JP3318915B2 - 成形体の製造方法 - Google Patents
成形体の製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/005—Control arrangements
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粉粒体状の原材料に液
状添加剤を加えた混合物を、金型内で静水圧加圧状態を
経つつ成形する成形体の製造方法に関する。
状添加剤を加えた混合物を、金型内で静水圧加圧状態を
経つつ成形する成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、粉粒体状の原材料を用いて成
形体を得るために、予め所定の形状を有する予備成形体
を仮成形することが行われている。この予備成形体を成
形する方法としては、一軸加圧成形法、静水圧加圧成形
法（ＣＩＰ）または一軸加圧成形法を用いて静水圧加圧
状態を経る方法等が知られている。
形体を得るために、予め所定の形状を有する予備成形体
を仮成形することが行われている。この予備成形体を成
形する方法としては、一軸加圧成形法、静水圧加圧成形
法（ＣＩＰ）または一軸加圧成形法を用いて静水圧加圧
状態を経る方法等が知られている。
【０００３】この種の方法の中、例えば本出願人は、予
め粉粒体状の原材料に液状添加剤を加えて混合した混合
物を、一軸加圧成形法により静水圧加圧状態を経つつ余
分な液状添加剤を排出して予備成形体を得る方法を提案
している（特開平４−２１１９０４号公報参照）。これ
により、従来、液体を加圧媒体としてゴム型を使用する
ことでしかなし得なかった静水圧加圧成形法を、金型に
よる一軸加圧成形法により実現することができるととも
に、特に従来法で成形不可能であった長尺物や大型物の
成形が可能となる等、種々の利点が得られている。
め粉粒体状の原材料に液状添加剤を加えて混合した混合
物を、一軸加圧成形法により静水圧加圧状態を経つつ余
分な液状添加剤を排出して予備成形体を得る方法を提案
している（特開平４−２１１９０４号公報参照）。これ
により、従来、液体を加圧媒体としてゴム型を使用する
ことでしかなし得なかった静水圧加圧成形法を、金型に
よる一軸加圧成形法により実現することができるととも
に、特に従来法で成形不可能であった長尺物や大型物の
成形が可能となる等、種々の利点が得られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、原材料とし
てセラミックスが使用される場合、予備成形体の成形体
積が１０ｃｍ3 を越えかつその成形厚さが１０ｍｍを越
えると、焼成後に中央部分にクラックが発生し易く、ま
た、直径ｄと軸方向長さｔとが、ｔ／ｄ≧２の関係を有
する柱状体では、金型から取り出す際の歩留りや焼成後
歩留りが低下するという問題が指摘されている。これを
詳述すると、図６に示すように、例えば直径が１２ｍｍ
で長さが１２０ｍｍの予備成形体２を成形する際、軸方
向に同一の成形圧力Ｐが互いに対向して作用すると、加
圧面に平行でかつ予備成形体２の中心に存在する等圧面
（上下方向からの加圧力が同等となる面）４にクラック
６が発生し易い。さらに、上記成形時に、肉眼で判別不
可能な微少クラックが発生しており、金型８から予備成
形体２を取り出す時や焼成時に前記微少クラックに応力
が集中して欠陥が生ずるおそれがある。
てセラミックスが使用される場合、予備成形体の成形体
積が１０ｃｍ3 を越えかつその成形厚さが１０ｍｍを越
えると、焼成後に中央部分にクラックが発生し易く、ま
た、直径ｄと軸方向長さｔとが、ｔ／ｄ≧２の関係を有
する柱状体では、金型から取り出す際の歩留りや焼成後
歩留りが低下するという問題が指摘されている。これを
詳述すると、図６に示すように、例えば直径が１２ｍｍ
