JP3471954B2 - プラスチック成形品及びその成形方法 - Google Patents
プラスチック成形品及びその成形方法Info
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- JP3471954B2 JP3471954B2 JP02818395A JP2818395A JP3471954B2 JP 3471954 B2 JP3471954 B2 JP 3471954B2 JP 02818395 A JP02818395 A JP 02818395A JP 2818395 A JP2818395 A JP 2818395A JP 3471954 B2 JP3471954 B2 JP 3471954B2
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- molding
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- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/42—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the shape of the moulding surface, e.g. ribs or grooves
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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- B29C45/26—Moulds
- B29C45/37—Mould cavity walls, i.e. the inner surface forming the mould cavity, e.g. linings
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、一般の構造部品として
はもちろん、特にカメラ、複写機、プリンター、フアク
シミリ等の視覚的、触覚的な美しさが要求される外装部
品に用いて好適なプラスチック成形品に関するものであ
る。
はもちろん、特にカメラ、複写機、プリンター、フアク
シミリ等の視覚的、触覚的な美しさが要求される外装部
品に用いて好適なプラスチック成形品に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】一般的に製品の商品価値を高めようとす
る場合、その製品の備えている操作性等の機能を高める
ことはもちろん、視覚的な美しさ（高品位な外観）や触
覚的な手ざわり感を向上させることも重要である。特
に、近年カメラ等の熟成した市場では製品機能での差別
化が困難になってきており、その意匠、デザイン等によ
る差別化が非常に重要視されている。
る場合、その製品の備えている操作性等の機能を高める
ことはもちろん、視覚的な美しさ（高品位な外観）や触
覚的な手ざわり感を向上させることも重要である。特
に、近年カメラ等の熟成した市場では製品機能での差別
化が困難になってきており、その意匠、デザイン等によ
る差別化が非常に重要視されている。
【０００３】従来、このような高品位な外観面を得る方
法としては、金属面に梨地処理を施した後アルマイト処
理をし、硬質・緻密な外観を得る方法や、あるいは成形
されたプラスチック面に様々な塗装を施すいわゆる塗装
法や、メッキ処理を施し特徴ある表面状態を得る方法等
が知られている。
法としては、金属面に梨地処理を施した後アルマイト処
理をし、硬質・緻密な外観を得る方法や、あるいは成形
されたプラスチック面に様々な塗装を施すいわゆる塗装
法や、メッキ処理を施し特徴ある表面状態を得る方法等
が知られている。
【０００４】その中でも、塗装処理外観は特にニーズが
高く、キヤノン株式会社のカメラ製品においても、Ｔ９
０、ＥＯＳ６５０、ＥＯＳ６２０、ＥＯＳ７５０、ＥＯ
Ｓ８５０、ＥＯＳ１、ＥＯＳ１０、ＥＯＳ１００、ＥＯ
Ｓ１０００、ＥＯＳ１０００Ｓ等の高価格機種カメラの
上カバー、ストロボカバー、エプロン等に多数使用され
ている。
高く、キヤノン株式会社のカメラ製品においても、Ｔ９
０、ＥＯＳ６５０、ＥＯＳ６２０、ＥＯＳ７５０、ＥＯ
Ｓ８５０、ＥＯＳ１、ＥＯＳ１０、ＥＯＳ１００、ＥＯ
Ｓ１０００、ＥＯＳ１０００Ｓ等の高価格機種カメラの
上カバー、ストロボカバー、エプロン等に多数使用され
ている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、近年、製品
の軽量化や大量生産性を向上させるため、カメラ等の精
密機器製品や複写機、プリンター、フアクシミリ等の事
務機製品、その他電気製品等の外装部材にはプラスチッ
ク材料からなる射出成形品が多く使用される様になって
きている。そして、上記で述べた様に、これらの外装部
品の外観面を高品位に仕上げることは、製品価値を向上
させるために重要である。
の軽量化や大量生産性を向上させるため、カメラ等の精
密機器製品や複写機、プリンター、フアクシミリ等の事
務機製品、その他電気製品等の外装部材にはプラスチッ
ク材料からなる射出成形品が多く使用される様になって
きている。そして、上記で述べた様に、これらの外装部
品の外観面を高品位に仕上げることは、製品価値を向上
させるために重要である。
【０００６】特に、一眼レフカメラ、ビデオカメラなど
の様に、撮影者が手に持って撮影操作する機械や、通常
使用者がケースに入れないで持ち運ぶ機械の場合、カメ
ラの外観のデザインはカメラの高級感との兼合いの上で
非常に重要である。カメラ本体の撮影機能や、外観形状
に差異がなくても、外観の視覚的高級感の違いによる需
要の差異は歴然としたものがある。
の様に、撮影者が手に持って撮影操作する機械や、通常
使用者がケースに入れないで持ち運ぶ機械の場合、カメ
ラの外観のデザインはカメラの高級感との兼合いの上で
非常に重要である。カメラ本体の撮影機能や、外観形状
に差異がなくても、外観の視覚的高級感の違いによる需
要の差異は歴然としたものがある。
【０００７】一般的に、カメラ、特に、一眼レフカメラ
は従来よりボディカラーが黒系統のものが、高級感との
関係で、需要者に好まれる傾向が強く、デザイナーは黒
色の、且つ、高級感を出す塗装処理、メッキ処理に苦労
しており、また、製造現場においては、各処理工程にお
けるコストと前述した高級感との兼合いをとるための苦
労があった。しかしながら、黒色系統の場合は塗装処理
による必要があり、製造コストの削減、製品価格の低下
への貢献との兼合いが難しかった。
は従来よりボディカラーが黒系統のものが、高級感との
関係で、需要者に好まれる傾向が強く、デザイナーは黒
色の、且つ、高級感を出す塗装処理、メッキ処理に苦労
しており、また、製造現場においては、各処理工程にお
けるコストと前述した高級感との兼合いをとるための苦
労があった。しかしながら、黒色系統の場合は塗装処理
による必要があり、製造コストの削減、製品価格の低下
への貢献との兼合いが難しかった。
【０００８】また、上記したカメラ以外の機器、例えば
所謂超小型の携帯型テープレコーダーや、パソコン（パ
ーソナルコンピュータ）や、ハンディ型携帯電話、また
マルチメディア機器などの場合にもそれらの機器の使用
状態や、使用する年代層の好みにより特定の視覚感覚が
好まれる傾向がある。
所謂超小型の携帯型テープレコーダーや、パソコン（パ
ーソナルコンピュータ）や、ハンディ型携帯電話、また
マルチメディア機器などの場合にもそれらの機器の使用
状態や、使用する年代層の好みにより特定の視覚感覚が
好まれる傾向がある。
【０００９】また、さらには前述した梨地アルマイト処
理では、硬質、緻密で高品位な外観を得ることが可能で
あるが、プラスチック成形品上には処理を施せないとい
う問題点がある。また、塗装処理、メッキ処理では、塗
装に要するバインダー、顔料等の材料費や、後工程に要
する人件費等が必要となりコストが高くなってしまう。
更に、処理に必要な溶剤が人体、環境に悪影響を及ぼす
等の問題点もある。
理では、硬質、緻密で高品位な外観を得ることが可能で
あるが、プラスチック成形品上には処理を施せないとい
う問題点がある。また、塗装処理、メッキ処理では、塗
装に要するバインダー、顔料等の材料費や、後工程に要
する人件費等が必要となりコストが高くなってしまう。
更に、処理に必要な溶剤が人体、環境に悪影響を及ぼす
等の問題点もある。
【００１０】従って、本発明は上述した課題に鑑みてな
されたものであり、その目的とするところは、プラスチ
ックを成形加工した後、特別な後処理を施すことなく高
品位な外観を呈するプラスチック成形品を安価に提供す
ることにある。
されたものであり、その目的とするところは、プラスチ
ックを成形加工した後、特別な後処理を施すことなく高
品位な外観を呈するプラスチック成形品を安価に提供す
ることにある。
【００１１】
【００１２】
【００１３】
【００１４】
【００１５】
【００１６】
【００１７】
【００１８】
【課題を解決するための手段】上述した課題を解決し、
目的を達成するために、本発明のプラスチック成形品
は、金型の表面の表層を除去して半径２５μｍ以下の凹
形状の加工痕跡を前記表面に形成する加工を、前記表面
上の位置を変えながら前記加工痕跡が前記表面の全面を
占めるまで多数回繰返すことにより形成された表面形状
を有する金型を使用して射出成形により成形加工され、
前記金型の表面形状を転写させた表面形状を有するプラ
スチック成形品であって、前記金型の表面に形成される
凹形状の加工痕跡のうち、その真円度が各加工痕跡の相
当半径の４０％より小さい加工痕跡が前記金型の表面の
９０％以上を占めるようにした金型を使用して成形加工
され、前記プラスチック成形品の表面の８５度鏡面光沢
度が４０％以上８０％未満であり、且つ前記プラスチッ
ク成形品の表面形状の中心線平均粗さＲａが０．５μｍ
未満であり、平均傾斜Δｑが１．０°〜１０．０°の範
囲内にあり、平均山間隔Ｓが５．０μｍ〜３０．０μｍ
の範囲内にあることを特徴としている。
目的を達成するために、本発明のプラスチック成形品
は、金型の表面の表層を除去して半径２５μｍ以下の凹
形状の加工痕跡を前記表面に形成する加工を、前記表面
上の位置を変えながら前記加工痕跡が前記表面の全面を
占めるまで多数回繰返すことにより形成された表面形状
を有する金型を使用して射出成形により成形加工され、
前記金型の表面形状を転写させた表面形状を有するプラ
スチック成形品であって、前記金型の表面に形成される
凹形状の加工痕跡のうち、その真円度が各加工痕跡の相
当半径の４０％より小さい加工痕跡が前記金型の表面の
９０％以上を占めるようにした金型を使用して成形加工
され、前記プラスチック成形品の表面の８５度鏡面光沢
度が４０％以上８０％未満であり、且つ前記プラスチッ
ク成形品の表面形状の中心線平均粗さＲａが０．５μｍ
未満であり、平均傾斜Δｑが１．０°〜１０．０°の範
囲内にあり、平均山間隔Ｓが５．０μｍ〜３０．０μｍ
の範囲内にあることを特徴としている。
【００１９】
【００２０】
【００２１】
【００２２】また、本発明のプラスチック成形品の成形
方法は、金型の表面の表層を除去して半径２５μｍ以下
の凹形状の加工痕跡を前記表面に形成する加工を、前記
表面上の位置を変えながら前記加工痕跡が前記表面の全
面を占めるまで多数回繰返すことにより形成された表面
形状を有する金型を使用して、射出成形により前記金型
の表面形状をプラスチック成形品の表面に転写し、表面
の８５度鏡面光沢度が４０％以上８０％未満であり、且
つ表面形状の中心線平均粗さＲａが０．５μｍ未満であ
り、平均傾斜Δｑが１．０°〜１０．０°の範囲内にあ
り、平均山間隔Ｓが５．０μｍ〜３０．０μｍの範囲内
にあるプラスチック成形品を成形することを特徴として
いる。また、この発明に係わるプラスチック成形品の成
形方法において、前記金型の表面に形成される凹形状の
加工痕跡のうち、その真円度が各加工痕跡の相当半径の
４０％より小さい加工痕跡が前記金型の表面の９０％以
上を占めるようにした金型を使用して成形加工すること
を特徴としている。
方法は、金型の表面の表層を除去して半径２５μｍ以下
の凹形状の加工痕跡を前記表面に形成する加工を、前記
表面上の位置を変えながら前記加工痕跡が前記表面の全
面を占めるまで多数回繰返すことにより形成された表面
形状を有する金型を使用して、射出成形により前記金型
の表面形状をプラスチック成形品の表面に転写し、表面
の８５度鏡面光沢度が４０％以上８０％未満であり、且
つ表面形状の中心線平均粗さＲａが０．５μｍ未満であ
り、平均傾斜Δｑが１．０°〜１０．０°の範囲内にあ
り、平均山間隔Ｓが５．０μｍ〜３０．０μｍの範囲内
にあるプラスチック成形品を成形することを特徴として
いる。また、この発明に係わるプラスチック成形品の成
形方法において、前記金型の表面に形成される凹形状の
加工痕跡のうち、その真円度が各加工痕跡の相当半径の
４０％より小さい加工痕跡が前記金型の表面の９０％以
上を占めるようにした金型を使用して成形加工すること
を特徴としている。
【００２３】
【作用】以上の様にこの発明に係わるプラスチック成形
品は、その表面の８５度鏡面光沢が、４０％以上８０％
未満であり、また中心線平均粗さＲａ、平均傾斜Δｑ、
平均山間隔Ｓの３つのパラメータのうち、中心線平均粗
さＲａを含む少なくとも２つのパラメータの値を、上記
数値範囲内とすることにより、機械的な分光特性上で
も、また感応的（視覚的）な見え方（感じ方）の面で
も、二次加工で塗装処理を施した外観面と略同等の外観
を有するプラスチック成形品を得ることができる。これ
により、特別な後処理を施すことなく高品位な外観（塗
装処理風）を有するプラスチック成形品を得ることがで
きるので、部品のローコスト化を図ることができる。
品は、その表面の８５度鏡面光沢が、４０％以上８０％
未満であり、また中心線平均粗さＲａ、平均傾斜Δｑ、
平均山間隔Ｓの３つのパラメータのうち、中心線平均粗
さＲａを含む少なくとも２つのパラメータの値を、上記
数値範囲内とすることにより、機械的な分光特性上で
も、また感応的（視覚的）な見え方（感じ方）の面で
も、二次加工で塗装処理を施した外観面と略同等の外観
を有するプラスチック成形品を得ることができる。これ
により、特別な後処理を施すことなく高品位な外観（塗
装処理風）を有するプラスチック成形品を得ることがで
きるので、部品のローコスト化を図ることができる。
【００２４】また、表面に半径２５μｍ以下の凹形状の
加工痕跡を多数形成した金型によりプラスチック部品を
成形することにより、従来よりも表面の凸凹のピッチが
細かいプラスチック部品を得ることができ、より高品位
な外観を有するプラスチック部品が提供される。
加工痕跡を多数形成した金型によりプラスチック部品を
成形することにより、従来よりも表面の凸凹のピッチが
細かいプラスチック部品を得ることができ、より高品位
な外観を有するプラスチック部品が提供される。
【００２５】また、プラスチック部品の外観の高品位化
は、プラスチック部品の表面において、真円度が相当半
径の４０％より小さい円形模様が９０％以上の面積を占
めるようにすれば、十分に効果が得られることが確認さ
れた。
は、プラスチック部品の表面において、真円度が相当半
径の４０％より小さい円形模様が９０％以上の面積を占
めるようにすれば、十分に効果が得られることが確認さ
れた。
【００２６】
【実施例】以下、本発明の好適な実施例について、添付
図面を参照して詳細に説明する。
図面を参照して詳細に説明する。
【００２７】ここで、実施例の具体的な内容を説明する
前に、本実施例において使用される（１）外観評価に関
する詳細、（２）表面形状、表面粗さに関するパラメー
タの説明をしておく。
前に、本実施例において使用される（１）外観評価に関
する詳細、（２）表面形状、表面粗さに関するパラメー
タの説明をしておく。
【００２８】（１）外観評価に関する詳細説明
一般的にカメラ部品の外観を評価する方法としては、工
