JP3311650B2 - コージェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法 - Google Patents
コージェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
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- B01J21/14—Silica and magnesia
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、コージェライト
質セラミックハニカム構造体を押出成形して製造する方
法に関する。
質セラミックハニカム構造体を押出成形して製造する方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 コージェライト質セラミックハニカム
構造体は、自動車及び産業用の排ガス浄化触媒担体、フ
ィルター、熱交換体等として利用されている。従来、特
開昭５１−５３１３号公報に開示されたコージェライト
系セラミック基材の製法においては、主成分としてコー
ジェライト相を有するハニカム状の基材を製造するため
に、粘土、滑石、アルミナの原料物質を配合する際、そ
の原料バッチ中の粘土成分を構成する未加工粘土（生粘
土）の量を限定し、加工粘土（仮焼粘土）で置換するこ
とにより、ハニカム状の基材に必要な特性を損なうこと
なく、経済的な焼成過程で亀裂無く焼成することが記載
されている。
構造体は、自動車及び産業用の排ガス浄化触媒担体、フ
ィルター、熱交換体等として利用されている。従来、特
開昭５１−５３１３号公報に開示されたコージェライト
系セラミック基材の製法においては、主成分としてコー
ジェライト相を有するハニカム状の基材を製造するため
に、粘土、滑石、アルミナの原料物質を配合する際、そ
の原料バッチ中の粘土成分を構成する未加工粘土（生粘
土）の量を限定し、加工粘土（仮焼粘土）で置換するこ
とにより、ハニカム状の基材に必要な特性を損なうこと
なく、経済的な焼成過程で亀裂無く焼成することが記載
されている。
【０００３】 また、特開昭５６−１４５１７１号公報
には、カオリン族鉱物としてハロイサイトを用い、タル
クとして板状のタルク粒子を用いることにより、比較的
低温で焼成することができ、耐熱衝撃性に優れたコージ
ェライト体を製造する技術が開示されている。
には、カオリン族鉱物としてハロイサイトを用い、タル
クとして板状のタルク粒子を用いることにより、比較的
低温で焼成することができ、耐熱衝撃性に優れたコージ
ェライト体を製造する技術が開示されている。
【０００４】 しかしながら、近年、工業技術の進歩に
伴い、特に自動車用排ガス装置に用いるセラミックハニ
カム触媒担体においては、その浄化性能を向上するため
に、ハニカム担体の薄壁化及び高セル密度化が望まれて
いる。一般に、コージェライト質セラミックハニカム構
造体は、量産性を向上するために押出成形が行われてい
る。このため、ハニカム担体の薄壁化及び高セル密度化
するためには、押出成形時の成形性を向上させることが
重要である。
伴い、特に自動車用排ガス装置に用いるセラミックハニ
カム触媒担体においては、その浄化性能を向上するため
に、ハニカム担体の薄壁化及び高セル密度化が望まれて
いる。一般に、コージェライト質セラミックハニカム構
造体は、量産性を向上するために押出成形が行われてい
る。このため、ハニカム担体の薄壁化及び高セル密度化
するためには、押出成形時の成形性を向上させることが
重要である。
【０００５】 この点に鑑みると、上記特開昭５１−５
３１３号公報に開示された生粘土を仮焼粘土へ置換する
方法は、焼成時の亀裂の低減には効果があるが、押出成
形時の成形性を著しく悪化させる。また、上記特開昭５
６−１４５１７１号公報に開示されたハロイサイトを使
用する方法は、耐熱衝撃性の改善効果のみであり、製造
上の成形性の向上は期待できなかった。
３１３号公報に開示された生粘土を仮焼粘土へ置換する
方法は、焼成時の亀裂の低減には効果があるが、押出成
形時の成形性を著しく悪化させる。また、上記特開昭５
６−１４５１７１号公報に開示されたハロイサイトを使
用する方法は、耐熱衝撃性の改善効果のみであり、製造
上の成形性の向上は期待できなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】 従って、本発明は上
記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、押し出し成形時における成形性（特
に、流動性および保形性）を向上させるとともに、焼成
過程での亀裂を防止することができるため、量産に適
し、かつ隔壁厚の薄いハニカム構造体にも対応できるコ
ージェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法を
提供するものである。
記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、押し出し成形時における成形性（特
