JP3219033B2

JP3219033B2 - プラズマディスプレイパネル

Info

Publication number: JP3219033B2
Application number: JP29827097A
Authority: JP
Inventors: 浩幸河村; 茂夫鈴木; 正樹青木; 博行加道; 加奈子宮下
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1997-10-30
Filing date: 1997-10-30
Publication date: 2001-10-15
Anticipated expiration: 2017-10-30
Also published as: JPH11135017A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表示デバイスなど
に用いるプラズマディスプレイパネルに関するもので、
特にプラズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成する
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１５は、交流型（ＡＣ型）のプラズマ
ディスプレイパネルの概略断面図である。図１５におい
て、２００はフロントカバープレート（前面ガラス基
板）であり、この基板上に表示電極２０１があり、この
上を誘電体ガラス層２０２とＭｇＯの結晶配向が（１１
１）面に配向した酸化マグネシウム（ＭｇＯ）誘電体保
護層２０３が覆っている。従来このＭｇＯ誘電体保護層
２０４は、主にＭｇＯを原料に用いた電子ビーム加熱に
よる真空蒸着法が用いられてきた（例えば、特開平５−
３４２９９１号公報）。

【０００３】また、２０５は背面ガラス基板（バックプ
レート）であり、この基板上にアドレス電極２０６およ
び隔壁２０７、蛍光体層２０８が設けられており、２０
９が放電ガスを封入する放電空間である。従来この電極
層（表示電極およびアドレス電極）を形成するには主に
スクリーン印刷法が、また蛍光体層を形成するにはスク
リーン印刷法（例えば、特開平８−１６２０１９号公
報）、インクジェット法（例えば、特開昭５３−７９３
７１号公報）、フォトレジストフィルム法（例えば、特
開昭６−２７３９２５号公報）が用いられてきた。

【０００４】また、従来プラズマディスプレイパネルと
して開発されてきたパネル輝度は、４０インチのＮＴＳ
Ｃパネル（セル数が６４０×４８０個でセルピッチが
０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約０．５５ｍ
ｍ² ）で約２５０ｃｄ／ｍ² であった（例えば、機能材
料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、７ペー
ジ）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】近年ハイビジョンをは
じめとする高品位、大画面テレビへの期待が高まってい
る。ＣＲＴは解像度・画質の点でプラズマディスプレイ
や液晶に対して優れているが、奥行きと重量の点で４０
インチ以上の大画面には向いていない。液晶は、消費電
力が少なく、駆動電圧も低いといった優れた特徴を有し
ているが、画面の大きさや視野角に限界がある。これに
対してプラズマディスプレイは、大画面の実現が可能で
あり、すでに４０インチクラスの製品が開発されている
（例えば、機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎ
ｏ．２、７ページ）。

【０００６】現在、製品化されているプラズマディスプ
レイの輝度は、放電空間に封入されたガス（Ｈｅ−Ｘｅ
系やネオン−Ｘｅ系のガス）の放電によって発せられる
紫外線の強度により輝度レベルが左右されている。特に
Ｈｅ−Ｘｅ系ガスによる放電では、Ｘｅの共鳴線による
波長が１４７ｎｍ（ナノメートル）の真空紫外線が放出
され、主にこの波長による紫外線によって放電セル内に
塗布された赤、緑、青の紫外線励起蛍光体を励起発光さ
せている（例えば、応用物理Ｖｏｌ．５１、Ｎｏ．３、
１９８２年、３３４ページ〜３４７ページ、又は、光学
技術コンタクトＶｏｌ．３４、Ｎｏ．１、１９９６年、
２５ページ、又は、ＮＨＫ技術研究第３１巻、第１号、
昭和５４年、１８ページ）。

【０００７】また、現行４０〜４２インチクラスのプラ
ズマディスプレイの画素レベルは、画素数６４０×４８
０個、セルピッチ０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル
の面積０．５５ｍｍ² である（例えば、機能材料１９９
６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、７ページ）。

【０００８】さらに、近年期待されているフルスペック
のハイビジョンテレビの画素レベルは、画素数が１９２
０×１１２５となり、セルピッチも４２インチクラスで
０．１５ｍｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７
２ｍｍ²の細かさになる。

【０００９】したがって、プラズマディスプレイの高精
細化が進むにしたがってセルピッチや１セル当たりの面
積が従来のＮＴＳＣと比較して小さくなるため、輝度の
向上を目指した蛍光体膜の高精度形成技術が望まれてい
る。

【００１０】しかしながら、スクリーン印刷法による蛍
光体塗布では、隔壁に蛍光体インクを充填する際にスク
リーン版が変形し、隣接する隔壁内に蛍光体インクが入
ることにより混色するといった課題がある。また、微細
セルを考えると、スクリーン印刷法による蛍光体塗布で
は、隔壁のピッチが０．１ｍｍから０．１５ｍｍになる
と、隔壁には幅があるため、蛍光体の充填される空間は
０．１ｍｍから０．０８ｍｍ程度の非常に狭い幅とな
り、印刷法によって精度良くしかも高速に粘度の高い
（数万センチポアズ）蛍光体インクを流し込むことは困
難になってくる。

【００１１】また、蛍光体と紫外線感光樹脂を用いた蛍
光体フォトフィルム法や、蛍光体フォトペースト法で
は、ある程度精度良く隔壁内に蛍光体を埋め込むことが
可能であるが、露光現像行程を３色繰り返し行う必要が
あることや、現像残りによる混色や、高価な蛍光体材料
の回収が困難であること等の課題がある。

【００１２】このような課題を解決できる蛍光体塗布方
法として、特開昭５３−７９３７１号公報や、特開平８
−１６２０１９号公報の様な、蛍光体インクを加圧され
たノズルより噴射させて所望のパターンを基板上に描画
させるインクジェット法が提案されている。

【００１３】インクジェット法では、蛍光体インクをノ
ズルから連続的に吐出させておき、基板又はノズルを移
動させることで、蛍光体パターンを隔壁間に充填する。

【００１４】しかし、例えばアドレス電極端子部のよう
に本来蛍光体膜が形成されない領域にも蛍光体インクが
塗布されるといった課題がある。

【００１５】又、基板をノズルに対して移動する場合、
基板が一定速度に達するまでの間に隔壁間に充填された
蛍光体インクに慣性力が作用し、隔壁の端部から蛍光体
インクが溢れ出し、隣接する隔壁に回り込んで混色が発
生するといった課題がある。

