JP3418921B2 - カラーフィルター用着色組成物、およびそれを使用したカラーフィルター、液晶表示装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、カラーフィルター
用着色組成物、および、それを使用したカラーフィルタ
ー、液晶表示装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示装置をカラー化するために、３
原色であるＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）もしくはＹ
（黄）、Ｍ（マゼンダ）、Ｃ（シアン）の画素を、ライ
ン状またはモザイク状に配置したカラーフィルターが用
いられている。現在カラーフィルターの製法は顔料分散
法が主流となっている。顔料分散法には、感光アクリル
法、非感光ポリイミド法などがある。現在広く普及して
いるＴＦＴ（薄膜トランジスター）カラー液晶ディスプ
レイは、カラーフィルターが形成された透明ガラス基板
とＴＦＴが形成された透明ガラス基板の間に液晶を封入
したパネルと、バックライトと称される光源から構成さ
れる。バックライトから発する光が液晶パネルを通る
際、その透過率を液晶への印可電圧により制御すること
によって画像が表示される。各画素の顔料はバックライ
トと液晶表示素子の光線透過特性に合うように選択され
る。例えばＲ、Ｇ画素は２種類以上の顔料を一定の割合
で調色して用いられることが多い。Ｒ画素の場合は赤顔
料に加え、黄顔料、橙顔料を１種類以上選び、一定の割
合で調色して用いられる。同様に、Ｇ画素も緑顔料に加
え、黄顔料、橙顔料を１種類以上選び、一定の割合で調
色して用いられる。一般に黄顔料は分散性に問題がある
とされており、分散性不良で画素内に残った比較的大き
な顔料凝集粒子が偏光を散乱して消偏させ、液晶表示装
置のコントラストを低下させることがあった。これに対
して、特開平８−２９５８０８号公報、特開平８−２９
５８０９号公報では、黄顔料を微細化することによっ
て、これを添加したＲ画素、Ｇ画素用着色組成物の分散
性を改良できることが指摘されている。また、特開平９
−１９７１１８号公報では、黄顔料の粒子径とＲ画素の
コントラストの関係について検討され、黄顔料が微細で
あるほど分散性が良好でコントラストが大きいことが示
されている。上記の例では、黄顔料が微細であるほどＧ
画素やＲ画素の分散性が良好でコントラストが高いこと
を示しているが、本発明者らは黄顔料の微細化の効果に
ついて詳細に調べ、黄顔料の微細化に対して画素のコン
トラストが単調に改善されるわけではなく、すなわち、
黄顔料の微細化に対して画素のコントラストの改善に飽
和点があることを見出した。黄顔料の微細化は多大なエ
ネルギーと時間を要するため、必要以上の微細化は好ま
しくない。微細化を進めすぎると再凝集力の増大でかえ
ってコントラストが低下する場合もある。

【０００３】また、ＴＥＭで観察した顔料の粒子サイズ
と画素のコントラストとの関係にはっきりした相関が見
出されず、同じ粒子サイズのように見える顔料間でもコ
ントラストがかわることがわかった。

【０００４】本発明者らは、顔料の微細化と画素のコン
トラストとの関係について詳細に検討した結果、顔料の
比表面積とコントラストとの間にはっきりした相関があ
ることがわかり、ある範囲の比表面積を持つ顔料を用い
ることにより画素のコントラストを高くすることができ
ることを発見した。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる従来
技術の欠点に鑑み創案されたもので、その目的とすると
ころは、分散性に優れた黄顔料を含む着色組成物を提供
し、コントラストが高く表示性能に優れたカラーフィル
ターを作成することにある。さらに、コントラストが大
きいカラーフィルターを用いて、表示性能に優れた液晶
表示装置を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】かかる本発明の目的は、
少なくとも顔料と、ポリマーと、溶剤とから構成される
カラーフィルター用着色組成物において、該顔料成分中
の黄顔料の含有量が３０重量％以上であり、かつ、該黄
顔料の比表面積が７０〜１２０ｍ²／ｇであり、かつ、
緑顔料の比表面積は、該黄顔料の比表面積よりも小さ
い、および／または、５６ｍ²／ｇ以下であることを特
徴とするカラーフィルター用着色組成物により達成され
る。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明における黄顔料は、黄顔料
を含んでいればいずれの色の画素にも適用できるが、黄
顔料の含有量の高いＧ画素用着色組成物、Ｒ画素用着色
組成物または、Ｙ画素用着色組成物に対して有効であ
り、特に黄顔料の添加量が多くなるＧ画素で効果が大き
い。Ｇ画素には主に緑顔料と黄顔料が用いられて調色さ
れ、バックライトの光線透過特性に合うように緑顔料と
黄顔料の組成比を変えて調色される。Ｇ画素の色特性
は、色度ｙが大きいほど色が濃くなり、色再現性が高く
なる。また、色度ｘは黄顔料の含有量によって変化し、
ｘが大きいほど黄色味が大きくなり、ｘが小さいほど黄
色味が小さくなる。液晶表示装置において、Ｒ画素、Ｇ
画素、Ｂ画素を同時に点灯させて白表示した時の色度
（ホワイトバランス）は重要であり、各画素において
も、それぞれ目的とする色度範囲に合わせる必要があ
る。

【０００８】例えば、モニター用途やテレビ用途の液晶
表示装置に用いるカラーフィルターのＧ画素は、該色度
ｙがＣ光源で０．５７０以上である必要があり、さらに
該色度ｘも、例えば、ｙが０．５８０の時、ｘは０．２
７０以上であることが好ましく、さらに好ましくは０．
２７０〜０．３４０の範囲、最も好ましくは０．２７２
〜０．３２０の範囲である。また、明度を表すＹ値も５
３以上であることが好ましく、さらに好ましくは５３．
５以上であり、最も好ましくは５４．０以上である。し
たがって本発明のＧ画素において目的の色特性を達成す
るためには、黄顔料は全顔料成分中の３０重量％以上添
加されることが好ましく、さらに好ましくは３０〜６０
重量％であり、最も好ましくは３０〜５５重量％であ
る。含有量が３０重量％未満だと目的とするＧ画素の色
特性を達成することができず、カラーフィルターの表示
品位、さらには液晶表示装置の表示品位を低下させてし
まうことになる。

【０００９】本発明の黄顔料は比表面積が７０ｍ²／ｇ
以上であることが重要である。該比表面積が７０ｍ²／
ｇ未満であると、該黄顔料を採用した着色膜のコントラ
ストが８００以上にならず、カラーフィルターの性能と
して不満足なものとなる。ここでコントラストとは、２
枚の偏光板の偏光方向を平行にして被測定物を挟み込ん
だときの透過光強度を２枚の偏光板の偏光方向を垂直に
して被測定物を挟み込んだときの透過光強度で除したも
のであり、消偏性とも呼ばれる。全顔料中の黄顔料の含
有量は着色膜のコントラストに大きく影響する。黄顔料
の含有量が多いほど、コントラストは低下する傾向にな
るが、該黄顔料の比表面積を大きくすることによるコン
トラスト向上の効果は大きくなる。本発明においては全
顔料中の黄顔料の含有量が３０重量％になると、比表面
積の効果が顕著に現れる。一方、黄顔料の含有量が３０
重量％未満では黄顔料の比表面積の差は着色膜のコント
ラストにあまり影響を与えない。また、黄顔料の含有量
がさらに多くなると効果はより大きく現れる。