業デザイナーが目で見て主観的に判断する「視覚評価」
が主であった。その評価項目としては、 （ａ）「表面状態、表面形状」から受ける感覚的印象
（例えば、暖かさ、柔らかさ、滑らかさ等） （ｂ）表面の「光沢」から受ける視覚的印象（例えば、
しっとりしている等） （ｃ）表面を構成する物質の「色」から受ける視覚的印
象 の３つが挙げられる。
業デザイナーが目で見て主観的に判断する「視覚評価」
が主であった。その評価項目としては、 （ａ）「表面状態、表面形状」から受ける感覚的印象
（例えば、暖かさ、柔らかさ、滑らかさ等） （ｂ）表面の「光沢」から受ける視覚的印象（例えば、
しっとりしている等） （ｃ）表面を構成する物質の「色」から受ける視覚的印
象 の３つが挙げられる。
【００２９】そこで本実施例では、上記の３つの評価項
目を客観的に評価する方法として、以下のような方法を
用いた。
目を客観的に評価する方法として、以下のような方法を
用いた。
【００３０】（ａ）「表面状態、表面形状」から受ける
感覚的印象については、後述する表面粗さパラメータ
（国際標準規格ＩＳＯ ４６８, ＪＩＳ Ｂ ０６０１に
規定されている）Ｒａ,Ｓ,Δｑで評価した。なお、本実
施例において上記のＲａ,Ｓ,Δｑは、ランクテーラーホ
ブソン社製の表面粗さ計フォームタリサーフを使用し、
先端Ｒ２μｍのスタイラスを用いてＩＳＯ規格の粗さフ
ィルター（カットオフ値０.２５mm）で測定した。
感覚的印象については、後述する表面粗さパラメータ
（国際標準規格ＩＳＯ ４６８, ＪＩＳ Ｂ ０６０１に
規定されている）Ｒａ,Ｓ,Δｑで評価した。なお、本実
施例において上記のＲａ,Ｓ,Δｑは、ランクテーラーホ
ブソン社製の表面粗さ計フォームタリサーフを使用し、
先端Ｒ２μｍのスタイラスを用いてＩＳＯ規格の粗さフ
ィルター（カットオフ値０.２５mm）で測定した。
【００３１】（ｂ）表面の「光沢」から受ける視覚的印
象については、ＩＳＯ ２８１３（ＪＩＳ Ｚ ８７４
１）による「鏡面光沢度測定方法」で評価した。本実施
例においては、ＤＲ ＬＡＮＧＥポータブル光沢計（株
式会社モリテックス）を使用し、測定角度８５°で評価
を行った。
象については、ＩＳＯ ２８１３（ＪＩＳ Ｚ ８７４
１）による「鏡面光沢度測定方法」で評価した。本実施
例においては、ＤＲ ＬＡＮＧＥポータブル光沢計（株
式会社モリテックス）を使用し、測定角度８５°で評価
を行った。
【００３２】なお、「鏡面光沢度」とは、規定された入
射角で光束を照射したときの試料面からの反射光束Ψs
と、表面からの反射光束Ψosから、次式により計算され
る。
射角で光束を照射したときの試料面からの反射光束Ψs
と、表面からの反射光束Ψosから、次式により計算され
る。
【００３３】光沢度（％）＝（Ψs／Ψos）×（使用し
た標準面の鏡面光沢度） （ｃ）表面を構成する物質の「色」から受ける印象につ
いては、色の３属性（色彩、彩度、明度）のパラメータ
で客観的に表現できる（ＪＩＳ Ｚ ８１０５…色に関す
る用語、ＪＩＳ Ｚ ８１２０…光学用語等）。
た標準面の鏡面光沢度） （ｃ）表面を構成する物質の「色」から受ける印象につ
いては、色の３属性（色彩、彩度、明度）のパラメータ
で客観的に表現できる（ＪＩＳ Ｚ ８１０５…色に関す
る用語、ＪＩＳ Ｚ ８１２０…光学用語等）。
【００３４】しかしながら、本実施例では説明を簡潔に
するため、使用する固体物質を無彩色に限定し、明度の
みの評価により「色」の評価を行った。明度の評価は、
自記分光光度計（株式会社日立製作所）を用いて行っ
た。
するため、使用する固体物質を無彩色に限定し、明度の
みの評価により「色」の評価を行った。明度の評価は、
自記分光光度計（株式会社日立製作所）を用いて行っ
た。
【００３５】なお、明度とは色の明るさの度合を表わす
パラメータであり、本実施例では、上記の分光光度計を
使用し、可視光域における分光反射曲線の積分値により
評価を行った。ただし、有彩色の場合は、さらに色彩、
彩度のパラメータを加えることにより本実施例と同等に
表現できることは言うまでもない。
パラメータであり、本実施例では、上記の分光光度計を
使用し、可視光域における分光反射曲線の積分値により
評価を行った。ただし、有彩色の場合は、さらに色彩、
彩度のパラメータを加えることにより本実施例と同等に
表現できることは言うまでもない。
【００３６】（２）表面形状、表面粗さに関する詳細説
明 本実施例で使用する表面形状、表面粗さについての定義
は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（表面粗さ）、ＪＩＳ Ｚ ８１
０４（計測用語）、国際標準規格ＩＳＯ ４６８による
他、以下の様に定義される。
明 本実施例で使用する表面形状、表面粗さについての定義
は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（表面粗さ）、ＪＩＳ Ｚ ８１
０４（計測用語）、国際標準規格ＩＳＯ ４６８による
他、以下の様に定義される。
【００３７】（１）中心線平均粗さＲａ
（２）平均傾斜Δｑ
（３）平均山間隔Ｓ
Ｓ＝（Ｓ1 ＋Ｓ2 ＋…＋Ｓn ）／ｎ
ここでｆ（ｘ）は、表面粗さの断面曲線を、Ｌは測定基
準長さを表す。表面形状（表面粗さ）の測定機器は、触
針式表面粗さ測定器（ＪＩＳ Ｂ ０６５１）、光波干
渉式表面粗さ測定器（ＪＩＳ Ｂ ０６５２）、光切断
式表面粗さ測定法等様々挙げられるが、測定試料に見合
った方法であればいかなる方法も選択可能である。
準長さを表す。表面形状（表面粗さ）の測定機器は、触
針式表面粗さ測定器（ＪＩＳ Ｂ ０６５１）、光波干
渉式表面粗さ測定器（ＪＩＳ Ｂ ０６５２）、光切断
式表面粗さ測定法等様々挙げられるが、測定試料に見合
った方法であればいかなる方法も選択可能である。
【００３８】また、本実施例に用いる成形樹脂材料とし
ては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペン
テン−１、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリカ
ーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリサルホ
ン、ポリアリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポ
リブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイ
ド、ポリエーテルサルホン、各種の熱可塑性ポリイミ
ド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルニトリ
ル、サーモトロピック液晶ポリマー等の全ての熱可塑性
樹脂及び上記熱可塑性樹脂をブレンドした全てのアロイ
樹脂が使用しうる。
ては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペン
テン−１、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリカ
ーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリサルホ
ン、ポリアリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポ
リブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイ
ド、ポリエーテルサルホン、各種の熱可塑性ポリイミ
ド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルニトリ
ル、サーモトロピック液晶ポリマー等の全ての熱可塑性
樹脂及び上記熱可塑性樹脂をブレンドした全てのアロイ
樹脂が使用しうる。
【００３９】（第１の実施例）以下、第１の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００４０】金属面に梨地処理をした後、アルマイト処
理を施された金属部品の表面形状を、触針式表面粗さ測
定器を用い、測定基準長さＬ＝０.２５ｍｍ（以下この
値に統一する）として、数種類測定したところ、Ｒａ＝
０．５〜２．０μｍ、Δｑ＝５．０〜１２．０°、Ｓ＝
２０．０〜５０．０μｍの範囲であることが分かった。
理を施された金属部品の表面形状を、触針式表面粗さ測
定器を用い、測定基準長さＬ＝０.２５ｍｍ（以下この
値に統一する）として、数種類測定したところ、Ｒａ＝
０．５〜２．０μｍ、Δｑ＝５．０〜１２．０°、Ｓ＝
２０．０〜５０．０μｍの範囲であることが分かった。
【００４１】そこで、材質が熱間ダイス鋼である金型の
金型内表面（成形面）に、その表面形状が上記の範囲内
に入る様にブラスト処理を施した。このときのブラスト
処理の加工条件は、ブラスト材として溶融アルミナを使
用し、砥粒粒度＃１００、空気圧４ｋｇ／ｃｍ2 、投射
量２０ｋｇ／ｍｉｎとした。また、ブラスト処理の終了
した金型内表面を触針式表面粗さ測定器で測定したとこ
ろ、Ｒａ＝１．３３μｍ、Δｑ＝９．００°、Ｓ＝３
０．１μｍであった。
金型内表面（成形面）に、その表面形状が上記の範囲内
に入る様にブラスト処理を施した。このときのブラスト
処理の加工条件は、ブラスト材として溶融アルミナを使
用し、砥粒粒度＃１００、空気圧４ｋｇ／ｃｍ2 、投射
量２０ｋｇ／ｍｉｎとした。また、ブラスト処理の終了
した金型内表面を触針式表面粗さ測定器で測定したとこ
ろ、Ｒａ＝１．３３μｍ、Δｑ＝９．００°、Ｓ＝３
０．１μｍであった。
【００４２】成形樹脂として黒色ＡＢＳ樹脂を使用し、
上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）により、図
２に示すカメラの外装部品としての前カバーを成形し
た。なお、成形条件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１
０００ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度８５°Ｃとした。
上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）により、図
２に示すカメラの外装部品としての前カバーを成形し
た。なお、成形条件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１
０００ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度８５°Ｃとした。
【００４３】これにより得られたプラスチック成形品の
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝１．３３μｍ、Δｑ
＝８．４５°、Ｓ＝３３．４μｍであった。
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝１．３３μｍ、Δｑ
＝８．４５°、Ｓ＝３３．４μｍであった。
【００４４】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の梨地ブラッ
クアルマイト処理を施された金属と、成形された黒色プ
ラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行なったと
ころ、両者の測定値は、図３の様に非常に良い一致を示
した。
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の梨地ブラッ
クアルマイト処理を施された金属と、成形された黒色プ
ラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行なったと
ころ、両者の測定値は、図３の様に非常に良い一致を示
した。
【００４５】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は極めて良く似てお
り、梨地ブラックアルマイト処理を施した金属面と類似
したカメラの前カバー用黒色プラスチック成形品が得ら
れた。また、他の外装部品である上カバー、背蓋等に関
しても同様の結果が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は極めて良く似てお
り、梨地ブラックアルマイト処理を施した金属面と類似
したカメラの前カバー用黒色プラスチック成形品が得ら
れた。また、他の外装部品である上カバー、背蓋等に関
しても同様の結果が得られた。
【００４６】（第２の実施例）以下、第２の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００４７】材質が熱間ダイス鋼である金型の金型内表
面（成形面）に、その表面形状が上記のアルマイト処理
金属の表面形状と同じ範囲内に入る様にブラスト処理を
施した。このときのブラスト処理の加工条件は、ブラス
ト材として溶融アルミナを使用し、砥粒粒度＃２２０、
空気圧４ｋｇ／ｃｍ2 、投射量２０ｋｇ／ｍｉｎとし
た。また、ブラスト処理の終了した金型内表面を触針式
表面粗さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝０．５８μ
ｍ、Δｑ＝５．１９°、Ｓ＝１２．４μｍであった。
面（成形面）に、その表面形状が上記のアルマイト処理
金属の表面形状と同じ範囲内に入る様にブラスト処理を
施した。このときのブラスト処理の加工条件は、ブラス
ト材として溶融アルミナを使用し、砥粒粒度＃２２０、
空気圧４ｋｇ／ｃｍ2 、投射量２０ｋｇ／ｍｉｎとし
た。また、ブラスト処理の終了した金型内表面を触針式
表面粗さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝０．５８μ
ｍ、Δｑ＝５．１９°、Ｓ＝１２．４μｍであった。
【００４８】成形樹脂として黒色ＡＢＳ樹脂を使用し、
上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）により、図
２に示すカメラの外装部品を成形した。なお、成形条件
は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ
2 、金型温度８５°Ｃとした。
上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）により、図
２に示すカメラの外装部品を成形した。なお、成形条件
は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ
2 、金型温度８５°Ｃとした。
【００４９】これにより得られたプラスチック成形品の
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．５８μｍ、Δｑ
＝５．１１°、Ｓ＝１３．４μｍであった。
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．５８μｍ、Δｑ
＝５．１１°、Ｓ＝１３．４μｍであった。
【００５０】すなわち、Ｒａ、Δｑの値は両者とも上記
のアルマイト処理金属と同じ範囲に属しているのに対
し、Ｓの値は前記範囲に属していない。
のアルマイト処理金属と同じ範囲に属しているのに対
し、Ｓの値は前記範囲に属していない。
【００５１】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の梨地ブラッ
クアルマイト処理を施された金属と、成形された黒色プ
ラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行なったと
ころ、両者の測定値は、図４の様に良い一致を示した。
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の梨地ブラッ
クアルマイト処理を施された金属と、成形された黒色プ
ラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行なったと
ころ、両者の測定値は、図４の様に良い一致を示した。
【００５２】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、梨
地ブラックアルマイト処理を施した金属面と類似した黒
色プラスチック成形品が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、梨
地ブラックアルマイト処理を施した金属面と類似した黒
色プラスチック成形品が得られた。
【００５３】（第３の実施例）以下、第３の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００５４】材質が熱間ダイス鋼である金型の金型内表
面（成形面）に、その表面形状が上記のアルマイト処理
金属の表面形状と同じ範囲内に入る様にブラスト処理を
施した。このときのブラスト処理の加工条件は、ブラス
ト材として溶融アルミナを使用し、砥粒粒度＃８０、空
気圧４ｋｇ／ｃｍ2 、投射量２０ｋｇ／ｍｉｎとした。
また、ブラスト処理の終了した金型内表面を触針式表面
粗さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝１．９０μｍ、Δ
ｑ＝１２．６６°、Ｓ＝４４．９３μｍであった。
面（成形面）に、その表面形状が上記のアルマイト処理
金属の表面形状と同じ範囲内に入る様にブラスト処理を
施した。このときのブラスト処理の加工条件は、ブラス
ト材として溶融アルミナを使用し、砥粒粒度＃８０、空
気圧４ｋｇ／ｃｍ2 、投射量２０ｋｇ／ｍｉｎとした。
また、ブラスト処理の終了した金型内表面を触針式表面
粗さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝１．９０μｍ、Δ
ｑ＝１２．６６°、Ｓ＝４４．９３μｍであった。
【００５５】成形樹脂としてシルバーＡＢＳ樹脂を使用
し、上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）によ
り、図２に示すカメラの外装部品を成形した。なお、成
形条件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／
ｃｍ2 、金型温度８５°Ｃとした。
し、上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）によ
り、図２に示すカメラの外装部品を成形した。なお、成
形条件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／
ｃｍ2 、金型温度８５°Ｃとした。
【００５６】これにより得られたプラスチック成形品の
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝１．８８μｍ、Δｑ
＝１２．５６°、Ｓ＝４４．５μｍであった。
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝１．８８μｍ、Δｑ
＝１２．５６°、Ｓ＝４４．５μｍであった。
【００５７】すなわち、Ｒａ、Ｓの値は両者とも上記の
アルマイト処理金属と同じ範囲に属しているのに対し、
Δｑの値は前記範囲に属していない。
アルマイト処理金属と同じ範囲に属しているのに対し、
Δｑの値は前記範囲に属していない。
【００５８】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の梨地シルバ
ーアルマイト処理を施された金属と、成形されたシルバ
ープラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行なっ
たところ、両者の測定値は、図５の様に良い一致を示し
た。
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の梨地シルバ
ーアルマイト処理を施された金属と、成形されたシルバ
ープラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行なっ
たところ、両者の測定値は、図５の様に良い一致を示し
た。
【００５９】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、梨
地シルバーアルマイト処理を施した金属面と類似したシ
ルバーのカメラ外装部品が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、梨
地シルバーアルマイト処理を施した金属面と類似したシ
ルバーのカメラ外装部品が得られた。
【００６０】（第４の実施例）以下、第４の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００６１】プラスチック成形品の表面に様々な塗装処
理を施された部品の表面形状を、第１の実施例と同じ条
件で数種類測定したところ、Ｒａ＝０．０１〜０．０５
μｍ、Δｑ＝１．０〜１０．０°、Ｓ＝５．０〜３０．
０μｍの範囲であることが分かった。
理を施された部品の表面形状を、第１の実施例と同じ条
件で数種類測定したところ、Ｒａ＝０．０１〜０．０５
μｍ、Δｑ＝１．０〜１０．０°、Ｓ＝５．０〜３０．
０μｍの範囲であることが分かった。
【００６２】そこで、材質が熱間ダイス鋼である金型の
金型内表面（成形面）に、その表面形状が上記の範囲内
に入る様にブラスト処理を施した。このときのブラスト
処理の加工条件は、ブラスト材としてガラスビーズを使
用し、砥粒粒度＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射
量２０ｋｇ／ｍｉｎとした。また、ブラスト処理の終了
した金型内表面を触針式表面粗さ測定器で測定したとこ
ろ、Ｒａ＝０．１９μｍ、Δｑ＝１．９９°、Ｓ＝２
０．９μｍであった。
金型内表面（成形面）に、その表面形状が上記の範囲内
に入る様にブラスト処理を施した。このときのブラスト
処理の加工条件は、ブラスト材としてガラスビーズを使
用し、砥粒粒度＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射
量２０ｋｇ／ｍｉｎとした。また、ブラスト処理の終了
した金型内表面を触針式表面粗さ測定器で測定したとこ
ろ、Ｒａ＝０．１９μｍ、Δｑ＝１．９９°、Ｓ＝２
０．９μｍであった。
【００６３】成形樹脂として黒色ポリカーボネート樹脂
を使用し、上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）
により、図６に示すプリンターの外装部品としての本体
カバーを成形した。なお、成形条件は樹脂温度２９０°
Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度１００°
Ｃとした。
を使用し、上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）
により、図６に示すプリンターの外装部品としての本体
カバーを成形した。なお、成形条件は樹脂温度２９０°
Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度１００°
Ｃとした。
【００６４】これにより得られたプラスチック成形品の
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．１９μｍ、Δｑ
＝１．７１°、Ｓ＝２０．３μｍであった。
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．１９μｍ、Δｑ
＝１．７１°、Ｓ＝２０．３μｍであった。
【００６５】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の黒色塗装処
理を施されたプラスチック成形品と、成形された黒色プ
ラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行なったと
ころ、両者の測定値は、図７の様に非常に良い一致を示
した。
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の黒色塗装処
理を施されたプラスチック成形品と、成形された黒色プ
ラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行なったと
ころ、両者の測定値は、図７の様に非常に良い一致を示
した。
【００６６】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は極めて良く似てお
り、黒色塗装処理を施した表面と類似したプリンターの
本体カバー用黒色プラスチック成形品が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は極めて良く似てお
り、黒色塗装処理を施した表面と類似したプリンターの
本体カバー用黒色プラスチック成形品が得られた。
【００６７】（第５の実施例）以下、第５の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００６８】材質が熱間ダイス鋼である金型の金型内表
面（成形面）に、その表面形状が上記の塗装処理を施し
たプラスチック部品の表面形状と同じ範囲内に入る様に
ブラスト処理を施した。このときのブラスト処理の加工
条件は、ブラスト材としてガラスビーズを使用し、砥粒
粒度＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量３０ｋｇ
／ｍｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内
表面を触針式表面粗さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝
０．１１μｍ、Δｑ＝１．２６°、Ｓ＝６．１２μｍで
あった。
面（成形面）に、その表面形状が上記の塗装処理を施し
たプラスチック部品の表面形状と同じ範囲内に入る様に
ブラスト処理を施した。このときのブラスト処理の加工
条件は、ブラスト材としてガラスビーズを使用し、砥粒
粒度＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量３０ｋｇ
／ｍｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内
表面を触針式表面粗さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝
０．１１μｍ、Δｑ＝１．２６°、Ｓ＝６．１２μｍで
あった。
【００６９】成形樹脂として黒色ポリカーボネート樹脂
を使用し、上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）
により、図６に示すプリンターの外装部品を成形した。
なお、成形条件は樹脂温度２９０°Ｃ、成形圧力１００
０ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度１００°Ｃとした。
を使用し、上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）
により、図６に示すプリンターの外装部品を成形した。
なお、成形条件は樹脂温度２９０°Ｃ、成形圧力１００
０ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度１００°Ｃとした。
【００７０】これにより得られたプラスチック成形品の
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．１１μｍ、Δｑ
＝１．３３°、Ｓ＝６．２１μｍであった。
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．１１μｍ、Δｑ
＝１．３３°、Ｓ＝６．２１μｍであった。
【００７１】すなわち、Ｒａ、Δｑの値は両者とも上記
の塗装処理品と同じ範囲に属しているのに対し、Ｓの値
は前記範囲に属していない。
の塗装処理品と同じ範囲に属しているのに対し、Ｓの値
は前記範囲に属していない。
【００７２】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の黒色塗装処
理を施されたプラスチック成形品と、成形されたプリン
ターの外装部品の明度及び光沢度の測定を行なったとこ
ろ、両者の測定値は、図８の様に良い一致を示した。
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の黒色塗装処
理を施されたプラスチック成形品と、成形されたプリン
ターの外装部品の明度及び光沢度の測定を行なったとこ
ろ、両者の測定値は、図８の様に良い一致を示した。
【００７３】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、黒
色塗装処理を施した表面と類似したプリンターの外装品
用黒色プラスチック成形品が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、黒
色塗装処理を施した表面と類似したプリンターの外装品
用黒色プラスチック成形品が得られた。
【００７４】（第６の実施例）以下、第６の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００７５】材質が熱間ダイス鋼である金型の金型内表
面（成形面）に、その表面形状が上記の塗装処理を施し
たプラスチック部品の表面形状と同じ範囲内に入る様に
ブラスト処理を施した。このときのブラスト処理の加工
条件は、ブラスト材としてガラスビーズを使用し、砥粒
粒度＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量１０ｋｇ
／ｍｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内
表面を触針式表面粗さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝
０．４２μｍ、Δｑ＝１４．５３°、Ｓ＝２８．００μ
ｍであった。
面（成形面）に、その表面形状が上記の塗装処理を施し
たプラスチック部品の表面形状と同じ範囲内に入る様に
ブラスト処理を施した。このときのブラスト処理の加工
条件は、ブラスト材としてガラスビーズを使用し、砥粒
粒度＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量１０ｋｇ
／ｍｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内
表面を触針式表面粗さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝
０．４２μｍ、Δｑ＝１４．５３°、Ｓ＝２８．００μ
ｍであった。
【００７６】成形樹脂としてシルバーのポリカーボネー
ト樹脂を使用し、上記の金型を用いた射出成形機（図１
参照）により、図６に示すプリンターの外装部品を成形
した。なお、成形条件は樹脂温度２９０°Ｃ、成形圧力
１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度１００°Ｃとした。
ト樹脂を使用し、上記の金型を用いた射出成形機（図１
参照）により、図６に示すプリンターの外装部品を成形
した。なお、成形条件は樹脂温度２９０°Ｃ、成形圧力
１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度１００°Ｃとした。
【００７７】これにより得られたプラスチック成形品の
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．４２μｍ、Δｑ