【００１６】本発明はかかる点に鑑み、プラズマディス
プレイパネルにおいて安価に精度良く蛍光体層が形成で
きるプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する
ことを目的とするものである。

【００１７】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するために、本願発明は前面パネルと背面パネルとの
少なくとも一方に設けられた隔壁と、前記前面パネルと
前記背面パネルとの間に放電空間とを備え、蛍光体層を
互いに隣接する２つの前記隔壁によって仕切られた空間
に設け、前記隔壁の端部を閉じる構成とし、前記端部を
閉じた部分の高さを前記隔壁より低い高さで構成したプ
ラズマディスプレイパネル及びこれを用いた蛍光体層の
形成方法、プラズマディスプレイパネルの製造方法とし
た。

【００１８】また、蛍光体層の形成には、複数個設けら
れたノズルから蛍光体インクを吐出させることが好まし
い。

【００１９】また、前記構成において、インクノズル先
端とバックプレート（背面ガラス基板）が非接触である
ことが好ましい。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。

【００２１】（ＰＤＰの全体的な構成及び製法）図２
は、本発明に形態による対向交流放電型ＰＤＰの概略断
面図である。図２ではセルが１つだけ示されているが、
赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤ
Ｐが構成されている。

【００２２】このＰＤＰは、前面ガラス基板１１上に放
電電極（表示電極）１２と誘電体ガラス層１３およびＭ
ｇＯ保護層１４が配された前面パネルと、背面ガラス基
板１５上にアドレス電極１６、隔壁１７、蛍光体層１８
が配された背面パネルの間に形成される放電空間１９内
に放電ガスが封入された構成となっており、以下に示す
ように作製される。

【００２３】前面パネルの作製：前面パネルは、前面ガ
ラス基板１１上に放電電極（表示電極）１２を形成し、
その上を鉛系の誘電体ガラス層１３で覆い、更に誘電体
ガラス層１３の表面上にＭｇＯ保護層１４を形成するこ
とによって作製する。

【００２４】本実施の形態では、放電電極（表示電極）
１２は銀電極であって、紫外線感光性樹脂を含んだ銀電
極用インクをスクリーン印刷法により前面ガラス基板１
１上に均一塗布して乾燥した後、露光現像によるパター
ニングと焼成によって形成する。

【００２５】また、誘電体ガラス層１３の組成は、酸化
鉛［ＰｂＯ］７０重量％、酸化硼素［Ｂ₂Ｏ₃］１５重量
％、酸化珪素［ＳｉＯ₂ ］１５重量％であって。スクリ
ーン印刷法と焼成によって形成する。

【００２６】また、ＭｇＯ保護層１４は、酸化マグネシ
ウム［ＭｇＯ］からなり、スパッタリング法で形成す
る。

【００２７】背面パネルの作製：背面パネルは、背面ガ
ラス基板１５上にアドレス電極１６を形成し、その上に
ガラス製の隔壁１７を所定のピッチで形成し、更に隔壁
１７によって挟まれた各空間に赤色蛍光体、緑色蛍光
体、青色蛍光体による蛍光体層１８を形成することによ
り作製する。

【００２８】本実施の形態では、アドレス電極１６は銀
電極であって、背面ガラス基板１５上に、紫外線感光性
樹脂を含んだ銀電極用インクをスクリーン印刷法により
背面ガラス基板１５上に均一塗布して乾燥した後、露光
現像によるパターニングと焼成によって形成する。

【００２９】また、隔壁１７であり、スクリーン印刷法
により数回繰り返し印刷することにより形成する。

【００３０】また、隔壁１７によって挟まれた各空間
に、赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体をそれぞれイ
ンク吐出法によって塗布することにより蛍光体層１８を
形成する。各色の蛍光体としては、一般的にプラズマデ
ィスプレイパネルに用いられる蛍光体を用いることがで
きるが、ここでは次の蛍光体を用いる。

【００３１】赤色蛍光体：（Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：Ｅｕ
³⁺ 又はＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ 緑色蛍光体：ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ又はＺｎ₂Ｓｉ
Ｏ₄：Ｍｎ青色蛍光体：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ パネル張り合わせによるＰＤＰの作製：次に、このよう
にして作製した前面パネルと背面パネルとを封着用ガラ
スを用いて張り合わせると共に、隔壁１７で仕切られた
放電空間１９内を高真空（８×１０^-7Ｔｏｒｒ）に排気
した後、所定の組成の放電ガスを、所定の圧力で封入す
ることによってプラズマディスプレイパネルを作製す
る。

【００３２】封入する放電ガスの組成は、従来から用い
られているＮｅ−Ｘｅ系であるが、Ｘｅの含有量を５体
積％以上に設定し、封入圧力は５００から８００Ｔｏｒ
ｒの範囲に設定する。

【００３３】

【実施例】

（実施例１）次に、本発明の実施例について、図１、図
３を用いて蛍光体層の形成方法について説明する。図１
は本発明の実施例１を説明するために用いた背面パネル
の概略図である。

【００３４】図に示すように、隔壁２１は、背面ガラス
基板２０上にスクリーン印刷を繰り返して行った後焼成
することによって形成したもので、一方の端部が交互に
閉じる形になっている。次に、隔壁２１で仕切られた各
空間に蛍光体層を形成する方法を図３を用いて説明す
る。

【００３５】図３は、プラズマディスプレイパネルの蛍
光体層を形成する際に用いるインク吐出装置の概略図で
ある。図３において、２２は蛍光体インク、２３は蛍光
体インク２２を吐出するノズル、２４は蛍光体インク２
２をノズル２３に供給するためのサーバー、２５はノズ
ル２３に圧力を加えるための加圧器である。

【００３６】まず、サーバー２４に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器２５の圧力でノズル２３（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板２６上にストラ
イプ形状に形成された隔壁２７（２１）によって挟まれ
た空間に吐出させると同時に背面ガラス基板２６を隔壁
２７の長手方向に合わせて直線状に移動させて、青色蛍
光体ラインを形成する。

【００３７】続いて、赤色蛍光体（Ｙ_XＧｄ_1-X）Ｂ
Ｏ₃：Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル２
３から吐出させると同時に背面ガラス基板２６を隔壁２
７の方向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラ
インを形成する。ここで、背面ガラス基板２６を直線状
に移動する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁２
７によって挟まれた隔壁内に充填された青色蛍光体に慣
性力が作用し、隔壁２７の閉じていない端部から青色蛍
光体が漏れる。しかし、隔壁２７の端部は交互に閉じて
いるため隣接する隔壁間に青色蛍光体が漏れ込むことは
なく、混色は発生しない。