で長さが１２０ｍｍの予備成形体２を成形する際、軸方
向に同一の成形圧力Ｐが互いに対向して作用すると、加
圧面に平行でかつ予備成形体２の中心に存在する等圧面
（上下方向からの加圧力が同等となる面）４にクラック
６が発生し易い。さらに、上記成形時に、肉眼で判別不
可能な微少クラックが発生しており、金型８から予備成
形体２を取り出す時や焼成時に前記微少クラックに応力
が集中して欠陥が生ずるおそれがある。
【０００５】本発明は、この種の不都合を解決するため
のものであり、長尺物や大型物であってもクラック等の
成形欠陥が発生することを確実に阻止することが可能な
成形体の製造方法を提供することを目的とする。
のものであり、長尺物や大型物であってもクラック等の
成形欠陥が発生することを確実に阻止することが可能な
成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明は、粉粒体状の原材料に液状添加剤を加えた
混合物を、金型内で静水圧加圧状態を経つつ成形する成
形体の製造方法であって、互いに対向する、第１金型と
第２金型とで前記混合物を押圧する際、前記第１金型に
よる加圧力と前記第２金型による加圧力とが同等になる
等圧面を、多段階的または連続的に移動させて成形を行
うことを特徴とする。
に、本発明は、粉粒体状の原材料に液状添加剤を加えた
混合物を、金型内で静水圧加圧状態を経つつ成形する成
形体の製造方法であって、互いに対向する、第１金型と
第２金型とで前記混合物を押圧する際、前記第１金型に
よる加圧力と前記第２金型による加圧力とが同等になる
等圧面を、多段階的または連続的に移動させて成形を行
うことを特徴とする。
【０００７】また、前記第１金型による加圧力と前記第
２金型による加圧力とを、多段階的または連続的に変化
させて成形を行うことが好ましい。
２金型による加圧力とを、多段階的または連続的に変化
させて成形を行うことが好ましい。
【０００８】さらにまた、前記第１金型と前記第２金型
とを、同一方向にかつ該第１金型の移動速度Ｖ１が該第
２金型の移動速度Ｖ２よりも速くなるように移動させる
とともに、前記第２金型の移動速度Ｖ２を多段階的また
は連続的に減速させて該第２金型を停止させることによ
り成形を行うことが好ましい。
とを、同一方向にかつ該第１金型の移動速度Ｖ１が該第
２金型の移動速度Ｖ２よりも速くなるように移動させる
とともに、前記第２金型の移動速度Ｖ２を多段階的また
は連続的に減速させて該第２金型を停止させることによ
り成形を行うことが好ましい。
【０００９】
【作用】本発明に係る成形体の製造方法では、粉粒体状
の原材料に液状添加剤を加えた混合物が、互いに対向す
る第１金型と第２金型とで押圧される際、例えば第１金
型による加圧力と前記第２金型による加圧力とを変化さ
せ、または第１金型と第２金型とを同一方向にかつ異な
る移動速度で移動させることにより、この混合物の等圧
面を多段階的または連続的に移動させている。従って、
等圧面が一定位置に常時存在することがなく、そのた
め、加圧力が同等である等圧面、すなわちノーマルゾー
ンが消滅し、この等圧面に対応してクラック等の成形欠
陥が発生することを確実に阻止することができる。
の原材料に液状添加剤を加えた混合物が、互いに対向す
る第１金型と第２金型とで押圧される際、例えば第１金
型による加圧力と前記第２金型による加圧力とを変化さ
せ、または第１金型と第２金型とを同一方向にかつ異な
る移動速度で移動させることにより、この混合物の等圧
面を多段階的または連続的に移動させている。従って、
等圧面が一定位置に常時存在することがなく、そのた
め、加圧力が同等である等圧面、すなわちノーマルゾー
ンが消滅し、この等圧面に対応してクラック等の成形欠
陥が発生することを確実に阻止することができる。
【００１０】
【実施例】本発明に係る成形体の製造方法について実施
