JP3348646B2 - 鍛接鋼管の製造方法 - Google Patents
鍛接鋼管の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、鍛接鋼管の製造
方法、特に肉厚Ｔと外径Ｄとの比Ｔ／Ｄの値が小さい鍛
接鋼管の製造方法に関する。
方法、特に肉厚Ｔと外径Ｄとの比Ｔ／Ｄの値が小さい鍛
接鋼管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鍛接鋼管の製造に関しては、従来から次
のようなことが言われている。
のようなことが言われている。
【０００３】（１）素材となる鋼帯の板幅Ｗと板厚Ｔと
の比（Ｗ／Ｔ）が１４０未満であれば、鍛接に至るまで
の管の成形過程において、鍛接部近傍に座屈等が発生せ
ず、安定して製造が可能である。
の比（Ｗ／Ｔ）が１４０未満であれば、鍛接に至るまで
の管の成形過程において、鍛接部近傍に座屈等が発生せ
ず、安定して製造が可能である。
【０００４】（２）管を絞り圧延する場合の外径減少率
ＤｍＲｅと管厚減少率ｔＲｅとの比ｔＲｅ／ＤｍＲｅの
値は、０．５以下であり、管厚の減肉は外径減少率の５
０％程度しか期待できない。
ＤｍＲｅと管厚減少率ｔＲｅとの比ｔＲｅ／ＤｍＲｅの
値は、０．５以下であり、管厚の減肉は外径減少率の５
０％程度しか期待できない。
【０００５】したがって、薄肉管を製造しようとする際
には、上記（１）の関係を満たすために、製造する薄肉
管の板厚が薄くなればなるほど、板幅、すなわち管の外
径も小さくしなければならない。
には、上記（１）の関係を満たすために、製造する薄肉
管の板厚が薄くなればなるほど、板幅、すなわち管の外
径も小さくしなければならない。
【０００６】このため、管の外径Ｄが大きくて、管の肉
厚Ｔが薄い鍛接鋼管、すなわちＴ／Ｄの小さい鍛接鋼管
を製造することは困難である。
厚Ｔが薄い鍛接鋼管、すなわちＴ／Ｄの小さい鍛接鋼管
を製造することは困難である。
【０００７】このような薄肉の鍛接鋼管を製造する従来
の技術としては、特開平２−３４２１４号公報に開示さ
れたものがある。この鍛接鋼管の製造方法は、加熱炉で
加熱されたスケルプ（帯鋼）を管状に成形するに際し、
第一スタンドを垂直スタンドとし、第2スタンドの水平
スタンド成形ロ−ル孔型にシ−ムガイドロ−ルを設け、
これら２段の成形ロ−ルで成形を行い、鍛接ロ−ルで鍛
接して管とする鍛接鋼管の製造工程において、第１スタ
ンドまでに成形されるスケルプに、第１スタンドまでの
スケルプの軸方向後方応力σと、スケルプ変形抵抗Ｋｆ
とで規定されるスケルプの張力係数Ｚ＝σ／Ｋｆが、下
式の範囲に入るように、張力を与えつつ成形することに
より、スケルプのエッジに発生する座屈を防止するとい
うものである。 ０．１≦Ｚ≦０．５
の技術としては、特開平２−３４２１４号公報に開示さ
れたものがある。この鍛接鋼管の製造方法は、加熱炉で
加熱されたスケルプ（帯鋼）を管状に成形するに際し、
第一スタンドを垂直スタンドとし、第2スタンドの水平
スタンド成形ロ−ル孔型にシ−ムガイドロ−ルを設け、
これら２段の成形ロ−ルで成形を行い、鍛接ロ−ルで鍛
接して管とする鍛接鋼管の製造工程において、第１スタ
ンドまでに成形されるスケルプに、第１スタンドまでの
スケルプの軸方向後方応力σと、スケルプ変形抵抗Ｋｆ
とで規定されるスケルプの張力係数Ｚ＝σ／Ｋｆが、下
式の範囲に入るように、張力を与えつつ成形することに
より、スケルプのエッジに発生する座屈を防止するとい
うものである。 ０．１≦Ｚ≦０．５
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た特開平２−３４２１４号公報に開示された技術には、
次のような問題点がある。
た特開平２−３４２１４号公報に開示された技術には、
次のような問題点がある。
【０００９】通常の鍛接鋼管の製造においては、スケル
プの両端を加熱した後、ウェルディングホ−ンで加熱し
た両端部に酸素を吹き付けて、スケ−ルオフおよび昇温
を行い、鍛接するという方法が一般的であるので、シ−
ムガイドロ−ルを用いる方法では、エッジ部が座屈して
