速度
は、１０℃／ｓよりも遅すぎると加工性が低下する場合
がある。冷却速度の上限は特に規定しないが、１００℃
／ｓであれば十分である。冷却速度を規定する温度範囲
を５００℃以下としたのは、５００〜９５０℃において
析出が生じ易いためであり、下限を規定せず、室温まで
１０℃／ｓ以上で冷却しても良い。冷却速度は、通板速
度と冷却ゾーンの長さで冷却時間を求め、冷却ゾーンの
入側、出側の温度差を冷却時間で除して求めることがで
きる。鋼板の冷却には送風機等を用いることが好まし
い。水を用いると十分に乾燥させる必要があり、また水
に含まれる不純物が表面に残って塗膜むらを生じる場合
がある。
−固溶状態を制御し、深絞り性を著しく向上させた鋼を
製造するには、前記（７）〜（１０）のいずれか１項の
製造方法のように、熱間圧延工程および冷間圧延工程後
の最終の焼鈍工程の冷却速度を適正な条件で行うことが
必要である。上記（１）〜（５）の場合、最終の焼鈍工
程における鋼板の冷却速度は、鋼中の析出−固溶状態を
変化させて深絞り性を向上させるために特に重要であ
る。すなわち、加熱後、１０℃／ｓ以上の冷却速度で５
００℃以下まで冷却することが必要である。冷却速度
は、１０℃／ｓよりも遅すぎると加工性が低下する場合
がある。冷却速度の上限は特に規定しないが、１００℃
／ｓであれば十分である。冷却速度を規定する温度範囲
を５００℃以下としたのは、５００〜９５０℃において
析出が生じ易いためであり、下限を規定せず、室温まで
１０℃／ｓ以上で冷却しても良い。冷却速度は、通板速
度と冷却ゾーンの長さで冷却時間を求め、冷却ゾーンの
入側、出側の温度差を冷却時間で除して求めることがで
きる。鋼板の冷却には送風機等を用いることが好まし
い。水を用いると十分に乾燥させる必要があり、また水
に含まれる不純物が表面に残って塗膜むらを生じる場合
がある。
【００４９】前述の成分に加えてこれらの製造工程を規
定することにより、ｒ値、引張強度および鋼中の析出−
固溶状態を制御し、固体潤滑皮膜を塗布した際にプレス
成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が
得られる。
定することにより、ｒ値、引張強度および鋼中の析出−
固溶状態を制御し、固体潤滑皮膜を塗布した際にプレス
成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が
得られる。
【００５０】上記方法により製造された鋼板は、プレス
成形性および形状凍結性に優れ、複雑な形状に成形で
き、潤滑皮膜の外観を生かす事ができる。したがって、
本発明の鋼板は、家電用部材として好適である。具体的
な部品としては、電子ジャー、電子レンジ、冷蔵庫、洗
濯機、食器洗い機等の外板や内部部品、さらにＴＶ、ビ
デオ等の外板が挙げられる。なお、このような用途に本
発明のフェライト系ステンレス鋼を適用する際には、板
厚は０．４〜１．５ｍｍの範囲であることが好ましい。
成形性および形状凍結性に優れ、複雑な形状に成形で
き、潤滑皮膜の外観を生かす事ができる。したがって、
本発明の鋼板は、家電用部材として好適である。具体的
な部品としては、電子ジャー、電子レンジ、冷蔵庫、洗
濯機、食器洗い機等の外板や内部部品、さらにＴＶ、ビ
デオ等の外板が挙げられる。なお、このような用途に本
発明のフェライト系ステンレス鋼を適用する際には、板
厚は０．４〜１．５ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００５１】
【実施例】以下に本発明の実施例を示す。
（実施例１）表１に示すフェライト系ステンレス鋼を溶製し、熱間圧
延後、焼鈍（一部省略）、冷間圧延の組み合わせによっ
て 、板厚０．５〜０．６ｍｍのフェライト系ステンレス
鋼板を作製した。また、最終焼鈍では焼鈍温度を変化さ
せ、鋼板の冷却は送風機による空冷とし、風量によって
冷却速度を変化させた。焼鈍の保持時間は１０ｓ、冷却
