【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気融着継手成形用の加熱マットに関し、詳しくは、合成樹脂製のガス管や水道管に分岐管等を設ける際に用いられる電気融着継手における加熱導電線部分を形成するための加熱マットの構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
合成樹脂製のガス管や水道管等の合成樹脂管に分岐管を設けるための分岐管継手として、融着接合面に埋設した加熱導電線により樹脂を溶融させて融着接合する電気融着継手が知られている。このような電気融着継手は、加熱導電線を所定形状に埋め込んだ状態であらかじめ形成された加熱マットを、電気融着継手を成形する金型にインサートして射出成形することにより、所定位置に加熱導電線を埋設した状態に形成される。
【０００３】
前記加熱マットは、通常、熱可塑性樹脂を射出成形して、その一面に渦巻状の溝を有する基板を形成し、前記溝内に加熱導電線を埋め込むことにより形成される。そして、この加熱マットは、加熱導電線を埋め込んだ状態で平板状であるか、あるいは加熱導電線側に反っている状態であるため、加熱マットを成形金型にインサートする際には、加熱導電線を埋め込んだ面と反対方向に加熱マットを湾曲させる必要があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、埋め込んだ加熱導電線に剛性があることから、加熱マットを所定の径に湾曲させるために長時間を必要として効率が悪いだけでなく、インサート成形後に加熱マットが元の状態に戻ろうとするため、加熱マットを埋設した電気融着継手の融着接合面の径が規格より大きくなることがあり、成形歩留りを悪化させる一つの要因になっていた。さらに、融着接合面と加熱マットとの間に残留歪が残り、融着接合面に悪影響を及ぼすおそれもあった。
【０００５】
そこで本発明は、加熱マットを所定の径に容易に湾曲させることができるとともに、その湾曲形状を持続させることができ、成形歩留りや生産性の向上が図れる電気融着継手成形用の加熱マットを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の電気融着継手成形用の加熱マットは、電気融着継手に埋設される加熱導電線部分を形成するための電気融着継手成形用の加熱マットにおいて、該加熱マットの外縁部に、合成樹脂，金属，形状記憶合成樹脂，形状記憶金属等の塑性変形の容易な材料で形成した枠部を設けたことを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、図面を参照してさらに詳細に説明する。図１は本発明の加熱マットの一形態例を示す平面図、図２は加熱マットの要部の断面図、図３は加熱マットの枠部の斜視図、図４は加熱マットの製造工程を示す説明図、図５は電気融着継手の一部断面図、図６は電気融着継手の要部の断面図である。
【０００８】
まず、図１及び図２に示すように、加熱マット１は、円盤状の基板２と、該基板２の外縁部に一体に設けられた枠部３とからなるもので、基板２の一方の面に形成されている渦巻状の溝４内に加熱導電線５が埋め込まれている。
【０００９】
枠部３は、合成樹脂，金属，形状記憶合成樹脂，形状記憶金属等の塑性変形が容易で、変形状態をある程度保持することができる材料、例えば、軟質塩化ビニルあるいは軟質塩化ビニルの中に銅粉や鉛粉を混入したもの、薄い銅板や鉛板等の金属を熱可塑性合成樹脂で被覆したものなどからなるもので、これらを押出成形やプレス成形することにより、図３に示すように、基板２の外縁部の形状に対応した形状で、厚さ１〜５ｍｍ，幅３〜６ｍｍのリング状に形成したものである。なお、形状記憶合成樹脂及び形状記憶金属の場合は、常温で所定の湾曲形状となり、加熱すると平板状になるものを用いる。
【００１０】
前記一方の面に溝４を有する基板２は、従来と同様に、熱可塑性樹脂を所定形状、例えば円盤状に射出成形することにより得られるもので、基板２への枠部３の取付けは、図４に示すように、基板２の射出成形と同時に行うことができる。すなわち、図４（ａ）に示すように、あらかじめ所定形状に形成した枠部３を、基板成形用の金型６内にセットしてインサート成形することにより、基板２の外縁部に枠部３を一体化させたものが得られる。
【００１１】
基板２と枠部３とが一体的に形成されたものへの加熱導電線５の埋め込みは、従来と同様の方法で行うことができ、図４（ｂ）に示すように、適宜な導電線埋め込み装置７を用いて基板２の渦巻状の溝４の中に加熱導電線５を挿入すればよい。
【００１２】
そして、加熱導電線５が溝４から浮上がらないように熱板コテ等で融着止めを行い、さらに加熱導電線５の両端に端子ピン８，８を装着して従来と略同形状の加熱マット１を得た後、図４（ｃ）に示すように、加熱マット１を、該加熱マット１を用いる電気融着継手の内周面の湾曲径に応じた所定の湾曲径に手や機械で湾曲させる。
【００１３】
このとき、基板２の外縁部に設けた枠部３が加熱マット１の湾曲状態を保持するので、加熱マット１の曲げ加工を容易に短時間で行うことができ、また、電気融着継手の金型に加熱マット１をセットする際にも、加熱マット１が所定の湾曲状態になっているので、金型の所定位置に確実にセットすることができる。
【００１４】
電気融着継手の成形は、上記加熱マット１を、電気融着継手成形用の金型にセットしてインサート成形する従来法と同様に行うことができ、これによって図５及び図６に示すような電気融着継手１１が得られる。このようにして製造した電気融着継手１１は、枠部３が加熱マット１の湾曲形状を保持しているため、成形後に加熱マット１が元の状態に戻ることがなく、電気融着継手１１の融着接合面１２が拡がることを防止でき、成形歩留りを向上できるとともに、残留歪も残らないので、融着接合面１２に悪影響を及ぼすこともなくなる。
【００１５】
なお、加熱マットの形状は、上記形態例に示す円形に限るものではなく、楕円形や多角形等でもよく、枠部の形状は、基板の形状に応じてそれぞれ形成すればよい。また、枠部の材料は、基板や電気融着継手の材料、成形条件等に応じて適宜に選択することができる。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の電気融着継手成形用の加熱マットによれば、加熱マットを所定の湾曲状態に容易に加工できるとともにその湾曲状態を保持させておくことができるので、加熱マットの湾曲加工や金型へのセットを容易に行うことができ、これらの作業効率を向上できる。さらに、電気融着継手の成形後も、枠部により加熱マットが所定の湾曲状態を維持するので、電気融着継手の成形歩留りを向上できるとともに、残留歪による悪影響も解消でき、電気融着継手の生産性の向上や信頼性の向上が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の加熱マットの一形態例を示す平面図である。
【図２】同じく要部の断面図である。
【図３】枠部の斜視図である。
【図４】加熱マットの製造工程を示す説明図である。
【図５】電気融着継手の一部断面図である。
【図６】同じく要部の断面図である。
【符号の説明】