疵が発生する恐れがあり、安定して熱間で薄肉管を製造
することは困難である。
プの両端を加熱した後、ウェルディングホ−ンで加熱し
た両端部に酸素を吹き付けて、スケ−ルオフおよび昇温
を行い、鍛接するという方法が一般的であるので、シ−
ムガイドロ−ルを用いる方法では、エッジ部が座屈して
疵が発生する恐れがあり、安定して熱間で薄肉管を製造
することは困難である。
【００１０】この発明は、従来技術の上述のような問題
点を解消するためになされたものであり、特別な機構を
追加することなしに、薄肉管の製造が可能である鍛接鋼
管の製造方法を提供することを目的としている。
点を解消するためになされたものであり、特別な機構を
追加することなしに、薄肉管の製造が可能である鍛接鋼
管の製造方法を提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】この発明に係る鍛接鋼管
の製造方法は、巻き戻した鋼帯を鍛接温度に加熱した
後、成形鍛接機を通して連続的に円形に成形しつつ両エ
ッジ部を鍛接し、鍛接してできた鋼管に張力を付与しな
がら絞り圧延機で製品寸法に圧延する鍛接鋼管の圧延方
法において、成形鍛接機の最終スタンドのロ−ル中立点
速度Ｖ FW と絞り圧延機の１番スタンドのロ−ル中立点速
度Ｖ SR の比Ｖ SR ／Ｖ FW の値が、下記（１）式を満足する
ように張力を付与するものである。 １．１≦Ｖ SR ／Ｖ FW ≦１．５……（１）
の製造方法は、巻き戻した鋼帯を鍛接温度に加熱した
後、成形鍛接機を通して連続的に円形に成形しつつ両エ
ッジ部を鍛接し、鍛接してできた鋼管に張力を付与しな
がら絞り圧延機で製品寸法に圧延する鍛接鋼管の圧延方
法において、成形鍛接機の最終スタンドのロ−ル中立点
速度Ｖ FW と絞り圧延機の１番スタンドのロ−ル中立点速
度Ｖ SR の比Ｖ SR ／Ｖ FW の値が、下記（１）式を満足する
ように張力を付与するものである。 １．１≦Ｖ SR ／Ｖ FW ≦１．５……（１）
【００１２】また、成形鍛接機の最終スタンドと絞り圧
延機の１番スタンドとの間の外径リダクションを、少な
くとも３％以上とするものである。
延機の１番スタンドとの間の外径リダクションを、少な
くとも３％以上とするものである。
【００１３】また、成形鍛接機の最終スタンドおよび絞
り圧延機の１番スタンドの楕円率を、少なくとも３％以
上とするものである。
り圧延機の１番スタンドの楕円率を、少なくとも３％以
上とするものである。
【００１４】本発明者等は、鍛接鋼管の製造において、
薄肉管の従来の製造限界である前記ｔＲｅ／ＤｍＲｅ＜
０．５を超えて薄肉管の製造できる条件を鋭意検討し
た。
薄肉管の従来の製造限界である前記ｔＲｅ／ＤｍＲｅ＜
０．５を超えて薄肉管の製造できる条件を鋭意検討し
た。
【００１５】その結果、成形鍛接機と絞り圧延機との間
に張力を付与しながら圧延すれば、上記従来の制約条件
にしばられることなく、薄肉管の製造が可能であるとの
知見を得た。
に張力を付与しながら圧延すれば、上記従来の制約条件
にしばられることなく、薄肉管の製造が可能であるとの
知見を得た。
【００１６】しかしながら、成形鍛接機の最終スタンド
のロ−ル中立点速度ＶFWと絞り圧延機の１番スタンドの
ロ−ル中立点速度ＶSRの比ＶSR／ＶFWの値が、１．１未
満となるような張力では、従来以上の薄肉管が製造でき
ず、ＶSR／ＶFWの値が、１．５を超える張力では、ロ−
ルスリップが激しく、管軸方向の管厚の偏肉が大きく、
製品として不適当であるとともに、管の破断の恐れがあ
るので、ＶSR／ＶFWは下記（１）式の範囲とした。 １．１≦ＶSR／ＶFW≦１．５……（１）
のロ−ル中立点速度ＶFWと絞り圧延機の１番スタンドの
ロ−ル中立点速度ＶSRの比ＶSR／ＶFWの値が、１．１未
満となるような張力では、従来以上の薄肉管が製造でき
ず、ＶSR／ＶFWの値が、１．５を超える張力では、ロ−
ルスリップが激しく、管軸方向の管厚の偏肉が大きく、
製品として不適当であるとともに、管の破断の恐れがあ
るので、ＶSR／ＶFWは下記（１）式の範囲とした。 １．１≦ＶSR／ＶFW≦１．５……（１）