に、流動性および保形性）を向上させるとともに、焼成
過程での亀裂を防止することができるため、量産に適
し、かつ隔壁厚の薄いハニカム構造体にも対応できるコ
ージェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法を
提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】 すなわち、本発明によ
れば、コージェライト化原料に成形助剤を添加混練して
原料バッチとした後、この原料バッチを押出成形により
成形、乾燥し、次いで焼成することにより、結晶相の主
成分がコージェライトであるハニカム構造体を製造する
方法において、押出成形用のコージェライト化原料バッ
チ中の構成物の一つである粘土鉱物が、カオリナイト、
ハロイサイトの少なくともどちらか一方とディッカイト
を含有し、且つ該粘土鉱物中のディッカイトの含有量が
５〜５０重量％であることを特徴とするコージェライト
質セラミックハニカム構造体の製造方法が提供される。
れば、コージェライト化原料に成形助剤を添加混練して
原料バッチとした後、この原料バッチを押出成形により
成形、乾燥し、次いで焼成することにより、結晶相の主
成分がコージェライトであるハニカム構造体を製造する
方法において、押出成形用のコージェライト化原料バッ
チ中の構成物の一つである粘土鉱物が、カオリナイト、
ハロイサイトの少なくともどちらか一方とディッカイト
を含有し、且つ該粘土鉱物中のディッカイトの含有量が
５〜５０重量％であることを特徴とするコージェライト
質セラミックハニカム構造体の製造方法が提供される。
【０００８】 また、本発明によれば、粘土鉱物中のデ
ィッカイトの平均粒子径が１０μｍ以下であることが好
ましく、押出成形時に、スリット幅が１１０μｍ以下の
押出ダイスを使用することが好ましい。
ィッカイトの平均粒子径が１０μｍ以下であることが好
ましく、押出成形時に、スリット幅が１１０μｍ以下の
押出ダイスを使用することが好ましい。
【０００９】 更に、本発明によれば、コージェライト
質セラミックハニカム構造体の４０〜８００℃間の熱膨
張係数が、流路方向に０．８×１０-6／℃以下であるこ
とが好ましい。
質セラミックハニカム構造体の４０〜８００℃間の熱膨
張係数が、流路方向に０．８×１０-6／℃以下であるこ
とが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】 本発明のコージェライト質セラ
ミックハニカム構造体の製造方法は、押出成形用のコー
ジェライト化原料バッチ中の構成物の一つである粘土鉱
物が、カオリナイト、ハロイサイトの少なくともどちら
か一方とディッカイトを含有し、且つ粘土鉱物中のディ
ッカイトの含有量が５〜５０重量％であるものである。
これにより、カオリナイト、ハロイサイトおよびこれら
の組合せでは実現できなかった成形性（特に、流動性お
よび保形性）を向上することができるとともに、焼成過
程での亀裂を防止することができるため、量産に適し、
かつスリット幅が１１０μｍ以下の隔壁厚の薄いハニカ
ム構造体を得ることができる。
ミックハニカム構造体の製造方法は、押出成形用のコー
ジェライト化原料バッチ中の構成物の一つである粘土鉱
物が、カオリナイト、ハロイサイトの少なくともどちら
か一方とディッカイトを含有し、且つ粘土鉱物中のディ
ッカイトの含有量が５〜５０重量％であるものである。
これにより、カオリナイト、ハロイサイトおよびこれら
の組合せでは実現できなかった成形性（特に、流動性お
よび保形性）を向上することができるとともに、焼成過
程での亀裂を防止することができるため、量産に適し、
かつスリット幅が１１０μｍ以下の隔壁厚の薄いハニカ
ム構造体を得ることができる。
【００１１】 しかしながら、ディッカイトは、カオリ
ナイト、ハロイサイトと比較して、焼成過程における焼
結反応が良好でないため、熱膨張係数が上昇し、焼成後
のハニカム構造体の耐熱衝撃性及びアイソスタテック強
度（静水圧破壊強度）の低下の原因となる。このため、
ディッカイトの特性を最大限に発揮するためには、カオ
リナイト、ハロイサイトの特性で、ディッカイトの弱点
を補完できるように、ディッカイトを配合することが重
要である。
ナイト、ハロイサイトと比較して、焼成過程における焼
結反応が良好でないため、熱膨張係数が上昇し、焼成後
のハニカム構造体の耐熱衝撃性及びアイソスタテック強
度（静水圧破壊強度）の低下の原因となる。このため、
ディッカイトの特性を最大限に発揮するためには、カオ
リナイト、ハロイサイトの特性で、ディッカイトの弱点
を補完できるように、ディッカイトを配合することが重
要である。
【００１２】 上記のことを考慮して、本発明のコージ
ェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法では、
粘土鉱物中のディッカイトの含有量を５〜５０重量％の
範囲としている。これは、粘土鉱物中のディッカイトの
含有量が、５重量％未満である場合、焼成過程での亀裂
（焼成切れ）の割合が高くなるとともに、成形性が低下