【００１０】全顔料中の黄顔料の含有量が３０以上４０
重量％未満の範囲では、比表面積は７０ｍ²／ｇ以上で
あることが重要である。コントラストは１０００以上で
あることがより好ましいので、比表面積は７４ｍ²／ｇ
以上であることがさらに好ましく、７８ｍ²／ｇ以上で
あることが最も好ましい。また、全顔料中の黄顔料の量
比が４０重量％以上では、３０以上４０重量％未満の範
囲にある場合に比べて黄顔料の性能がより顕著に反映さ
れる傾向があるので、比表面積は７２ｍ²／ｇ以上であ
ることが好ましい。さらには比表面積は７６ｍ²／ｇ以
上であることが好ましく、８０ｍ²／ｇ以上であること
が最も好ましい。

【００１１】一方で、比表面積が大きくなりすぎると分
散性が悪化し、顔料の再凝集による分散液の安定性の悪
化、コントラストの低下などの弊害が起こる。比表面積
が１２０ｍ²／ｇを越えると特に分散性が低下する。ま
た、顔料の微細化には多大なエネルギーと時間を要する
ということもあるので、必要以上の微細化は好ましくな
い。したがって本発明の黄顔料の比表面積は１２０ｍ²
／ｇ以下であることが重要である。

【００１２】上記黄顔料の微細化は黄顔料の合成条件制
御や合成後のソルトミリングなどの方法により行うこと
ができる。ソルトミリングについて具体的に説明する。
有機顔料と水溶性の無機塩（Ａ）の混合物に潤滑剤とし
て少量の水溶性の有機溶剤（Ｂ）を加え、ニーダー等で
強く練り込んだ後、この混合物を水中に投入し、ハイス
ピードミキサー等で撹拌しスラリー状とする。次に、こ
のスラリーを濾過、水洗して必要により乾燥することに
より、微細化された顔料が得られる。また、ソルトミリ
ング時に上記有機溶剤（Ｂ）に少なくとも一部可溶な樹
脂（Ｃ）を併用することにより、さらに微細でかつ乾燥
時の顔料の凝集の少ない処理顔料が得られる。ここで用
いられる無機塩（Ａ）は水溶性であれば特に限定されな
いが、コストの点から食塩（塩化ナトリウム）を用いる
のが好ましい。無機塩と顔料の混合比については、顔料
に対する無機塩の量比が多いほど微細化効率が高いが、
１回の顔料の処理量が少なくなる。従って、処理効率と
生産効率の両面から量比を決定する必要があるが、顔料
に対して無機塩を重量比で１倍〜１０倍用いるのが好ま
しい。

【００１３】有機溶剤（Ｂ）は、水溶性でかつ無機塩
（Ａ）を溶解しないものであれば特に限定されないが、
ソルトミリング時に温度が上昇し、溶剤が蒸発し易い状
態になるため、安全性の点から高沸点溶剤が好ましい。
例えば、２−メトキシエタノール、２−ブトキシエタノ
ール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−
（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコー
ル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチ
レングリコールモノエチルグリコール、ジエチレングリ
コールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、
トリエチレングリコールモノメチルエーテル、液体ポリ
エチレングリコール、１−メトキシ−２−プロパノー
ル、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレング
リコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテ
ル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、低分
子量ポリプロピレングリコール等が用いられる。

【００１４】樹脂（Ｃ）は、好ましくは室温で固体で、
非水溶性で、かつソルトミリング時の潤滑剤に用いる水
溶性有機溶剤（Ｂ）に少なくとも１部可溶である必要が
あり、天然樹脂、変性天然樹脂、合成樹脂、天然樹脂で
変性された合成樹脂等が用いられる。天然樹脂としては
ロジンが代表的であり、変性天然樹脂としては、ロジン
誘導体、繊維素誘導体、ゴム誘導体、タンパク誘導体お
よびそれらのオリゴマーが挙げられる。合成樹脂として
は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、マレイン酸樹脂、ブ
チラール樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、フェ
ノール樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられる。天然樹
脂で変性された合成樹脂としては、ロジン変性マレイン
酸樹脂、ロジン変性フェノール樹脂等が挙げられる。

【００１５】本発明で用いられる黄顔料は、該黄顔料を
用いた着色膜の色特性がより高色純度で高透過な特性と
なるような顔料であり、かつ耐熱性、耐光性に優れた顔
料であることが望ましく、キノフタロン系顔料、イソイ
ンドリン系顔料、ニッケルアゾ錯体系顔料、メチン・ア
ゾメチン系顔料以外にイソインドリノン系顔料などが好
ましく用いられる。

【００１６】具体的な例として、キノフタロン系顔料と
してはピグメントイエロー（ＰＹ−）１３８などが上げ
られる。イソインドリン系顔料としてはピグメントイエ
ロー（ＰＹ−）１３９、１８５が上げられる。イソイン
ドリノン系顔料としてはピグメントイエロー（ＰＹ−）
１０９、１１０、１７３などが上げられる。ニッケルア
ゾ錯体系顔料としてはピグメントイエロー（ＰＹ−）１
５０、１５３などが上げられる。メチン・アゾメチン系
顔料としてはピグメントイエロー（ＰＹ−）１１７、１
２９が上げられる。

【００１７】この中でも、ピグメントイエロー（ＰＹ
−）１３８はより高色純度で高透過の着色膜を形成する
ことができ、さらに、着色膜の複屈折率（△ｎ）を低減
させる効果も有る。特に、複屈折性の高いポリイミドを
着色膜の樹脂に用いた場合の黄顔料としてより好ましく
用いることができる。

【００１８】本発明においては、色特性を損なわない範
囲で他の黄顔料を添加しても良い。代表的な他の黄顔料
の例としては、上記黄顔料以外に、ピグメントイエロー
（ＰＹ−）１２、１３、１７、２０、２４、８３、８
６、９３、９４、９５、１２５、１３７、１４７、１４
８、１５４、１６６などが挙げられる。本発明ではこれ
らに限定されずに種々の顔料を使用することができる。
上記顔料は必要に応じて、ロジン処理、酸性基処理、塩
基性基処理、顔料誘導体処理などの表面処理が施されて
いるものを使用しても良い。

【００１９】ピグメントイエロー（ＰＹ−）１３８にピ
グメントイエロー（ＰＹ−）１７、８３、１２９、１３
９、１５０、１８５を少量添加すると、同じ色度の着色
膜を膜厚を薄くして形成することができる。色特性、耐
熱性、耐光性の点から、ピグメントイエロー（ＰＹ）−
１２９、１５０、１８５を添加するのが好ましく、さら
には、ピグメントイエロー（ＰＹ）−１５０を添加する
のがより好ましい。また、ピグメントイエロー（ＰＹ）
−１５０等を添加することにより、着色組成物の粘度安
定性が良くなる。

【００２０】これらの黄顔料の添加量が多すぎると色特
性の低下、さらにピグメントイエロー（ＰＹ−）１３８
の添加量が減少することにより、着色膜の複屈折率（△
ｎ）が大きくなる。したがって、ピグメントイエローＰ
Ｙ−１５０などの黄顔料を添加する場合、その添加量は
全顔料中の１〜２５重量％が好ましく、さらに好ましく
は１〜２０重量％であり、最も好ましくは１〜１５重量
％である。

【００２１】Ｇ画素にピグメントイエロー（ＰＹ−）１
３８を用いる場合、緑顔料として、ピグメントグリーン
（ＰＧ−）７、１０、３６、４７を用いることができる
が、色特性の点からピグメントグリーン（ＰＧ−）３６
が好ましく用いられる。Ｇ画素の色特性をバックライト
と液晶表示素子の光線透過特性に合うようにするために
は、ピグメントグリーン（ＰＧ−３６）とピグメントイ
エロー（ＰＹ−）１３８の含有比を調整して調色するこ
とが重要である。この場合、ピグメントイエロー（ＰＹ
−）１３８の含有量は全顔料中の３０重量％以上、好ま
しくは３０〜６０重量％、さらに好ましくは３５〜５０
重量％である。