【００１７】また、管軸方向の張力を効果的に付与する
ために、ロ−ルのスリップの防止を検討した結果、成形
鍛接機の最終ロ−ルスタンドと絞り圧延機の最初のロ−
ルスタンドとの間のカリバ−平均径差の減少率、すなわ
ち下記の（２）式による外径リダクションＤｍＲｅを大
きくとることにより、ロ−ルスリップを小さく抑えるこ
とができることを見出した。 ＤｍＲｅ＝｛１−（Ｄ2／Ｄ1）｝×１００……（２） ただし、Ｄ1：成形鍛接機の最終ロ−ルスタンドのカリ
バ−平均径 Ｄ2：絞り圧延機の最初のロ−ルスタンドのカリバ−平
均径
ために、ロ−ルのスリップの防止を検討した結果、成形
鍛接機の最終ロ−ルスタンドと絞り圧延機の最初のロ−
ルスタンドとの間のカリバ−平均径差の減少率、すなわ
ち下記の（２）式による外径リダクションＤｍＲｅを大
きくとることにより、ロ−ルスリップを小さく抑えるこ
とができることを見出した。 ＤｍＲｅ＝｛１−（Ｄ2／Ｄ1）｝×１００……（２） ただし、Ｄ1：成形鍛接機の最終ロ−ルスタンドのカリ
バ−平均径 Ｄ2：絞り圧延機の最初のロ−ルスタンドのカリバ−平
均径
【００１８】そして、効果を出すためには、少なくとも
３％以上の外径リダクションが必要である。
３％以上の外径リダクションが必要である。
【００１９】また、上述したロ−ルスタンドの下記
（３）式または（４）式によるそれぞれのカリバ−の楕
円率Ｏｖを大きくとることによっても、ロ−ルスリップ
による張力の減少を防止することができる。
（３）式または（４）式によるそれぞれのカリバ−の楕
円率Ｏｖを大きくとることによっても、ロ−ルスリップ
による張力の減少を防止することができる。
【００２０】図３に示す２個のロ−ル２１を使用する
場合 Ｏｖ＝｛（Ｗｃ／Ｈｃ）−１｝×１００……（３） ただし、Ｗｃ：カリバ−幅 Ｈｃ：カリバ−高さ 図４に示す３個のロ−ル２２を使用する場合 Ｏｖ＝｛（Ｂ／Ｈ）−１｝×１００……（３） ただし、Ｂ：ロ−ルパス幅 Ｈ：ロ−ルパス高さ そして、効果を出すためには、少なくとも３％以上のロ
−ルスタンドの楕円率が必要である。
場合 Ｏｖ＝｛（Ｗｃ／Ｈｃ）−１｝×１００……（３） ただし、Ｗｃ：カリバ−幅 Ｈｃ：カリバ−高さ 図４に示す３個のロ−ル２２を使用する場合 Ｏｖ＝｛（Ｂ／Ｈ）−１｝×１００……（３） ただし、Ｂ：ロ−ルパス幅 Ｈ：ロ−ルパス高さ そして、効果を出すためには、少なくとも３％以上のロ
−ルスタンドの楕円率が必要である。
【００２１】さらに、これらの両者を合わせて実施する
と、効果が更に上がることはいうまでもない。
と、効果が更に上がることはいうまでもない。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下に、図面を参照して、本発明
の実施の形態について説明する。図１は本発明の実施の
形態の鍛接鋼管の製造方法を実施する鍛接鋼管製造ライ
ンの設備配置図である。鋼帯１は、加熱炉２で１２００
℃以上に加熱された後、エッジヒ−タ−３により、さら
に両エッジ部を１３８０℃程度に加熱される。そして、
成形鍛接機４により円形に成形されるとともに、エッジ
部を鍛接されて母管５となる。この母管５は成形鍛接機
４に引き続いて配置してある絞り圧延機６を通過するこ
とにより、所定の外径および肉厚の鋼管に圧延され、切
断機７で所定の長さに切断されて、最終製品８となる。
の実施の形態について説明する。図１は本発明の実施の
形態の鍛接鋼管の製造方法を実施する鍛接鋼管製造ライ
ンの設備配置図である。鋼帯１は、加熱炉２で１２００
℃以上に加熱された後、エッジヒ−タ−３により、さら
に両エッジ部を１３８０℃程度に加熱される。そして、
成形鍛接機４により円形に成形されるとともに、エッジ
部を鍛接されて母管５となる。この母管５は成形鍛接機
４に引き続いて配置してある絞り圧延機６を通過するこ
とにより、所定の外径および肉厚の鋼管に圧延され、切
断機７で所定の長さに切断されて、最終製品８となる。
【００２３】そして、この鍛接鋼管の製造方法において
は、成形鍛接機４と絞り圧延機６との間で、母管５に張