＝１４．４６°、Ｓ＝２７．７３μｍであった。
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．４２μｍ、Δｑ
＝１４．４６°、Ｓ＝２７．７３μｍであった。
【００７８】すなわち、Ｒａ、Ｓの値は両者とも上記の
塗装処理品と同じ範囲に属しているのに対し、Δｑの値
は前記範囲に属していない。
塗装処理品と同じ範囲に属しているのに対し、Δｑの値
は前記範囲に属していない。
【００７９】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意のシルバー塗
装処理を施されたプラスチック成形品と、成形されたプ
リンターの外装部品の明度及び光沢度の測定を行なった
ところ、両者の測定値は、図９の様に良い一致を示し
た。
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意のシルバー塗
装処理を施されたプラスチック成形品と、成形されたプ
リンターの外装部品の明度及び光沢度の測定を行なった
ところ、両者の測定値は、図９の様に良い一致を示し
た。
【００８０】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、シ
ルバー塗装処理を施した表面と類似したプリンターの外
装品用シルバープラスチック成形品が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、シ
ルバー塗装処理を施した表面と類似したプリンターの外
装品用シルバープラスチック成形品が得られた。
【００８１】（第７の実施例）以下、第７の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００８２】プラスチック成形品や金属表面上に様々な
メッキ処理を施された部品の表面形状を、第１の実施例
と同じ条件で数種類測定したところ、Ｒａ＝０．０１〜
０．１μｍ、Δｑ＝１．０〜２．０°、Ｓ＝５．０〜１
５．０μｍの範囲であることが分かった。
メッキ処理を施された部品の表面形状を、第１の実施例
と同じ条件で数種類測定したところ、Ｒａ＝０．０１〜
０．１μｍ、Δｑ＝１．０〜２．０°、Ｓ＝５．０〜１
５．０μｍの範囲であることが分かった。
【００８３】そこで、材質が熱間ダイス鋼である金型の
金型内表面（成形面）に、その表面形状が上記の範囲内
に入る様にブラスト処理を施した。このときのブラスト
処理の加工条件は、ブラスト材としてガラスビーズを使
用し、砥粒粒度＃４４０、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射
量１０ｋｇ／ｍｉｎとした。また、ブラスト処理の終了
した金型内表面を触針式表面粗さ測定器で測定したとこ
ろ、Ｒａ＝０．０６８μｍ、Δｑ＝１．３０°、Ｓ＝
９．４４μｍであった。
金型内表面（成形面）に、その表面形状が上記の範囲内
に入る様にブラスト処理を施した。このときのブラスト
処理の加工条件は、ブラスト材としてガラスビーズを使
用し、砥粒粒度＃４４０、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射
量１０ｋｇ／ｍｉｎとした。また、ブラスト処理の終了
した金型内表面を触針式表面粗さ測定器で測定したとこ
ろ、Ｒａ＝０．０６８μｍ、Δｑ＝１．３０°、Ｓ＝
９．４４μｍであった。
【００８４】成形樹脂として黒色ＡＢＳ樹脂を使用し、
上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）により、図
１０に示す複写機の外装部品を成形した。なお、成形条
件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ
2 、金型温度８５°Ｃとした。
上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）により、図
１０に示す複写機の外装部品を成形した。なお、成形条
件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ
2 、金型温度８５°Ｃとした。
【００８５】これにより得られたプラスチック成形品の
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．０６８μｍ、Δ
ｑ＝１．２５°、Ｓ＝９．３２μｍであった。
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．０６８μｍ、Δ
ｑ＝１．２５°、Ｓ＝９．３２μｍであった。
【００８６】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の黒色メッキ
処理を施されたプラスチック成形品と、成形された複写
機の外装部品の明度及び光沢度の測定を行なったとこ
ろ、両者の測定値は、図１１の様に非常に良い一致を示
した。
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の黒色メッキ
処理を施されたプラスチック成形品と、成形された複写
機の外装部品の明度及び光沢度の測定を行なったとこ
ろ、両者の測定値は、図１１の様に非常に良い一致を示
した。
【００８７】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は極めて良く似てお
り、黒色メッキ処理を施した表面と類似した複写機の外
装部品用黒色プラスチック成形品が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は極めて良く似てお
り、黒色メッキ処理を施した表面と類似した複写機の外
装部品用黒色プラスチック成形品が得られた。
【００８８】（第８の実施例）以下、第８の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００８９】材質が熱間ダイス鋼である金型の金型内表
面（成形面）に、その表面形状が上記のメッキ処理品の
表面形状と同じ範囲内に入る様にブラスト処理を施し
た。このときのブラスト処理の加工条件は、ブラスト材
としてガラスビーズを使用し、砥粒粒度＃４４０、空気
圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量２０ｋｇ／ｍｉｎとした。ま
た、ブラスト処理の終了した金型内表面を触針式表面粗
さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝０．０１４μｍ、Δ
ｑ＝１．２８°、Ｓ＝２．１１μｍであった。
面（成形面）に、その表面形状が上記のメッキ処理品の
表面形状と同じ範囲内に入る様にブラスト処理を施し
た。このときのブラスト処理の加工条件は、ブラスト材
としてガラスビーズを使用し、砥粒粒度＃４４０、空気
圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量２０ｋｇ／ｍｉｎとした。ま
た、ブラスト処理の終了した金型内表面を触針式表面粗
さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝０．０１４μｍ、Δ
ｑ＝１．２８°、Ｓ＝２．１１μｍであった。
【００９０】成形樹脂として黒色ＡＢＳ樹脂を使用し、
上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）により、図
１０に示す複写機の外装部品としての本体カバーを成形
した。なお、成形条件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力
１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度８５°Ｃとした。
上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）により、図
１０に示す複写機の外装部品としての本体カバーを成形
した。なお、成形条件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力
１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度８５°Ｃとした。
【００９１】これにより得られたプラスチック成形品の
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．０１３μｍ、Δ
ｑ＝１．２５°、Ｓ＝２．４６μｍであった。
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．０１３μｍ、Δ
ｑ＝１．２５°、Ｓ＝２．４６μｍであった。
【００９２】すなわち、Ｒａ、Δｑの値は両者とも上記
のメッキ処理品と同じ範囲に属しているのに対し、Ｓの
値は前記範囲に属していない。
のメッキ処理品と同じ範囲に属しているのに対し、Ｓの
値は前記範囲に属していない。
【００９３】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の黒色メッキ
処理を施されたプラスチック成形品と、成形された複写
機の外装部品の明度及び光沢度の測定を行なったとこ
ろ、両者の測定値は、図１２の様に良い一致を示した。
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意の黒色メッキ
処理を施されたプラスチック成形品と、成形された複写
機の外装部品の明度及び光沢度の測定を行なったとこ
ろ、両者の測定値は、図１２の様に良い一致を示した。
【００９４】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、黒
色メッキ処理を施した表面と類似した複写機の本体カバ
ー用黒色プラスチック成形品が得られた。また、他の外
装部品である給紙トレー、排紙トレー、原稿押さえ等に
ついても同様の結果が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、黒
色メッキ処理を施した表面と類似した複写機の本体カバ
ー用黒色プラスチック成形品が得られた。また、他の外
装部品である給紙トレー、排紙トレー、原稿押さえ等に
ついても同様の結果が得られた。
【００９５】（第９の実施例）以下、第９の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００９６】材質が熱間ダイス鋼である金型の金型内表
面（成形面）に、その表面形状が上記のメッキ処理品の
表面形状と同じ範囲内に入る様にブラスト処理を施し
た。このときのブラスト処理の加工条件は、ブラスト材
としてガラスビーズを使用し、砥粒粒度＃４４０、空気
圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量５ｋｇ／ｍｉｎとした。ま
た、ブラスト処理の終了した金型内表面を触針式表面粗
さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝０．０９２μｍ、Δ
ｑ＝０．８９°、Ｓ＝６．４５μｍであった。
面（成形面）に、その表面形状が上記のメッキ処理品の
表面形状と同じ範囲内に入る様にブラスト処理を施し
た。このときのブラスト処理の加工条件は、ブラスト材
としてガラスビーズを使用し、砥粒粒度＃４４０、空気
圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量５ｋｇ／ｍｉｎとした。ま
た、ブラスト処理の終了した金型内表面を触針式表面粗
さ測定器で測定したところ、Ｒａ＝０．０９２μｍ、Δ
ｑ＝０．８９°、Ｓ＝６．４５μｍであった。
【００９７】成形樹脂としてシルバーのＡＢＳ樹脂を使
用し、上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）によ
り、図１４に示す複写機の外装部品を成形した。なお、
成形条件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ
／ｃｍ2 、金型温度８５°Ｃとした。
用し、上記の金型を用いた射出成形機（図１参照）によ
り、図１４に示す複写機の外装部品を成形した。なお、
成形条件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ
／ｃｍ2 、金型温度８５°Ｃとした。
【００９８】これにより得られたプラスチック成形品の
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．０９４μｍ、Δ
ｑ＝０．９３°、Ｓ＝６．５５μｍであった。
表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０．０９４μｍ、Δ
ｑ＝０．９３°、Ｓ＝６．５５μｍであった。
【００９９】すなわち、Ｒａ、Ｓの値は両者とも上記の
メッキ処理品と同じ範囲に属しているのに対し、Δｑの
値は前記範囲に属していない。
メッキ処理品と同じ範囲に属しているのに対し、Δｑの
値は前記範囲に属していない。
【０１００】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意のシルバーメ
ッキ処理を施されたプラスチック成形品と、成形された
複写機の外装部品の明度及び光沢度の測定を行なったと
ころ、両者の測定値は、図１３の様に良い一致を示し
た。
ブル光沢計と自記分光光度計により、任意のシルバーメ
ッキ処理を施されたプラスチック成形品と、成形された
複写機の外装部品の明度及び光沢度の測定を行なったと
ころ、両者の測定値は、図１３の様に良い一致を示し
た。
【０１０１】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、シ
ルバーメッキ処理を施した表面と類似した複写機の外装
部品用シルバープラスチック成形品が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は良く似ており、シ
ルバーメッキ処理を施した表面と類似した複写機の外装
部品用シルバープラスチック成形品が得られた。
【０１０２】（第１０の実施例）以下、第１０の実施例
について説明する。
について説明する。
【０１０３】金属面、プラスチック面に塗装処理を施す
方法には、一般的にラッカーなし地塗装、ラッカー塗装
各種、ちりめん塗装、レザートーン塗装、ハンマートー
ン塗装、メタリック塗装等、様々な方法がある。
方法には、一般的にラッカーなし地塗装、ラッカー塗装
各種、ちりめん塗装、レザートーン塗装、ハンマートー
ン塗装、メタリック塗装等、様々な方法がある。
【０１０４】これらの塗装処理の施された外観面の表面
形状（表面粗さ）を既に述べた条件で測定すると、中心
線平均粗さＲａは０.５μｍ未満、平均傾斜Δｑは１.０
°〜１０.０°、平均山間隔Ｓは５.０μｍ〜３０.０μ
ｍの範囲に存在することがわかった。
形状（表面粗さ）を既に述べた条件で測定すると、中心
線平均粗さＲａは０.５μｍ未満、平均傾斜Δｑは１.０
°〜１０.０°、平均山間隔Ｓは５.０μｍ〜３０.０μ
ｍの範囲に存在することがわかった。
【０１０５】特に、上記の塗装処理された外観面のう
ち、ＡＢＳ樹脂平板上にアクリル樹脂系塗料を用い、ア
ルミニウム粉を少量混合した後、吹き付け塗装したもの
（塗装処理法：メタリック塗装）の表面形状は、Ｒａ＝
０.２０μｍ、Δｑ＝２.１０°、Ｓ＝６.８８μｍであ
った。
ち、ＡＢＳ樹脂平板上にアクリル樹脂系塗料を用い、ア
ルミニウム粉を少量混合した後、吹き付け塗装したもの
（塗装処理法：メタリック塗装）の表面形状は、Ｒａ＝
０.２０μｍ、Δｑ＝２.１０°、Ｓ＝６.８８μｍであ
った。
【０１０６】そこで、上記塗装処理の施された樹脂平板
に類似した外観を成形するために、材質が熱間ダイス鋼
である金型の金型内表面（成形面）に、その表面のＲ
