JP3420377B2 - イットリウム−アルミニウム−ガーネット焼結体の製造方法 - Google Patents
イットリウム−アルミニウム−ガーネット焼結体の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、透光性多結晶イットリ
ウム−アルミニウム−ガーネット（以下ＹＡＧという）
焼結体の製造方法およびこれに用いるＹＡＧ粉末に関す
るものである。 【０００２】 【従来の技術】ＹＡＧ（Ｙ3 Ａｌ5 Ｏ12）は結晶型が立
方晶であるため、光の粒界散乱が起こりにくく透明体と
して良好であるため、各種の製造方法により透光性焼結
体を得る試みがなされている。 【０００３】具体的な製造方法としては、単結晶により
作成する方法、Ａｌ2 Ｏ3 粉末とＹ2 Ｏ3 粉末をＨＩＰ
処理やホットプレス焼成する方法、あるいはイットリウ
ムイオンとアルミニウムイオンの尿素沈澱法で得られた
原料を成形し、焼成する方法等により製造されている
（例えば特公昭５４−８３６９号公報参照）。 【０００４】また、上記製造方法によって得られたＹＡ
Ｇは、透光性、耐食性等の特徴を利用して時計用窓材、
放電灯用発光管等に用いられている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記Ｙ
ＡＧの製造方法のうち、単結晶合成では高価であり、任
意の形状に製作することが困難であるという問題があっ
た。また、ＨＩＰ処理による場合には装置が大きくな
り、生産性が良くないという問題があった。さらに、ホ
ットプレスにより製造する場合には、成形型に用いるカ
ーボンから焼結体に炭素が入り、透明度が下がるという
欠点があった。 【０００６】また、尿素沈澱法では、アンモニア蒸気の
処理が必要であり、環境に悪影響を与えるおそれがあっ
た。 【０００７】さらに、本出願人は、Ａｌ2 Ｏ3 粉末とＹ
2 Ｏ3 粉末を混合した後、仮焼して原料粉末とし、この
原料粉末を所定形状に成形して焼成する製造方法を提案
している（特開平６−１０７４５６号公報参照）。しか
し、この製造方法において、仮焼後の粉末におけるＹＡ
Ｇ結晶の生成率は１０〜５０％程度であったため、本焼
成時にＹＡＭからＹＡＧへ変化する際の体積膨張に伴っ
て、焼結体中にボイドや欠陥が生じやすく、透光性の高
いＹＡＧ焼結体を得にくいという問題があった。 【０００８】 【課題を解決するための手段】そこで、純度がそれぞれ
９９．０〜９９．７％のＡｌ ２ Ｏ ３ 粉末とＹ ２ Ｏ ３ 粉末
を混合した後、１２００〜１３５０℃でＸ線回折強度比
が、 0.7≦YAG(420)／YAG(420)+YAM(-122)+YAP(121)+Y 2 O 3 (22
2)+Al 2 O 3 (113)≦0.85 を満たすように仮焼したイットリウム−アルミニウム−
ガーネット仮焼粉末を所望の形状に成形し、その後、真
空もしくは還元性雰囲気中で昇温速度を５０〜１００℃
／時間、最高温度１８００〜１９００℃で１０時間以上
焼成してイットリウム−アルミニウム−ガーネット焼結
体を製造することを特徴とする。 【０００９】 【００１０】ここで、純度がそれぞれ９９．０％以上の
Ａｌ2 Ｏ3 粉末とＹ2 Ｏ3 粉末を用いたのは、純度が９
９．０％よりも低いと焼結体中に不純物が存在し、その
透光性が低下するためである。 【００１１】 【００１２】 【００１３】なお、好ましくは上記仮焼温度を１２００