停止温度は５００℃以下とした。表２に、ＳＲＴ、Ｆ
Ｔ、ＣＴ、熱間圧延総圧下率、冷延率、最終焼鈍の焼鈍
温度および冷却速度を示す。なお、比較としてＳＵＳ３
０４を用いた。
延後、焼鈍（一部省略）、冷間圧延の組み合わせによっ
て 、板厚０．５〜０．６ｍｍのフェライト系ステンレス
鋼板を作製した。また、最終焼鈍では焼鈍温度を変化さ
せ、鋼板の冷却は送風機による空冷とし、風量によって
冷却速度を変化させた。焼鈍の保持時間は１０ｓ、冷却
停止温度は５００℃以下とした。表２に、ＳＲＴ、Ｆ
Ｔ、ＣＴ、熱間圧延総圧下率、冷延率、最終焼鈍の焼鈍
温度および冷却速度を示す。なお、比較としてＳＵＳ３
０４を用いた。
【００５２】得られた鋼板のｒ値、引張強度をＬ、Ｄ、
Ｃ方向について測定し、その平均値を測定した。ｒ値
は、ＪＩＳ Ｚ ２２５４に準拠して測定し、引張強度
は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠して測定した。鋼板の
電解抽出残渣を定量分析し、成分分析値からＳｏｌ−Ｔ
ｉおよびＩｎｓｏｌ−Ｖを求めた。鋼板表面に、アクリ
ル系、アクリル／ウレタン系、エポキシ系、エポキシ／
ウレタン系、ウレタン／ポリエチレン系およびウレタン
系の固体潤滑皮膜をロールコータにより塗布し、乾燥
し、７０〜２００℃で０〜１８００ｓの範囲で焼付けを
行った。固体潤滑皮膜塗布後の鋼板および表面粗度Ｒａ
が０．０６μｍで無塗布の基準材の摩擦係数を潤滑油を
用いずにバウデン試験によりＺを求め、固体潤滑皮膜塗
布後の鋼板と基準材の摩擦係数の比Ｚを算出した。 成形
性試験は、ＴＺＰ試験、角筒成形試験を行い、それぞれ
の成形性の指標としてＬＤＲ、角筒絞り深さを用いた。
ＴＺＰ試験は、ブランク径を９０〜１２０ｍｍ、パンチ
径を５０ｍｍとして行った。角筒成形試験は、角筒ポン
チ及び角型ダイスを用いて深絞り試験を行い、試験片が
割れを生じた時の絞り深さとして評価した。ｒ値、Ｓｏ
ｌ−Ｔｉ、Ｉｎｓｏｌ−Ｖ、Ｚ、ＬＤＲおよび角筒成形
深さを表２に示す。
Ｃ方向について測定し、その平均値を測定した。ｒ値
は、ＪＩＳ Ｚ ２２５４に準拠して測定し、引張強度
は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠して測定した。鋼板の
電解抽出残渣を定量分析し、成分分析値からＳｏｌ−Ｔ
ｉおよびＩｎｓｏｌ−Ｖを求めた。鋼板表面に、アクリ
ル系、アクリル／ウレタン系、エポキシ系、エポキシ／
ウレタン系、ウレタン／ポリエチレン系およびウレタン
系の固体潤滑皮膜をロールコータにより塗布し、乾燥
し、７０〜２００℃で０〜１８００ｓの範囲で焼付けを
行った。固体潤滑皮膜塗布後の鋼板および表面粗度Ｒａ
が０．０６μｍで無塗布の基準材の摩擦係数を潤滑油を
用いずにバウデン試験によりＺを求め、固体潤滑皮膜塗
布後の鋼板と基準材の摩擦係数の比Ｚを算出した。 成形
性試験は、ＴＺＰ試験、角筒成形試験を行い、それぞれ
の成形性の指標としてＬＤＲ、角筒絞り深さを用いた。
ＴＺＰ試験は、ブランク径を９０〜１２０ｍｍ、パンチ
径を５０ｍｍとして行った。角筒成形試験は、角筒ポン
チ及び角型ダイスを用いて深絞り試験を行い、試験片が
割れを生じた時の絞り深さとして評価した。ｒ値、Ｓｏ
ｌ−Ｔｉ、Ｉｎｓｏｌ−Ｖ、Ｚ、ＬＤＲおよび角筒成形
深さを表２に示す。
【００５３】本発明鋼は、ＳＵＳ３０４と同等以上の成
形性を示す。一方、最終焼鈍を本発明の範囲よりも高い
１０５０℃で行った鋼種Ａは、Ｓｏｌ−Ｔｉ量が本発明
の範囲よりも多く、結晶粒径が粗大化し、ＬＤＲおよび
角筒成形性が低下した。これに対し、最終焼鈍を本発明
の範囲よりも低い７８０℃で行った鋼種Ｂは、再結晶が
不十分であり、ＬＤＲおよび角筒成形深さが低下してい
る。また、最終焼鈍の冷却速度を本発明の範囲よりも遅
い、５℃／ｓとした鋼種Ａ、鋼種Ｂおよび鋼種Ｅならび
に２℃／ｓとした鋼種Ｃは、Insol-Ｖ量が本発明の範囲
よりも多くなり、角筒成形深さが低下している。また、