【００２２】さらに顔料の第三成分としてピグメントイ
エロー（ＰＹ−）１５０を添加すると、同じ色度の着色
膜を膜厚を薄くして形成することができ、また、該緑色
着色組成物の粘度安定性を向上させることができる。こ
の場合、ピグメントイエロー（ＰＹ−）１５０の含有量
は全顔料中の１〜２５重量％の範囲で添加するのが好ま
しく、さらに好ましくは１〜２０重量％の範囲であり、
最も好ましくは１〜１５重量％の範囲である。

【００２３】なお、本発明では、緑顔料の比表面積は、
黄顔料の比表面積よりも小さい、および／または５６ｍ
² ／ｇである必要がある。Ｇ画素を緑顔料と黄顔料で調
色する場合、緑顔料の比表面積を黄顔料の比表面積より
も小さく設定することにより、Ｇ画素のコントラストを
高くできる。これについての詳細なメカニズムは明らか
ではないが、緑顔料が黄顔料の分散助剤として作用する
と考えられ、緑顔料の比表面積が小さい方がより効果的
に黄顔料を微分散化することができると推定される。こ
の時の緑顔料の比表面積は５０ｍ²／ｇ以下がより好ま
しく、更に好ましくは４５ｍ²／ｇ以下である。又、緑
顔料の比表面積は３３ｍ²／ｇ以上であることが好まし
い。

【００２４】本発明の黄顔料はＲ画素にも用いることが
でき、この時用いることのできる赤顔料の具体例として
は、ピグメントレッド（ＰＲ−）９、４８、９７、１２
２、１２３、１４４、１４９、１６６、１６８、１７
７、１８０、１９０、１９２、２１５、２１６、２１
７、２２０、２２３、２２４、２２６、２２７、２２
８、２４０、２５４などが挙げられる。本発明ではこれ
らに限定されずに種々の顔料を使用することができる。
色特性の点から、ピグメントレッド（ＰＲ−）１７７、
２５４が好ましく用いられる。上記顔料は必要に応じ
て、ロジン処理、酸性基処理、塩基性基処理、顔料誘導
体処理などの表面処理が施されているものを使用しても
良い。

【００２５】本発明で使用する樹脂は顔料を分散保持す
るためのものであり、通常、カラーフィルター用着色組
成物に使用される樹脂であれば特に限定されず、どのよ
うなものも使用が可能である。例えば、アクリル樹脂、
アルキド樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル、ポリビニ
ルアルコール、フェノール樹脂、ポリイミド、ポリウレ
タン、ポリアミドイミド、ポリアミドなど種々の樹脂を
用いることができる。特に、アルカリ水溶液に溶解する
樹脂は現像あるいはエッジング工程で設備を簡略化でき
るので望ましい。アルカリ水溶液に溶解する樹脂のなか
では、カルボキシル基を有する樹脂が好ましく使用さ
れ、具体的にはアクリル樹脂、ポリイミドが耐溶剤性の
点で好ましい。ポリイミドの場合、ポリイミドの前駆体
類が顔料の分散剤として機能するので一層好ましい。ま
た、カラーフィルターの耐熱性の面からも、ポリイミド
の使用が好ましい。

【００２６】本発明におけるポリイミドとは、その前駆
体であり、一般式（１）で表される構造単位を主成分と
するポリアミド酸を加熱あるいは適当な触媒により、イ
ミド環や、その他の環状構造を形成したポリマーであ
る。ポリイミド前駆体としてはポリアミド酸の他に、そ
のエステル化合物も通常用いられる。

【００２７】ここでポリマーは重量平均分子量が５００
０以上の重合体をいう。分子量の調節は酸成分またはジ
アミン成分のいずれかを過剰にするか、単官能性の酸ま
たはアミン成分を添加することにより実施される。単官
能性の酸またはアミン成分の例として、モノカルボン
酸、カルボン酸二無水物、モノアミンが使用される。具
体例として、安息香酸、無水フタル酸、テトラクロロ無
水フタル酸、無水マレイン酸、アニリンなどがあげられ
るが、これらに限定されない。

【００２８】

【化１】

【００２９】上記一般式（１）において、Ｒ¹ がテトラ
カルボン酸残基を表し、Ｒ² がジアミン残基を表す。酸
二無水物の例としては、３,３´,４,４´−ベンゾフェ
ノンテトラカルボン酸二無水物、３,３´,４,４´−ビ
フェニルトリフルフォロプロパンテトラカルボン酸二無
水物、２,３,５−トリカルボキシシクロペンチル酢酸二
無水物、３,４,９,１０−ペリレンテトラカルボン酸二
無水物、１,２,５,６−ナフタレンテトラカルボン酸二
無水物、３,３″,４,４″−パラタ−フェニルテトラカ
ルボン酸二無水物、３,３″,４,４″−メタタ−フェニ
ルテトラカルボン酸二無水物、４,４´−（ヘキサフル
オロイソプロピリデン）ジフタル酸無水物、１,２,３,
４−シクロブタンテトラカルボン酸二無水物、１,２,
３,４−シクロペンタンテトラカルボン酸二無水物、１,
２,３,５−シクロペンタンテトラカルボン酸二無水物、
１,２,４,５−ビシクロヘキセンテトラカルボン酸二無
水物、１,２,４,５−シクロヘキサンテトラカルボン酸
二無水物、１,３,３ａ,４,５,９ｂ−ヘキサヒドロ−５
−（テトラヒドロ−２,５−ジオキソ−３−フラニル）
−ナフト［１,２−Ｃ］フラン−１,３−ジオンなどが挙
げられるが、これらに限定されない。

【００３０】ジアミンの例としては、４,４´−ジアミ
ノジフェニルスルホン、３,３´−（または４,４´）ジ
アミノジフェニルメタン、４,４´−ジアミノジフェニ
ルサルファイド、２,５−ジアミノトルエン、ｏ−トリ
ジン、３,３´−ジメチル−４,４´−ジアミノジフェニ
ルメタン、４,４´−ビス（４−アミノフェノキシ）ビ
フェニル、２,２−ビス［４−（４−アミノフェノキ
シ）フェニル］プロパン、ビス［４−（４−アミノフェ
ノキシ）フェニル］エ−テル、２,２−ビス［４−（４
−アミノフェノキシ）フェニル］ヘキサフルオロプロパ
ン１,３−（または１,４）ジアミノシクロヘキサン、
４,４´−ジアミノ−３,３´−ジメチルジシクロヘキシ
ルメタン、４,４´−ジアミノ−３,３´−ジメチルジシ
クロヘキシル、４,４´−ジアミノジフェニルエーテ
ル、３,３´−ジアミノジフェニルエーテル、３,４´−
ジアミノジフェニルエーテルなどが挙げられ、これらに
限定されない。

【００３１】さらに、基板との接着性を向上させるため
に、耐熱性を低下させない範囲でジアミン成分として、
シロキサン構造を有するビス（３−アミノプロピル）テ
トラメチルジシロキサンを共重合してもよい。シロキサ
ンジアミンは通常、全ジアミン中の１〜２０モル％量用
いる。シロキサンジアミンの量が少なすぎれば接着性向
上効果が発揮されず、多すぎれば耐熱性が低下する。本
発明はこれらに限定されずにシロキサンジアミンを１種
または２種以上用いられる。