例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明す
る。
例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明す
る。
【００１１】図１において、参照符号１０は、本実施例
に係る成形体の製造方法を実施するための成形装置を示
す。この成形装置１０は、金型１２を備え、この金型１
２に上下方向に向かって形成されたキャビテイ１４に、
上パンチ（第１金型）１６と下パンチ（第２金型）１８
とが一軸加圧可能に配設される。下パンチ１８は、取付
部材２０に固着されるとともに、この取付部材２０は、
複数のステム２２とばね２４とにより金型１２に対しフ
ローチング支持されている。
に係る成形体の製造方法を実施するための成形装置を示
す。この成形装置１０は、金型１２を備え、この金型１
２に上下方向に向かって形成されたキャビテイ１４に、
上パンチ（第１金型）１６と下パンチ（第２金型）１８
とが一軸加圧可能に配設される。下パンチ１８は、取付
部材２０に固着されるとともに、この取付部材２０は、
複数のステム２２とばね２４とにより金型１２に対しフ
ローチング支持されている。
【００１２】このように構成される成形装置１０を使用
して、本発明の第１の実施例に係る成形体の製造方法を
以下に説明する。
して、本発明の第１の実施例に係る成形体の製造方法を
以下に説明する。
【００１３】そこで、粉粒体状の原材料に液状添加剤を
加えた混合物２６が、金型１２のキャビテイ１４に充填
された後、まず、上パンチ１６を介してこの混合物２６
に総成形荷重（例えば、１０ｔ）が付与される（図２Ａ
参照）。次いで、上パンチ１６を介して混合物２６に成
形荷重９ｔが付与されるとともに、下パンチ１８を介し
て前記混合物２６に成形荷重１ｔが付与される（図２Ｂ
参照）。
加えた混合物２６が、金型１２のキャビテイ１４に充填
された後、まず、上パンチ１６を介してこの混合物２６
に総成形荷重（例えば、１０ｔ）が付与される（図２Ａ
参照）。次いで、上パンチ１６を介して混合物２６に成
形荷重９ｔが付与されるとともに、下パンチ１８を介し
て前記混合物２６に成形荷重１ｔが付与される（図２Ｂ
参照）。
【００１４】そして、上パンチ１６の成形荷重を８ｔ、
７ｔ、６ｔおよび５ｔに変化させる一方、下パンチ１８
の成形荷重を２ｔ、３ｔ、４ｔおよび５ｔに変化させる
（図２Ｃ乃至Ｆ参照）。なお、この上パンチ１６および
下パンチ１８の成形荷重の変化は、段階的に行ってもよ
く、また連続的に行うことも可能である。また、上パン
チ１６の成形荷重を１０ｔ乃至０ｔまで変化させるとと
もに、下パンチ１８の成形荷重を０ｔ乃至１０ｔまで変
化させることができる。
７ｔ、６ｔおよび５ｔに変化させる一方、下パンチ１８
の成形荷重を２ｔ、３ｔ、４ｔおよび５ｔに変化させる
（図２Ｃ乃至Ｆ参照）。なお、この上パンチ１６および
下パンチ１８の成形荷重の変化は、段階的に行ってもよ
く、また連続的に行うことも可能である。また、上パン
チ１６の成形荷重を１０ｔ乃至０ｔまで変化させるとと
もに、下パンチ１８の成形荷重を０ｔ乃至１０ｔまで変
化させることができる。
【００１５】従って、混合物２６において、上パンチ１
６による加圧力と下パンチ１８による加圧力とが同等に
なる等圧面２８は、多段階的または連続的に軸方向に移
動して、常時一定位置に存在することがない。これによ
って、等圧面２８に対応してクラック等の成形欠陥が発
生することを確実に阻止することができ、成形歩留りの
向上が容易に遂行されるという効果が得られる。
６による加圧力と下パンチ１８による加圧力とが同等に
なる等圧面２８は、多段階的または連続的に軸方向に移
動して、常時一定位置に存在することがない。これによ
って、等圧面２８に対応してクラック等の成形欠陥が発