ａ,Δｑが上記数値と略同一となる様にブラスト処理を
施した。
に類似した外観を成形するために、材質が熱間ダイス鋼
である金型の金型内表面（成形面）に、その表面のＲ
ａ,Δｑが上記数値と略同一となる様にブラスト処理を
施した。
【０１０７】なお、このときのブラスト処理の加工条件
は、ブラスト材としてガラスビーズを使用し、砥粒粒度
＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量２０ｋｇ／ｍ
ｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内表面
の表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.１９μｍ、Δ
ｑ＝１.９９°、Ｓ＝３.９１μｍであった。
は、ブラスト材としてガラスビーズを使用し、砥粒粒度
＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量２０ｋｇ／ｍ
ｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内表面
の表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.１９μｍ、Δ
ｑ＝１.９９°、Ｓ＝３.９１μｍであった。
【０１０８】成形樹脂として黒色ポリカーボネート樹脂
を使用し、上記の金型を用いた射出成形機により、図６
に示すカメラの上カバーを成形した。なお、射出成形機
は、図１に示す様な一般的なものを用い、成形条件は樹
脂温度２９０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金
型温度１００°Ｃとした。
を使用し、上記の金型を用いた射出成形機により、図６
に示すカメラの上カバーを成形した。なお、射出成形機
は、図１に示す様な一般的なものを用い、成形条件は樹
脂温度２９０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金
型温度１００°Ｃとした。
【０１０９】これにより得られたカメラの上カバーの表
面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.１９μｍ、Δｑ＝
１.７１°、Ｓ＝３.５６μｍであった。
面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.１９μｍ、Δｑ＝
１.７１°、Ｓ＝３.５６μｍであった。
【０１１０】すなわち塗装処理されたプラスチック平板
と得られたプラスチック成形品との間では、表面形状の
うちＲａ、Δｑは両者とも略同一であるのに対し、Ｓは
略同一であるとは言い難い。
と得られたプラスチック成形品との間では、表面形状の
うちＲａ、Δｑは両者とも略同一であるのに対し、Ｓは
略同一であるとは言い難い。
【０１１１】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、上記の黒色メタリ
ック塗装処理を施されたプラスチック平板と、成形され
た黒色プラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行
ったところ、両者の測定値は図１４のように非常に良い
一致を示した。
ブル光沢計と自記分光光度計により、上記の黒色メタリ
ック塗装処理を施されたプラスチック平板と、成形され
た黒色プラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行
ったところ、両者の測定値は図１４のように非常に良い
一致を示した。
【０１１２】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は非常に良く似てお
り、黒色塗装処理を施した表面と類似したカメラの上カ
バー用黒色プラスチック成形品が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は非常に良く似てお
り、黒色塗装処理を施した表面と類似したカメラの上カ
バー用黒色プラスチック成形品が得られた。
【０１１３】（第１１の実施例）以下、第１１の実施例
について説明する。
について説明する。
【０１１４】アルミニウム金属平板上に、２液のポリウ
レタン樹脂系塗料で黒色に塗装を施されたもの（塗装処
理法：無地塗り）の表面形状は、Ｒａ＝０.３３μｍ、
Δｑ＝８.１０°、Ｓ＝２６.４μｍであった。
レタン樹脂系塗料で黒色に塗装を施されたもの（塗装処
理法：無地塗り）の表面形状は、Ｒａ＝０.３３μｍ、
Δｑ＝８.１０°、Ｓ＝２６.４μｍであった。
【０１１５】そこで、上記の塗装処理されたアルミニウ
ム金属平板に類似した外観を成形するために、材質が熱
間ダイス鋼である金型の金型内表面（成形面）に、その
表面のＲａ、Ｓが上記数値と略同一になるようにブラス
ト処理を施した。
ム金属平板に類似した外観を成形するために、材質が熱
間ダイス鋼である金型の金型内表面（成形面）に、その
表面のＲａ、Ｓが上記数値と略同一になるようにブラス
ト処理を施した。
【０１１６】なお、このときのブラスト処理の加工条件
は、ブラスト材としてガラスビーズを使用し、砥粒粒度
＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量３０ｋｇ／ｍ
ｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内表面
の表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.３１μｍ、Δ
ｑ＝１５.４°、Ｓ＝２５.４μｍであった。
は、ブラスト材としてガラスビーズを使用し、砥粒粒度
＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量３０ｋｇ／ｍ
ｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内表面
の表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.３１μｍ、Δ
ｑ＝１５.４°、Ｓ＝２５.４μｍであった。
【０１１７】成形樹脂として黒色ポリカーボネート樹脂
を使用し、上記の金型を用いた射出成形機により、図２
に示すカメラの上カバーを成形した。なお、射出成形機
は、図１に示す様な一般的なものを用い、成形条件は樹
脂温度２９０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金
型温度１００°Ｃとした。
を使用し、上記の金型を用いた射出成形機により、図２
に示すカメラの上カバーを成形した。なお、射出成形機
は、図１に示す様な一般的なものを用い、成形条件は樹
脂温度２９０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金
型温度１００°Ｃとした。
【０１１８】これにより得られたカメラの上カバーの表
面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.２９μｍ、Δｑ＝
１６.２°、Ｓ＝２４.８μｍであった。
面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.２９μｍ、Δｑ＝
１６.２°、Ｓ＝２４.８μｍであった。
【０１１９】すなわち塗装処理された金属平板と得られ
たプラスチック成形品との間では、表面形状のうちＲ
ａ、Ｓは両者とも略同一であるのに対し、Δｑは略同一
であるとは言い難い。
たプラスチック成形品との間では、表面形状のうちＲ
ａ、Ｓは両者とも略同一であるのに対し、Δｑは略同一
であるとは言い難い。
【０１２０】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、上記の塗装処理さ
れた金属平板と、成形された黒色プラスチック成形品の
明度及び光沢度の測定を行ったところ、両者の測定値は
図１５のように非常に良い一致を示した。
ブル光沢計と自記分光光度計により、上記の塗装処理さ
れた金属平板と、成形された黒色プラスチック成形品の
明度及び光沢度の測定を行ったところ、両者の測定値は
図１５のように非常に良い一致を示した。
【０１２１】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は非常に良く似てお
り、黒色塗装処理を施した表面と類似したカメラの上カ
バー用黒色プラスチック成形品が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は非常に良く似てお
り、黒色塗装処理を施した表面と類似したカメラの上カ
バー用黒色プラスチック成形品が得られた。
【０１２２】（第１２の実施例）以下、第１２の実施例
について説明する。
について説明する。
【０１２３】ポリカーボネート平板を１２０°Ｃ、１時
間アニーリング後、２液のエポキシ樹脂系塗料（常温効
果タイプ）で黒色に塗装を施されたもの（塗装処理法：
無地塗り）の表面形状は、Ｒａ＝０.２４μｍ、Δｑ＝
５.１１°、Ｓ＝１５.５μｍであった。
間アニーリング後、２液のエポキシ樹脂系塗料（常温効
果タイプ）で黒色に塗装を施されたもの（塗装処理法：
無地塗り）の表面形状は、Ｒａ＝０.２４μｍ、Δｑ＝
５.１１°、Ｓ＝１５.５μｍであった。
【０１２４】そこで、上記の塗装処理されたポリカーボ
ネート平板に類似した外観を成形するために、材質が熱
間ダイス鋼である金型の金型内表面（成形面）に、その
表面のＲａ、Δｑ、Ｓが上記数値と略同一になるように
ブラスト処理を施した。
ネート平板に類似した外観を成形するために、材質が熱
間ダイス鋼である金型の金型内表面（成形面）に、その
表面のＲａ、Δｑ、Ｓが上記数値と略同一になるように
ブラスト処理を施した。
【０１２５】なお、このときのブラスト処理の加工条件
は、ブラスト材としてガラスビーズを使用し、砥粒粒度
＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量２５ｋｇ／ｍ
ｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内表面
の表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.２３μｍ、Δ
ｑ＝５.１８°、Ｓ＝１６.２μｍであった。
は、ブラスト材としてガラスビーズを使用し、砥粒粒度
＃３２５、空気圧２ｋｇ／ｃｍ2 、投射量２５ｋｇ／ｍ
ｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内表面
の表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.２３μｍ、Δ
ｑ＝５.１８°、Ｓ＝１６.２μｍであった。
【０１２６】成形樹脂として黒色ポリカーボネート樹脂
を使用し、上記の金型を用いた射出成形機により、図２
に示すカメラの上カバーを成形した。なお、射出成形機
は、図１に示す様な一般的なものを用い、成形条件は樹
脂温度２９０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金
型温度１００°Ｃとした。
を使用し、上記の金型を用いた射出成形機により、図２
に示すカメラの上カバーを成形した。なお、射出成形機
は、図１に示す様な一般的なものを用い、成形条件は樹
脂温度２９０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金
型温度１００°Ｃとした。
【０１２７】これにより得られたカメラの上カバーの表
面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.２５μｍ、Δｑ＝
５.０２°、Ｓ＝１５.９μｍであった。
面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.２５μｍ、Δｑ＝
５.０２°、Ｓ＝１５.９μｍであった。
【０１２８】すなわち塗装処理されたプラスチック平板
と得られたプラスチック成形品との間では、表面形状の
うちＲａ、Δｑ、Ｓは全て略同一である。
と得られたプラスチック成形品との間では、表面形状の
うちＲａ、Δｑ、Ｓは全て略同一である。
【０１２９】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、上記の塗装処理さ
れたプラスチック平板と、成形された黒色プラスチック
成形品の明度及び光沢度の測定を行ったところ、両者の
測定値は図１６のように非常に良い一致を示した。
ブル光沢計と自記分光光度計により、上記の塗装処理さ
れたプラスチック平板と、成形された黒色プラスチック
成形品の明度及び光沢度の測定を行ったところ、両者の
測定値は図１６のように非常に良い一致を示した。
【０１３０】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は略同じであるとい
ってよく、黒色塗装処理を施した表面と極似したカメラ
の上カバー用黒色プラスチック成形品が得られた。
価、視覚評価）においても、両者の明るさ、光沢等の、
成形品表面から受ける光学的な特性は略同じであるとい
ってよく、黒色塗装処理を施した表面と極似したカメラ
の上カバー用黒色プラスチック成形品が得られた。
【０１３１】（第１３の実施例）以下、第１３の実施例
について説明する。
について説明する。
【０１３２】材質が熱間ダイス鋼である金型の金型内表
面（成形面）に、その表面のＲａが０.５μｍ未満、Δ
ｑが１.０°〜１０.０°、Ｓが５.０μｍ〜３０.０μｍ
の範囲内に入るようにブラスト処理を施した。
面（成形面）に、その表面のＲａが０.５μｍ未満、Δ
ｑが１.０°〜１０.０°、Ｓが５.０μｍ〜３０.０μｍ
の範囲内に入るようにブラスト処理を施した。
【０１３３】なお、このときのブラスト処理の加工条件
は、ブラスト材として溶融アルミナを使用し、砥粒粒度
＃１００、空気圧４ｋｇ／ｃｍ2 、投射量３０ｋｇ／ｍ
ｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内表面
の表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.３３μｍ、Δ
ｑ＝３.２５°、Ｓ＝１０.９μｍであった。
は、ブラスト材として溶融アルミナを使用し、砥粒粒度
＃１００、空気圧４ｋｇ／ｃｍ2 、投射量３０ｋｇ／ｍ
ｉｎとした。また、ブラスト処理の終了した金型内表面
の表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.３３μｍ、Δ
ｑ＝３.２５°、Ｓ＝１０.９μｍであった。
【０１３４】成形樹脂として灰色（ＧＲＡＹ）ＡＢＳ樹
脂を使用し、上記の金型を用いた射出成形機により、図
６に示すプリンターの外装部品を成形した。なお、射出
成形機は、図１に示す様な一般的なものを用い、成形条
件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ
2 、金型温度８５°Ｃとした。
脂を使用し、上記の金型を用いた射出成形機により、図
６に示すプリンターの外装部品を成形した。なお、射出
成形機は、図１に示す様な一般的なものを用い、成形条
件は樹脂温度２５０°Ｃ、成形圧力１０００ｋｇ／ｃｍ
2 、金型温度８５°Ｃとした。
【０１３５】これにより得られたプリンターの外装部品
の表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.３５μｍ、Δ
ｑ＝３.３３°、Ｓ＝９.６９μｍであった。
の表面形状を測定したところ、Ｒａ＝０.３５μｍ、Δ
ｑ＝３.３３°、Ｓ＝９.６９μｍであった。
【０１３６】そこで、前述したＤＲ ＬＡＮＧＥポータ
ブル光沢計と自記分光光度計により、この成形された灰
色プラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行った
ところ、８５度鏡面光沢度は６３％であった。
ブル光沢計と自記分光光度計により、この成形された灰
色プラスチック成形品の明度及び光沢度の測定を行った
ところ、８５度鏡面光沢度は６３％であった。
【０１３７】また、目視による表面状態観察（官能評
価、視覚評価）においても、このプラスチック成形品
は、灰色塗装処理を施した表面と極似していた。
価、視覚評価）においても、このプラスチック成形品
は、灰色塗装処理を施した表面と極似していた。
【０１３８】以上説明したように、上記の実施例では、
塗装処理を施したと同等の外観を有するプラスチック成
形品を、特別な後工程を施さないで成形のみで得るため
に、 （１）プラスチック成形品の８５度鏡面光沢度が４０％
以上８０％未満とする。この４０％〜８０％という値
は、本願出願人が製造販売した過去の一眼レフカメラの
黒色塗装の表面の光沢度を測定した結果４０％〜８０％
の範囲であったことに基づいて決められたものである。
塗装処理を施したと同等の外観を有するプラスチック成
形品を、特別な後工程を施さないで成形のみで得るため
に、 （１）プラスチック成形品の８５度鏡面光沢度が４０％
以上８０％未満とする。この４０％〜８０％という値
は、本願出願人が製造販売した過去の一眼レフカメラの
黒色塗装の表面の光沢度を測定した結果４０％〜８０％
の範囲であったことに基づいて決められたものである。
【０１３９】（２）得られたプラスチック成形品の表面
形状（表面粗さ）の中心線平均粗さＲａが０.５μｍ未
満であり、且つ平均傾斜Δｑが１.０°〜１０.０°の範
囲内に入るようにする。
形状（表面粗さ）の中心線平均粗さＲａが０.５μｍ未
満であり、且つ平均傾斜Δｑが１.０°〜１０.０°の範
囲内に入るようにする。
【０１４０】（３）得られたプラスチック成形品の表面
形状（表面粗さ）の中心線平均粗さＲａが０.５μｍ未
満であり、且つ平均山間隔Ｓが５.０μｍ〜３０.０μｍ
の範囲内に入るようにする。
形状（表面粗さ）の中心線平均粗さＲａが０.５μｍ未
満であり、且つ平均山間隔Ｓが５.０μｍ〜３０.０μｍ
の範囲内に入るようにする。
【０１４１】（４）得られたプラスチック成形品の表面
形状（表面粗さ）の中心線平均粗さＲａが０.５μｍ未
満であり、且つ平均傾斜Δｑが１.０°〜１０.０°の範
囲内にあり、且つ平均山間隔Ｓが５.０μｍ〜３０.０μ
ｍの範囲内に入るようにする。
形状（表面粗さ）の中心線平均粗さＲａが０.５μｍ未
満であり、且つ平均傾斜Δｑが１.０°〜１０.０°の範
囲内にあり、且つ平均山間隔Ｓが５.０μｍ〜３０.０μ
ｍの範囲内に入るようにする。
【０１４２】このように成形することにより、機械的な
分光特性上でも、また、官能的（視覚的）な見え方（感
じ方）の面でも塗装処理を施した外観面と略同一とな
る。
分光特性上でも、また、官能的（視覚的）な見え方（感
じ方）の面でも塗装処理を施した外観面と略同一とな
る。
【０１４３】これにより、特別な後処理を施すことなく
高品位な塗装処理風の外観を有するプラスチック成形品
を得ることができるので、部品のローコスト化を図るこ
とができる。
高品位な塗装処理風の外観を有するプラスチック成形品
を得ることができるので、部品のローコスト化を図るこ
とができる。
【０１４４】また、上記の実施例によれば、所望の外観
面を有する固体物質の表面形状（表面粗さ）と射出成形
法により得られたプラスチック成形品の表面形状（表面
粗さ）が、中心線平均表面粗さＲａ、平均傾斜Δｑ、平
均山間隔Ｓのうち、中心線平均粗さＲａを含み少なくと
も２つの値で略同一になる様にすることにより、機械的
な分光特性上でも、また官能的（視覚的）な見え方（感
じ方）の面でも略同一となる。また、射出成形法により
得られるプラスチック成形品の表面形状（表面粗さ）
を、それぞれのＲａ、Δｑ、Ｓに対応する数値のうちＲ
ａを含む少なくとも２つの値で図１８に示す範囲内に入
る様にすることで、清潔、容易に、また安価に梨地アル
マイト処理風、塗装処理風、メッキ処理風等の所望の高
品位外観を有するプラスチック成形品が得られる様にな
る。
面を有する固体物質の表面形状（表面粗さ）と射出成形
法により得られたプラスチック成形品の表面形状（表面
粗さ）が、中心線平均表面粗さＲａ、平均傾斜Δｑ、平
均山間隔Ｓのうち、中心線平均粗さＲａを含み少なくと
も２つの値で略同一になる様にすることにより、機械的
な分光特性上でも、また官能的（視覚的）な見え方（感
じ方）の面でも略同一となる。また、射出成形法により
得られるプラスチック成形品の表面形状（表面粗さ）
を、それぞれのＲａ、Δｑ、Ｓに対応する数値のうちＲ
ａを含む少なくとも２つの値で図１８に示す範囲内に入
る様にすることで、清潔、容易に、また安価に梨地アル
マイト処理風、塗装処理風、メッキ処理風等の所望の高
品位外観を有するプラスチック成形品が得られる様にな
る。
【０１４５】（第１４の実施例）以下、第１４の実施例
について説明するが、その前に、既に実施例の冒頭で述
べた内容と一部重複するが、物品の表面粗さや光沢等が
外観に及ぼす影響について説明する。
について説明するが、その前に、既に実施例の冒頭で述
べた内容と一部重複するが、物品の表面粗さや光沢等が
外観に及ぼす影響について説明する。
【０１４６】まず、中心線平均粗さＲａが、外観の品位
に与える影響について説明する。
に与える影響について説明する。
【０１４７】図１９は、外観面加工法の種類と各加工法
に対応するＲａの範囲を示している。図１９において、
横軸にＲａを示し、領域Ａは塗装処理された外観面、領
域Ｂはアルミニウム合金にホーニング処理とアルマイト
処理を施した梨地アルマイト処理外観面を示している。
本実施例では、Ｒａ＝０.２３μｍ（詳細は後述する）
であり、領域Ａ（塗装処理）の表面状態を実現してい
る。
に対応するＲａの範囲を示している。図１９において、
横軸にＲａを示し、領域Ａは塗装処理された外観面、領
域Ｂはアルミニウム合金にホーニング処理とアルマイト
処理を施した梨地アルマイト処理外観面を示している。
本実施例では、Ｒａ＝０.２３μｍ（詳細は後述する）
であり、領域Ａ（塗装処理）の表面状態を実現してい
る。
【０１４８】また、「均一感、緻密感」が決定される上
で直接関係する表面形状因子の１つが、外観面を構成す
る表面形状の凹凸パターンのピッチであるということが
できる。特に、「緻密感」を表現するには、凹凸のピッ
チが小さいことが重要な条件である。
で直接関係する表面形状因子の１つが、外観面を構成す
る表面形状の凹凸パターンのピッチであるということが
できる。特に、「緻密感」を表現するには、凹凸のピッ
チが小さいことが重要な条件である。
【０１４９】本実施例では、相当半径２５μｍ以下、つ
まり直径にすると５０μｍ以下の形状が重なった表面形
状を有しているため、表面のピークとピーク間のピッチ
が５０μｍよりも大幅に小さくなる。本実施例の平均山
間隔Ｓを測定したが、Ｓ＝２１μｍであった（詳細は後
述する）。さらに塗装処理された外観部品の平均山間隔
Ｓを測定したところ、Ｓ＝５〜３０μｍの範囲であり、
本実施例のＳが塗装処理のＳの範囲内に入っていること
が判明した。
まり直径にすると５０μｍ以下の形状が重なった表面形
状を有しているため、表面のピークとピーク間のピッチ
が５０μｍよりも大幅に小さくなる。本実施例の平均山
間隔Ｓを測定したが、Ｓ＝２１μｍであった（詳細は後
述する）。さらに塗装処理された外観部品の平均山間隔
Ｓを測定したところ、Ｓ＝５〜３０μｍの範囲であり、
本実施例のＳが塗装処理のＳの範囲内に入っていること
が判明した。
【０１５０】なお、上記の「相当半径」とは、真円では
ない図形の大きさを表わすパラメータであり、国際標準
規格ＩＳＯ １１０１（日本工業規格ＪＩＳ Ｂ ０６
２１）の「真円度」の定義にしたがって真円度を求める
ときに、図形を２つの同心円で挟んで同心２円の間隔が
最少となる場合の２つの同心円の半径の平均値を示すも
のである。図２０にその一例を示す。図２０に記入して
ある２つの同心円の半径の差が真円度であり、２つの同
心円の平均半径が相当半径である。
ない図形の大きさを表わすパラメータであり、国際標準
規格ＩＳＯ １１０１（日本工業規格ＪＩＳ Ｂ ０６
２１）の「真円度」の定義にしたがって真円度を求める
ときに、図形を２つの同心円で挟んで同心２円の間隔が
最少となる場合の２つの同心円の半径の平均値を示すも
のである。図２０にその一例を示す。図２０に記入して
ある２つの同心円の半径の差が真円度であり、２つの同
心円の平均半径が相当半径である。
【０１５１】次に、光沢が外観の品位に与える影響につ
いて説明する。
いて説明する。
【０１５２】図２１は、外観面加工法の種類と各加工法
の対応する光沢度の範囲を示している。図２１におい
て、横軸に光沢度を示し、領域Ａは塗装処理された外観
面、領域Ｂはアルミニウム合金にホーニング処理とアル
マイト処理を施した梨地アルマイト処理外観面を示して
いる。本実施例では、光沢度が５７％であり（詳細は後
述する）、領域Ａ（塗装処理）の光沢度を実現してい
る。
の対応する光沢度の範囲を示している。図２１におい
て、横軸に光沢度を示し、領域Ａは塗装処理された外観
面、領域Ｂはアルミニウム合金にホーニング処理とアル
マイト処理を施した梨地アルマイト処理外観面を示して
いる。本実施例では、光沢度が５７％であり（詳細は後
述する）、領域Ａ（塗装処理）の光沢度を実現してい
る。
【０１５３】以下、第１４の実施例について説明する。
【０１５４】図２２は、第１４の実施例のプラスチック
成形品の外観面の顕微鏡写真の模写図である。金型表面
の凹形状が転写して形成された円形模様の相当半径は１
２〜２０μｍであった。また、個々の円形模様の真円度
は、ほとんどの円形模様において各円形模様の相当半径
の１０〜４０％の範囲であったが、まれに真円度が相当
半径の４０％より大きいものが観察された。また、円形
模様の間に、円形模様と異なる欠陥が観察された。そこ
で、真円度が、その円形模様の相当半径の４０％以下の
円形模様が占める面積の割合を顕微鏡写真から計測した
ところ９１．６％であった。
成形品の外観面の顕微鏡写真の模写図である。金型表面
の凹形状が転写して形成された円形模様の相当半径は１
２〜２０μｍであった。また、個々の円形模様の真円度
は、ほとんどの円形模様において各円形模様の相当半径
の１０〜４０％の範囲であったが、まれに真円度が相当
半径の４０％より大きいものが観察された。また、円形
模様の間に、円形模様と異なる欠陥が観察された。そこ
で、真円度が、その円形模様の相当半径の４０％以下の
円形模様が占める面積の割合を顕微鏡写真から計測した
ところ９１．６％であった。
【０１５５】この外観面の中心線平均粗さＲａを測定し
たところ、Ｒａ＝０．２３μｍであった。さらに、平均
山間隔Ｓを測定したところ、Ｓ＝２１μｍであった。ま
た、光沢度を測定したところ、５７％（入射角８５°）
であった。
たところ、Ｒａ＝０．２３μｍであった。さらに、平均
山間隔Ｓを測定したところ、Ｓ＝２１μｍであった。ま
た、光沢度を測定したところ、５７％（入射角８５°）
であった。
【０１５６】以上の測定結果は、従来、塗装処理でしか
実現できなかった表面形状・外観が本実施例で達成され
ていることを示している。
実現できなかった表面形状・外観が本実施例で達成され
ていることを示している。
【０１５７】このプラスチック部品の外観を工業デザイ
ナーが目視で評価したところ、円形模様のばらつきに起
因する外観上の不具合はなく、従来のプラスチック外観
にはなかった「均一感」「緻密感」があり、外観品位の
向上が認められるとの評価結果であった。
ナーが目視で評価したところ、円形模様のばらつきに起
因する外観上の不具合はなく、従来のプラスチック外観
にはなかった「均一感」「緻密感」があり、外観品位の
向上が認められるとの評価結果であった。
【０１５８】以下に、このプラスチック部品を作成した
手順を示す。
手順を示す。
【０１５９】金型のキャビティを構成する駒の外観面
（成形面）に相当する面に円形の凹形状を連続して形成
するために、粉末放電加工を施した。
（成形面）に相当する面に円形の凹形状を連続して形成
するために、粉末放電加工を施した。
【０１６０】粉末放電加工とは、“機械と工具，１９９
３年３月号，Ｐ７６〜８１”や“型技術，第８巻第３号
（１９９３年３月号），Ｐ６９〜７３”に紹介されてい
る様に、放電加工で鏡面が得られる特殊な放電加工で、
人手に頼らざるをえない金型みがき作業を無くし、金型
加工を合理化する目的で開発され、近年、加工機が放電
加工機メーカーから販売されるようになった技術であ
る。
３年３月号，Ｐ７６〜８１”や“型技術，第８巻第３号
（１９９３年３月号），Ｐ６９〜７３”に紹介されてい
る様に、放電加工で鏡面が得られる特殊な放電加工で、
人手に頼らざるをえない金型みがき作業を無くし、金型
加工を合理化する目的で開発され、近年、加工機が放電
加工機メーカーから販売されるようになった技術であ
る。
【０１６１】図２３に放電加工装置の概略図を示す。加
工槽１１の内部に加工液１２が収容されており、加工液
１２中に、金型のキャビティを構成する部材１３と、こ
の構成部材１３の外観面（成形面）に相当する面を加工
する放電電極１４が配置されている。
工槽１１の内部に加工液１２が収容されており、加工液
１２中に、金型のキャビティを構成する部材１３と、こ
の構成部材１３の外観面（成形面）に相当する面を加工
する放電電極１４が配置されている。
【０１６２】粉末放電加工では、シリコン等の粉末が混
入された加工液を使用するため、加工液に油を使用する
一般の放電加工と異なり、一発一発の放電痕がほぼ円形
である。従って、粉末放電加工を行って金型表面に数多
くの放電痕すなわち略円形の凹形状を形成することによ
り、金型表面に本実施例の表面形状が加工されることに
なる。本実施例は、粉末放電加工の本来の目的である鏡
面加工性を犠牲にしても放電痕が小さくなる様に放電加
工条件を調節したものである。
入された加工液を使用するため、加工液に油を使用する
一般の放電加工と異なり、一発一発の放電痕がほぼ円形
である。従って、粉末放電加工を行って金型表面に数多
くの放電痕すなわち略円形の凹形状を形成することによ
り、金型表面に本実施例の表面形状が加工されることに
なる。本実施例は、粉末放電加工の本来の目的である鏡
面加工性を犠牲にしても放電痕が小さくなる様に放電加
工条件を調節したものである。
【０１６３】使用した金型の材質はＳＫＤ６１、電極の
材質は銅である。加工面積は１２ｃｍ2 、粉末放電加工
の最終仕上げ条件は、ＩＰ １Ａ、ＯＮタイム２μｓ、
ＯＦＦタイム２μｓ、極性（−）、負荷電圧９０Ｖ、コ
ンデンサ（ＯＦＦ）であり、加工時間は５０分であっ
た。
材質は銅である。加工面積は１２ｃｍ2 、粉末放電加工
の最終仕上げ条件は、ＩＰ １Ａ、ＯＮタイム２μｓ、
ＯＦＦタイム２μｓ、極性（−）、負荷電圧９０Ｖ、コ
ンデンサ（ＯＦＦ）であり、加工時間は５０分であっ
た。
【０１６４】粉末放電加工完了後、この駒を組み込んだ
金型を用いて射出成形によりプラスチック部品を成形し
た。住友重機械製射出成形機を使用し、樹脂材料には帝
人化成パンライトＭ３０００Ｌ（黒）を使用し、金型温
度１２０℃、射出シリンダ温度２７０℃、射出圧力７０
ＭＰａの条件で成形することにより、図２２に示す表面
形状を有するプラスチック部品が得られた。
金型を用いて射出成形によりプラスチック部品を成形し
た。住友重機械製射出成形機を使用し、樹脂材料には帝
人化成パンライトＭ３０００Ｌ（黒）を使用し、金型温
度１２０℃、射出シリンダ温度２７０℃、射出圧力７０
ＭＰａの条件で成形することにより、図２２に示す表面
形状を有するプラスチック部品が得られた。
【０１６５】なお、塗装処理された部品表面、金型表
面、及び成形されたプラスチック成形品表面の夫々の表
面粗さ、明度及び光沢度を図２４に示す。
面、及び成形されたプラスチック成形品表面の夫々の表
面粗さ、明度及び光沢度を図２４に示す。
【０１６６】（第１５の実施例）図２５に、第１５の実