【００３２】これらのポリアミド酸は公知の方法すなわ
ち、テトラカルボン酸二無水物とジアミンを選択的に組
み合わせ、溶媒中で反応させることにより合成される。
通常ポリアミド酸合成の溶媒としてＮ−メチル−２−ピ
ロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジ
メチルホルムアミドなどのアミド系極性溶媒、また、ラ
クトン系極性溶媒を混合して使用することもできる。ラ
クトン類以外の溶媒としては上記アミド系極性溶媒の他
にメチルセルソルブ、エチルセルソルブ、メチルカルビ
トール、エチルカルビトールなどを挙げることができ
る。

【００３３】ラクトン類とは脂肪族環状エステルで炭素
数３〜１２の化合物をいう。具体的な例として、β−プ
ロピオラクトン、γ−ブチロラクトン、γ−バレロラク
トン、δ−バレロラクトン、γ−カプロラクトン、ε−
カプロラクトンなどが挙げられるがこれらに限定されな
い。とくにポリアミック酸の溶解性の点で、γ−ブチロ
ラクトンが好ましい。

【００３４】本発明のカラーフィルターの着色層を形成
するのに用いる着色ペーストにおいて、ポリアミド酸と
顔料（もしくは遮光剤）は、通常、重量比で１：９〜
９：１、好ましくは２：８〜８：２、より好ましくは
３：７〜７：３の範囲で混合して用いられる。ポリアミ
ック酸の量が少なすぎると、着色被膜と基板との接着性
が不良となり、逆に顔料の量が少なすぎると着色度が問
題となる。また、該ペーストにおいては、塗工性、乾燥
性などの観点から、ポリアミック酸、顔料をあわせた固
形分濃度は、２〜３０％、好ましくは３〜２５％、さら
に好ましくは５〜２０％の範囲で使用する。

【００３５】これらの顔料はポリアミド酸溶液と混合す
ることにより、着色液を得る。この場合、顔料はポリア
ミド酸溶液中で分散しても良く、あるいは顔料をあらか
じめ溶媒で分散後、ポリアミド酸溶液と混合しても良
い。これら製造方法の選択については、顔料の種類によ
り、適宜、適当なものを選ぶことが好ましい。また、顔
料の分散方法は特に限定されず、ボールミル、サンドグ
ラインダー、３本ロールミル、高速度衝撃ミルなど、種
々の方法がとりうる。

【００３６】上記着色ペーストに用いられる溶媒に特に
制限はない。水および一般的な有機溶媒を用いることが
できる。画素のマトリクスの成分としてポリイミドを用
いる場合、着色ペーストに用いられる溶媒はポリアミド
酸を溶解する溶媒であることが望ましい。ポリアミド酸
を溶解する溶媒としては、Ｎ、Ｎ−ジメチルアセトアミ
ド、Ｎ、Ｎ−ジメチルホルムアミドなどのアミド類、γ
−ブチロラクトンなどのラクトン類、２−ピロリドン、
Ｎ−メチル−２−ピロリドンなどのピロリドン類などの
極性有機溶媒が挙げられる。また、通常、単独ではポリ
アミド酸を溶解しない、エタノール、ブタノール、イソ
プロパノールなどのアルコール類、メチルセルソルブ、
エチルセルソルブなどのセルソルブ類、プロピレングリ
コールモノメチルエーテルなどのプロピレングリコール
誘導体類等の有機溶剤をポリアミド酸を溶解する溶媒と
混合して用いることができる。

【００３７】本発明のペーストには、塗布性、着色被膜
の乾燥性の改良、あるいは、顔料（もしくは遮光剤）の
分散性を良好にする目的で、本発明のペーストに界面活
性剤を添加することもできる。界面活性剤の添加量は通
常、顔料の０．００１〜１０重量％、好ましくは、０．
０１〜１重量％である。添加量が少なすぎると塗布性、
着色被膜の乾燥性の改良、あるいは顔料の分散性の改良
の効果がなく、多すぎると逆に塗布性が不良となった
り、顔料の凝集が起こる。界面活性剤の具体例として
は、ラウリル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンア
ルキルエーテル硫酸トリエタノールアミンなどの陰イオ
ン界面活性剤、ステアリルアミンアセテート、ラウリル
トリメチルアンモニウムクロライドなどの陽イオン界面
活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド、ラウリル
カルボキシメチルヒドロキシエチルイミダゾリウムベタ
インなどの両性界面活性剤、ポリオキシエチレンラウリ
ルエ−テル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、
ソルビタンモノステアレートなどの非イオン界面活性剤
などが挙げられる。本発明ではこれらに限定されずに、
界面活性剤が１種または２種以上用いることができる。
界面活性剤の添加は、顔料の分散工程中またはその工程
前後のどの時点でも行うことができる。しかし、添加の
時点により顔料の分散性が変わる場合があるので、注意
を要する。

【００３８】次に本発明のカラーフィルターの製造使用
方法の一例について説明する。基板上にポリイミド前駆
体と顔料から構成されてなる着色液で着色塗膜を形成す
る。基板としては通常、ソーダガラス、無アルカリガラ
ス、ホウケイ酸ガラス、石英ガラスなどが用いられる
が、これらに限定されない。塗布はスピンナー、スプレ
ー塗布、浸漬、ロールコーティング、バーコーティン
グ、ダイコーティングなどの方法が用いられる。乾燥
は、オーブン、ホットプレート、赤外線を使用し、５０
〜１８０℃の範囲で数秒〜数時間行なうのが好ましい。
この上にパターン形成用のフォトレジストを塗布し、フ
ォトレジスト層を形成する。続いて露光装置を用い、該
フォトレジスト層被膜上にマスクを置き、化学線を照射
し、露光する。化学線としては紫外線、可視光線、電子
線、Ｘ線が例としてあげられるが、紫外線、可視光線が
好ましい。ポジ型フォトレジストを用いた場合には露光
後、該ポジ型フォトレジストの現像液で、フォトレジス
ト層の現像、ポリイミド前駆体の着色塗膜のエッチング
を同時に行う。エッチング後不要となった該フォトレジ
スト層を剥離する。通常、剥離はアセトン、セロソルブ
系などの溶剤が使用される。ポリイミド前駆体の着色塗
膜を熱処理し、着色塗膜のパターン加工を終える。熱処
理は温度を選び、段階的に昇温するかある温度範囲を選
び連続的に昇温しながら５分〜５時間実施する。この熱
処理の最高温度は、１８０〜４００℃、好ましくは、１
８０〜３５０℃で行うのがよい。例えば、１３０℃、２
００℃、３００℃で各々３０分熱処理する。また、室温
から３００℃まで２時間かけて直線的に昇温してもよ
い。

【００３９】以上の工程を赤、緑、青の３色の着色組成
物、または、黄、シアン、マゼンダおよび必要に応じて
ブラックマトリクス（黒）について繰り返す。必要に応
じてアクリルポリマー、ポリシロキサン、ポリイミドな
どからなるオーバーコート膜を形成し、ＩＴＯなどの金
属酸化膜をスパッタすることにより、カラーフィルター
が作成できる。

【００４０】本発明の液晶表示装置においては、本発明
のカラーフィルターを使用することが好ましい。本発明
のカラーフィルターは液晶を挟み込む透明基板のどちら
側に形成されても良い。すなわち、カラーフィルターを
ＴＦＴなどの能動素子が形成された基板側に作成する構
成（カラーフィルター・オン・アレイ：ＣＯＡ）にも採
用することができる。また、バックライトを備えた透過
型液晶表示装置だけでなく、外光を反射して使用する反
射型液晶表示装置にも採用することができる。