するためである。一方、粘土鉱物中のディッカイトの含
有量が、５０重量％超過である場合、ディッカイトの焼
成過程における焼結反応が良好でないため、熱膨張係数
が上昇し、焼成後のハニカム構造体の耐熱衝撃性が低下
してしまう。
ェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法では、
粘土鉱物中のディッカイトの含有量を５〜５０重量％の
範囲としている。これは、粘土鉱物中のディッカイトの
含有量が、５重量％未満である場合、焼成過程での亀裂
（焼成切れ）の割合が高くなるとともに、成形性が低下
するためである。一方、粘土鉱物中のディッカイトの含
有量が、５０重量％超過である場合、ディッカイトの焼
成過程における焼結反応が良好でないため、熱膨張係数
が上昇し、焼成後のハニカム構造体の耐熱衝撃性が低下
してしまう。
【００１３】 また、本発明のコージェライト質セラミ
ックハニカム構造体の製造方法では、粘土鉱物中のディ
ッカイトの平均粒子径が１０μｍ以下であることが、デ
ィッカイトの焼成過程における焼結反応の悪さを抑制す
るために好ましく、７μｍ以下であることが、より好ま
しい。
ックハニカム構造体の製造方法では、粘土鉱物中のディ
ッカイトの平均粒子径が１０μｍ以下であることが、デ
ィッカイトの焼成過程における焼結反応の悪さを抑制す
るために好ましく、７μｍ以下であることが、より好ま
しい。
【００１４】 更に、本発明により得られたコージェラ
イト質セラミックハニカム構造体の４０〜８００℃間の
熱膨張係数が、流路方向に０．８×１０-6／℃以下であ
ることが好ましい。これは、熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハ
ニカム焼成体の流路方向）が０．８×１０-6／℃を超え
ると、耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］が７００℃を下回り、自動
車用排ガス触媒担体の使用に耐えられないからである。
尚、流路垂直方向の熱膨張係数（４０〜８００℃間）
は、１．０×１０-5／℃以下であることが、上記と同様
の理由で好ましい。
イト質セラミックハニカム構造体の４０〜８００℃間の
熱膨張係数が、流路方向に０．８×１０-6／℃以下であ
ることが好ましい。これは、熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハ
ニカム焼成体の流路方向）が０．８×１０-6／℃を超え
ると、耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］が７００℃を下回り、自動
車用排ガス触媒担体の使用に耐えられないからである。
尚、流路垂直方向の熱膨張係数（４０〜８００℃間）
は、１．０×１０-5／℃以下であることが、上記と同様
の理由で好ましい。
【００１５】
【実施例】 本発明を実施例に基づいて、更に詳細に説
明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものでは
ない。尚、各例によって得られたコージェライト化原
料、ハニカム成形体及びハニカム焼成体は、以下に示す
方法により性能を評価した。
明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものでは
ない。尚、各例によって得られたコージェライト化原
料、ハニカム成形体及びハニカム焼成体は、以下に示す
方法により性能を評価した。
【００１６】 （粉体粒度の測定方法）マイクロメリテ
ィック社製セディグラフ（Ｘ線沈降法）で測定した。
ィック社製セディグラフ（Ｘ線沈降法）で測定した。
【００１７】 （化学分析値の測定方法）蛍光Ｘ線分析
で測定した。
で測定した。
【００１８】 （耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］の測定方法）電
気炉に室温のハニカム構造体（ハニカム焼成体）を投入
し、３０分保持後、再度室温に取り出した時、破壊があ
るかどうかを打音判定により測定した（６００℃から５
０℃ステップアップ、安全温度［℃］を表示）。
気炉に室温のハニカム構造体（ハニカム焼成体）を投入
し、３０分保持後、再度室温に取り出した時、破壊があ
るかどうかを打音判定により測定した（６００℃から５
０℃ステップアップ、安全温度［℃］を表示）。
【００１９】 （アイソスタテック強度［ＩＳＯ］の測
定方法）フレキシブルチューブ内にハニカム構造体（ハ
ニカム焼成体）を挿入し、水圧による均等圧を掛け、部
分破壊を生じた圧力（ｋｇ／ｃｍ2）を測定した（１０
個の試料の平均値）。
定方法）フレキシブルチューブ内にハニカム構造体（ハ
ニカム焼成体）を挿入し、水圧による均等圧を掛け、部
分破壊を生じた圧力（ｋｇ／ｃｍ2）を測定した（１０
個の試料の平均値）。
【００２０】 （実施例１〜１０、比較例１〜８）コー
ジェライト化原料として表１に示す化学分析値及びタル
ク、未加工粘土（カオリナイト、ディッカイト、ハロイ
サイト）、仮焼粘土、アルミナ、水酸化アルミニウム、