施例のプラスチック成形品の外観面の顕微鏡写真の模写
図を示す。金型表面の凹形状が転写して形成された円形
模様の相当半径は２０〜２１μｍであった。また、円形
模様の真円度は、全ての円形模様において各円形模様の
相当半径の１０％以下であった。
施例のプラスチック成形品の外観面の顕微鏡写真の模写
図を示す。金型表面の凹形状が転写して形成された円形
模様の相当半径は２０〜２１μｍであった。また、円形
模様の真円度は、全ての円形模様において各円形模様の
相当半径の１０％以下であった。
【０１６７】更に、この外観面の中心線平均粗さＲａを
前記と同条件で測定したところ、Ｒａ＝０．４３μｍで
あった。さらに、平均山間隔Ｓを測定したところ、Ｓ＝
２７μｍであった。また、光沢度を測定したところ、４
８％（入射角８５°）であった。
前記と同条件で測定したところ、Ｒａ＝０．４３μｍで
あった。さらに、平均山間隔Ｓを測定したところ、Ｓ＝
２７μｍであった。また、光沢度を測定したところ、４
８％（入射角８５°）であった。
【０１６８】以上の測定結果は、従来、塗装処理でしか
実現できなかった表面形状・外観が本実施例で達成され
ていることを示している。
実現できなかった表面形状・外観が本実施例で達成され
ていることを示している。
【０１６９】このプラスチック部品の外観を工業デザイ
ナーが目視で評価したところ、従来のプラスチック外観
にはなかった「均一感」「緻密感」があり、外観品位の
向上が認められるとの評価結果であった。
ナーが目視で評価したところ、従来のプラスチック外観
にはなかった「均一感」「緻密感」があり、外観品位の
向上が認められるとの評価結果であった。
【０１７０】以下に、このプラスチック成形品を作成し
た手順を示す。
た手順を示す。
【０１７１】金型のキャビティを構成する駒（金型構成
部材６）の外観面（成形面）に相当する面にレーザービ
ームの照射を繰り返し、凹形状の重なり合った表面形状
を創成した。
部材６）の外観面（成形面）に相当する面にレーザービ
ームの照射を繰り返し、凹形状の重なり合った表面形状
を創成した。
【０１７２】図２６はこの加工に使用したレーザー加工
装置の構成図である。図２６において、１はレーザー光
源を示し、本実施例においてはＹＡＧレーザーを用い
た。レーザー光源１はコントローラ２からの信号によっ
て発振パルス周波数とパルス出力が決められてかつ、発
振時間を決める信号が入力される。
装置の構成図である。図２６において、１はレーザー光
源を示し、本実施例においてはＹＡＧレーザーを用い
た。レーザー光源１はコントローラ２からの信号によっ
て発振パルス周波数とパルス出力が決められてかつ、発
振時間を決める信号が入力される。
【０１７３】３はレーザー光源１から出力したレーザー
ビーム光で、このレーザービーム光は反射ミラー４によ
って反射され、集光レンズ５によって金型構成部材６の
上にエネルギーを集中する。
ビーム光で、このレーザービーム光は反射ミラー４によ
って反射され、集光レンズ５によって金型構成部材６の
上にエネルギーを集中する。
【０１７４】金型構成部材６は図示矢印Ｘ方向とＹ方向
に可動なステージ７に保持されている。可動ステージ７
のＸ方向可動部７Ａは不図示の移動手段（モータ）によ
って図中矢印Ｘ方向への進退移動が行われる。また、可
動ステージ７のＹ方向可動部７ＢはＸ方向可動部７Ａ上
に保持され、不図示の移動手段（モータ）によって図中
矢印Ｙ方向への進退移動が行われる。こうして、金型構
成部材６はレーザー照射位置に対して図中矢印Ｘ方向と
Ｙ方向への進退移動が可能となっている。
に可動なステージ７に保持されている。可動ステージ７
のＸ方向可動部７Ａは不図示の移動手段（モータ）によ
って図中矢印Ｘ方向への進退移動が行われる。また、可
動ステージ７のＹ方向可動部７ＢはＸ方向可動部７Ａ上
に保持され、不図示の移動手段（モータ）によって図中
矢印Ｙ方向への進退移動が行われる。こうして、金型構
成部材６はレーザー照射位置に対して図中矢印Ｘ方向と
Ｙ方向への進退移動が可能となっている。
【０１７５】なお、ｌ1 ，ｌ2 ，ｌ3 は各信号通信線で
ある。
ある。
【０１７６】ＳＫＤ６１製の金型構成部材６の成形品外
観面に対応する平面部に加工を行った手順を具体的に説
明する。本例では、２５mm×２０mmの平面に加工を施し
た。
観面に対応する平面部に加工を行った手順を具体的に説
明する。本例では、２５mm×２０mmの平面に加工を施し
た。
【０１７７】金型構成部材６を本加工を施す平面部が可
動ステージ７の移動方向からなるＸ−Ｙ平面と平行にな
るように可動ステージ７に固定する。金型構成部材６の
外観面はあらかじめ表面粗さＲmax ０．３μｍ以内に研
磨仕上げされている。
動ステージ７の移動方向からなるＸ−Ｙ平面と平行にな
るように可動ステージ７に固定する。金型構成部材６の
外観面はあらかじめ表面粗さＲmax ０．３μｍ以内に研
磨仕上げされている。
【０１７８】ＹＡＧレーザー光源１には出力値５ｗａｔ
ｔ以上、パルス出力１ｋＨｚ〜５ｋＨｚのものを用い
た。
ｔ以上、パルス出力１ｋＨｚ〜５ｋＨｚのものを用い
た。
【０１７９】コントローラ２には下記条件を入力する。
【０１８０】レーザー出力８ｗａｔｔ、パルス出力１ｋ
Ｈｚ、可動ステージのＸ方向速度２０mm／ｓｅｃ、Ｙ方
向速度５０mm／ｓｅｃ。可動ステージの移動距離は本加
工を施す平面のＸ方向寸法２５mm・Ｙ方向寸法２０mmに
可動ステージの加速・減速区間として片側１０mmを加え
たＸ方向４５mm、Ｙ方向４０mmとし、この範囲をＸ方向
とＹ方向同時に往復移動を連続して繰り返し、レーザー
照射位置が２５mm×２０mmの加工領域をほぼ等速で通過
する時間帯だけレーザーを出力した。
Ｈｚ、可動ステージのＸ方向速度２０mm／ｓｅｃ、Ｙ方
向速度５０mm／ｓｅｃ。可動ステージの移動距離は本加
工を施す平面のＸ方向寸法２５mm・Ｙ方向寸法２０mmに
可動ステージの加速・減速区間として片側１０mmを加え
たＸ方向４５mm、Ｙ方向４０mmとし、この範囲をＸ方向
とＹ方向同時に往復移動を連続して繰り返し、レーザー
照射位置が２５mm×２０mmの加工領域をほぼ等速で通過
する時間帯だけレーザーを出力した。
【０１８１】金型構成部材６の移動に応じてコントロー
ラ２からレーザー制御信号が出されレーザー光源１から
パルス出力１ｋＨｚのレーザービーム光３が出力され
る。レーザービーム光３は反射ミラー４、集光レンズ５
を経て金型構成部材６上に照射される。
ラ２からレーザー制御信号が出されレーザー光源１から
パルス出力１ｋＨｚのレーザービーム光３が出力され
る。レーザービーム光３は反射ミラー４、集光レンズ５
を経て金型構成部材６上に照射される。
【０１８２】金型構成部材６はＸ方向とＹ方向にそれぞ
れ異なる速度で往復移動し、レーザービーム光は間欠的
パルス光であるので、金型構成部材６の表面に図２７に
示すような間欠的な円形の凹形状が形成される。
れ異なる速度で往復移動し、レーザービーム光は間欠的
パルス光であるので、金型構成部材６の表面に図２７に
示すような間欠的な円形の凹形状が形成される。
【０１８３】以下、上記の動作を繰り返して金型構成部
材６の目標外観加工面の全面に渡ってレーザービーム光
を間欠的に照射して多数の凹形状すなわち円形窪みを形
成し、本実施例の表面形状を創成する。
材６の目標外観加工面の全面に渡ってレーザービーム光
を間欠的に照射して多数の凹形状すなわち円形窪みを形
成し、本実施例の表面形状を創成する。
【０１８４】上記に示した設定条件でレーザービーム加
工を３００分間行った後、この駒を組み込んだ金型を用
いて射出成形によりプラスチック部品を成形した。住友
重機械製射出成形機を使用し、樹脂材料には帝人化成パ
ンライトＭ３０００Ｌ（黒）を使用し、金型温度１２０
℃、射出シリンダ温度２７０℃、射出圧力７０ＭＰａの
条件で成形することにより、図２５に示す表面形状を有
するプラスチック部品が得られた。
工を３００分間行った後、この駒を組み込んだ金型を用
いて射出成形によりプラスチック部品を成形した。住友
重機械製射出成形機を使用し、樹脂材料には帝人化成パ
ンライトＭ３０００Ｌ（黒）を使用し、金型温度１２０
℃、射出シリンダ温度２７０℃、射出圧力７０ＭＰａの
条件で成形することにより、図２５に示す表面形状を有
するプラスチック部品が得られた。
【０１８５】なお、塗装処理された部品表面、金型表
面、及び成形されたプラスチック成形品表面の夫々の表
面粗さ、明度及び光沢度を図２８に示す。
面、及び成形されたプラスチック成形品表面の夫々の表
面粗さ、明度及び光沢度を図２８に示す。
【０１８６】本実施例にて使用した加工装置では平面部
分しか加工できないが、レーザービームを金型キャビテ
ィ形状に応じて金型キャビティ表面に垂直方向に集光さ
せ照射できるように、レーザー光学系や金型構成部材移
動装置に改造を加えてレーザービームの集光位置と照射
方向を任意に連続変更可能なレーザー加工装置を製作す
れば、あらゆる形状の外観面への加工が可能となる。
分しか加工できないが、レーザービームを金型キャビテ
ィ形状に応じて金型キャビティ表面に垂直方向に集光さ
せ照射できるように、レーザー光学系や金型構成部材移
動装置に改造を加えてレーザービームの集光位置と照射
方向を任意に連続変更可能なレーザー加工装置を製作す
れば、あらゆる形状の外観面への加工が可能となる。
【０１８７】以上説明した様に、上記の実施例によれ
ば、表面に半径２５μｍ以下の凹形状の加工痕跡を多数
形成した金型によりプラスチック部品を成形することに
より、従来よりも表面の凸凹のピッチが細かいプラスチ
ック部品を得ることができ、より高品位な外観を有する
プラスチック部品が提供される。
ば、表面に半径２５μｍ以下の凹形状の加工痕跡を多数
形成した金型によりプラスチック部品を成形することに
より、従来よりも表面の凸凹のピッチが細かいプラスチ
ック部品を得ることができ、より高品位な外観を有する
プラスチック部品が提供される。
【０１８８】また、プラスチック部品の外観の高品位化
は、プラスチック部品の表面において、真円度が相当半
径の４０％程度より小さい円形模様が９０％以上の面積
を占めるようにすれば、十分に効果が得られることが確
認された。
は、プラスチック部品の表面において、真円度が相当半
径の４０％程度より小さい円形模様が９０％以上の面積
を占めるようにすれば、十分に効果が得られることが確
認された。
【０１８９】なお、本発明はその主旨を逸脱しない範囲
で、上記実施例を修正または変形したものに適用可能で
ある。
で、上記実施例を修正または変形したものに適用可能で
ある。
【０１９０】例えば上記実施例では、樹脂材料として帝
人化成パンライトＭ３０００Ｌ（黒）を使用する場合に
ついて説明したが、その他ＡＢＳ、ＰＣ、ＰＰＯ、Ｐ
Ｐ、ＰＥ等の樹脂材料やそれらのアロイ、あるいはこれ
らにガラスや金属を混入したものを使用してもよい。
人化成パンライトＭ３０００Ｌ（黒）を使用する場合に
ついて説明したが、その他ＡＢＳ、ＰＣ、ＰＰＯ、Ｐ
Ｐ、ＰＥ等の樹脂材料やそれらのアロイ、あるいはこれ
らにガラスや金属を混入したものを使用してもよい。
【０１９１】また、射出成形により部品を成形する場合
について説明したが、圧縮成形、真空成形、ブロー成形
等で成形してもよい。
について説明したが、圧縮成形、真空成形、ブロー成形
等で成形してもよい。
【０１９２】また、上記の説明では、本発明のプラスチ
ック部品を製品の外観部に使用する場合について説明し
たが、プラスチック部品の表面を上記の実施例の様にす
ることで、材料の濡れ性、摩擦係数等のコントロールを
行うことが可能であり、本発明のプラスチック部品は、
外観部に使用されることに限定されるものではない。
ック部品を製品の外観部に使用する場合について説明し
たが、プラスチック部品の表面を上記の実施例の様にす
ることで、材料の濡れ性、摩擦係数等のコントロールを
行うことが可能であり、本発明のプラスチック部品は、
外観部に使用されることに限定されるものではない。
【０１９３】
【発明の効果】以上説明した様に、本発明のプラスチッ
ク成形品は、その表面の８５度鏡面光沢が、４０％以上
８０％未満であり、また中心線平均粗さＲａ、平均傾斜
Δｑ、平均山間隔Ｓの３つのパラメータのうち、中心線
平均粗さＲａを含む少なくとも２つのパラメータの値
を、上記数値範囲内とすることにより、機械的な分光特
性上でも、また感応的（視覚的）な見え方（感じ方）の
面でも、二次加工で塗装処理を施した外観面と略同等の
外観を有するプラスチック成形品を得ることができる。
これにより、特別な後処理を施すことなく高品位な外観
（塗装処理風）を有するプラスチック成形品を得ること
ができるので、部品のローコスト化を図ることができ
る。
ク成形品は、その表面の８５度鏡面光沢が、４０％以上
８０％未満であり、また中心線平均粗さＲａ、平均傾斜
Δｑ、平均山間隔Ｓの３つのパラメータのうち、中心線
平均粗さＲａを含む少なくとも２つのパラメータの値
を、上記数値範囲内とすることにより、機械的な分光特
性上でも、また感応的（視覚的）な見え方（感じ方）の
面でも、二次加工で塗装処理を施した外観面と略同等の
外観を有するプラスチック成形品を得ることができる。
これにより、特別な後処理を施すことなく高品位な外観
（塗装処理風）を有するプラスチック成形品を得ること
ができるので、部品のローコスト化を図ることができ
る。
【０１９４】また、表面に半径２５μｍ以下の凹形状の
加工痕跡を多数形成した金型によりプラスチック部品を
成形することにより、従来よりも表面の凸凹のピッチが
細かいプラスチック部品を得ることができ、より高品位
な外観を有するプラスチック部品が提供される。
加工痕跡を多数形成した金型によりプラスチック部品を
成形することにより、従来よりも表面の凸凹のピッチが
細かいプラスチック部品を得ることができ、より高品位
な外観を有するプラスチック部品が提供される。
【０１９５】また、プラスチック部品の外観の高品位化
は、プラスチック部品の表面において、真円度が相当半
径の４０％より小さい円形模様が９０％以上の面積を占
めるようにすれば、十分に効果が得られることが確認さ
れた。
は、プラスチック部品の表面において、真円度が相当半
径の４０％より小さい円形模様が９０％以上の面積を占
めるようにすれば、十分に効果が得られることが確認さ
れた。
【０１９６】
【図１】本発明に係わるプラスチック成形品を成形する
ための成形機を示した外観図である。
ための成形機を示した外観図である。
【図２】本発明のプラスチック成形品が使用されるカメ
ラのボディを示した図である。
ラのボディを示した図である。
【図３】第１の実施例のプラスチック成形品の表面粗
さ、明度、光沢を示した図である。
さ、明度、光沢を示した図である。
【図４】第２の実施例のプラスチック成形品の表面粗
さ、明度、光沢を示した図である。
さ、明度、光沢を示した図である。
【図５】第３の実施例のプラスチック成形品の表面粗
さ、明度、光沢を示した図である。
さ、明度、光沢を示した図である。
【図６】本発明のプラスチック成形品が使用されるプリ
ンターを示した図である。
ンターを示した図である。
【図７】第４の実施例のプラスチック成形品の表面粗
さ、明度、光沢を示した図である。
さ、明度、光沢を示した図である。
【図８】第５の実施例のプラスチック成形品の表面粗
さ、明度、光沢を示した図である。
さ、明度、光沢を示した図である。
【図９】第６の実施例のプラスチック成形品の表面粗
さ、明度、光沢を示した図である。
さ、明度、光沢を示した図である。
【図１０】本発明のプラスチック成形品が使用される複
写機を示した図である。
写機を示した図である。
【図１１】第７の実施例のプラスチック成形品の表面粗
さ、明度、光沢を示した図である。
さ、明度、光沢を示した図である。
【図１２】第８の実施例のプラスチック成形品の表面粗
さ、明度、光沢を示した図である。
さ、明度、光沢を示した図である。
【図１３】第９の実施例のプラスチック成形品の表面粗
さ、明度、光沢を示した図である。
さ、明度、光沢を示した図である。