生することを確実に阻止することができ、成形歩留りの
向上が容易に遂行されるという効果が得られる。
【００１６】次に、本発明の第２の実施例に係る成形体
の製造方法を以下に説明する。なお、第１の実施例と同
一の成形装置１０を使用する。
の製造方法を以下に説明する。なお、第１の実施例と同
一の成形装置１０を使用する。
【００１７】この第２の実施例では、金型１２のキャビ
テイ１４に混合物２６が充填された後、上パンチ１６が
成形荷重１０ｔで鉛直下方向に移動速度Ｖ１で移動する
とともに、下パンチ１８が、同一方向（鉛直下方向）に
移動速度Ｖ２で移動する（図３Ａ参照）。ここで、移動
速度Ｖ１は、一定速度に維持され、または移動速度Ｖ１
＞移動速度Ｖ２に設定されており、この移動速度Ｖ２が
段階的または連続的に減速されて最終的に０となる（図
３Ａ乃至Ｄ参照）。
テイ１４に混合物２６が充填された後、上パンチ１６が
成形荷重１０ｔで鉛直下方向に移動速度Ｖ１で移動する
とともに、下パンチ１８が、同一方向（鉛直下方向）に
移動速度Ｖ２で移動する（図３Ａ参照）。ここで、移動
速度Ｖ１は、一定速度に維持され、または移動速度Ｖ１
＞移動速度Ｖ２に設定されており、この移動速度Ｖ２が
段階的または連続的に減速されて最終的に０となる（図
３Ａ乃至Ｄ参照）。
【００１８】これによって、上パンチ１６と下パンチ１
８とによる混合物２６の等圧面（図示せず）が、段階的
または連続的に移動してクラック等の発生を確実に阻止
することが可能になる。実験例１ 実験例１に係る成形体の製造方法では、まず、窒化珪素
粉（平均粒径０．６μｍ）を９０重量部に、平均粒径が
０．４μｍのα−アルミナと平均粒径が０．８μｍの酸
化イットリウム粉末とを５重量部ずつ添加し、水を媒体
として４８時間混合して混合物２６が得られた。その
際、分散剤としてアルギン酸アンモニウム溶液およびア
クリル樹脂エマルジョンを０．１重量％（粉体１００ｇ
に対して０．１ｇ）だけ加える一方、バインダー等は添
加しなかった。
８とによる混合物２６の等圧面（図示せず）が、段階的
または連続的に移動してクラック等の発生を確実に阻止
することが可能になる。実験例１ 実験例１に係る成形体の製造方法では、まず、窒化珪素
粉（平均粒径０．６μｍ）を９０重量部に、平均粒径が
０．４μｍのα−アルミナと平均粒径が０．８μｍの酸
化イットリウム粉末とを５重量部ずつ添加し、水を媒体
として４８時間混合して混合物２６が得られた。その
際、分散剤としてアルギン酸アンモニウム溶液およびア
クリル樹脂エマルジョンを０．１重量％（粉体１００ｇ
に対して０．１ｇ）だけ加える一方、バインダー等は添
加しなかった。
【００１９】混合物２６は、水分が粉体１００ｇに対し
５ｇ以下程度になるように調整し、また、粒度も調整し
た。この混合物２６は、粉体を湿らせた状態で金型１２
のキャビテイ１４に入れて上パンチ１６と下パンチ１８
とで加圧すると、液体と一緒に粉体もこの金型１２の隙
間から漏洩してしまうため、予備加圧後に注液し、静水
圧加圧状態を経つつ過剰の液分を排出する方法を採用し
た。
５ｇ以下程度になるように調整し、また、粒度も調整し
た。この混合物２６は、粉体を湿らせた状態で金型１２
のキャビテイ１４に入れて上パンチ１６と下パンチ１８
とで加圧すると、液体と一緒に粉体もこの金型１２の隙
間から漏洩してしまうため、予備加圧後に注液し、静水
圧加圧状態を経つつ過剰の液分を排出する方法を採用し
た。
【００２０】そこで、混合物２６を金型１２に充填し、
上パンチ１６および下パンチ１８の押圧作用下に、この
混合物２６に種々の成形処理を施して、２２×８０×ｔ
（厚さ）ｍｍの予備成形体を得た。なお、加圧力は、全
て１２５０ＭＰａで同一に設定された。この予備成形体
は、厚さを種々変化させ、各厚さ毎に１８個ずつ成形
し、その成形歩留りを求め、さらに１７８０℃で２時間