力を付与しながら圧延を行う。
は、成形鍛接機４と絞り圧延機６との間で、母管５に張
力を付与しながら圧延を行う。
【００２４】図２はこの鍛接鋼管の製造方法を実施する
ための２ロ−ル成形鍛接機４と３ロ−ル絞り圧延機６の
斜視図である。成形鍛接機４および絞り圧延機６とも、
複数基のロ−ルスタンドからなり、製造される鋼管の外
径寸法に応じてロ−ルカリバ−が変更される。
ための２ロ−ル成形鍛接機４と３ロ−ル絞り圧延機６の
斜視図である。成形鍛接機４および絞り圧延機６とも、
複数基のロ−ルスタンドからなり、製造される鋼管の外
径寸法に応じてロ−ルカリバ−が変更される。
【００２５】そして、この鍛接鋼管の製造方法を実施す
る場合には、成形鍛接機４の最終スタンドのロ−ル中立
点と、絞り圧延機６の１番スタンドのロ−ル中立点との
間に、それぞれの中立点速度ＶFWおよびＶSRの比ＶSR／
ＶFWが、１．１〜１．５となるような管軸方向の張力を
付与するようにしている。
る場合には、成形鍛接機４の最終スタンドのロ−ル中立
点と、絞り圧延機６の１番スタンドのロ−ル中立点との
間に、それぞれの中立点速度ＶFWおよびＶSRの比ＶSR／
ＶFWが、１．１〜１．５となるような管軸方向の張力を
付与するようにしている。
【００２６】また、張力を過大に付与する場合には、ロ
−ルスリップが発生して、効果的に張力を付与すること
ができないので、成形鍛接機４の最終スタンドと絞り圧
延機６の最初のロ−ルスタンドとの間のカリバ−平均径
差、すなわち外径リダクションを少なくとも３％以上と
するか、上述のロ−ルスタンドの楕円率（オ−バリティ
−）を３％以上とするか、または両者とも３％以上とす
ることにより、ロ−ルスリップによる張力の減少を防止
している。
−ルスリップが発生して、効果的に張力を付与すること
ができないので、成形鍛接機４の最終スタンドと絞り圧
延機６の最初のロ−ルスタンドとの間のカリバ−平均径
差、すなわち外径リダクションを少なくとも３％以上と
するか、上述のロ−ルスタンドの楕円率（オ−バリティ
−）を３％以上とするか、または両者とも３％以上とす
ることにより、ロ−ルスリップによる張力の減少を防止
している。
【００２７】
【実施例】（実施例１）板幅４４５ｍｍ、板厚３．２ｍ
ｍのスケルプを用い、成形鍛接機４の最終ロ−ルスタン
ドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１２０ｍｍ、楕円率
が３．４％のロ−ルを、絞り圧延機６の最初のロ−ルス
タンドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１１３ｍｍ、楕
円率が７．５％のロ−ルを使用し、外径リダクションＤ
ｍＲｅが５．８％［｛（１２０−１１３）／１２０｝×
１００］の圧延を行った。このとき、成形鍛接機４の最
終ロ−ルスタンドと絞り圧延機６の最初のロ−ルスタン
ドとの間には、前記ＶSR／ＶFWが１．２となるように張
力を付与した。
ｍのスケルプを用い、成形鍛接機４の最終ロ−ルスタン
ドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１２０ｍｍ、楕円率
が３．４％のロ−ルを、絞り圧延機６の最初のロ−ルス
タンドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１１３ｍｍ、楕
円率が７．５％のロ−ルを使用し、外径リダクションＤ
ｍＲｅが５．８％［｛（１２０−１１３）／１２０｝×
１００］の圧延を行った。このとき、成形鍛接機４の最
終ロ−ルスタンドと絞り圧延機６の最初のロ−ルスタン
ドとの間には、前記ＶSR／ＶFWが１．２となるように張
力を付与した。
【００２８】この結果、７．４％の管厚の減肉が可能で
あった。これはｔＲｅ／ＤｍＲｅが１．３（７．４／
５．８）となるものであり、従来の製造限界を超えて薄
肉鋼管の製造が可能であることが確認できた。
あった。これはｔＲｅ／ＤｍＲｅが１．３（７．４／
５．８）となるものであり、従来の製造限界を超えて薄
肉鋼管の製造が可能であることが確認できた。
【００２９】（実施例２）板幅４４５ｍｍ、板厚３．２
