JP3219187U - 表皮材 - Google Patents
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Abstract
【課題】高い反発弾性を保有するクッション材により、折れ皺の跡がつかない表皮材を提供する。【解決手段】少なくともシート状のクッション材３と生地２をフレームラミネート加工により融着してなる表皮材１において、クッション材３は反発弾性が６０％以上の軟質ポリウレタンフォームであることを特徴とする。【選択図】図１
Description
本考案は、クッション材と生地からなるクッション性の高い表皮材に関するものである。
従来よりクッション材と生地からなる表皮材は、自動車や鉄道などのシートパッドの表皮材や、自動車内装材の表皮材として使用されている。
上記のような表皮材を製造する加工方法としてはフレームラミネート加工が知られており、クッション材の表面を加熱融解させ生地を溶着する加工として知られている。
クッション材として最も使用されているものは軟質ポリウレタンフォームであり、薄くスライスした長尺のシート品を用いている。
一般的なフレームラミネート用軟質ポリウレタンフォームは特許文献１にあるような高通気フォーム、特許文献２にあるような表面ソフト感のあるフォームなどが存在している。
しかし、上記した従来のクッション材ではクッション性が十分に得られなかった。従来のクッション材では、反発弾性が十分ではなく、運搬時や縫製時、アッセンブリ時にできた折れ皺の跡が残ってしまい市場クレームとなることもあった。
そこで、上記課題を解決する手段の提案が期待されていた。
上記のような表皮材を製造する加工方法としてはフレームラミネート加工が知られており、クッション材の表面を加熱融解させ生地を溶着する加工として知られている。
クッション材として最も使用されているものは軟質ポリウレタンフォームであり、薄くスライスした長尺のシート品を用いている。
一般的なフレームラミネート用軟質ポリウレタンフォームは特許文献１にあるような高通気フォーム、特許文献２にあるような表面ソフト感のあるフォームなどが存在している。
しかし、上記した従来のクッション材ではクッション性が十分に得られなかった。従来のクッション材では、反発弾性が十分ではなく、運搬時や縫製時、アッセンブリ時にできた折れ皺の跡が残ってしまい市場クレームとなることもあった。
そこで、上記課題を解決する手段の提案が期待されていた。
本考案では、上記課題を解決したものであり、高い反発弾性を保有するクッション材により、折れ皺の跡がつかない表皮材を提供する。
この考案は上記課題を解決するための手段として、少なくともシート状のクッション材と生地からなる表皮材であって、前記クッション材は反発弾性が６０％以上の軟質ポリウレタンフォームであることを特徴とする。
反発弾性が６０％以上の軟質ポリウレタンフォームを使用することにより、運搬時や縫製時、アッセンブリ時に発生していた折れ皺の跡が残ることがなくなった。また、高い反発弾性により弾力が向上したため、高級感のある触感が得られている。
以下、本考案の好ましい実施の形態を添付した図面に従って説明する。
図１に示すように、本考案の第１の形態は、所定の軟質ポリウレタンフォームによるクッション材と生地を備え、双方をフレームラミネート加工により溶着する構造となっている。また、本考案の第２の形態は、図２に示すように、軟質ポリウレタンフォームの表面に生地を溶着し、裏面にウレタンフィルムを溶着する構造となっている。
なお、フレームラミネート加工は周知な技術であるため、詳細な説明は省くものとする。
なお、フレームラミネート加工は周知な技術であるため、詳細な説明は省くものとする。
生地の材料としては、レーヨン、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン、アクリル等のいずれかが適用可能である。本実施例ではポリプロピレンの生地を適用している。
クッション材として適用する軟質ポリウレタンフォームはＪＩＳＫ６４００−３に則り測定した反発弾性が６０％以上を有し、密度４０ｋｇ／ｍ３〜５０ｋｇ／ｍ３の連続気泡構造であるものであれば良い。なお、軟質ポリウレタンフォームの厚みは任意であるが、縫製のし易さを確保するため、本実施例では厚み３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定している。
クッション材として適用する軟質ポリウレタンフォームはＪＩＳＫ６４００−３に則り測定した反発弾性が６０％以上を有し、密度４０ｋｇ／ｍ３〜５０ｋｇ／ｍ３の連続気泡構造であるものであれば良い。なお、軟質ポリウレタンフォームの厚みは任意であるが、縫製のし易さを確保するため、本実施例では厚み３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定している。
第２の形態は、図３に示すように、例えばヘッドレストでの表皮一体発泡成形に適したものであり、ヘッドレストの形状に縫製された表皮材として用いる。一体発泡成形では表皮材を成形金型に沿わせ、内部に発泡原液を流しいれる製造方法であるが、発泡原液がクッション材や生地にまで含浸し、固化してしまう不具合が発生する。そこで、軟質ポリウレタンフォームの裏面にウレタンフィルムを適用することで、内部に注入する発泡原料がクッション材や生地に含浸することを防止し、含浸原液の固化による異物感を防止することができる。
本考案におけるウレタンフィルムの厚みは任意であるが、フレームラミネート加工に適した厚みとして２０μｍ〜６０μｍの範囲に設定している。
この考案の表皮材であれば、皺が発生しても、高い反発弾性を保有するクッション材を用いているため、跡が残らない。そのため縫製時や運搬時、一体発泡成形時も品質を保つことができる。また、弾力があるため高級感のある触感を得られる効果がある。
１、７ 表皮材
２ 生地
３ クッション材
４ ウレタンフィルム
５ ヘッドレスト成形金型
６ フレーム
８ 発泡原液注入口
２ 生地
３ クッション材
４ ウレタンフィルム
５ ヘッドレスト成形金型
６ フレーム
８ 発泡原液注入口
Claims (2)
- 少なくともシート状のクッション材と生地からなる表皮材において、前記クッション材は反発弾性が６０％以上の軟質ポリウレタンフォームであることを特徴とする表皮材。
- シート状のクッション材の表面に生地を備え、裏面にウレタンフィルムを備える表皮材において、前記クッション材は反発弾性が６０％以上の軟質ポリウレタンフォームであることを特徴とする表皮材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2018003843U JP3219187U (ja) | 2018-09-14 | 2018-09-14 | 表皮材 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP2018003843U JP3219187U (ja) | 2018-09-14 | 2018-09-14 | 表皮材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP3219187U true JP3219187U (ja) | 2018-12-06 |
Family
ID=64560640
Family Applications (1)
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| JP2018003843U Active JP3219187U (ja) | 2018-09-14 | 2018-09-14 | 表皮材 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JP3219187U (ja) |
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2018
- 2018-09-14 JP JP2018003843U patent/JP3219187U/ja active Active
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