〜１３５０℃の範囲とし、ＹＡＧ生成率を７０〜８５％
の範囲にすることによって、焼結体の透光性をより高く
することができる。 【００１４】 【００１５】また、本焼成を真空もしくは還元性雰囲気
中で行うのは、焼結体の緻密化を容易に達成できるため
である。 【００１６】本発明のＹＡＧ焼結体は、例えばそれぞれ
純度が９９．０％以上、ＢＥＴ比表面積５ｍ２／ｇ以上
のＡｌ２Ｏ３粉末とＹ２Ｏ３ 粉末を混合した後、１２０
０〜１３５０℃で上記のＹＡＧ生成率が７０〜８５％と
なるまで仮焼する。なお、Ａｌ２Ｏ３粉末とＹ２Ｏ３粉
末の粒径はＹＡＧの異常粒成長を防止するためにそれぞ
れ２μｍ以下であることが好ましい。 【００１７】そして、これを粉砕して原料粉末とし、こ
の原料に所定の溶媒を添加し、これをポットミル、回転
ミル等で混合粉砕する。仮焼粉末の粒子は２μｍ以下、
好ましくは１μｍ以下とする。この後、これを乾燥した
後、８０メッシュパスで整粒する。これを所定の成形手
段、例えば金型プレス、冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）、
押出成形等により任意の形状に成形する。例えば金型プ
レスによる場合には、２．５ｔｏｎ／ｃｍ2 以上の圧力
で加圧し、生成形体の密度をできるだけ高くする。成形
体の密度は、焼結体のボイドを最小限に抑制するため
２．１ｇ／ｃｍ3以上とすることが好ましい。 【００１８】そして、本焼成は真空度が１×１０-2ｔｏ
ｒｒ以下、好ましくは１×１０-3ｔｏｒｒ以下の真空雰
囲気において、昇温速度は、５０〜１００℃／時間と
し、最高温度１８００〜１９００℃で１０〜２０時間保
持して行う。なお、真空雰囲気の代わりに、水素雰囲気
あるいは窒素雰囲気の還元性雰囲気で焼成しても良い。 【００１９】このような本発明の製造方法によれば、Ｙ
ＡＧ生成率が７０〜８５％の仮焼粉末を用いるため、本
焼成時のＹＡＭからＹＡＧへの体積変化に伴うボイドや
欠陥の発生を抑制し、均一な焼結体を作製することが可
能となる。その結果、得られたＹＡＧ焼結体は、厚み１
ｍｍ当たりの可視光の直線透過率が８０％以上とするこ
とができる。 【００２０】また、本発明によれば、従来のように単結
晶合成、ＨＩＰ処理、ホットプレス、尿素沈澱法による
原料の焼成等を用いる必要がなく、一般的な常圧焼成に
より製造するため、安価で容易に透光性ＹＡＧ焼結体を
得ることができる。さらに、多結晶ＹＡＧ焼結体を使用
して透明体を製造するため、低価格となり、強度が安定
し、任意の形状を容易に製造でき、研摩等の加工を容易
に行うことができる。 【００２１】さらに、このＹＡＧ焼結体は、透光性、耐
食性、耐摩耗性が優れていることから、時計用窓部材、
放電灯用発光管、光コネクタ用部材、各種電子部品用ス
ムース基板、磁気ディスク用基板、装飾用部材、印鑑等
の各種用途に好適に使用することができる。 【００２２】 【実施例】まず出発原料として、それぞれ純度が９９．
７％、ＢＥＴ比表面積５ｍ2 ／ｇ、平均粒径１μｍであ
るＡｌ2 Ｏ3 粉末１２９ｇとＹ2 Ｏ3 粉末１７１ｇと
を、高純度アルミナボール６００ｇと溶媒としてのＩＰ
Ａ３００ｇと共にポリポットに投入し、回転ミルで２４
時間混合粉砕した。得られた混合物を３２５メッシュに
通し乾燥した後、８０メッシュを通し均一な粉末を得
た。この粉末を大気炉でさまざまな温度で仮焼し、得ら