ｍｍのスケルプを用い、成形鍛接機４の最終ロ−ルスタ
ンドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１２０ｍｍ、楕円
率が３．４％のロ−ルを、絞り圧延機６の最初のロ−ル
スタンドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１１３ｍｍ、
楕円率が７．５％のロ−ルを使用し、外径リダクション
ＤｍＲｅが５．８％［｛（１２０−１１３）／１２０｝
×１００］の圧延を行った。このとき、成形鍛接機４の
最終ロ−ルスタンドと絞り圧延機６の最初のロ−ルスタ
ンドとの間には、前記ＶSR／ＶFWが１．２となるように
張力を付与した。
ｍｍのスケルプを用い、成形鍛接機４の最終ロ−ルスタ
ンドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１２０ｍｍ、楕円
率が３．４％のロ−ルを、絞り圧延機６の最初のロ−ル
スタンドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１１３ｍｍ、
楕円率が７．５％のロ−ルを使用し、外径リダクション
ＤｍＲｅが５．８％［｛（１２０−１１３）／１２０｝
×１００］の圧延を行った。このとき、成形鍛接機４の
最終ロ−ルスタンドと絞り圧延機６の最初のロ−ルスタ
ンドとの間には、前記ＶSR／ＶFWが１．２となるように
張力を付与した。
【００３０】この結果、８．２％の管厚の減肉が可能で
あった。これはｔＲｅ／ＤｍＲｅが１．４（８．２／
５．８）となるものである。この実施例２は、上記実施
例１と比較して、絞り圧延機６の最初のロ−ルスタンド
の楕円率のみを大きくしたものであるが、このように楕
円率を高めることにより、より大きな減肉効果が期待で
きることが分かる。
あった。これはｔＲｅ／ＤｍＲｅが１．４（８．２／
５．８）となるものである。この実施例２は、上記実施
例１と比較して、絞り圧延機６の最初のロ−ルスタンド
の楕円率のみを大きくしたものであるが、このように楕
円率を高めることにより、より大きな減肉効果が期待で
きることが分かる。
【００３１】（実施例３）板幅４４５ｍｍ、板厚３．２
ｍｍのスケルプを用い、成形鍛接機４の最終ロ−ルスタ
ンドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１２０ｍｍ、楕円
率が３．４％のロ−ルを、絞り圧延機６の最初のロ−ル
スタンドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１０５ｍｍ、
楕円率が７．５％のロ−ルを使用し、外径リダクション
ＤｍＲｅが１２．５％［｛（１２０−１０５）／１２
０｝×１００］の圧延を行った。このとき、成形鍛接機
４の最終ロ−ルスタンドと絞り圧延機６の最初のロ−ル
スタンドとの間には、前記ＶSR／ＶFWが１．２となるよ
うに張力を付与した。
ｍｍのスケルプを用い、成形鍛接機４の最終ロ−ルスタ
ンドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１２０ｍｍ、楕円
率が３．４％のロ−ルを、絞り圧延機６の最初のロ−ル
スタンドには、ロ−ルカリバ−の平均径が１０５ｍｍ、
楕円率が７．５％のロ−ルを使用し、外径リダクション
ＤｍＲｅが１２．５％［｛（１２０−１０５）／１２
０｝×１００］の圧延を行った。このとき、成形鍛接機
４の最終ロ−ルスタンドと絞り圧延機６の最初のロ−ル
スタンドとの間には、前記ＶSR／ＶFWが１．２となるよ
うに張力を付与した。
【００３２】この結果、１０．２％の管厚の減肉が可能
であった。これはｔＲｅ／ＤｍＲｅが０．９（１０．２
／１２．５）となるものである。この実施例３は、上記
実施例２と比較して、絞り圧延機６の最初のロ−ルスタ
ンドのロ−ルカリバ−の平均径のみを小さくしたもの、
換言すれば外径リダクションのみを大きくしたものであ
るが、このように外径リダクションを高めることによ
り、より大きな減肉効果が期待できることが分かる。