Ｚが０．６８である鋼種Ｄは、固体潤滑皮膜の性能が不
十分であり、角筒成形深さが低下している。鋼種Ｆは、
Ｐ量およびＴｉ量が本発明の範囲よりも多いため、Sol-
Ｔｉが本発明の範囲よりも多く、角筒成形深さが低下し
ている。
形性を示す。一方、最終焼鈍を本発明の範囲よりも高い
１０５０℃で行った鋼種Ａは、Ｓｏｌ−Ｔｉ量が本発明
の範囲よりも多く、結晶粒径が粗大化し、ＬＤＲおよび
角筒成形性が低下した。これに対し、最終焼鈍を本発明
の範囲よりも低い７８０℃で行った鋼種Ｂは、再結晶が
不十分であり、ＬＤＲおよび角筒成形深さが低下してい
る。また、最終焼鈍の冷却速度を本発明の範囲よりも遅
い、５℃／ｓとした鋼種Ａ、鋼種Ｂおよび鋼種Ｅならび
に２℃／ｓとした鋼種Ｃは、Insol-Ｖ量が本発明の範囲
よりも多くなり、角筒成形深さが低下している。また、
Ｚが０．６８である鋼種Ｄは、固体潤滑皮膜の性能が不
十分であり、角筒成形深さが低下している。鋼種Ｆは、
Ｐ量およびＴｉ量が本発明の範囲よりも多いため、Sol-
Ｔｉが本発明の範囲よりも多く、角筒成形深さが低下し
ている。
【００５４】
【表１】
【００５５】
【表２】
【００５６】（実施例２）
実施例１と同様に、板厚０．５〜０．６ｍｍのフェライ
ト系ステンレス鋼板を作製した。また、最終焼鈍では焼
鈍温度を変化させ、鋼板の冷却は送風機による空冷と
し、風量によって冷却速度を変化させた。焼鈍の保持時
間は１０ｓ、冷却停止温度は５００℃以下とした。表３
に、ＳＲＴ、ＦＴ、ＣＴ、熱間圧延総圧下率、冷延率、
最終焼鈍の焼鈍温度および冷却速度を示す。なお、比較
としてＳＵＳ３０４を用いた。
ト系ステンレス鋼板を作製した。また、最終焼鈍では焼
鈍温度を変化させ、鋼板の冷却は送風機による空冷と
し、風量によって冷却速度を変化させた。焼鈍の保持時
間は１０ｓ、冷却停止温度は５００℃以下とした。表３
に、ＳＲＴ、ＦＴ、ＣＴ、熱間圧延総圧下率、冷延率、
最終焼鈍の焼鈍温度および冷却速度を示す。なお、比較
としてＳＵＳ３０４を用いた。
【００５７】得られた鋼板のｒ値、引張強度、Ｓｏｌ−
ＴｉおよびInsol-Ｖを実施例１と同様に測定した。鋼板
表面に、実施例１と同様の固体潤滑皮膜を塗布し、バウ
デン試験によりＺを求め、成形性試験を行った。形状凍
結性はハット型曲げ試験により評価したが、ポンチの肩
部により曲げられた部分の開き角度を測定し、９０°か
らのずれを開き角とした。ｒ値、Sol-Ｔｉ、Insol-Ｖ、
Ｚ、ＬＤＲ、角筒成形深さおよび開き角を表３に示す。
ＴｉおよびInsol-Ｖを実施例１と同様に測定した。鋼板
表面に、実施例１と同様の固体潤滑皮膜を塗布し、バウ
デン試験によりＺを求め、成形性試験を行った。形状凍
結性はハット型曲げ試験により評価したが、ポンチの肩
部により曲げられた部分の開き角度を測定し、９０°か
らのずれを開き角とした。ｒ値、Sol-Ｔｉ、Insol-Ｖ、
Ｚ、ＬＤＲ、角筒成形深さおよび開き角を表３に示す。
【００５８】本発明鋼は、ＳＵＳ３０４と同等以上の成
形性を示す。一方、最終焼鈍を本発明の範囲よりも高い
１０５０℃で行った鋼種Ａは、Sol-Ｔｉが本発明の範囲
よりも多く、結晶粒径が粗大化し、ＬＤＲおよび角筒成
形性が低下した。これに対し、最終焼鈍を本発明の範囲
よりも低い７８０℃で行った鋼種Ｂは、再結晶が不十分
であり、引張強度が高いため、角筒成形深さが低く、開
き角が大きくなり形状凍結性が低下している。また、最
終焼鈍の冷却速度を本発明の範囲よりも遅い、５℃／ｓ
とした鋼種Ａ、鋼種Ｂおよび鋼種Ｅならびに２℃／ｓと
した鋼種Ｃは、Insol-Ｖ量が本発明の範囲よりも多くな
り、ＬＤＲおよび角筒成形深さが低下している。また、
Ｚが０．６１である鋼種Ｄは、固体潤滑皮膜の性能が不
十分であり、角筒成形深さが低下している。鋼種Ｆは、
Ｐ量およびＴｉ量が本発明の範囲よりも多いため、引張
強度が高く、角筒成形深さおよび形状凍結性が低下して
いる。
形性を示す。一方、最終焼鈍を本発明の範囲よりも高い