【００４１】本発明の液晶表示装置の製造使用方法の一
例について説明する。ガラス上にＴＦＴアレイを形成し
た基板を洗浄した後、配向膜を塗布、加熱する。その
後、直径５．５μｍの球状スペーサーを散布し、前記カ
ラーフィルター基板と重ね合わせ、オーブン中で加圧し
ながら１６０℃で９０分間加熱して、シール剤を硬化さ
せた。このセルに液晶注入を行った後、紫外線硬化樹脂
により液晶注入口を封口した。次に、偏光板をセルの２
枚のガラス基板の外側に貼り付け、さらに、得られたセ
ルをモジュール化して、液晶表示装置を完成させた。

【００４２】本発明の液晶表示装置は、パソコン、ワー
ドプロセッサー、エンジニアリング・ワークステーショ
ン、ナビゲーションシステム、テレビ、ビデオなどの表
示に用いられ、光変調素子としても利用可能である。

【００４３】本発明の液晶表示装置においては、色特性
が良く、コントラストの高い表示を行うことが可能とな
る。特に、モニター用またはテレビ用の液晶表示装置で
は、コントラストは４００以上であることが好ましい。

【００４４】

【実施例】以下、実施例に基づいて本発明を具体的に説
明するが、本発明はこれらに限定されない。また、実施
例における測定法は以下の通りである。

【００４５】＜比表面積＞日本ベル（株）製、高精度全
自動ガス吸着装置“ＢＥＬＳＯＲＰ ３６”を用い、１
００℃で脱気前処理の後、Ｎ₂、７７Ｋの吸着等温線を
測定した。該等温線にＢＥＴ多分子層吸着理論を適用し
て比表面積を求めた。

【００４６】＜粘度、降伏値＞東機産業（株）製、Ｒ５
００型粘度計により測定した。粘度はずり応力(ｓ)とず
り速度(Ｄ)の比から、また、降伏値(Ｓｃ)はＣａｓｓｏ
ｎプロット（式(1)）より求めた。 √ｓ ＝ √Ｓｃ ＋ √ηｃＤ (1) なお、ここでηｃはＣａｓｓｏｎ粘度を表す。

【００４７】＜色度＞大塚電子（株）製、“ＭＣＰＤ２
０００”にて測定した。

【００４８】＜膜厚＞東京精密（株）製、“サーフコム
１５００Ａ”にて測定した。

【００４９】＜複屈折率（△ｎ）＞屈折率ｎTE、ｎTM
は、メトリコン製 プリズムカプラ測定装置“ＰＣ−２
０００”で、５４０ｎｍで測定し、これから複屈折率
（△ｎ）を計算した。 ｎTE：薄膜のＴＥ方向（膜面と平行な方向）の屈折率 ｎTM：薄膜のＴＭ方向（膜面と垂直な方向）の屈折率 複屈折率Δｎ＝ｎTE−ｎTM 実施例におけるポリアミド酸の原料および溶媒は以下の
通りである。 ＢＴＤＡ：３,３´,４,４´−ベンゾフェノンテトラカ
ルボン酸二無水物 ＰＭＤＡ：ピロメリット酸二無水物 ＤＡＥ：ジアミノジフェニルエ−テル ＤＤＳ：３,３´−ジアミノジフェニルスルホン ＳｉＤＡ：ビス−３−（アミノプロピル）テトラメチル
シロキサン ＭＡ：無水マレイン酸 ＮＭＰ：Ｎ−メチル−２−ピロリドン γ−ＢＬ：γ−ブチロラクトン ＭＭＢ：３−メチル−３−メトキシブタノール。

【００５０】Ａ．ポリアミド酸溶液の合成 参考例１ 温度計、乾燥窒素導入口、温水・冷却水による加熱・冷
却装置、および、攪拌装置を付した反応釜に、ＤＡＥ 1
50.0ｇ(0.75mol)、ＤＤＳ 49.6ｇ(0.20mol)、ＳｉＤＡ
12.4ｇ(0.05mol)をγ−ＢＬ 2730ｇと共に仕込み、ＢＴ
ＤＡ 161.0ｇ(0.50mol)、ＰＭＤＡ 106.8ｇ(0.49mol)を
添加し、６０℃で５時間反応させた後、ＭＡ1.96g(0.02
mol)を添加し、さらに６０℃で１時間反応させた後、粘
度１５ポアズ（２５℃）の１５％ポリアミド酸溶液（Ｐ
Ｉ−１）を得た。

【００５１】Ｂ．ピグメントイエローＰＹ−１３８のソ
ルトミリングによる微細化 参考例２ ＰＹ−１３８(Ａ)（比表面積：６４ｍ²／ｇ） 250.0g、
塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂 107
g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本
ロールミルで１時間混練した。次に、この混合物を約３
Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピード
ミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、
水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコール
を除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して
処理顔料ＰＹ−１３８(Ｂ)を得た。得られたＰＹ−１３
８(Ｂ)の比表面積は７２ｍ²／ｇであった。

【００５２】参考例３ ＰＹ−１３８(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで３時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３８(Ｃ)
を得た。得られたＰＹ−１３８(Ｃ)の比表面積は７７ｍ
²／ｇであった。

【００５３】参考例４ ＰＹ−１３８(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで５時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３８(Ｄ)
を得た。得られたＰＹ−１３８(Ｄ)の比表面積は８５ｍ
²／ｇであった。

【００５４】参考例５ ＰＹ−１３８(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで８時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３８(Ｅ)
を得た。得られたＰＹ−１３８(Ｅ)の比表面積は１０７
ｍ²／ｇであった。

【００５５】参考例６ ＰＹ−１３８(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで１２時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３８(Ｆ)
を得た。得られたＰＹ−１３８(Ｆ)の比表面積は１２６
ｍ²／ｇであった。

【００５６】Ｃ．ピグメントイエローＰＹ−１５０のソ
ルトミリングによる微細化 参考例７ ＰＹ−１５０(Ａ)（比表面積：６７ｍ²／ｇ） 250.0g、
塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂 107
g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本
ロールミルで１時間混練した。次に、この混合物を約３
Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピード
ミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、
水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコール
を除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して
処理顔料ＰＹ−１５０(Ｂ)を得た。得られたＰＹ−１５
０(Ｂ)の比表面積は７２ｍ²／ｇであった。

【００５７】参考例８ ＰＹ−１５０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで３時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１５０(Ｃ)
を得た。得られたＰＹ−１５０(Ｃ)の比表面積は７８ｍ
²／ｇであった。

【００５８】参考例９ ＰＹ−１５０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで５時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１５０(Ｄ)
を得た。得られたＰＹ−１５０(Ｄ)の比表面積は８４ｍ
²／ｇであった。

【００５９】参考例１０ ＰＹ−１５０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで８時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１５０(Ｅ)
を得た。得られたＰＹ−１５０(Ｅ)の比表面積は９０ｍ
²／ｇであった。

【００６０】Ｄ．ピグメントイエローＰＹ−１２９のソ
ルトミリングによる微細化 参考例１１ ＰＹ−１２９(Ａ)（比表面積：６５ｍ²／ｇ） 250.0g、
塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂 107
g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本
ロールミルで１時間混練した。次に、この混合物を約３
Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピード
ミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、
水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコール
を除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して
処理顔料ＰＹ−１２９(Ｂ)を得た。得られたＰＹ−１２
９(Ｂ)の比表面積は７３ｍ²／ｇであった。

【００６１】参考例１２ ＰＹ−１２９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで３時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１２９(Ｃ)
を得た。得られたＰＹ−１２９(Ｃ)の比表面積は７９ｍ
²／ｇであった。

【００６２】参考例１３ ＰＹ−１２９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで５時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１２９(Ｄ)
を得た。得られたＰＹ−１２９(Ｄ)の比表面積は８７ｍ
²／ｇであった。