れた仮焼粉末をＸ線回折により YAG(420)／ YAG(420)+YAM(-122)+YAP(121)+Y2O3(222)+A
l2O3(113) のピーク強度を測定した。 【００２３】次に、この仮焼粉末を再度高純度アルミナ
ボール６００ｇと溶媒のＩＰＡ３００ｇとともにポリポ
ットに投入し、回転ミルで２４時間混合粉砕した。粉砕
した粉末を３２５メッシュに通し乾燥させた後、８０メ
ッシュに通し、均一な粉末を得た。この粉末を一軸プレ
ス及びＣＩＰを用いて生密度が２．５ｍ3 ／ｇの成形体
を作製した。 【００２４】この成形体を表１に示す条件で焼成し、得
られた焼結体を厚み１ｍｍに研摩した後、粒径１μｍの
ダイヤモンドペーストで鏡面仕上げを行った。この焼結
体に対し、波長６００ｎｍでの直線透過率を測定した。 【００２５】結果は表１に示す通りである。この結果よ
り、仮焼を行わないか又は仮焼後のＸ線回折強度比が
０．５未満、即ちＹＡＧ生成率が５０％未満であったも
の（Ｎｏ．１，１４，１５）は、焼結体の直線透過率が
６０％未満と低く、透光性が悪いことがわかった。一
方、Ｎｏ．８は仮焼温度が１６００℃よりも高かったた
め、Ｘ線回折強度比は１であるが仮焼粉末の活性度が低
くなって焼結体の直線透過率が７０％未満と低かった。 【００２６】これらに対し、仮焼温度を１０００〜１６
００℃として、Ｘ線回折強度比を０．５以上、即ち仮焼
後のＹＡＧ生成率を５０％以上としたもの（Ｎｏ．２〜
７、９〜１３）は、いずれも焼結体の直線透過率が７０
％以上と高い透光性を示した。中でも、仮焼温度を１２
００〜１３５０℃として、Ｘ線回折強度比を０．７〜
０．８５、即ちＹＡＧ生成率を７０〜８５％とし、この
仮焼粉末を昇温速度５０〜１００℃／時間、１８００〜
１９００℃で１０時間以上焼成したもの（Ｎｏ．１０〜
１２）は、直線透過率が８０％以上となり、特に高い透
光性を示した。 【００２７】 【表１】 【００２８】また、上記仮焼粉末のＸ線回折によるチャ
ート図の例を図１に示す。仮焼温度が１０００℃以下の
比較例では、図１（Ａ）に示すようにＹＡＧのピークは
ほとんど見られず、上記Ｘ線回折強度比で定義されるＹ
ＡＧ生成率は５０％未満であった。これに対し、仮焼温
度を１０００〜１６００℃とした本発明実施例では、Ｙ
ＡＧのピークが多く検出され、ＹＡＧ生成率が５０％以
上であった。 【００２９】さらに、これらの仮焼粉末を用いて本焼成
した時の温度と伸び率（収縮率）の関係を図２に示す。
ＹＡＧ生成率が５０％未満である比較例の仮焼粉末を用
いて焼成した場合は、図２（Ａ）に示すように焼成収縮
途中の矢印で示す時点で、逆に体積が膨張していること
がわかる。これは、前述したように、ＹＡＭがＹＡＧに
変化する際に体積膨張が起きることを示しており、この
体積膨張に伴って焼結体中にボイドや欠陥が生じやすく
透光性を低くしてしまうのである。 【００３０】これに対し、ＹＡＧ生成率が５０％以上で
ある本発明実施例の仮焼粉末を用いた場合は、図２
（Ｂ）に示すように、焼成収縮の途中で体積膨張が起こ
ることはなく、そのために透光性の高い焼結体が得られ
ることがわかる。 【００３１】なお、上記実施例では、出発原料として純
度９９．７％のＡｌ2 Ｏ3 粉末、Ｙ2 Ｏ3 粉末を用いた
が、これらの粉末の純度については９９．０％以上であ
れば、上記実施例と同様の効果があることを確認した。 【００３２】 【発明の効果】このように本発明によれば、純度がそれ