１０５０℃で行った鋼種Ａは、Sol-Ｔｉが本発明の範囲
よりも多く、結晶粒径が粗大化し、ＬＤＲおよび角筒成
形性が低下した。これに対し、最終焼鈍を本発明の範囲
よりも低い７８０℃で行った鋼種Ｂは、再結晶が不十分
であり、引張強度が高いため、角筒成形深さが低く、開
き角が大きくなり形状凍結性が低下している。また、最
終焼鈍の冷却速度を本発明の範囲よりも遅い、５℃／ｓ
とした鋼種Ａ、鋼種Ｂおよび鋼種Ｅならびに２℃／ｓと
した鋼種Ｃは、Insol-Ｖ量が本発明の範囲よりも多くな
り、ＬＤＲおよび角筒成形深さが低下している。また、
Ｚが０．６１である鋼種Ｄは、固体潤滑皮膜の性能が不
十分であり、角筒成形深さが低下している。鋼種Ｆは、
Ｐ量およびＴｉ量が本発明の範囲よりも多いため、引張
強度が高く、角筒成形深さおよび形状凍結性が低下して
いる。
【００５９】
【表３】
【００６０】
【発明の効果】本発明により、プレス成形性と作業性に
優れたフェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法
を提供でき、フェライト系ステンレス鋼の用途拡大に寄
与できる。従って、本発明の産業上の価値は極めて高い
といえる。
優れたフェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法
を提供でき、フェライト系ステンレス鋼の用途拡大に寄
与できる。従って、本発明の産業上の価値は極めて高い
といえる。
フロントページの続き
(72)発明者 濱田 純一
光市大字島田3434番地 新日本製鐵株式
会社 光製鐵所内
(72)発明者 赤松 聡
富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社
技術開発本部内
(56)参考文献 特開 平８−260106（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−204938（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−233449（ＪＰ，Ａ)
特開2001−32050（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C22C 38/00 - 38/60
C21D 9/46 - 9/48
Claims (12)
- 【請求項１】 質量％で、 Ｃ ：０．００１〜０．０１％、 Ｎ ：０．００１〜０．０１５％、 Ｃｒ：１０〜１９％、 Ｓｉ：０．０１〜０．８％、 Ｍｎ：０．０１〜０．５％、 Ｐ ：０．０１〜０．０２％、 Ｓ ：０．０１％未満、 Ａｌ：０．００５〜０．１％、 Ｔｉ：０．０５〜０．２５％、 Ｓｏｌ−Ｔｉ：０．０３〜０．１６％、 Ｖ ：０．０３〜０．１２％、 Ｉｎｓｏｌ−Ｖ：０．０１％未満 を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、
片面または両面に皮膜厚さが０．５〜１０μｍ、樹脂固
形成分に対してワックスを０．５〜３０％添加した有機
系の固体潤滑皮膜を有し、Ｚ＝Ｚ1 ／Ｚ2 で表されるＺ
が０．５未満であることを特徴とするプレス成形性と作
業性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。 ただし、 Ｚ1 は、固体潤滑皮膜表面の摩擦係数、 Ｚ2 は、表面粗度Ｒａが０．０５〜０．０７μｍの範囲
にある基準材の無塗装且つ潤滑油無塗布の表面の摩擦係
数、 Ｓｏｌ−Ｔｉは、鋼中に固溶状態で存在するＴｉ量、 Ｉｎｓｏｌ−Ｖは、鋼中に析出状態で存在するＶ量であ
る。 - 【請求項２】 引張強度が４５０ＭＰａ以下、平均ｒ値
が１．７以上であることを特徴とする請求項１記載のプ
レス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼
板。 - 【請求項３】 質量％で、Ｍｇ：０．０００１〜０．０