シリカを用い、未加工粘土の使用比率を表２に示すよう
に変化させ、それぞれのバッチ焼成後コージェライト組
成となるように調合し、メチルセルロース及び有機系成
形助剤を添加後、混練し、押出成形可能な坏土とした。
ジェライト化原料として表１に示す化学分析値及びタル
ク、未加工粘土（カオリナイト、ディッカイト、ハロイ
サイト）、仮焼粘土、アルミナ、水酸化アルミニウム、
シリカを用い、未加工粘土の使用比率を表２に示すよう
に変化させ、それぞれのバッチ焼成後コージェライト組
成となるように調合し、メチルセルロース及び有機系成
形助剤を添加後、混練し、押出成形可能な坏土とした。
【００２１】 次に、それぞれの坏土を公知の押出成形
法にて、リブ厚：７６μｍ、セル数：６２個／ｃｍ2の
四角セル形状を有する直径：１００ｍｍ、高さ：１５０
ｍｍの円筒形ハニカム構造体（ハニカム成形体）を成形
した。尚、この時の成形性を、流動性（一定成形スピー
ドを得るための押出圧力）と保形性（押し出し直後のハ
ニカム構造体を上部から押し潰すときの応力）で評価し
た。
法にて、リブ厚：７６μｍ、セル数：６２個／ｃｍ2の
四角セル形状を有する直径：１００ｍｍ、高さ：１５０
ｍｍの円筒形ハニカム構造体（ハニカム成形体）を成形
した。尚、この時の成形性を、流動性（一定成形スピー
ドを得るための押出圧力）と保形性（押し出し直後のハ
ニカム構造体を上部から押し潰すときの応力）で評価し
た。
【００２２】 更に、ハニカム成形体（ハニカム構造
体）を乾燥し、焼成最高温度１４２０℃、３５時間（経
済的な焼成時間）で焼成することにより、ハニカム焼成
体（ハニカム構造体）を作製し、焼成切れ（亀裂）の割
合及び熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハニカム焼成体の流路方
向）、耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］、アイソスタテック強度
［ＩＳＯ］を測定した。以上の結果を表２に示す。
体）を乾燥し、焼成最高温度１４２０℃、３５時間（経
済的な焼成時間）で焼成することにより、ハニカム焼成
体（ハニカム構造体）を作製し、焼成切れ（亀裂）の割
合及び熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハニカム焼成体の流路方
向）、耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］、アイソスタテック強度
［ＩＳＯ］を測定した。以上の結果を表２に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】 （考察：実施例１〜１０、比較例１〜
８）表２の結果から、比較例１〜２では、ディッカイト
を用いていないため、焼成切れの割合が高くなるととも
に、成形性も悪くなることが判明した。また、比較例
３、比較例５及び比較例７では、ディッカイトの使用量
が少なすぎるため、焼成切れ割合を０％にすることがで
きなかった。
８）表２の結果から、比較例１〜２では、ディッカイト
を用いていないため、焼成切れの割合が高くなるととも
に、成形性も悪くなることが判明した。また、比較例
３、比較例５及び比較例７では、ディッカイトの使用量
が少なすぎるため、焼成切れ割合を０％にすることがで
きなかった。
【００２６】 更に、比較例４、比較例６及び比較例８
では、ディッカイトの使用量が多すぎるため、熱膨張係
数［ＣＴＥ］が上昇し、耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］の低下を
招いている。これは、ディッカイトの結晶性が高く、コ
ージェライト反応過程での反応性が悪いため、熱膨張係
数［ＣＴＥ］を上昇させるためであると考えられる。
尚、カオリナイトの代わりにハロイサイトを用いた場
合、成形性が若干悪くなるため、ハニカム特性のアイソ
スタテック強度［ＩＳＯ］が低くなることが判明した。
では、ディッカイトの使用量が多すぎるため、熱膨張係
数［ＣＴＥ］が上昇し、耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］の低下を
招いている。これは、ディッカイトの結晶性が高く、コ
ージェライト反応過程での反応性が悪いため、熱膨張係
数［ＣＴＥ］を上昇させるためであると考えられる。
尚、カオリナイトの代わりにハロイサイトを用いた場
合、成形性が若干悪くなるため、ハニカム特性のアイソ
スタテック強度［ＩＳＯ］が低くなることが判明した。
【００２７】 一方、実施例１〜１０では、ディッカイ
トの使用量が適切（粘土鉱物中のディッカイトの含有量
が５〜５０重量％）であるため、焼成切れ割合が０％で
あるとともに、成形性とハニカム特性も良好であった。
また、熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハニカム焼成体の流路方
向）が０．８×１０-6／℃以下であることから、耐熱衝
撃性［Ｅｓｐ］を７００℃以上になり、自動車用排ガス
触媒担体として使用可能であることが判明した。