窒素中で焼成し、その生成欠陥比率を歩留りとして算出
した。
上パンチ１６および下パンチ１８の押圧作用下に、この
混合物２６に種々の成形処理を施して、２２×８０×ｔ
（厚さ）ｍｍの予備成形体を得た。なお、加圧力は、全
て１２５０ＭＰａで同一に設定された。この予備成形体
は、厚さを種々変化させ、各厚さ毎に１８個ずつ成形
し、その成形歩留りを求め、さらに１７８０℃で２時間
窒素中で焼成し、その生成欠陥比率を歩留りとして算出
した。
【００２１】この結果が図４に示されている。図４中、
ＡおよびＡ１は、通常の加圧成形法による成形歩留りお
よびその焼成後歩留りを示し、ＢおよびＢ１は、金型内
静水圧加圧成形法で１段加圧による成形歩留りおよびそ
の焼成後歩留りを示す。Ｃ、Ｃ１は、金型内静水圧加圧
成形法で２段加圧による成形歩留りおよびその焼成後歩
留りを示し、さらにＤ、Ｄ１は、金型内静水圧加圧成形
法で３段加圧による成形歩留りおよびその焼成後歩留り
を示す。この２段加圧および３段加圧は、等圧面を１０
ｍｍずつ下方にずらして行った。
ＡおよびＡ１は、通常の加圧成形法による成形歩留りお
よびその焼成後歩留りを示し、ＢおよびＢ１は、金型内
静水圧加圧成形法で１段加圧による成形歩留りおよびそ
の焼成後歩留りを示す。Ｃ、Ｃ１は、金型内静水圧加圧
成形法で２段加圧による成形歩留りおよびその焼成後歩
留りを示し、さらにＤ、Ｄ１は、金型内静水圧加圧成形
法で３段加圧による成形歩留りおよびその焼成後歩留り
を示す。この２段加圧および３段加圧は、等圧面を１０
ｍｍずつ下方にずらして行った。
【００２２】この場合、通常の加圧成形法では、予備成
形体の厚さが４ｍｍで成形歩留りが９０％となるが、厚
さが６ｍｍで６０％に低下し、厚さが８ｍｍで０％とな
り、また、厚さが４ｍｍと６ｍｍの予備成形体の焼成後
歩留りは、それぞれ４５％および９％と極めて悪いもの
となった。
形体の厚さが４ｍｍで成形歩留りが９０％となるが、厚
さが６ｍｍで６０％に低下し、厚さが８ｍｍで０％とな
り、また、厚さが４ｍｍと６ｍｍの予備成形体の焼成後
歩留りは、それぞれ４５％および９％と極めて悪いもの
となった。
【００２３】一方、金型内静水圧加圧成形法では、２６
ｍｍの厚さまで成形歩留りが１００％であるが、８０％
以上の焼成後歩留りが得られる厚さは、１段加圧で４ｍ
ｍであるのに対して２段加圧で２２ｍｍ、３段加圧で２
８ｍｍ以上となった。従って、多段加圧を行うことによ
り、焼成後歩留りが向上するという結果が得られた。な
お、多段加圧に代えて連続加圧により等圧面の位置をず
らしても、同様の結果が得られた。実験例２ 実験例２に係る成形体の製造方法では、まず、原材料と
して電解銅粉（４４μｍ、平均粒径２０μｍ）とクロム
粉末（１０μｍ、平均粒径３μｍ）にアルコールを加え
て混合し（配合比９９：１）、これを粉／アルコール比
として１００ｇ／１３〜１７ｇとした混合物２６を得
た。
ｍｍの厚さまで成形歩留りが１００％であるが、８０％
以上の焼成後歩留りが得られる厚さは、１段加圧で４ｍ
ｍであるのに対して２段加圧で２２ｍｍ、３段加圧で２
８ｍｍ以上となった。従って、多段加圧を行うことによ
り、焼成後歩留りが向上するという結果が得られた。な
お、多段加圧に代えて連続加圧により等圧面の位置をず
らしても、同様の結果が得られた。実験例２ 実験例２に係る成形体の製造方法では、まず、原材料と
して電解銅粉（４４μｍ、平均粒径２０μｍ）とクロム
粉末（１０μｍ、平均粒径３μｍ）にアルコールを加え
て混合し（配合比９９：１）、これを粉／アルコール比
として１００ｇ／１３〜１７ｇとした混合物２６を得
た。
【００２４】この混合物２６が金型１２のキャビテイ１
４に充填され、上パンチ１６および下パンチ１８の押圧
作用下に、成形圧力１５０ＭＰａにてφ（直径ｄ）１２
×ｔ（厚さ）ｍｍの予備成形体を得た。この予備成形体
は、厚さを種々変化させ、各厚さ毎に２０個ずつ成形