１％を含有することを特徴とする請求項１または２記載
のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレ
ス鋼板。 - 【請求項４】 質量％で、Ｂ：０．０００５〜０．００
５％を含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれ
か１項に記載のプレス成形性と作業性に優れたフェライ
ト系ステンレス鋼板。 - 【請求項５】 質量％で、Ｍｏ：０．１〜３％を含有す
ることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載
のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレ
ス鋼板。 - 【請求項６】 請求項１〜５のいずれか１項に記載の鋼
板からなる家電用部材。 - 【請求項７】 質量％で、 Ｃ ：０．００１〜０．０１％、 Ｎ ：０．００１〜０．０１５％、 Ｃｒ：１０〜１９％、 Ｓｉ：０．０１〜０．８％、 Ｍｎ：０．０１〜０．５％、 Ｐ ：０．０１〜０．０２％、 Ｓ ：０．０１％未満、 Ａｌ：０．００５〜０．１％、 Ｔｉ：０．０５〜０．２５％、 Ｖ ：０．０３〜０．１２％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物 からなるフ
ェライト系ステンレス鋼片を、１０５０〜１２５０℃の
範囲に加熱後、仕上げ圧延温度を７５０〜９５０℃、捲
取温度を５００〜８００℃として熱間圧延を行った後、
熱延板を焼鈍し、または焼鈍を行うことなく冷間圧延を
行い、冷延板を８００〜９５０℃に加熱し、０〜３０ｓ
保持した後、１０℃／ｓ以上で５００℃以下まで冷却
し、その後固体潤滑被覆を行い、乾燥し、７０〜２００
℃で０〜１８００ｓの範囲で焼付けすることを特徴とす
る請求項１記載のプレス成形性と作業性に優れたフェラ
イト系ステンレス鋼板を製造する方法。 - 【請求項８】 質量％で、Ｍｇ：０．０００１〜０．０
１％を含有することを特徴とする請求項７記載のプレス
成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼板の
製造方法。 - 【請求項９】 質量％で、Ｂ：０．０００５〜０．００
５％を含有することを特徴とする請求項７または８記載
のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレ
ス鋼板の製造方法。 - 【請求項１０】 質量％で、Ｍｏ：０．１〜３％を含有
することを特徴とする請求項７〜９のいずれか１項に記
載のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステン
レス鋼板の製造方法。 - 【請求項１１】 請求項７〜１０のいずれか１項に記載
の成分からなるフェライト系ステンレス鋼片を、１０５
０℃〜１２５０℃の範囲に加熱後、総圧下率９５％以
上、仕上げ圧延温度を７５０〜９５０℃、捲取温度を５
００〜８００℃として熱間圧延を行った後、熱延板を焼
鈍し、または焼鈍を行うことなく総圧下率６０〜９５％
の冷間圧延を行い、冷延板を８００〜９５０℃に加熱
し、０〜３０ｓ保持した後、１０℃／ｓ以上で５００℃
以下まで冷却し、その後固体潤滑被覆を行い、乾燥し、
７０〜２００℃で０〜１８００ｓの範囲で焼付けするこ
とを特徴とする請求項２〜５のいずれか１項に記載のプ
レス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレス鋼
板をの製造する方法。 - 【請求項１２】 冷延板を加熱、冷却後、固体潤滑被覆
する前に、圧下率が０．３〜１．５％の調質圧延を行う
ことを特徴とする請求項７〜１１のいずれか１項に記載
のプレス成形性と作業性に優れたフェライト系ステンレ
ス鋼板の製造方法。
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