【００３８】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、５００℃で１０分間焼成し、
蛍光体層を形成する。

【００３９】つぎに、蛍光体層が設けられた背面ガラス
基板２６を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と
貼り合わせ、放電ガス封入前に放電空間を８×１０^-7Ｔ
ｏｒｒの真空度に排気する。なお、隔壁２７の端部は一
方のみ閉じているので、放電空間は均一に排気すること
ができる。放電空間を排気した後、放電空間に１０％キ
セノン（Ｘｅ）ガスを含むヘリウム（Ｈｅ）ガスを放電
ガスとして５００Ｔｏｒｒ封入し、交流面放電プラズマ
ディスプレイとした。

【００４０】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【００４１】なお、本実施例では端部を閉じた部分の高
さを隔壁と同じ高さとしたが、隔壁より低い高さでもよ
い。

【００４２】（実施例２）（実施例１）と同様にして、
図３、図４、図５を用いて蛍光体層の形成方法を説明す
る。

【００４３】図３は、プラズマディスプレイパネルの蛍
光体層を形成する際に用いるインク吐出装置の概略図で
ある。図３において２２は蛍光体インク、２３は蛍光体
インク２２を吐出するノズル、２４は蛍光体インク２２
をノズル２３に供給するためのサーバー、２５はノズル
２３に圧力を加えるための加圧器である。

【００４４】図４は実施例２を説明するために用いた背
面パネルの概略図である。背面ガラス基板２８上に、隔
壁２９をスクリーン印刷を繰り返して行った後、焼成す
ることによって形成する。隔壁２９の両端部には、加熱
昇華性樹脂の壁３０を形成する。まず、前記した加熱昇
華性樹脂からなる壁を設ける方法を説明する。

【００４５】加熱昇華性樹脂としては、イソデシルメタ
アクリレート（重量平均分子量５７００±６０００）粉
末６０重量％、溶剤（ｎ−ヘプタン：ＭＩＢＫ＝７：
１）４０重量％で溶かした樹脂材料を作製する。この樹
脂材料を８０重量％、溶剤（ターピネオール）２０重量
％で希釈し、ディスペンサーで隔壁２９の端部に描画す
ることで加熱昇華性樹脂の壁３０を形成する。隔壁２９
の両端部は、加熱昇華性樹脂の壁３０により閉じる形に
なっている。つぎに、隔壁２９で仕切られた各空間に蛍
光体層を形成する方法を図３、図４を用いて説明する。

【００４６】まず、サーバー２４に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器２５の圧力でノズル２３（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板２８上にストラ
イプ形状に形成された隔壁２９間に吐出させると同時に
背面ガラス基板２８を隔壁２９の方向に合わせて直線状
に移動させて、青色蛍光体ラインを形成する。

【００４７】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル２３から
吐出させると同時に背面ガラス基板２８を隔壁２９の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。ここで、背面ガラス基板２８を直線状に移動
する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁２９間に
充填された青色蛍光体に慣性力が作用し、背面ガラス基
板２８の移動方向と反対方向に流動する。しかし、隔壁
２９の両端部は加熱昇華性樹脂の壁３０により閉じてい
るため、隔壁２９間の青色蛍光体が隔壁２９の外側に漏
れ出すことはなく、隣接する隔壁への混色は発生しな
い。

【００４８】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、５００℃で１０分間焼成し、
蛍光体層を形成する。

【００４９】図５は、本実施例で用いたイソデシルメタ
アクリレート樹脂の熱分解特性である。測定は、空気中
（５０ｍｌ／ｍｉｎ）及び窒素中（５０ｍｌ／ｍｉｎ）
で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで行った。熱分解特性の結
果、空気中で５００℃で１０分間焼成すると、完全に熱
分解することがわかった。また実際に、本実施例を用い
て作製したパネルでも、イソデシルマタアクリレートが
原因となる出ガス不良は発生しなかった。

【００５０】つぎに、蛍光体層が設けられた背面ガラス
基板を、封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と貼
り合わせ、放電ガス封入前に放電空間１９を８×１０^-7
Ｔｏｒｒの真空度に排気する。前記したように、加熱昇
華性樹脂の壁３０は熱分解されて除去されているため、
放電空間は均一に排気することができる。放電空間を排
気した後、放電空間内に１０％キセノン（Ｘｅ）ガスを
含むヘリウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして５００Ｔｏ
ｒｒ封入し、交流面放電プラズマディスプレイとした。

【００５１】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【００５２】なお、本実施例では加熱昇華性樹脂として
イソデシルメタアクリレートを用いたが、アクリル樹脂
のように４００℃以上で熱分解可能なものであれば使用
することができる。

【００５３】（実施例３）（実施例１）と同様にして、
図３、図５、図６を用いて蛍光体層の形成方法を説明す
る。

【００５４】図３は、プラズマディスプレイパネルの蛍
光体層を形成する際に用いるインク吐出装置の概略図で
ある。図３において２２は蛍光体インク、２３は蛍光体
インク２２を吐出するノズル、２４は蛍光体インク２２
をノズル２３に供給するためのサーバー、２５はノズル
２３に圧力を加えるための加圧器である。

【００５５】図６は実施例３を説明するために用いた背
面パネルの概略図である。背面ガラス基板３１上に、隔
壁３２をスクリーン印刷を繰り返して行った後焼成する
ことによって形成する。隔壁３２の両端部には、加熱昇
華性樹脂の粘着層３３を形成する。まず、加熱昇華性樹
脂の粘着層３３を設ける方法を説明する。

【００５６】加熱昇華性樹脂としては、イソデシルメタ
アクリレート（重量平均分子量５７００±６０００）粉
末６０重量％、溶剤（ｎ−ヘプタン：ＭＩＢＫ＝７：
１）４０重量％で溶かした樹脂材料を作製する。この樹
脂材料を７０重量％、溶剤（ターピネオール）３０重量
％で希釈し、ディスペンサーで隔壁３２の端部に描画す
ることで加熱昇華性樹脂の粘着層３３を形成する。隔壁
３２の両端部は、加熱昇華性樹脂の粘着層３３により囲
まれた形になっている。つぎに、隔壁３２で仕切られた
各空間に蛍光体層を形成する方法を図３、図６を用いて
説明する。