ぞれ９９．０〜９９．７％のＡｌ ２ Ｏ ３ 粉末とＹ ２ Ｏ ３
粉末を混合した後、１２００〜１３５０℃でＸ線回折強
度比が、 0.7≦YAG(420)／YAG(420)+YAM(-122)+YAP(121)+Y 2 O 3 (22
2)+Al 2 O 3 (113)≦0.85 を満たすように仮焼したイットリウム−アルミニウム−
ガーネット仮焼粉末を所望の形状に成形し、その後、真
空もしくは還元性雰囲気中で昇温速度を５０〜１００℃
／時間、最高温度１８００〜１９００℃で１０時間以上
焼成してイットリウム−アルミニウム−ガーネット焼結
体を製造すること によって、本焼成時のＹＡＭからＹＡ
Ｇへの変化による体積膨張に伴うボイドや欠陥の発生を
抑制し、均一な焼結体を得ることができる。その結果、
厚み１ｍｍにおける可視光領域の直線透過率が８０％以
上であるような透光性の高いＹＡＧ焼結体を安価にかつ
容易に製造することができる。また、このＹＡＧ焼結体
は多結晶体であるため、強度が安定し、任意の形状を容
易に製造でき、研摩等の加工を容易に行えることから、
各種用途に好適に使用することができる。
ウム−アルミニウム−ガーネット（以下ＹＡＧという）
焼結体の製造方法およびこれに用いるＹＡＧ粉末に関す
るものである。 【０００２】 【従来の技術】ＹＡＧ（Ｙ3 Ａｌ5 Ｏ12）は結晶型が立
方晶であるため、光の粒界散乱が起こりにくく透明体と
して良好であるため、各種の製造方法により透光性焼結
体を得る試みがなされている。 【０００３】具体的な製造方法としては、単結晶により
作成する方法、Ａｌ2 Ｏ3 粉末とＹ2 Ｏ3 粉末をＨＩＰ
処理やホットプレス焼成する方法、あるいはイットリウ
ムイオンとアルミニウムイオンの尿素沈澱法で得られた
原料を成形し、焼成する方法等により製造されている
（例えば特公昭５４−８３６９号公報参照）。 【０００４】また、上記製造方法によって得られたＹＡ
Ｇは、透光性、耐食性等の特徴を利用して時計用窓材、
放電灯用発光管等に用いられている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記Ｙ
ＡＧの製造方法のうち、単結晶合成では高価であり、任
意の形状に製作することが困難であるという問題があっ
た。また、ＨＩＰ処理による場合には装置が大きくな
り、生産性が良くないという問題があった。さらに、ホ
ットプレスにより製造する場合には、成形型に用いるカ
ーボンから焼結体に炭素が入り、透明度が下がるという
欠点があった。 【０００６】また、尿素沈澱法では、アンモニア蒸気の
処理が必要であり、環境に悪影響を与えるおそれがあっ
た。 【０００７】さらに、本出願人は、Ａｌ2 Ｏ3 粉末とＹ
2 Ｏ3 粉末を混合した後、仮焼して原料粉末とし、この
原料粉末を所定形状に成形して焼成する製造方法を提案
している（特開平６−１０７４５６号公報参照）。しか
し、この製造方法において、仮焼後の粉末におけるＹＡ
Ｇ結晶の生成率は１０〜５０％程度であったため、本焼
成時にＹＡＭからＹＡＧへ変化する際の体積膨張に伴っ
て、焼結体中にボイドや欠陥が生じやすく、透光性の高
いＹＡＧ焼結体を得にくいという問題があった。 【０００８】 【課題を解決するための手段】そこで、純度がそれぞれ
９９．０〜９９．７％のＡｌ ２ Ｏ ３ 粉末とＹ ２ Ｏ ３ 粉末
を混合した後、１２００〜１３５０℃でＸ線回折強度比
が、 0.7≦YAG(420)／YAG(420)+YAM(-122)+YAP(121)+Y 2 O 3 (22