１…加熱マット、２…基板、３…枠部、４…溝、５…加熱導電線、６…基板成形用の金型、７…導電線埋め込み装置、８…端子ピン、１１…電気融着継手、１２…融着接合面[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a heating mat for forming an electric fusion joint, and more particularly, for forming a heating conductive wire portion in an electric fusion joint used when providing a branch pipe or the like in a gas pipe or a water pipe made of a synthetic resin. The structure of the heating mat.
[0002]
[Prior art]
An electric fusion joint that fuses and fuses a resin with a heating conductive wire embedded in the fusion joint surface as a branch pipe joint for providing a branch pipe to a synthetic resin pipe such as a synthetic resin gas pipe or water pipe. It has been known. Such an electro-fusion joint is inserted into a mold for molding the electro-fusion joint in a state where the heating conductive wire is embedded in a predetermined shape, and is injection-molded. It is formed in a state where the heating conductive wire is embedded.
[0003]
The heating mat is usually formed by injection molding a thermoplastic resin, forming a substrate having a spiral groove on one surface thereof, and embedding a heating conductive wire in the groove. The heating mat is flat with the heating conductive wire embedded therein or warped toward the heating conductive wire side. The heating mat had to be curved in a direction opposite to the surface in which the lines were embedded.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, since the embedded heating conductive wire has rigidity, it takes a long time to curve the heating mat to a predetermined diameter, which is not only inefficient, but also tends to return the heating mat to its original state after insert molding. For this reason, the diameter of the fusion-bonded surface of the electric fusion joint in which the heating mat is embedded may be larger than the standard, which is one factor that deteriorates the molding yield. Furthermore, residual strain may remain between the fusion bonding surface and the heating mat, which may adversely affect the fusion bonding surface.
[0005]
Therefore, the present invention provides a heating mat for forming an electro-fusion joint which can easily curve the heating mat to a predetermined diameter, can maintain the curved shape, and can improve the molding yield and productivity. It is intended to provide.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a heating mat for forming an electro-fusion joint of the present invention is a heating mat for forming an electro-fusion joint for forming a heating conductive wire portion embedded in the electro-fusion joint. It is characterized in that a frame portion made of a material that is easily plastically deformed, such as synthetic resin, metal, shape memory synthetic resin, and shape memory metal, is provided on the outer edge of the heating mat.
[0007]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a plan view showing one embodiment of the heating mat of the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional view of a main part of the heating mat, FIG. 3 is a perspective view of a frame portion of the heating mat, and FIG. FIG. 5 is a partial sectional view of the electric fusion joint, and FIG. 6 is a sectional view of a main part of the electric fusion joint.