【００５７】まず、サーバー２４に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器２５の圧力でノズル２３（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板３２（２６）上
にストライプ形状に形成された隔壁３１（２７）間に吐
出させると同時に背面ガラス基板３１を隔壁３２の方向
に合わせて直線状に移動させて、青色蛍光体ラインを形
成する。

【００５８】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル２３から
吐出させると同時に背面ガラス基板３１を隔壁３２の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。ここで、背面ガラス基板３１を直線状に移動
する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁３２間に
充填された青色蛍光体に慣性力が作用し、背面ガラス基
板３１の移動方向と反対方向に流動する。しかし、隔壁
３２の両端部には加熱昇華性樹脂の粘着層３３が形成さ
れているため、隔壁３２から漏れ出した青色蛍光体の塗
布液は加熱昇華性の粘着層３３で溶剤成分が吸収されて
流動性が失われるため、隣接する隔壁へ漏れ込むことは
なく、混色は発生しない。

【００５９】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、５００℃で１０分間焼成し、
蛍光体層を形成する。

【００６０】図５は、本実施例で用いたイソデシルメタ
アクリレート樹脂の熱分解特性である。測定は、空気中
（５０ｍｌ／ｍｉｎ）及び窒素中（５０ｍｌ／ｍｉｎ）
で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで行った。熱分解特性の結
果、空気中で５００℃で１０分間焼成すると、完全に熱
分解することがわかった。また実際に、本実施例を用い
て作製したパネルでも、イソデシルマタアクリレートが
原因となる出ガス不良は発生しなかった。

【００６１】つぎに、蛍光体層が設けられた背面ガラス
基板３１を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と
貼り合わせ、放電ガス封入前に放電空間１９を８×１０
^-7Ｔｏｒｒの真空度に排気する。前記したように、加熱
昇華性樹脂の粘着層３３は熱分解されて除去されている
ため、放電空間は均一に排気することができる。放電空
間１９を排気した後、放電空間内に１０％キセノン（Ｘ
ｅ）ガスを含むヘリウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして
５００Ｔｏｒｒ封入し、交流面放電プラズマディスプレ
イとした。

【００６２】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【００６３】なお、本実施例では加熱昇華性樹脂として
イソデシルメタアクリレートを用いたが、アクリル樹脂
のように４００℃以上で熱分解可能なものであれば使用
することができる。

【００６４】（実施例４）（実施例１）と同様にして、
図３及び図７を用いて蛍光体層の形成方法を説明する。

【００６５】図３は、プラズマディスプレイパネルの蛍
光体層を形成する際に用いるインク吐出装置の概略図で
ある。図３において２２は蛍光体インク、２３は蛍光体
インク２２を吐出するノズル、２４は蛍光体インク２２
をノズル２３に供給するためのサーバー、２５はノズル
２３に圧力を加えるための加圧器である。

【００６６】図７は実施例４を説明するために用いた背
面パネルの概略図である。背面ガラス基板３４上に、隔
壁３５をスクリーン印刷を繰り返して行った後、焼成す
ることによって形成する。隔壁３５の両端部には、着脱
可能な多孔質部材として不織布３６を配設してある。つ
ぎに、隔壁３５で仕切られた各空間に蛍光体層を形成す
る方法を図３、図７を用いて説明する。

【００６７】まず、サーバー２４に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器２５の圧力でノズル２３（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板３４（２６）上
にストライプ形状に形成された隔壁３５（２７）間に吐
出させると同時に背面ガラス基板３４を隔壁３５の方向
に合わせて直線状に移動させて、青色蛍光体ラインを形
成する。

【００６８】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル２３から
吐出させると同時に背面ガラス基板３４を隔壁３５の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。ここで、背面ガラス基板３４を直線状に移動
する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁３５間に
充填された青色蛍光体に慣性力が作用し、背面ガラス基
板３４の移動方向と反対方向に流動する。しかし、隔壁
３５の両端部には不織布３６を配設しているため、隔壁
３５から漏れ出した青色蛍光体の塗布液は不織布３６溶
剤成分が吸収されて流動性が失われるため隣接する隔壁
へ漏れ込むことはなく、混色は発生しない。

【００６９】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、不織布３６を除去し、５００
℃で１０分間焼成して蛍光体層を形成する。

【００７０】次に、蛍光体層が設けられた背面ガラス基
板３４を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と貼
り合わせ、放電ガス封入前に放電空間１９を８×１０^-7
Ｔｏｒｒの真空度に排気する。前記したように、不織布
３６は除去されているため、放電空間は均一に排気する
ことができる。放電空間１９を排気した後、放電空間内
に１０％キセノン（Ｘｅ）ガスを含むヘリウム（Ｈｅ）
ガスを放電ガスとして５００Ｔｏｒｒ封入し、交流面放
電プラズマディスプレイとした。

【００７１】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【００７２】なお、本実施例では着脱可能な多孔質部材
として不織布を用いたが、溶剤を吸収できるものであれ
ば、スポンジ等を用いることができる。

【００７３】（実施例５）（実施例１）と同様にして、
図３及び図８を用いて蛍光体層の形成方法を説明する。

【００７４】図３は、プラズマディスプレイパネルの蛍
光体層を形成する際に用いるインク吐出装置の概略図で
ある。図３において２２は蛍光体インク、２３は蛍光体
インク２２を吐出するノズル、２４は蛍光体インク２２
をノズル２３に供給するためのサーバー、２５はノズル
２３に圧力を加えるための加圧器である。

【００７５】図８は実施例５を説明するために用いた背
面パネルの概略図である。背面ガラス基板３７上に、隔
壁３８をスクリーン印刷を繰り返して行った後焼成する
ことによって形成する。隔壁３８の両端部には、着脱可
能な発熱部材としてニクロム線３９が配設してある。

【００７６】ニクロム線３９は、図示しない電源コント
ローラから通電を行うことで表面温度が蛍光体混合物の
溶剤（ターピネオール）の沸点よりも高い２００℃にな
るように設定されている。つぎに、隔壁３８で仕切られ
た各空間に蛍光体層を形成する方法を図３、図８を用い
て説明する。

【００７７】まず、サーバー２４に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器２５の圧力でノズル２３（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板３７（２６）上
にストライプ形状に形成された隔壁３８（２７）間に吐
出させると同時に背面ガラス基板３７を隔壁３８の方向
に合わせて直線状に移動させて、青色蛍光体ラインを形
成する。

【００７８】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル２３から
吐出させると同時に背面ガラス基板３７を隔壁３８の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。