2)+Al 2 O 3 (113)≦0.85 を満たすように仮焼したイットリウム−アルミニウム−
ガーネット仮焼粉末を所望の形状に成形し、その後、真
空もしくは還元性雰囲気中で昇温速度を５０〜１００℃
／時間、最高温度１８００〜１９００℃で１０時間以上
焼成してイットリウム−アルミニウム−ガーネット焼結
体を製造することを特徴とする。 【０００９】 【００１０】ここで、純度がそれぞれ９９．０％以上の
Ａｌ2 Ｏ3 粉末とＹ2 Ｏ3 粉末を用いたのは、純度が９
９．０％よりも低いと焼結体中に不純物が存在し、その
透光性が低下するためである。 【００１１】 【００１２】 【００１３】なお、好ましくは上記仮焼温度を１２００
〜１３５０℃の範囲とし、ＹＡＧ生成率を７０〜８５％
の範囲にすることによって、焼結体の透光性をより高く
することができる。 【００１４】 【００１５】また、本焼成を真空もしくは還元性雰囲気
中で行うのは、焼結体の緻密化を容易に達成できるため
である。 【００１６】本発明のＹＡＧ焼結体は、例えばそれぞれ
純度が９９．０％以上、ＢＥＴ比表面積５ｍ２／ｇ以上
のＡｌ２Ｏ３粉末とＹ２Ｏ３ 粉末を混合した後、１２０
０〜１３５０℃で上記のＹＡＧ生成率が７０〜８５％と
なるまで仮焼する。なお、Ａｌ２Ｏ３粉末とＹ２Ｏ３粉
末の粒径はＹＡＧの異常粒成長を防止するためにそれぞ
れ２μｍ以下であることが好ましい。 【００１７】そして、これを粉砕して原料粉末とし、こ
の原料に所定の溶媒を添加し、これをポットミル、回転
ミル等で混合粉砕する。仮焼粉末の粒子は２μｍ以下、
好ましくは１μｍ以下とする。この後、これを乾燥した
後、８０メッシュパスで整粒する。これを所定の成形手
段、例えば金型プレス、冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）、
押出成形等により任意の形状に成形する。例えば金型プ
レスによる場合には、２．５ｔｏｎ／ｃｍ2 以上の圧力
で加圧し、生成形体の密度をできるだけ高くする。成形
体の密度は、焼結体のボイドを最小限に抑制するため
２．１ｇ／ｃｍ3以上とすることが好ましい。 【００１８】そして、本焼成は真空度が１×１０-2ｔｏ
ｒｒ以下、好ましくは１×１０-3ｔｏｒｒ以下の真空雰
囲気において、昇温速度は、５０〜１００℃／時間と
し、最高温度１８００〜１９００℃で１０〜２０時間保
持して行う。なお、真空雰囲気の代わりに、水素雰囲気
あるいは窒素雰囲気の還元性雰囲気で焼成しても良い。 【００１９】このような本発明の製造方法によれば、Ｙ
ＡＧ生成率が７０〜８５％の仮焼粉末を用いるため、本
焼成時のＹＡＭからＹＡＧへの体積変化に伴うボイドや
欠陥の発生を抑制し、均一な焼結体を作製することが可
能となる。その結果、得られたＹＡＧ焼結体は、厚み１
ｍｍ当たりの可視光の直線透過率が８０％以上とするこ
とができる。 【００２０】また、本発明によれば、従来のように単結
晶合成、ＨＩＰ処理、ホットプレス、尿素沈澱法による
原料の焼成等を用いる必要がなく、一般的な常圧焼成に
より製造するため、安価で容易に透光性ＹＡＧ焼結体を
得ることができる。さらに、多結晶ＹＡＧ焼結体を使用
して透明体を製造するため、低価格となり、強度が安定
し、任意の形状を容易に製造でき、研摩等の加工を容易
に行うことができる。 【００２１】さらに、このＹＡＧ焼結体は、透光性、耐