トの使用量が適切（粘土鉱物中のディッカイトの含有量
が５〜５０重量％）であるため、焼成切れ割合が０％で
あるとともに、成形性とハニカム特性も良好であった。
また、熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハニカム焼成体の流路方
向）が０．８×１０-6／℃以下であることから、耐熱衝
撃性［Ｅｓｐ］を７００℃以上になり、自動車用排ガス
触媒担体として使用可能であることが判明した。
【００２８】 （実施例１１〜１２、比較例９）コージ
ェライト化原料として表３に示す化学分析値及びタル
ク、未加工粘土（カオリナイト、ディッカイト）、仮焼
粘土、アルミナ、水酸化アルミニウム、シリカを用い、
未加工粘土の使用比率を表４に示すように変化させ、そ
れぞれのバッチ焼成後コージェライト組成となるように
調合し、メチルセルロース及び有機系成形助剤を添加
後、混練し、押出成形可能な坏土とした。
ェライト化原料として表３に示す化学分析値及びタル
ク、未加工粘土（カオリナイト、ディッカイト）、仮焼
粘土、アルミナ、水酸化アルミニウム、シリカを用い、
未加工粘土の使用比率を表４に示すように変化させ、そ
れぞれのバッチ焼成後コージェライト組成となるように
調合し、メチルセルロース及び有機系成形助剤を添加
後、混練し、押出成形可能な坏土とした。
【００２９】 次に、それぞれの坏土を公知の押出成形
法にて、リブ厚：７６μｍ、セル数：６２個／ｃｍ2の
四角セル形状を有する直径：１００ｍｍ、高さ：１５０
ｍｍの円筒形ハニカム構造体（ハニカム成形体）を成形
した。尚、この時の成形性を、流動性（一定成形スピー
ドを得るための押出圧力）と保形性（押し出し直後のハ
ニカム構造体を上部から押し潰すときの応力）で評価し
た。
法にて、リブ厚：７６μｍ、セル数：６２個／ｃｍ2の
四角セル形状を有する直径：１００ｍｍ、高さ：１５０
ｍｍの円筒形ハニカム構造体（ハニカム成形体）を成形
した。尚、この時の成形性を、流動性（一定成形スピー
ドを得るための押出圧力）と保形性（押し出し直後のハ
ニカム構造体を上部から押し潰すときの応力）で評価し
た。
【００３０】 更に、ハニカム成形体（ハニカム構造
体）を乾燥し、焼成最高温度１４２０℃、３５時間（経
済的な焼成時間）で焼成することにより、ハニカム焼成
体（ハニカム構造体）を作製し、焼成切れ（亀裂）の割
合及び熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハニカム焼成体の流路方
向）、耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］、アイソスタテック強度
［ＩＳＯ］を測定した。以上の結果を表４に示す。
体）を乾燥し、焼成最高温度１４２０℃、３５時間（経
済的な焼成時間）で焼成することにより、ハニカム焼成
体（ハニカム構造体）を作製し、焼成切れ（亀裂）の割
合及び熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハニカム焼成体の流路方
向）、耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］、アイソスタテック強度
［ＩＳＯ］を測定した。以上の結果を表４に示す。
【００３１】
【表３】
【００３２】
【表４】
【００３３】 （考察：実施例１１〜１２、比較例９）
表４の結果から、比較例９では、平均粒子径の粗い（１
０μｍ超過）ディッカイトＡを用いたため、その反応性
の悪さから熱膨張係数［ＣＴＥ］が上昇し、耐熱衝撃性
［Ｅｓｐ］が低下し、自動車用の触媒担体としては使用
不可能であった。
表４の結果から、比較例９では、平均粒子径の粗い（１
０μｍ超過）ディッカイトＡを用いたため、その反応性
の悪さから熱膨張係数［ＣＴＥ］が上昇し、耐熱衝撃性
［Ｅｓｐ］が低下し、自動車用の触媒担体としては使用
不可能であった。
【００３４】 一方、実施例１１〜１２では、平均粒子
径（１０μｍ以下）が適切であるディッカイトＢ及びデ
ィッカイトＣを用いたため、焼成切れ割合が０％である
とともに、成形性とハニカム特性も良好であった。ま
た、熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハニカム焼成体の流路方
向）が０．８×１０-6／℃以下であることから、耐熱衝
撃性［Ｅｓｐ］を７００℃以上になり、自動車用排ガス
触媒担体として使用可能であることが判明した。尚、実
施例１１では、アルカリ及びアルカリ土類の含有量が多
いディッカイトＣを用いているため、熱膨張係数［ＣＴ
Ｅ］が若干高めとなっている。
径（１０μｍ以下）が適切であるディッカイトＢ及びデ
ィッカイトＣを用いたため、焼成切れ割合が０％である
とともに、成形性とハニカム特性も良好であった。ま
た、熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハニカム焼成体の流路方
向）が０．８×１０-6／℃以下であることから、耐熱衝
撃性［Ｅｓｐ］を７００℃以上になり、自動車用排ガス
触媒担体として使用可能であることが判明した。尚、実