【００７９】ここで、背面ガラス基板３７を直線状に移
動する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁３８間
に充填された青色蛍光体に慣性力が作用し、背面ガラス
基板３７の移動方向と反対方向に流動する。しかし、隔
壁３８の両端部には表面温度を２００℃に設定したニク
ロム線３９が配設されているため、隔壁３８から漏れ出
した青色蛍光体の塗布液はニクロム線３９に触れると溶
剤成分が揮発して流動性が失われるため隣接する隔壁へ
漏れ込むことはなく、混色は発生しない。

【００８０】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、ニクロム線３９を除去し、５
００℃で１０分間焼成して蛍光体層を形成する。

【００８１】つぎに、蛍光体層が設けられた背面ガラス
基板３７を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と
貼り合わせ、放電ガス封入前に放電空間を８×１０^-7Ｔ
ｏｒｒの真空度に排気する。

【００８２】前記したように、ニクロム線３９は除去さ
れているため、放電空間は均一に排気することができ
る。放電空間１９を排気した後、放電空間内に１０％キ
セノン（Ｘｅ）ガスを含むヘリウム（Ｈｅ）ガスを放電
ガスとして５００Ｔｏｒｒ封入し、交流面放電プラズマ
ディスプレイとした。

【００８３】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【００８４】なお、本実施例では着脱可能な発熱部材と
してニクロム線を用いたが、セラミック製の面ヒーター
やシリコンゴム面ヒーター等を用いることができる。

【００８５】なお、加熱部材の表面温度は蛍光体混合物
に使用する溶剤の沸点に合わせて設定することが望まし
く、表面温度は２００℃ｓである必要はない。

【００８６】（実施例６）（実施例１）と同様にして、
図３及び図９を用いて蛍光体層の形成方法を説明する。

【００８７】図３は、プラズマディスプレイパネルの蛍
光体層を形成する際に用いるインク吐出装置の概略図で
ある。図３において２２は蛍光体インク、２３は蛍光体
インク２２を吐出するノズル、２４は蛍光体インク２２
をノズル２３に供給するためのサーバー、２５はノズル
２３に圧力を加えるための加圧器である。

【００８８】図９は実施例６を説明するために用いた背
面パネルの概略図である。背面ガラス基板４０上に、隔
壁４１をスクリーン印刷を繰り返して行った後焼成する
ことによって形成する。隔壁４１の両端部には、着脱可
能な吸い込みノズル４２が配設してある。吸い込みノズ
ル４２は、図示しない真空ポンプと連結されている。つ
ぎに、隔壁４１で仕切られた各空間に蛍光体層を形成す
る方法を図３、図９を用いて説明する。

【００８９】まず、サーバー２４に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器２５の圧力でノズル２３（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板４０（２６）上
にストライプ形状に形成された隔壁４１（２７）間に吐
出させると同時に背面ガラス基板４０を隔壁４１の方向
に合わせて直線状に移動させて、青色蛍光体ラインを形
成する。

【００９０】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル２３から
吐出させると同時に背面ガラス基板４０を隔壁４１の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。ここで、背面ガラス基板４０を直線状に移動
する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁４１間に
充填された青色蛍光体に慣性力が作用し、背面ガラス基
板４０の移動方向と反対方向に流動する。しかし、隔壁
４１の両端部には吸い込みノズル４２が配設されている
ため、隔壁４１から漏れ出した青色蛍光体の塗布液は吸
い込みノズル４２により吸い込まれるため隣接する隔壁
へ漏れ込むことはなく、混色は発生しない。

【００９１】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、吸い込みノズル４２を除去
し、５００℃で１０分間焼成して蛍光体層を形成する。

【００９２】次に、蛍光体層が設けられた背面ガラス基
板４０を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と貼
り合わせ、放電ガス封入前に放電空間１９を８×１０^-7
Ｔｏｒｒの真空度に排気する。前記したように、吸い込
みノズル４２は除去されているため、放電空間は均一に
排気することができる。放電空間１９を排気した後、放
電空間内に１０％キセノン（Ｘｅ）ガスを含むヘリウム
（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして５００Ｔｏｒｒ封入し、
交流面放電プラズマディスプレイとした。

【００９３】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【００９４】（実施例７）（実施例１）と同様にして、
図３、図１０を用いて蛍光体層の形成方法を説明する。

【００９５】図３は、プラズマディスプレイパネルの蛍
光体層を形成する際に用いるインク吐出装置の概略図で
ある。図３において２２は蛍光体インク、２３は蛍光体
インク２２を吐出するノズル、２４は蛍光体インク２２
をノズル２３に供給するためのサーバー、２５はノズル
２３に圧力を加えるための加圧器である。

【００９６】図１０は実施例７を説明するために用いた
背面パネルの概略図である。背面ガラス基板４３上に、
隔壁４４をスクリーン印刷を繰り返して行った後焼成す
ることによって形成する。隔壁４４の両端部は、隔壁４
４の端部から３ｍｍの領域を隔壁４４に非接触な状態で
着脱可能なインクカバーで覆っている。つぎに、隔壁４
４で仕切られた各空間に蛍光体層を形成する方法を図
３、図１０を用いて説明する。

【００９７】まず、サーバー２４に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器２５の圧力でノズル２３（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板４３（２６）上
にストライプ形状に形成された隔壁４４（２７）間に吐
出させると同時に背面ガラス基板４３を隔壁４４の方向
に合わせて直線状に移動させて、青色蛍光体ラインを形
成する。

【００９８】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル２３から
吐出させると同時に背面ガラス基板４３を隔壁４４の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。ここで、背面ガラス基板４３を直線状に移動
する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁４４間に
充填された青色蛍光体に慣性力が作用し、背面ガラス基
板４３の移動方向と反対方向に流動する。

【００９９】しかし、隔壁４４の両端部はインクカバー
４５により覆われているため、隔壁４４の端部から３ｍ
ｍの領域は蛍光体混合物からなる塗布液が吐出されな
い。

【０１００】そのため、青色蛍光体の塗布液はインクカ
バー４５により覆われ塗布液が吐出されなかった領域で
流動が止まり、隔壁４４から隣接する隔壁に青色蛍光体
が漏れ込むことはなく、混色は発生しない。

【０１０１】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、５００℃で１０分間焼成して
蛍光体層を形成する。

【０１０２】つぎに、蛍光体層が設けられた背面ガラス
基板４３を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と
貼り合わせ、放電ガス封入前に放電空間１９を８×１０
^-7Ｔｏｒｒの真空度に排気する。前記したように、イン
クカバー４５は除去されているため、放電空間は均一に
排気することができる。放電空間１９を排気した後、放
電空間内に１０％キセノン（Ｘｅ）ガスを含むヘリウム
（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして５００Ｔｏｒｒ封入し、
交流面放電プラズマディスプレイとした。