食性、耐摩耗性が優れていることから、時計用窓部材、
放電灯用発光管、光コネクタ用部材、各種電子部品用ス
ムース基板、磁気ディスク用基板、装飾用部材、印鑑等
の各種用途に好適に使用することができる。 【００２２】 【実施例】まず出発原料として、それぞれ純度が９９．
７％、ＢＥＴ比表面積５ｍ2 ／ｇ、平均粒径１μｍであ
るＡｌ2 Ｏ3 粉末１２９ｇとＹ2 Ｏ3 粉末１７１ｇと
を、高純度アルミナボール６００ｇと溶媒としてのＩＰ
Ａ３００ｇと共にポリポットに投入し、回転ミルで２４
時間混合粉砕した。得られた混合物を３２５メッシュに
通し乾燥した後、８０メッシュを通し均一な粉末を得
た。この粉末を大気炉でさまざまな温度で仮焼し、得ら
れた仮焼粉末をＸ線回折により YAG(420)／ YAG(420)+YAM(-122)+YAP(121)+Y2O3(222)+A
l2O3(113) のピーク強度を測定した。 【００２３】次に、この仮焼粉末を再度高純度アルミナ
ボール６００ｇと溶媒のＩＰＡ３００ｇとともにポリポ
ットに投入し、回転ミルで２４時間混合粉砕した。粉砕
した粉末を３２５メッシュに通し乾燥させた後、８０メ
ッシュに通し、均一な粉末を得た。この粉末を一軸プレ
ス及びＣＩＰを用いて生密度が２．５ｍ3 ／ｇの成形体
を作製した。 【００２４】この成形体を表１に示す条件で焼成し、得
られた焼結体を厚み１ｍｍに研摩した後、粒径１μｍの
ダイヤモンドペーストで鏡面仕上げを行った。この焼結
体に対し、波長６００ｎｍでの直線透過率を測定した。 【００２５】結果は表１に示す通りである。この結果よ
り、仮焼を行わないか又は仮焼後のＸ線回折強度比が
０．５未満、即ちＹＡＧ生成率が５０％未満であったも
の（Ｎｏ．１，１４，１５）は、焼結体の直線透過率が
６０％未満と低く、透光性が悪いことがわかった。一
方、Ｎｏ．８は仮焼温度が１６００℃よりも高かったた
め、Ｘ線回折強度比は１であるが仮焼粉末の活性度が低
くなって焼結体の直線透過率が７０％未満と低かった。 【００２６】これらに対し、仮焼温度を１０００〜１６
００℃として、Ｘ線回折強度比を０．５以上、即ち仮焼
後のＹＡＧ生成率を５０％以上としたもの（Ｎｏ．２〜
７、９〜１３）は、いずれも焼結体の直線透過率が７０
％以上と高い透光性を示した。中でも、仮焼温度を１２
００〜１３５０℃として、Ｘ線回折強度比を０．７〜
０．８５、即ちＹＡＧ生成率を７０〜８５％とし、この
仮焼粉末を昇温速度５０〜１００℃／時間、１８００〜
１９００℃で１０時間以上焼成したもの（Ｎｏ．１０〜
１２）は、直線透過率が８０％以上となり、特に高い透
光性を示した。 【００２７】 【表１】 【００２８】また、上記仮焼粉末のＸ線回折によるチャ
ート図の例を図１に示す。仮焼温度が１０００℃以下の
比較例では、図１（Ａ）に示すようにＹＡＧのピークは
ほとんど見られず、上記Ｘ線回折強度比で定義されるＹ
ＡＧ生成率は５０％未満であった。これに対し、仮焼温
度を１０００〜１６００℃とした本発明実施例では、Ｙ
ＡＧのピークが多く検出され、ＹＡＧ生成率が５０％以
上であった。 【００２９】さらに、これらの仮焼粉末を用いて本焼成
した時の温度と伸び率（収縮率）の関係を図２に示す。
ＹＡＧ生成率が５０％未満である比較例の仮焼粉末を用
いて焼成した場合は、図２（Ａ）に示すように焼成収縮
途中の矢印で示す時点で、逆に体積が膨張していること
がわかる。これは、前述したように、ＹＡＭがＹＡＧに