施例１１では、アルカリ及びアルカリ土類の含有量が多
いディッカイトＣを用いているため、熱膨張係数［ＣＴ
Ｅ］が若干高めとなっている。
【００３５】
【発明の効果】 以上説明したように、本発明のコージ
ェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法は、押
し出し成形時における成形性（特に、流動性および保形
性）を向上させるとともに、焼成過程での亀裂を防止す
ることができるため、量産に適し、かつ隔壁厚の薄いハ
ニカム構造体を得ることができる。
ェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法は、押
し出し成形時における成形性（特に、流動性および保形
性）を向上させるとともに、焼成過程での亀裂を防止す
ることができるため、量産に適し、かつ隔壁厚の薄いハ
ニカム構造体を得ることができる。
Claims (4)
- 【請求項１】 コージェライト化原料に成形助剤を添加
混練して原料バッチとした後、この原料バッチを押出成
形により成形、乾燥し、次いで焼成することにより、結
晶相の主成分がコージェライトであるハニカム構造体を
製造する方法において、押出成形用のコージェライト化
原料バッチ中の構成物の一つである粘土鉱物が、カオリ
ナイト、ハロイサイトの少なくともどちらか一方とディ
ッカイトを含有し、且つ該粘土鉱物中のディッカイトの
含有量が５〜５０重量％であることを特徴とするコージ
ェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法。 - 【請求項２】 該粘土鉱物中のディッカイトの平均粒子
径が１０μｍ以下である請求項１に記載のコージェライ
ト質セラミックハニカム構造体の製造方法。 - 【請求項３】 押出成形時に、スリット幅が１１０μｍ
以下の押出ダイスを使用する請求項１に記載のコージェ
ライト質セラミックハニカム構造体の製造方法。 - 【請求項４】 該コージェライト質セラミックハニカム
構造体の４０〜８００℃間の熱膨張係数が、流路方向に
０．８×１０-6／℃以下である請求項１に記載のコージ
ェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22235597A JP3311650B2 (ja) | 1997-08-19 | 1997-08-19 | コージェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法 |
| US09/132,519 US5916511A (en) | 1997-08-19 | 1998-08-11 | Production method of cordierite ceramic honeycomb structure |
| EP98306593A EP0897900B1 (en) | 1997-08-19 | 1998-08-18 | Production method of cordierite ceramic honeycomb structure |
| DE69800379T DE69800379T2 (de) | 1997-08-19 | 1998-08-18 | Verfahren zur Herstellung einer Cordierit-Keramik mit Honigwabenstruktur |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22235597A JP3311650B2 (ja) | 1997-08-19 | 1997-08-19 | コージェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1157496A JPH1157496A (ja) | 1999-03-02 |
| JP3311650B2 true JP3311650B2 (ja) | 2002-08-05 |
Family
ID=16781049
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22235597A Expired - Lifetime JP3311650B2 (ja) | 1997-08-19 | 1997-08-19 | コージェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP0897900B1 (ja) |
| JP (1) | JP3311650B2 (ja) |
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| US8663545B2 (en) * | 2004-03-31 | 2014-03-04 | Ngk Insulators, Ltd. | Method of manufacturing honeycomb structure and honeycomb structure |