【０１０３】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【０１０４】なお、本実施例では隔壁の端部から３ｍｍ
の領域をインクカバーで覆ったが、この距離は蛍光体イ
ンクの粘度に依存するもので、蛍光体粘度に合わせて設
定すればよい。

【０１０５】また、インクカバーは、背面ガラス基板の
外側が低くなるように配設することで、インクカバーに
付着した蛍光体インクが隔壁側に流れないようにするこ
とが望ましい。

【０１０６】（実施例８）（実施例１）と同様にして、
図１１を用いて蛍光体層の形成方法を説明する。図１１
は、プラズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成する
際に用いるインク吐出装置の概略図である。

【０１０７】図１１において、４６は蛍光体インク、４
７は蛍光体インク４６を吐出するノズル、４８は蛍光体
インク４６をノズル４７に供給するためのサーバー、４
９はノズル４７に圧力を加えるための加圧器、５０はノ
ズル４７に対して非接触に対向しつつ開閉することで蛍
光体インク４６を遮断するインク遮断器である。

【０１０８】背面ガラス基板５１上に、隔壁５２をスク
リーン印刷を繰り返して行った後焼成することによって
形成する。つぎに、隔壁５２で仕切られた各空間に蛍光
体層を形成する方法を図１１を用いて説明する。

【０１０９】まず、サーバー４８に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器４９の圧力でノズル４７（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板５１上に向けて
吐出させると同時に、インク遮断器５０を閉じた状態
で、背面ガラス基板５１を隔壁５２の方向に合わせて直
線状に移動させる。

【０１１０】そして、ノズル４７から吐出されている青
色蛍光体インクが隔壁５２の端部から３ｍｍ移動した時
点でインク遮断器５０を開き隔壁間に青色蛍光体ライン
を形成する。また、ノズル４７から吐出されている青色
蛍光体インクが隔壁５２のもう一方の端部から３ｍｍの
地点まで移動した時点でインク遮断器５０を閉じて、青
色蛍光体ラインの形成をやめる。

【０１１１】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル４７から
吐出させると同時に背面ガラス基板５１を隔壁５２の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。ここで、背面ガラス基板５１を直線状に移動
する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁５２間に
充填された青色蛍光体に慣性力が作用し、背面ガラス基
板５１の移動方向と反対方向に流動する。しかし、隔壁
５２の両端部から３ｍｍの領域はインク遮断器５０によ
り蛍光体インクが吐出されない。そのため、青色蛍光体
インクはインク遮断器５０により吐出されなかった領域
で流動が止まり、隣接する隔壁に青色蛍光体が漏れ込む
ことはなく、混色は発生しない。

【０１１２】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、５００℃で１０分間焼成して
蛍光体層を形成する。

【０１１３】つぎに、蛍光体層が設けられた背面ガラス
基板５１を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と
貼り合わせ、放電ガス封入前に放電空間を８×１０^-7Ｔ
ｏｒｒの真空度に排気する。放電空間１９を排気した
後、放電空間内に１０％キセノン（Ｘｅ）ガスを含むヘ
リウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして５００Ｔｏｒｒ封
入し、交流面放電プラズマディスプレイとした。

【０１１４】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【０１１５】なお、本実施例では隔壁の端部から３ｍｍ
の領域をインク遮断器で蛍光体インクが塗布されないよ
うにしたが、この距離は蛍光体インクの粘度に依存する
もので、蛍光体粘度に合わせて設定すればよい。

【０１１６】（実施例９）（実施例１）と同様にして、
図１２を用いて蛍光体層の形成方法を説明する。図１２
は、プラズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成する
際に用いるインク吐出装置の概略図である。

【０１１７】図１２において、５３は蛍光体インク、５
４は蛍光体インク５３を吐出するノズル、５５は蛍光体
インク５３をノズル５４に供給するためのサーバー、５
６はノズル５４に圧力を加えるための加圧器、５７はノ
ズル５４に配設された蛍光体インク５３を遮断するイン
ク遮断弁である。

【０１１８】背面ガラス基板５８上に、隔壁５９をスク
リーン印刷を繰り返して行った後焼成することによって
形成する。つぎに、隔壁５９で仕切られた各空間に蛍光
体層を形成する方法を図１２を用いて説明する。

【０１１９】まず、サーバー５５に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器５６の圧力でノズル５４（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板５８上に向け
て、インク遮断弁５７を閉じた状態で、背面ガラス基板
５８を隔壁５７の方向に合わせて直線状に移動させる。

【０１２０】そして、ノズル５４が隔壁５９の端部から
３ｍｍ移動した時点でインク遮断弁５７を開き隔壁５９
間に青色蛍光体ラインを形成する。また、ノズル５４が
隔壁５９のもう一方の端部から３ｍｍの地点まで移動し
た時点でインク遮断弁５７を閉じて、青色蛍光体ライン
の形成をやめる。

【０１２１】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル５４から
吐出させると同時に背面ガラス基板５８を隔壁５９の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。ここで、背面ガラス基板５８を直線状に移動
する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁５９間に
充填された青色蛍光体に慣性力が作用し、背面ガラス基
板５８の移動方向と反対方向に流動する。

【０１２２】しかし、隔壁５９の両端部から３ｍｍの領
域はインク遮断弁５７により蛍光体インクが吐出されな
い。そのため、青色蛍光体インクはインク遮断弁５７に
より吐出されなかった領域で流動が止まり、隣接する隔
壁に青色蛍光体が漏れ込むことはなく、混色は発生しな
い。

【０１２３】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、５００℃で１０分間焼成して
蛍光体層を形成する。

【０１２４】つぎに、蛍光体層が設けられた背面ガラス
基板５８を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と
貼り合わせ、放電ガス封入前に放電空間を８×１０^-7Ｔ
ｏｒｒの真空度に排気する。放電空間１９を排気した
後、放電空間内に１０％キセノン（Ｘｅ）ガスを含むヘ
リウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして５００Ｔｏｒｒ封
入し、交流面放電プラズマディスプレイとした。

【０１２５】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【０１２６】なお、本実施例では隔壁の端部から３ｍｍ
の領域をインク遮断弁で蛍光体インクが塗布されないよ
うにしたが、この距離は蛍光体インクの粘度に依存する
もので、蛍光体粘度に合わせて設定すればよい。