【００６３】参考例１４ ＰＹ−１２９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで８時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１２９(Ｅ)
を得た。得られたＰＹ−１２９(Ｅ)の比表面積は１０５
ｍ²／ｇであった。

【００６４】Ｅ．ピグメントイエローＰＹ−１３９のソ
ルトミリングによる微細化 参考例１５ ＰＹ−１３９(Ａ)（比表面積：６３ｍ²／ｇ） 250.0g、
塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂 107
g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本
ロールミルで１時間混練した。次に、この混合物を約３
Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピード
ミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、
水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコール
を除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して
処理顔料ＰＹ−１３９(Ｂ)を得た。得られたＰＹ−１３
９(Ｂ)の比表面積は７３ｍ²／ｇであった。

【００６５】参考例１６ ＰＹ−１３９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで３時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３９(Ｃ)
を得た。得られたＰＹ−１３９(Ｃ)の比表面積は８０ｍ
²／ｇであった。

【００６６】参考例１７ ＰＹ−１３９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで５時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３９(Ｄ)
を得た。得られたＰＹ−１３９(Ｄ)の比表面積は８８ｍ
²／ｇであった。

【００６７】参考例１８ ＰＹ−１３９(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで８時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１３９(Ｅ)
を得た。得られたＰＹ−１３９(Ｅ)の比表面積は１０６
ｍ²／ｇであった。

【００６８】Ｆ．ピグメントイエローＰＹ−１１０のソ
ルトミリングによる微細化 参考例１９ ＰＹ−１１０(Ａ)（比表面積：６４ｍ²／ｇ） 250.0g、
塩化ナトリウム 700g、ロジン変性マレイン酸樹脂 107
g、およびポリエチレングリコール 160gを仕込み、３本
ロールミルで１時間混練した。次に、この混合物を約３
Ｌの温水に投入し、８０℃に加熱しながらハイスピード
ミキサーで１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、
水洗して塩化ナトリウムおよびポリエチレングリコール
を除き、６０℃の熱風オーブンで２４時間真空乾燥して
処理顔料ＰＹ−１１０(Ｂ)を得た。得られたＰＹ−１１
０(Ｂ)の比表面積は７４ｍ²／ｇであった。

【００６９】参考例２０ ＰＹ−１１０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで３時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１１０(Ｃ)
を得た。得られたＰＹ−１１０(Ｃ)の比表面積は７９ｍ
²／ｇであった。

【００７０】参考例２１ ＰＹ−１１０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで５時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１１０(Ｄ)
を得た。得られたＰＹ−１１０(Ｄ)の比表面積は８７ｍ
²／ｇであった。

【００７１】参考例２２ ＰＹ−１１０(Ａ) 250.0g、塩化ナトリウム 700g、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂107g、およびポリエチレングリコ
ール 160gを仕込み、３本ロールミルで８時間混練し
た。次に、この混合物を約３Ｌの温水に投入し、８０℃
に加熱しながらハイスピードミキサーで１時間撹拌して
スラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウムお
よびポリエチレングリコールを除き、６０℃の熱風オー
ブンで２４時間真空乾燥して処理顔料ＰＹ−１１０(Ｅ)
を得た。得られたＰＹ−１１０(Ｅ)の比表面積は１０３
ｍ²／ｇであった。

【００７２】Ｇ．緑色着色膜の形成と評価 実施例１〜５ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 56.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ｂ)〜(Ｆ) 24.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコ
ニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用
い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ１〜
５）を得た。

【００７３】分散液（ＧＤ１〜５）112.5ｇに、ポリア
ミド酸溶液（ＰＩ−１） 67.5ｇをγ−ＢＬ 86.7ｇ、Ｍ
ＭＢ 33.3ｇで希釈した溶液を添加混合し、顔料／ポリ
マー比：４７／５３の緑色着色組成物（ＧＰ１〜５）を
調整した。

【００７４】緑色着色組成物（ＧＰ１〜５）を、膜硬化
後の色度ｙ＝０．５８０となるように、透明基板上にス
ピナー塗布し、１２０℃で２０分間オーブンを用いて空
気中で乾燥した後、２８０℃で４０分間オーブンを用い
て空気中で膜硬化を行い、緑色着色膜を形成した。

【００７５】実施例６ ＰＧ−３６（比表面積：５６ｍ²／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ｂ) 36.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ
−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、420
0rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ６）を得た。

【００７６】実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：
４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ６）を調整し、緑
色着色膜を形成した。

【００７７】実施例７〜１１ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ｂ)〜(Ｆ) 36.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコ
ニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用
い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ７〜１
１）を得た。

【００７８】実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：
４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ７〜１１）を調整
し、緑色着色膜を形成した。

【００７９】比較例１ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 56.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ａ) 24.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ
−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、420
0rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ１２）を得た。

【００８０】実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：
４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ１２）を調整し、
緑色着色膜を形成した。

【００８１】比較例２ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ａ) 36.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ
−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、420
0rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ１３）を得た。
実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の
緑色着色ペースト（ＧＰ１３）を調整し、緑色着色膜を
形成した。

【００８２】比較例３〜５ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 64.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ａ)、(Ｂ)、(Ｄ) 16.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇを
ジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散
機を用い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ
１４〜１６）を得た。実施例１と同様にして顔料／ポリ
マー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ１４〜１
６）を調整し、緑色着色膜を形成した。

【００８３】以上、実施例１〜１１、比較例１〜５のペ
ースト（ＧＰ１〜１６）の粘度、降伏値、冷凍（−２５
℃）３ヶ月での粘度上昇率を表１に示す。また、形成し
た緑色着色膜の色度、膜厚、コントラスト、複屈折率を
表２に示す。

【００８４】

【表１】

【００８５】

【表２】

【００８６】ＰＹ−１３８の微細化を進めていくと、Ｐ
Ｙ−１３８の含有量が３０重量％では比表面積が７７ｍ
²／ｇ以上になるとコントラストは１０００以上となり
特に良好であった。また、比表面積が７７ｍ²／ｇ以上
ではコントラストの向上幅が小さくなり、比表面積が１
２０ｍ²／ｇ以上になると逆にコントラストが低下し、
着色組成物の粘度安定性も悪くなった。ＰＹ−１３８の
含有量が４０重量％になると、黄顔料の比率が大きくな
り、コントラストは小さくなる傾向があるが、黄顔料の
比表面積の効果がより顕著に現れた。比表面積が８５ｍ
²／ｇ以上になるとコントラストは１０００以上となり
特に良好であった。また、比表面積が８５ｍ²／ｇ以上
ではコントラストの向上幅が小さくなり、比表面積が１
２０ｍ²／ｇ以上になると逆にコントラストが低下し、
着色組成物の粘度安定性も悪くなった。ＰＹ−１３８の
含有量が２０重量％だと、緑色着色膜の黄色味が小さ
く、目標とする色度を達成することができなかった。ま
た、黄顔料の比表面積の効果も小さかった。

【００８７】また、実施例１と実施例６を比較すると、
ＰＧ−３６の比表面積が小さい方がコントラストは高く
なった。

【００８８】実施例１２〜１５ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−
１５０(Ｂ)〜(Ｅ) 28.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコ
ニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用
い、4200rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ１７〜
２０）を得た。

【００８９】実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：
４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ１７〜２０）を調
整し、緑色着色膜を形成した。

【００９０】実施例１６ ＰＧ−３６（比表面積：５６ｍ²／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−
１５０(Ｂ) 28.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ
−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、420
0rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ２１）を得た。

【００９１】実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：
４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ２１）を調整し、
緑色着色膜を形成した。