し、その成形歩留りを求めた。この結果が図５に示され
ている。なお、図５中、Ａ乃至Ｄは、図４中のＡ乃至Ｄ
と同様であり、その詳細な説明は省略する。
４に充填され、上パンチ１６および下パンチ１８の押圧
作用下に、成形圧力１５０ＭＰａにてφ（直径ｄ）１２
×ｔ（厚さ）ｍｍの予備成形体を得た。この予備成形体
は、厚さを種々変化させ、各厚さ毎に２０個ずつ成形
し、その成形歩留りを求めた。この結果が図５に示され
ている。なお、図５中、Ａ乃至Ｄは、図４中のＡ乃至Ｄ
と同様であり、その詳細な説明は省略する。
【００２５】この場合、通常の加圧成形法では、予備成
形体の厚さが１０ｍｍで既に成形歩留りが５０％である
のに対し、金型内静水圧加圧成形法では、８０％以上の
成形歩留りを確保できる厚さが、１段加圧で３０ｍｍ
（ｔ／ｄ＝２．５）であり、２段加圧で６３ｍｍ（ｔ／
ｄ＞５）となり、３段加圧では、成形歩留りがさらに向
上した。また、連続加圧では、厚さが７０ｍｍ（ｔ／ｄ
＞５．５）で成形歩留りが１００％であった。
形体の厚さが１０ｍｍで既に成形歩留りが５０％である
のに対し、金型内静水圧加圧成形法では、８０％以上の
成形歩留りを確保できる厚さが、１段加圧で３０ｍｍ
（ｔ／ｄ＝２．５）であり、２段加圧で６３ｍｍ（ｔ／
ｄ＞５）となり、３段加圧では、成形歩留りがさらに向
上した。また、連続加圧では、厚さが７０ｍｍ（ｔ／ｄ
＞５．５）で成形歩留りが１００％であった。
【００２６】なお、金型１２から取り出されて目視によ
り合格と判断された予備成形体は、実験例１と同様に焼
結され、その焼成後歩留りを求めた。その結果、焼成後
歩留りは、成形歩留りと同一となった。
り合格と判断された予備成形体は、実験例１と同様に焼
結され、その焼成後歩留りを求めた。その結果、焼成後
歩留りは、成形歩留りと同一となった。
【００２７】
【発明の効果】以上のように、本発明に係る成形体の製
造方法によれば、粉粒体状の原材料に液状添加剤を加え
た混合物が、互いに対向する第１金型と第２金型とで押
圧される際、例えば第１金型による加圧力と前記第２金
型による加圧力とを変化させ、または第１金型と第２金
型とを同一方向にかつ異なる移動速度で移動させること
により、この混合物の等圧面を多段階的または連続的に
移動させている。従って、等圧面が一定位置に常時存在
することがなく、この等圧面に対応してクラック等の成
形欠陥が発生することを確実に阻止することができる。
これにより、特に長尺物や大型物等の成形体の成形作業
が、効率的かつ歩留りよく遂行されるという効果が得ら
れる。
造方法によれば、粉粒体状の原材料に液状添加剤を加え
た混合物が、互いに対向する第１金型と第２金型とで押
圧される際、例えば第１金型による加圧力と前記第２金
型による加圧力とを変化させ、または第１金型と第２金
型とを同一方向にかつ異なる移動速度で移動させること
により、この混合物の等圧面を多段階的または連続的に
移動させている。従って、等圧面が一定位置に常時存在
することがなく、この等圧面に対応してクラック等の成
形欠陥が発生することを確実に阻止することができる。
これにより、特に長尺物や大型物等の成形体の成形作業
が、効率的かつ歩留りよく遂行されるという効果が得ら
れる。
【図１】本発明に係る成形体の製造方法に用いられる成
形装置の縦断面図である。
形装置の縦断面図である。
【図２】図２Ａ乃至図２Ｆは、第１の実施例に係る製造
方法を説明する模式図である。
方法を説明する模式図である。
【図３】図３Ａ乃至図３Ｄは、第２の実施例に係る製造
方法を説明する模式図である。
方法を説明する模式図である。
【図４】実験例１に係る成形厚さと歩留りの関係図であ
る。
る。
【図５】実験例２に係る成形厚さと歩留りの関係図であ
る。
る。
【図６】従来の１段加圧による静水圧加圧成形法の説明
図である。
図である。