変化する際に体積膨張が起きることを示しており、この
体積膨張に伴って焼結体中にボイドや欠陥が生じやすく
透光性を低くしてしまうのである。 【００３０】これに対し、ＹＡＧ生成率が５０％以上で
ある本発明実施例の仮焼粉末を用いた場合は、図２
（Ｂ）に示すように、焼成収縮の途中で体積膨張が起こ
ることはなく、そのために透光性の高い焼結体が得られ
ることがわかる。 【００３１】なお、上記実施例では、出発原料として純
度９９．７％のＡｌ2 Ｏ3 粉末、Ｙ2 Ｏ3 粉末を用いた
が、これらの粉末の純度については９９．０％以上であ
れば、上記実施例と同様の効果があることを確認した。 【００３２】 【発明の効果】このように本発明によれば、純度がそれ
ぞれ９９．０〜９９．７％のＡｌ ２ Ｏ ３ 粉末とＹ ２ Ｏ ３
粉末を混合した後、１２００〜１３５０℃でＸ線回折強
度比が、 0.7≦YAG(420)／YAG(420)+YAM(-122)+YAP(121)+Y 2 O 3 (22
2)+Al 2 O 3 (113)≦0.85 を満たすように仮焼したイットリウム−アルミニウム−
ガーネット仮焼粉末を所望の形状に成形し、その後、真
空もしくは還元性雰囲気中で昇温速度を５０〜１００℃
／時間、最高温度１８００〜１９００℃で１０時間以上
焼成してイットリウム−アルミニウム−ガーネット焼結
体を製造すること によって、本焼成時のＹＡＭからＹＡ
Ｇへの変化による体積膨張に伴うボイドや欠陥の発生を
抑制し、均一な焼結体を得ることができる。その結果、
厚み１ｍｍにおける可視光領域の直線透過率が８０％以
上であるような透光性の高いＹＡＧ焼結体を安価にかつ
容易に製造することができる。また、このＹＡＧ焼結体
は多結晶体であるため、強度が安定し、任意の形状を容
易に製造でき、研摩等の加工を容易に行えることから、
各種用途に好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明実施例及び比較例のＹＡＧ仮焼粉末にお
けるＸ線回折チャート図である。 【図２】本発明実施例及び比較例のＹＡＧ仮焼粉末を用
いた焼成時の収縮挙動を示すグラフである。
けるＸ線回折チャート図である。 【図２】本発明実施例及び比較例のＹＡＧ仮焼粉末を用
いた焼成時の収縮挙動を示すグラフである。
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C04B 35/42 - 35/50
ＣＡ（ＳＴＮ)
ＲＥＧＩＳＴＲＹ（ＳＴＮ)
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】純度がそれぞれ９９．０〜９９．７％のＡ
ｌ ２ Ｏ ３ 粉末とＹ ２ Ｏ ３ 粉末を混合した後、１２００〜
１３５０℃でＸ線回折強度比が、 0.7≦YAG(420)／YAG(420)+YAM(-122)+YAP(121)+Y 2 O 3 (22
2)+Al 2 O 3 (113)≦0.85 を満たすように仮焼したイットリウム−アルミニウム−
ガーネット仮焼粉末を所望の形状に成形し、その後、真
空もしくは還元性雰囲気中で昇温速度を５０〜１００℃
／時間、最高温度１８００〜１９００℃で１０時間以上
焼成することを特徴とするイットリウム−アルミニウム
−ガーネット焼結体の製造方法。
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