【００９２】比較例６ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−
１５０(Ａ) 28.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ
−ズ 1500ｇとともに仕込み、ミル型分散機を用い、420
0rpmで３時間分散し、８％分散液（ＧＤ２２）を得た。
実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の
緑色着色ペースト（ＧＰ２２）を調整し、緑色着色膜を
形成した。

【００９３】以上、実施例１２〜１６、比較例６のペー
スト（ＧＰ１７〜２２）から形成した緑色着色膜の色
度、コントラストを表３に示す。

【００９４】

【表３】

【００９５】ＰＹ−１５０についてもＰＹ−１３８の場
合と同様に、顔料を微細化していくとコントラストが向
上し、比表面積が８４ｍ²／ｇ以上になるとコントラス
トは１０００以上となり特に良好であった。また、比表
面積が８４ｍ²／ｇ以上ではコントラストの向上幅が小
さくなった。

【００９６】実施例１７〜２０ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ｂ)〜(Ｅ) 28.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ｂ)〜(Ｅ) 8.
0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとと
もに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分
散し、８％分散液（ＧＤ２３〜２６）を得た。実施例１
と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色
ペースト（ＧＰ２３〜２６）を調整し、緑色着色膜を形
成した。

【００９７】実施例２１〜２４ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ｂ)〜(Ｅ) 20.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ｂ)〜(Ｅ) 1
6.0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇと
ともに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間
分散し、８％分散液（ＧＤ２７〜３０）を得た。

【００９８】実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：
４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ２７〜３０）を調
整し、緑色着色膜を形成した。

【００９９】実施例２５ ＰＧ−３６（比表面積：５６ｍ²／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ｂ) 20.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ｂ) 16.0ｇとγ−Ｂ
Ｌ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込
み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８
％分散液（ＧＤ３１）を得た。

【０１００】実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：
４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ３１）を調整し、
緑色着色膜を形成した。

【０１０１】比較例７ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ａ) 28.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ａ) 8.0ｇとγ−Ｂ
Ｌ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込
み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８
％分散液（ＧＤ３２）を得た。

【０１０２】実施例１と同様にして顔料／ポリマー比：
４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ３２）を調整し、
緑色着色膜を形成した。

【０１０３】比較例８ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 44.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ａ) 20.0ｇ、ＰＹ−１５０(Ａ) 16.0ｇとγ−Ｂ
Ｌ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込
み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８
％分散液（ＧＤ３３）を得た。実施例１と同様にして顔
料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ
３３）を調整し、緑色着色膜を形成した。

【０１０４】以上、実施例１７〜２５、比較例７、８の
ペースト（ＧＰ２３〜３３）の粘度、降伏値、冷凍（−
２５℃）３ヶ月での粘度上昇率を表４に示す。また、形
成した緑色着色膜の色度、膜厚、コントラスト、複屈折
率を表５に示す。

【０１０５】

【表４】

【０１０６】

【表５】

【０１０７】黄顔料にＰＹ−１３８とＰＹ−１５０を用
いた場合においても、顔料を微細化していくとコントラ
ストが向上し、比表面積が８０ｍ²／ｇ以上になるとコ
ントラストは１０００以上となり特に良好であった。ま
た、比表面積が８０ｍ²／ｇ以上ではコントラストの向
上幅が小さくなった。また、実施例６〜９に比べて、Ｐ
Ｙ−１５０を加えることにより同じ色度での膜厚を薄く
することができ、さらに、着色組成物の粘度安定性も向
上した。しかし、ＰＹ−１５０を添加して色度をあわせ
ると、ＰＹ−１３８の含有量が減少するため、着色膜の
複屈折率が大きくなった。

【０１０８】実施例２６〜２９ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 48.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ｂ)〜(Ｅ) 28.0ｇ、ＰＹ−１２９(Ｂ)〜(Ｅ) 4.
0ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとと
もに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分
散し、８％分散液（ＧＤ３４〜３７）を得た。実施例１
と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色
ペースト（ＧＰ３４〜３７）を調整し、緑色着色膜を形
成した。

【０１０９】比較例９ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 48.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ａ) 28.0ｇ、ＰＹ−１２９(Ａ) 4.0ｇとγ−Ｂ
Ｌ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込
み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８
％分散液（ＧＤ３８）を得た。実施例１と同様にして顔
料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ
３８）を調整し、緑色着色膜を形成した。

【０１１０】以上、実施例２６〜２９、比較例９のペー
スト（ＧＰ３４〜３８）から形成した緑色着色膜の色
度、コントラストを表６に示す。

【０１１１】

【表６】

【０１１２】黄顔料にＰＹ−１３８とＰＹ−１２９を用
いた場合においても、顔料を微細化していくとコントラ
ストが向上し、比表面積が８０ｍ²／ｇ以上になるとコ
ントラストは１０００以上となり特に良好であった。ま
た、比表面積が８０ｍ²／ｇ以上ではコントラストの向
上幅が小さくなった。

【０１１３】実施例３０〜３３ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ｂ)〜(Ｅ) 26.4ｇ、ＰＹ−１３９(Ｂ)〜(Ｅ)1.6
ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとと
もに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分
散し、８％分散液（ＧＤ３９〜４２）を得た。実施例１
と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色
ペースト（ＧＰ３９〜４２）を調整し、緑色着色膜を形
成した。

【０１１４】比較例１０ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ａ) 26.4ｇ、ＰＹ−１３９(Ａ) 1.6ｇとγ−Ｂ
Ｌ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込
み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８
％分散液（ＧＤ４３）を得た。実施例１と同様にして顔
料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ
４３）を調整し、緑色着色膜を形成した。

【０１１５】以上、実施例３０〜３３、比較例１０のペ
ースト（ＧＰ３９〜４３）から形成した緑色着色膜の色
度、コントラストを表７に示す。

【０１１６】

【表７】

【０１１７】黄顔料にＰＹ−１３８とＰＹ−１３９を用
いた場合においても、顔料を微細化していくとコントラ
ストが向上し、比表面積が８０ｍ²／ｇ以上になるとコ
ントラストは１０００以上となり特に良好であった。ま
た、比表面積が８０ｍ²／ｇ以上ではコントラストの向
上幅が小さくなった。

【０１１８】実施例３４〜３７ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ｂ)〜(Ｅ) 26.4ｇ、ＰＹ−１１０(Ｂ)〜(Ｅ) 1.
6ｇとγ−ＢＬ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとと
もに仕込み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分
散し、８％分散液（ＧＤ４４〜４７）を得た。実施例１
と同様にして顔料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色
ペースト（ＧＰ４４〜４７）を調整し、緑色着色膜を形
成した。

【０１１９】比較例１１ ＰＧ−３６（比表面積：３３ｍ²／ｇ） 52.0ｇ、ＰＹ−
１３８(Ａ) 26.4ｇ、ＰＹ−１１０(Ａ) 1.6ｇとγ−Ｂ
Ｌ 920.0ｇをジルコニアビ−ズ 1500ｇとともに仕込
み、ミル型分散機を用い、4200rpmで３時間分散し、８
％分散液（ＧＤ４８）を得た。実施例１と同様にして顔
料／ポリマー比：４７／５３の緑色着色ペースト（ＧＰ
４８）を調整し、緑色着色膜を形成した。

【０１２０】以上、実施例３４〜３７、比較例１１のペ
ースト（ＧＰ４４〜４８）から形成した緑色着色膜の色
度、コントラストを表８に示す。

【０１２１】

【表８】

【０１２２】黄顔料にＰＹ−１３８とＰＹ−１１０を用
いた場合においても、顔料を微細化していくとコントラ
ストが向上し、比表面積が８０ｍ²／ｇ以上になるとコ
ントラストは１０００以上となり特に良好であった。ま
た、比表面積が８０ｍ²／ｇ以上ではコントラストの向
上幅が小さくなった。