| US20060178609A1 (en) | 2005-02-09 | 2006-08-10 | Z-Medica, Llc | Devices and methods for the delivery of molecular sieve materials for the formation of blood clots |
| KR20070117589A (ko) | 2005-02-15 | 2007-12-12 | 버지니아 커먼웰스 유니버시티 | 급성 지혈 및 급성 상처와 만성 궤양의 치료를 위한 광물기술 |
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| US8202532B2 (en) * | 2006-05-26 | 2012-06-19 | Z-Medica Corporation | Clay-based hemostatic agents and devices for the delivery thereof |
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| WO2008157536A2 (en) * | 2007-06-21 | 2008-12-24 | Z-Medica Corporation | Hemostatic sponge and method of making the same |
| WO2009032884A1 (en) * | 2007-09-05 | 2009-03-12 | Z-Medica Corporation | Wound healing with zeolite-based hemostatic devices |
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| US8765049B2 (en) | 2011-11-08 | 2014-07-01 | Corning Incorporated | Control of clay crystallite size for shrinkage management |
| US8758671B2 (en) | 2012-04-30 | 2014-06-24 | Corning Incorporated | Control of clay crystallite size for thermal expansion management |
| JP6001169B2 (ja) | 2012-06-22 | 2016-10-05 | ゼット−メディカ，エルエルシー | 止血デバイス |
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|---|---|---|---|---|
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| JPS5919072B2 (ja) * | 1980-04-04 | 1984-05-02 | 株式会社日本自動車部品総合研究所 | コ−ジエライト体の製造方法 |
| US4877670A (en) * | 1985-12-27 | 1989-10-31 | Ngk Insulators, Ltd. | Cordierite honeycomb structural body and method of producing the same |
| JP2999486B2 (ja) * | 1989-10-03 | 2000-01-17 | 三井鉱山株式会社 | マシナブルセラミックスの製造方法 |
| DE69115030T2 (de) * | 1991-01-07 | 1996-04-18 | Mizusawa Industrial Chem | Verfahren zur formgebung und zum brennen von zeolith-pulver. |
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-
1997
- 1997-08-19 JP JP22235597A patent/JP3311650B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1998
- 1998-08-11 US US09/132,519 patent/US5916511A/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-08-18 DE DE69800379T patent/DE69800379T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-08-18 EP EP98306593A patent/EP0897900B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0897900A1 (en) | 1999-02-24 |
| JPH1157496A (ja) | 1999-03-02 |
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