[0008]
First, as shown in FIGS. 1 and 2, the heating mat 1 includes a disc-shaped substrate 2 and a frame 3 provided integrally with an outer edge of the substrate 2. A heating conductive wire 5 is embedded in a spiral groove 4 formed on the surface.
[0009]
The frame portion 3 is made of a material such as synthetic resin, metal, shape memory synthetic resin, shape memory metal, etc., which can be easily plastically deformed and can maintain the deformed state to some extent, for example, soft vinyl chloride or copper in soft vinyl chloride. Powder or lead powder, or a thin copper plate or a lead plate or the like coated with a thermoplastic synthetic resin. These are formed by extrusion or press molding, as shown in FIG. It has a shape corresponding to the shape of the outer edge of the substrate 2 and is formed in a ring shape with a thickness of 1 to 5 mm and a width of 3 to 6 mm. In the case of a shape memory synthetic resin and a shape memory metal, those having a predetermined curved shape at room temperature and a flat shape when heated are used.
[0010]
The substrate 2 having the groove 4 on the one surface is obtained by injection-molding a thermoplastic resin into a predetermined shape, for example, a disk shape, as in the related art. As shown in FIG. 4, it can be performed simultaneously with the injection molding of the substrate 2. That is, as shown in FIG. 4A, the frame 3 formed in a predetermined shape in advance is set in a substrate molding die 6 and insert-molded, so that the frame 3 is attached to the outer edge of the substrate 2. Are obtained.
[0011]
The embedding of the heating conductive wire 5 into the integrally formed substrate 2 and frame portion 3 can be performed by the same method as in the related art, and as shown in FIG. The heating conductive wire 5 may be inserted into the spiral groove 4 of the substrate 2 using the embedding device 7.
[0012]
Then, the heating conductive wire 5 is prevented from fusing from the groove 4 by using a hot plate iron or the like, and the terminal pins 8 are attached to both ends of the heating conductive wire 5 so that the heating conductive wire 5 has substantially the same shape as the conventional heating wire. After obtaining the mat 1, as shown in FIG. 4C, the heating mat 1 is manually or mechanically adjusted to a predetermined bending diameter corresponding to the bending diameter of the inner peripheral surface of the electrofusion joint using the heating mat 1. To bend.
[0013]
At this time, since the frame 3 provided on the outer edge of the substrate 2 holds the curved state of the heating mat 1, the bending of the heating mat 1 can be easily performed in a short time. When the heating mat 1 is set in the mold, the heating mat 1 is in a predetermined curved state, so that the heating mat 1 can be surely set in a predetermined position of the mold.
[0014]
The electrofusion joint can be formed in the same manner as in the conventional method in which the heating mat 1 is set in a mold for electrofusion joint formation and insert-molded, as shown in FIGS. 5 and 6. The electric fusion joint 11 is obtained. In the electrofusion joint 11 manufactured in this manner, since the frame portion 3 holds the curved shape of the heating mat 1, the heating mat 1 does not return to the original state after molding, and the electrofusion joint 11 Can be prevented from expanding, the molding yield can be improved, and no residual strain remains, so that the fusion-bonded surface 12 is not adversely affected.
[0015]
The shape of the heating mat is not limited to the circle shown in the above embodiment, but may be an ellipse, a polygon, or the like, and the shape of the frame may be formed according to the shape of the substrate. Further, the material of the frame portion can be appropriately selected according to the material of the substrate and the electrofusion joint, molding conditions, and the like.
[0016]
【The invention's effect】
As described above, according to the heating mat for forming an electro-fusion joint of the present invention, the heating mat can be easily processed into a predetermined curved state and the curved state can be maintained. Can be easily bent and set in a mold, and the work efficiency can be improved. Further, even after the electrofusion joint is formed, the heating mat maintains a predetermined curved state by the frame portion, so that the molding yield of the electrofusion joint can be improved, and the adverse effect due to the residual strain can be eliminated. Productivity and reliability can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing one embodiment of a heating mat of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a main part in the same manner.
FIG. 3 is a perspective view of a frame portion.
FIG. 4 is an explanatory view showing a manufacturing process of the heating mat.
FIG. 5 is a partial cross-sectional view of the electric fusion joint.
FIG. 6 is a cross-sectional view of the main part.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Heating mat, 2 ... Substrate, 3 ... Frame part, 4 ... Groove, 5 ... Heating conductive wire, 6 ... Substrate molding die, 7 ... Conductive wire embedding device, 8 ... Terminal pin, 11 ... Electrofusion Fittings, 12 ... fusion splicing surface