であった。これはｔＲｅ／ＤｍＲｅが０．９（１０．２
／１２．５）となるものである。この実施例３は、上記
実施例２と比較して、絞り圧延機６の最初のロ−ルスタ
ンドのロ−ルカリバ−の平均径のみを小さくしたもの、
換言すれば外径リダクションのみを大きくしたものであ
るが、このように外径リダクションを高めることによ
り、より大きな減肉効果が期待できることが分かる。
【００３３】
【発明の効果】この発明により、鍛接鋼管の製造におい
て、（管厚の減肉率）／（外径減少率）の値を高めるこ
とができ、外径Ｄに対して肉厚Ｔの薄い、すなわちＴ／
Ｄの小さな鋼管を製造することが可能である。
て、（管厚の減肉率）／（外径減少率）の値を高めるこ
とができ、外径Ｄに対して肉厚Ｔの薄い、すなわちＴ／
Ｄの小さな鋼管を製造することが可能である。
【図１】本発明の実施の形態の鍛接鋼管の製造方法を実
施する鍛接鋼管製造ラインの設備配置図である。
施する鍛接鋼管製造ラインの設備配置図である。
【図２】本発明の鍛接鋼管の製造方法を実施するための
２ロ−ル成形鍛接機４と３ロ−ル絞り圧延機６の斜視図
である。
２ロ−ル成形鍛接機４と３ロ−ル絞り圧延機６の斜視図
である。
【図３】２ロ−ルを使用する場合の正面図である。
【図４】３ロ−ルを使用する場合の正面図である。
【符号の説明】 １ 鋼帯 ２ 加熱炉 ３ エッジヒ−タ− ４ 成形鍛接機 ５ 母管 ６ 絞り圧延機 ７ 切断機 ８ 最終製品
Claims (3)
- 【請求項１】 巻き戻した鋼帯を鍛接温度に加熱した
後、成形鍛接機を通して連続的に円形に成形しつつ両エ
ッジ部を鍛接し、鍛接してできた鋼管に張力を付与しな
がら絞り圧延機で製品寸法に圧延する鍛接鋼管の圧延方
法において、成形鍛接機の最終スタンドのロ−ル中立点
速度Ｖ FW と絞り圧延機の１番スタンドのロ−ル中立点速
度Ｖ SR の比Ｖ SR ／Ｖ FW の値が、下記（１）式を満足する
ように張力を付与することを特徴とする鍛接鋼管の圧延
方法。１．１≦Ｖ SR ／Ｖ FW ≦１．５……（１） - 【請求項２】 成形鍛接機の最終スタンドと絞り圧延機
の１番スタンドとの間の外径リダクションを、少なくと
も３％以上とすることを特徴とする請求項１に記載の鍛
接鋼管の圧延方法。 - 【請求項３】 成形鍛接機の最終スタンドおよび絞り圧
延機の１番スタンドの楕円率を、少なくとも３％以上と
することを特徴とする請求項１または２に記載の鍛接鋼
管の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07180598A JP3348646B2 (ja) | 1998-03-20 | 1998-03-20 | 鍛接鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07180598A JP3348646B2 (ja) | 1998-03-20 | 1998-03-20 | 鍛接鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11267714A JPH11267714A (ja) | 1999-10-05 |
| JP3348646B2 true JP3348646B2 (ja) | 2002-11-20 |
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ID=13471163
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07180598A Expired - Fee Related JP3348646B2 (ja) | 1998-03-20 | 1998-03-20 | 鍛接鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3348646B2 (ja) |
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1998
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