【０１２７】（実施例１０）（実施例１）と同様にし
て、図１３を用いて蛍光体層の形成方法を説明する。図
１３は、プラズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成
する際に用いるインク吐出装置の概略図である。

【０１２８】図１３において、６０は蛍光体インク、６
１は蛍光体インク６０を吐出するノズル、６２は蛍光体
インク６０をノズル６１に供給するためのサーバー、６
３はノズル６１に圧力を加えるための加圧器、６４はノ
ズル６１に配設された蛍光体インク６０に対して高速空
気流を送るための第１の噴射孔、６５は第１の噴射孔に
対してノズル穴と対称な位置に設けられた蛍光体インク
６０に対して高速空気流を送るための第２の噴射孔であ
る。

【０１２９】また、第１の噴射孔６４と第２の噴射孔６
５は、図示しない加圧ポンプと図示しないストップバル
ブを介して連結しており、前記ストップバルブを開閉す
ることにより高速空気流を出したり止めたりすることが
できる。

【０１３０】つぎに、第１の噴射孔６４と第２の噴射孔
６５から噴射される高速空気流によって、蛍光体インク
６０がどのように変化するかを説明する。第１の噴射孔
６４と第２の噴射孔６５は蛍光体インク６０に対してほ
ぼ垂直を向いて配設される。そのため、第１の噴射孔６
４から高速空気流が噴射されると蛍光体インク６０は第
２の噴射孔６５側に、第２の噴射孔６５から高速空気流
が噴射されると蛍光体インク６０は第１の噴射孔６４側
にほぼ水平に吹き飛ぶ。

【０１３１】背面ガラス基板６６上に、隔壁６７をスク
リーン印刷を繰り返して行った後焼成することによって
形成する。つぎに、隔壁６７で仕切られた各空間に蛍光
体層を形成する方法を図１３を用いて説明する。

【０１３２】まず、サーバー６２に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器６３の圧力でノズル６１（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板６６上に向け
て、第１の噴射孔６４から蛍光体インク６０に向けて高
速空気流を噴射しながら、背面ガラス基板６６を隔壁６
７の方向に合わせて直線状に移動させる。

【０１３３】そして、ノズル６１が隔壁６７の端部から
３ｍｍ移動した時点で、第１の噴射孔６４からの高速空
気流の噴射をやめ、隔壁６７間に青色蛍光体ラインを形
成する。また、ノズル５４が隔壁５９のもう一方の端部
から３ｍｍの地点まで移動した時点で、第２の噴射孔６
５から蛍光体インク６０に高速空気流を噴射し、青色蛍
光体インクを隔壁より外側に吹き飛ばすことで、青色蛍
光体ラインの形成をやめる。

【０１３４】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル６１から
吐出させると同時に背面ガラス基板６６を隔壁６７の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。ここで、背面ガラス基板６６を直線状に移動
する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁６７間に
充填された青色蛍光体に慣性力が作用し、背面ガラス基
板６６の移動方向と反対方向に流動する。

【０１３５】しかし、隔壁６７の両端部から３ｍｍの領
域は第１の噴射孔６４及び第２の噴射孔から噴射された
高速空気流により蛍光体インクが吐出されない。そのた
め、青色蛍光体インクは第１の噴射孔６４および第２の
噴射孔から噴射された高速空気流により蛍光体インクが
吐出されなかった領域で流動が止まり、隣接する隔壁に
青色蛍光体が漏れ込むことはなく、混色は発生しない。

【０１３６】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、５００℃で１０分間焼成して
蛍光体層を形成する。

【０１３７】つぎに、蛍光体層が設けられた背面ガラス
基板６６を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と
貼り合わせ、放電ガス封入前に放電空間１９を８×１０
^-7Ｔｏｒｒの真空度に排気する。放電空間１９を排気し
た後、放電空間内に１０％キセノン（Ｘｅ）ガスを含む
ヘリウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして５００Ｔｏｒｒ
封入し、交流面放電プラズマディスプレイとした。

【０１３８】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【０１３９】なお、本実施例では隔壁の端部から３ｍｍ
の領域を噴射孔から噴射した高速空気流により蛍光体イ
ンクを吹き飛ばすことで塗布されないようにしたが、こ
の距離は蛍光体インクの粘度に依存するもので、蛍光体
粘度に合わせて設定すればよい。

【０１４０】なお、本実施例では噴射孔から噴射するガ
スを高速空気流としたが、例えば高速窒素ガス流にして
もよい。

【０１４１】（実施例１１）（実施例１）と同様にし
て、図１４を用いて蛍光体層の形成方法を説明する。図
１４は、プラズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成
する際に用いるインク吐出装置の概略図である。

【０１４２】図１４において、６８は蛍光体インク、６
９は蛍光体インク６８を吐出するノズル、７０は蛍光体
インク６８をノズル６９に供給するためのサーバー、７
１はノズル６９に圧力を加えるための加圧器、７２はノ
ズル６９に配設された蛍光体インク６８に対して負圧場
を与えて蛍光体インク６８の方向を変えるための第１の
吸引孔、７３は第１の吸引孔に対してノズル穴と対称な
位置に設けられた蛍光体インク６８に対して負圧場を与
えて蛍光体インク６８の方向を変えるための第２の吸引
孔である。

【０１４３】また、第１の吸引孔７２と第２の噴射孔７
３は、図示しない真空ポンプと図示しないストップバル
ブを介して連結しており、前記ストップバルブを開閉す
ることにより周辺空気を吸引したり、吸引を止めたりす
ることができる。

【０１４４】次に、第１の吸引孔７２と第２の吸引孔７
３から周辺空気を吸引して負圧場を形成することによっ
て、蛍光体インク６８がどのように変化するかを説明す
る。第１の噴射孔７２から周辺空気を吸引すると第１の
吸引孔７２近傍が負圧になり蛍光体インク６８は第１の
噴射孔７２側に、第２の噴射孔６５から周辺空気を吸引
すると第２の吸引孔７３近傍が負圧となり蛍光体インク
６８は第２の噴射孔７３側にほぼ水平に吹き飛ぶ。

【０１４５】背面ガラス基板７４上に、隔壁７５をスク
リーン印刷を繰り返して行った後焼成することによって
形成する。つぎに、隔壁７５で仕切られた各空間に蛍光
体層を形成する方法を図１４を用いて説明する。