１０…成形装置 １２…金型 １４…キャビテイ １６…上パンチ １８…下パンチ ２６…混合物 ２８…等圧面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大石 哲也 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダ エンジニアリング株式会社内 (56)参考文献 特開 平５−146896（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−278205（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−125299（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−119500（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B30B 11/02 B28B 3/02
Claims (3)
- 【請求項１】粉粒体状の原材料に液状添加剤を加えた混
合物を、金型内で静水圧加圧状態を経つつ成形する成形
体の製造方法であって、 互いに対向する、第１金型と第２金型とで前記混合物を
押圧する際、前記第１金型による加圧力と前記第２金型
による加圧力とが同等になる等圧面を、多段階的または
連続的に移動させて成形を行うことを特徴とする成形体
の製造方法。 - 【請求項２】請求項１記載の製造方法において、前記第
１金型による加圧力と前記第２金型による加圧力とを、
多段階的または連続的に変化させて成形を行うことを特
徴とする成形体の製造方法。 - 【請求項３】請求項１記載の製造方法において、前記第
１金型と前記第２金型とを、同一方向にかつ該第１金型
の移動速度Ｖ１が該第２金型の移動速度Ｖ２よりも速く
なるように移動させるとともに、前記第２金型の移動速
度Ｖ２を多段階的または連続的に減速させて該第２金型
を停止させることにより成形を行うことを特徴とする成
形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21627493A JP3318915B2 (ja) | 1993-08-31 | 1993-08-31 | 成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21627493A JP3318915B2 (ja) | 1993-08-31 | 1993-08-31 | 成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0768399A JPH0768399A (ja) | 1995-03-14 |
| JP3318915B2 true JP3318915B2 (ja) | 2002-08-26 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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| JP (1) | JP3318915B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR200455040Y1 (ko) * | 2008-11-06 | 2011-08-11 | 한국원자력연구원 | 분말압축장치 |
-
1993
- 1993-08-31 JP JP21627493A patent/JP3318915B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0768399A (ja) | 1995-03-14 |
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