【図１４】第１０の実施例のプラスチック成形品の表面
粗さ、明度、光沢を示した図である。
粗さ、明度、光沢を示した図である。
【図１５】第１１の実施例のプラスチック成形品の表面
粗さ、明度、光沢を示した図である。
粗さ、明度、光沢を示した図である。
【図１６】第１２の実施例のプラスチック成形品の表面
粗さ、明度、光沢を示した図である。
粗さ、明度、光沢を示した図である。
【図１７】第１３の実施例のプラスチック成形品の表面
粗さ、明度、光沢を示した図である。
粗さ、明度、光沢を示した図である。
【図１８】高品位外観の例とそれらの表面粗さを示した
図である。
図である。
【図１９】外観面の加工法と中心線平均粗さＲａの関係
を示す図である。
を示す図である。
【図２０】相当半径を説明するための図である。
【図２１】外観面の加工法と光沢度の関係を示す図であ
る。
る。
【図２２】第１４の実施例のプラスチック成形品の外観
面の顕微鏡写真の模写図である。
面の顕微鏡写真の模写図である。
【図２３】放電加工装置の概略図である。
【図２４】第１４の実施例のプラスチック成形品の表面
粗さ、明度、光沢を示した図である。
粗さ、明度、光沢を示した図である。
【図２５】第１５の実施例のプラスチック成形品の外観
面の顕微鏡写真の模写図である。
面の顕微鏡写真の模写図である。
【図２６】レーザ加工装置の構成図である。
【図２７】レーザ加工中の金型構成部材の表面状態を示
した図である。
した図である。
【図２８】第１５の実施例のプラスチック成形品の表面
粗さ、明度、光沢を示した図である。
粗さ、明度、光沢を示した図である。
１ レーザー光源
２ コントローラ
３ レーザービーム光
６ 金型構成部材
７ 可動ステージ
１１ 加工槽
１２ 加工液
１３ 金型構成部材
１４ 放電電極
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平２−263589（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−97900（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−277419（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−262689（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−186208（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−205211（ＪＰ，Ａ)
実開 平６−67017（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 45/26
B29C 33/42
B29C 45/37
Claims (3)
- 【請求項１】 金型の表面の表層を除去して半径２５μ
ｍ以下の凹形状の加工痕跡を前記表面に形成する加工
を、前記表面上の位置を変えながら前記加工痕跡が前記
表面の全面を占めるまで多数回繰返すことにより形成さ
れた表面形状を有する金型を使用して射出成形により成
形加工され、前記金型の表面形状を転写させた表面形状
を有するプラスチック成形品であって、前記金型の表面に形成される凹形状の加工痕跡のうち、
その真円度が各加工痕跡の相当半径の４０％より小さい
加工痕跡が前記金型の表面の９０％以上を占めるように
した金型を使用して成形加工され、 前記 プラスチック成形品の表面の８５度鏡面光沢度が４
０％以上８０％未満であり、且つ前記プラスチック成形
品の表面形状の中心線平均粗さＲａが０．５μｍ未満で
あり、平均傾斜Δｑが１．０°〜１０．０°の範囲内に
あり、平均山間隔Ｓが５．０μｍ〜３０．０μｍの範囲
内にあることを特徴とするプラスチック成形品。 - 【請求項２】 金型の表面の表層を除去して半径２５μ
ｍ以下の凹形状の加工痕跡を前記表面に形成する加工
を、前記表面上の位置を変えながら前記加工痕跡が前記
表面の全面を占めるまで多数回繰返すことにより形成さ
れた表面形状を有する金型を使用して、射出成形により
前記金型の表面形状をプラスチック成形品の表面に転写
し、表面の８５度鏡面光沢度が４０％以上８０％未満で
あり、且つ表面形状の中心線平均粗さＲａが０．５μｍ
未満であり、平均傾斜Δｑが１．０°〜１０．０°の範
囲内にあり、平均山間隔Ｓが５．０μｍ〜３０．０μｍ
の範囲内にあるプラスチック成形品を成形することを特
徴とするプラスチック成形品の成形方法。 - 【請求項３】 前記金型の表面に形成される凹形状の加
工痕跡のうち、その真円度が各加工痕跡の相当半径の４
０％より小さい加工痕跡が前記金型の表面の９０％以上
を占めるようにした金型を使用して成形加工することを
特徴とする請求項２に記載のプラスチック成形品の成形
方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02818395A JP3471954B2 (ja) | 1994-03-10 | 1995-02-16 | プラスチック成形品及びその成形方法 |
| US08/705,279 US5705254A (en) | 1994-03-10 | 1996-08-29 | Plastic molded article with a finished surface appearance |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3946894 | 1994-03-10 | ||
| JP6-177952 | 1994-03-10 | ||
| JP6-39468 | 1994-03-10 | ||
| JP17795294 | 1994-07-29 | ||
| JP02818395A JP3471954B2 (ja) | 1994-03-10 | 1995-02-16 | プラスチック成形品及びその成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0890586A JPH0890586A (ja) | 1996-04-09 |
| JP3471954B2 true JP3471954B2 (ja) | 2003-12-02 |
Family
ID=27286102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02818395A Expired - Fee Related JP3471954B2 (ja) | 1994-03-10 | 1995-02-16 | プラスチック成形品及びその成形方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
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| JP (1) | JP3471954B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI724230B (zh) * | 2017-05-08 | 2021-04-11 | 日商Ｙｋｋ股份有限公司 | 塑膠成型品 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1063379C (zh) * | 1994-06-22 | 2001-03-21 | 旭化成工业株式会社 | 消光状合成树脂注射成型品及其成型法 |
| US6042928A (en) * | 1996-09-02 | 2000-03-28 | Mitsubishi Plastics Inc. | Fluorocarbon resin sheet and glass laminate |
| US6930277B2 (en) * | 1997-09-10 | 2005-08-16 | Velcro Industries B.V. | Fastener element molding |
| US5971738A (en) * | 1997-01-21 | 1999-10-26 | Velcro Industries B.V. | Continuous molding of fasteners and other features |
| US6039556A (en) * | 1997-01-21 | 2000-03-21 | Velcro Industries B.V. | Stackable mold plates having arrays of laser-cut mold surfaces at their edges |
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| USD410338S (en) * | 1997-12-29 | 1999-06-01 | International Paper Company | Pattern for a plastic matrix surfacing material |
| US6458312B1 (en) | 1998-06-30 | 2002-10-01 | Kyoraku Co., Ltd. | Automotive exterior panel and method for producing the same |
| US6284184B1 (en) | 1999-08-27 | 2001-09-04 | Avaya Technology Corp | Method of laser marking one or more colors on plastic substrates |
| JP2002040667A (ja) * | 2000-07-25 | 2002-02-06 | Oji Paper Co Ltd | フォトレジスト用カバ−フィルム |
| AU2002213496A1 (en) * | 2000-10-17 | 2002-04-29 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Fine featured moldings of liquid crystalline polymers |
| US20050006255A1 (en) * | 2002-12-23 | 2005-01-13 | Peck James M. | Contact lens packages containing additives |
| US8043677B2 (en) | 2004-09-30 | 2011-10-25 | Toyo Seikan Kaisha, Ltd. | Fluropolymer resin coated member, a metal mold for forming polyester resin container made thereof and reproducing method of said metal mold |
| JP4767614B2 (ja) * | 2005-07-28 | 2011-09-07 | 株式会社ミツトヨ | 粗さ標準片及びその製造方法 |
| ES2408808T3 (es) * | 2007-01-11 | 2013-06-21 | Ems-Chemie Ag | Herramienta de moldeo por soplado con succión para la producción de piezas moldeadas de materiales sintéticos, conformadas por soplado con succión y extrusión, procedimiento de producción y utilización |
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| JP2013028152A (ja) * | 2011-06-24 | 2013-02-07 | Nissan Motor Co Ltd | 物品の表面構造 |
| WO2013035705A1 (ja) * | 2011-09-06 | 2013-03-14 | 帝人株式会社 | 繊維強化複合材料から構成される表面意匠性が優れた成形体 |
| WO2013122232A1 (ja) | 2012-02-17 | 2013-08-22 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ及びタイヤ製造方法 |
| JP5890196B2 (ja) * | 2012-02-17 | 2016-03-22 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ及びタイヤ製造方法 |
| US9474327B2 (en) | 2013-08-19 | 2016-10-25 | Nike, Inc. | Sole structure masters, sole structure molds and sole structures having indicia and/or texture |
| DE102019130341A1 (de) * | 2019-11-11 | 2021-05-12 | Dt Swiss Ag | Verfahren zur Herstellung einer Fahrradkomponente und Fahrradkomponente |
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|---|---|---|---|---|
| JPS5515888A (en) * | 1978-07-22 | 1980-02-04 | Ryuji Uematsu | Method of forming pattern of decorative material used in synthetic resin product |
| US4544578A (en) * | 1983-11-23 | 1985-10-01 | Chem-Pak, Inc. | Method of touching up surface-blemished matt-finished surface grained colored molded plastic parts |
| JPH0195018A (ja) * | 1987-10-07 | 1989-04-13 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | 凹凸面模様入り成形品の製造法 |
| US4965430A (en) * | 1989-09-18 | 1990-10-23 | Dow Corning Wright Corp. | Method of laser machining molds with microtextured surfaces |
-
1995
- 1995-02-16 JP JP02818395A patent/JP3471954B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-08-29 US US08/705,279 patent/US5705254A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI724230B (zh) * | 2017-05-08 | 2021-04-11 | 日商Ｙｋｋ股份有限公司 | 塑膠成型品 |
| TWI775218B (zh) * | 2017-05-08 | 2022-08-21 | 日商Ｙｋｋ股份有限公司 | 塑膠成型品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5705254A (en) | 1998-01-06 |
| JPH0890586A (ja) | 1996-04-09 |
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