【０１２３】Ｈ．カラーフィルターの作成と液晶表示装
置の作成 実施例３８ 膜厚１．０μｍの樹脂ブラックマトリクスのパターンを
形成した無アルカリガラス基板（厚さ０．７ｍｍ）上に
緑色着色組成物（ＧＰ２）をスピンコートし、５０℃で
１０分間、９０℃で１０分間、１１０℃で２０分間オー
ブンを用いて空気中で加熱乾燥して、膜厚１．５μｍの
ポリイミド前駆体着色膜を得た。この膜上にポジ型フォ
トレジスト（東京応化社製ＯＦＰＲ−８００）を塗布
し、８０℃で２０分間加熱乾燥して１．１μｍのレジス
ト膜を得た。キャノン（株）製紫外線露光機ＰＬＡ−５
０１Ｆを用い、クロム製のフォトマスクを介して、波長
３６５ｎｍでの強度が５０ｍＪ／ｃｍ²の紫外線を照射
した。露光後、テトラメチルアンモニウムハイドロオキ
サイドの２．３８ｗｔ％の水溶液からなる現像液に浸漬
し、フォトレジストおよびポリイミド前駆体着色膜の現
像を同時に行った。エッジング後、不要となったフォト
レジスト層をメチルセルソルブアセテートで剥離した。
さらに、このようにして得られたポリイミド前駆体着色
膜を窒素雰囲気中で３００℃で３０分間熱処理し、膜厚
１．２μｍの緑着色膜のパターンを得た。その後、同様
にして、青色着色組成物、赤色着色組成物のそれぞれ、
膜厚１．２μｍパターンを形成した。

【０１２４】トリメリット酸 65.05gをγ−ブチルラク
トン 280gに溶解した後に、γ−アミノプロピルトリエ
トキシシラン 74.95gを添加し、１２０℃で２時間加熱
した。得られた溶液 20gにビスフェノキシエタノールフ
ルオレンジグリシジルエーテル7g、ジエチレングリコー
ルジメチルエーテル 15gを加えて、室温（約２３℃）で
２時間撹拌した。得られた樹脂溶液組成物を前記カラー
フィルターにスピンコートし、１００℃で５分、２６０
℃で３０分加熱することにより、膜厚１．０μｍのオー
バーコートとした。次に、スパッタリング法により、オ
ーバーコート上にＩＴＯを製膜したところ、膜厚が１４
００オングストロームで、表面抵抗が１５Ω／□のＩＴ
Ｏが得られた。以上の操作で赤、緑、青の３原色を有
し、オーバーコート、ＩＴＯ付きのカラーフィルターを
得た。

【０１２５】さらに、透明電極層を作成したカラーフィ
ルターを中性洗剤で洗浄した後、ポリイミド樹脂からな
る配向膜を印刷法により塗布し、ホットプレートで２５
０℃、１０分間加熱した。膜厚は０．０７μｍであっ
た。この後、カラーフィルター基板をラビング処理し、
シール剤をディスペンス法により塗布、ホットプレート
で９０℃、１０分間加熱した。

【０１２６】一方、ガラス上にＴＦＴアレイを形成した
基板も同様に洗浄した後、配向膜を塗布、加熱する。そ
の後、直径５．５μｍの球状スペーサーを散布し、前記
カラーフィルター基板と重ね合わせ、オーブン中で加圧
しながら１６０℃で９０分間加熱して、シール剤を硬化
させた。このセルに液晶注入を行った後、紫外線硬化樹
脂により液晶注入口を封口した。次に、偏光板をセルの
２枚のガラス基板の外側に貼り付け、さらに、得られた
セルをモジュール化して、液晶表示装置を完成させた。
得られた液晶表示装置は色特性も良く、コントラストの
高い表示特性を得ることができた。この時の液晶表示装
置のコントラストは４２０であった。

【０１２７】実施例３９ 緑色着色組成物（ＧＰ９）を用いた以外は、実施例３５
と同様の操作を行い、液晶表示装置を完成させた。得ら
れた液晶表示装置は色特性も良く、コントラストの高い
表示特性を得ることができた。この時の液晶表示装置の
コントラストは４１０であった。

【０１２８】実施例４０ 緑色着色組成物（ＧＰ２０）を用いた以外は、実施例３
５と同様の操作を行い、液晶表示装置を完成させた。得
られた液晶表示装置は色特性も良く、コントラストの高
い表示特性を得ることができた。この時の液晶表示装置
のコントラストは４１０であった。

【０１２９】実施例４１ 緑色着色組成物（ＧＰ２７）を用いた以外は、実施例３
５と同様の操作を行い、液晶表示装置を完成させた。得
られた液晶表示装置は色特性も良く、コントラストの高
い表示特性を得ることができた。この時の液晶表示装置
のコントラストは４１０であった。

【０１３０】比較例１２ 緑色着色組成物（ＧＰ１３）を用いた以外は、実施例３
５と同様の操作を行い、液晶表示装置を完成させた。得
られた液晶表示装置は色特性は良いが、コントラストの
低い表示特性であった。この時の液晶表示装置のコント
ラストは２８０であった。

【０１３１】

【発明の効果】本発明は上述のごとく構成したので、黄
顔料の比表面積を７０ｍ²／ｇ以上にすることで、コン
トラストの高い着色膜を得ることができる。その結果、
コントラストの高いカラーフィルターを得ることがで
き、表示特性の良好な液晶表示装置を得ることができ
る。また、黄顔料の比表面積の効果は、全顔料成分中の
黄顔料の含有量が３０重量％以上で顕著に現れる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平11−14825（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−130547（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−60274（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G02B 5/20 - 5/28

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくとも顔料と、ポリマーと、溶剤とか
   ら構成されるカラーフィルター用着色組成物において、
   該顔料成分中の黄顔料の含有量が３０重量％以上であ
   り、かつ、該黄顔料の比表面積が７０〜１２０ｍ²／ｇ
   であり、かつ、緑顔料の比表面積は、該黄顔料の比表面
   積よりも小さい、および／または、５６ｍ²／ｇ以下で
   あることを特徴とするカラーフィルター用着色組成物。
2. 【請求項２】黄顔料がキノフタロン系顔料、イソインド
   リン系顔料、イソインドリノン系顔料、ニッケルアゾ錯
   体系顔料、メチン・アゾメチン系顔料から選ばれる１種
   類以上の黄顔料であることを特徴とする請求項１記載の
   カラーフィルター用着色組成物。
3. 【請求項３】黄顔料がピグメントイエローＰＹ−１３８
   および／またはＰＹ−１５０であることを特徴とする請
   求項１または２記載のカラーフィルター用着色組成物。
4. 【請求項４】黄顔料が少なくともピグメントイエローＰ
   Ｙ−１３８およびＰＹ−１５０からなり、該ピグメント
   イエローＰＹ−１５０の量比が全顔料中の１〜２５重量
   ％の範囲にあることを特徴とする請求項３記載のカラー
   フィルター用着色組成物。
5. 【請求項５】ポリマーがカルボキシル基を有する樹脂で
   あることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載
   のカラーフィルター用着色組成物。
6. 【請求項６】ポリマーがポリアミド酸であることを特徴
   とする請求項５記載のカラーフィルター用着色組成物。
7. 【請求項７】任意の色数で各色別に所望のパターン状に
   設けられた着色層からなる画素を有するカラーフィルタ
   ーにおいて、該着色層が請求項１から６のいずれかに記
   載のカラーフィルター用着色組成物を塗工してなる着色
   被膜であることを特徴とするカラーフィルター。
8. 【請求項８】請求項７記載のカラーフィルターを用いた
   ことを特徴とする液晶表示装置。