【０１４６】まず、サーバー７０に平均粒径２．０μｍ
の青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺粉末３
０重量％、エチルセルロース(分子量２０万)４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ₂）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、加圧器７１の圧力でノズル６９（ノズル径φ１００
μｍ）から青色蛍光体を背面ガラス基板７４上に向け
て、第１の吸引孔７２から周辺空気を吸引して蛍光体イ
ンク６８の向きを第１の吸引孔７３側に向けながら、背
面ガラス基板７４を隔壁７５の方向に合わせて直線状に
移動させる。

【０１４７】そして、ノズル６９が隔壁７５の端部から
３ｍｍ移動した時点で第１の吸引孔７２からの周辺空気
の吸引をやめ、隔壁７５間に青色蛍光体ラインを形成す
る。また、ノズル６９が隔壁７５のもう一方の端部から
３ｍｍの地点まで移動した時点で、第２の噴射孔７３か
ら周辺空気を吸引して蛍光体インク６８の向きを第２の
吸引孔７３側に向け、青色蛍光体インクを隔壁より外側
に吹き飛ばすことで、青色蛍光体ラインの形成をやめ
る。

【０１４８】続いて、赤色蛍光体(Ｙ_XＧｄ_1-X）ＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル６９から
吐出させると同時に背面ガラス基板７４を隔壁７５の方
向に合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを
形成する。ここで、背面ガラス基板７４を直線状に移動
する際、移動速度が一定になるまでの間、隔壁７５間に
充填された青色蛍光体に慣性力が作用し、背面ガラス基
板７４の移動方向と反対方向に流動する。

【０１４９】しかし、隔壁７５の両端部から３ｍｍの領
域は第１の吸引孔７２および第２の吸引孔７３により蛍
光体インクが吐出されない。そのため、青色蛍光体イン
クは第１の噴射孔７２および第２の噴射孔７３により蛍
光体インクが吐出されなかった領域で流動が止まり、隣
接する隔壁に青色蛍光体が漏れ込むことはなく、混色は
発生しない。

【０１５０】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎのラインを形成した後、５００℃で１０分間焼成して
蛍光体層を形成する。

【０１５１】つぎに、蛍光体層が設けられた背面ガラス
基板７４を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と
貼り合わせ、放電ガス封入前に放電空間を８×１０^-7Ｔ
ｏｒｒの真空度に排気する。放電空間１９を排気した
後、放電空間内に１０％キセノン（Ｘｅ）ガスを含むヘ
リウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして５００Ｔｏｒｒ封
入し、交流面放電プラズマディスプレイとした。

【０１５２】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ²であった。

【０１５３】なお、本実施例では隔壁の端部から３ｍｍ
の領域を吸引孔から周辺空気を吸引して蛍光体インクの
向きを変えることで塗布されないようにしたが、この距
離は蛍光体インクの粘度に依存するもので、蛍光体粘度
に合わせて設定すればよい。

【０１５４】尚、以上の各蛍光体層は、ガラス基板上の
みならず隔壁の側面上にも形成される。

【０１５５】

【発明の効果】以上述べてきたように本発明による蛍光
体層の形成方法を用いたプラズマディスプレイパネル
は、高精度で安定、安価に蛍光体層が形成可能な、従来
にない優れた方法であり、テレビ仕様の広幅ピッチから
ハイビジョンをはじめとする微細ピッチのプラズマディ
スプレイパネルまでに適応できる方法である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１のインクライン形成法の概略
を示す斜視図

【図２】本発明の実施例によるプラズマディスプレイパ
ネルの断面図

【図３】本発明の実施例２〜７によるインク吐出装置の
概略断面図

【図４】本発明の実施例２のインクライン形成法の概略
を示す斜視図

【図５】本発明の実施例２、３で用いたイソデシルメタ
アクリレートの熱分解特性図

【図６】本発明の実施例３のインクライン形成法の概略
を示す斜視図

【図７】本発明の実施例４のインクライン形成法の概略
を示す斜視図

【図８】本発明の実施例５のインクライン形成法の概略
を示す斜視図

【図９】本発明の実施例６のインクライン形成法の概略
を示す斜視図

【図１０】本発明の実施例７のインクライン形成法の概
略を示す斜視図

【図１１】本発明の実施例８におけるインク吐出装置の
概略断面図

【図１２】本発明の実施例９におけるインク吐出装置の
概略断面図

【図１３】本発明の実施例１０におけるインク吐出装置
の概略断面図

【図１４】本発明の実施例１１におけるインク吐出装置
の概略断面図

【図１５】従来のプラズマディスプレイパネルの断面図

【符号の説明】

２０背面ガラス基板２１隔壁３０加熱昇華性樹脂の壁３３加熱昇華性樹脂の粘着層３６不織布３９ニクロム線４２吸い込みノズル４５インクカバー５０インク遮断器５７インク遮断弁６４第１の噴射孔６５第２の噴射孔７２第１の吸引孔７３第２の吸引孔

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者加道博行大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者宮下加奈子大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (56)参考文献特開昭63−155527（ＪＰ，Ａ) 特開平８−162019（ＪＰ，Ａ) 特開平10−27543（ＪＰ，Ａ) 特開平10−172432（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01J 9/227 H01J 11/02

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】前面パネルと背面パネルとの少なくとも一
方に設けられた隔壁と、前記前面パネルと前記背面パネ
ルとの間に放電空間とを備え、蛍光体層を互いに隣接する２つの前記隔壁によって仕切
られた空間に設け、前記隔壁の端部を閉じる構成とし、
前記端部を閉じた部分の高さを前記隔壁より低い高さで
構成したプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】前面パネルと背面パネルとの少なくとも一
方に隔壁を設けるとともに前記隔壁の端部を閉じかつ前
記端部を閉じた部分の高さを前記隔壁より低い高さで形
成し、蛍光体層を互いに隣接する２つの前記隔壁によっ
て仕切られた空間に形成した後に前記蛍光体インクを焼
成するプラズマディスプレイパネルの蛍光体層の形成方
法。
【請求項３】前面パネルと背面パネルとの少なくとも一
方に隔壁を設けるとともに前記隔壁の端部を閉じかつ前
記端部を閉じた部分の高さを前記隔壁より低い高さで形
成し、蛍光体層を互いに隣接する２つの前記隔壁によっ
て仕切られた空間に形成した後に前記蛍光体インクを焼
成し、前記前面パネルと前記背面パネルとを放電空間を
形成するように貼り合わせ、内部に放電可能なガス媒体
を封入するプラズマディスプレイパネルの製造方法。