JP3299132B2 - 部品発注タイミング決定処理装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、部品発注タイミン
グを決定する部品発注タイミング決定処理装置に関し、
特に、発注作業負荷平準化を行うことにより、好適な部
品発注タイミングを決定する部品発注タイミング決定処
理装置に適用して有効な技術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の発注作業は、事前に定められたタ
イミングにおいて行うものであり、発注工数を負荷平準
化することによって、発注タイミングをコントロールす
るということは見られなかった。

【０００３】従来の発注作業の代表的な例としては、
「ＥＯＳのすすめ」（（財）流通システム開発センタ
ー、中央経済社）に記載されている定期発注方式及び随
時発注方式がある。

【０００４】定期発注方式は、部品毎に処理サイクルを
事前に固定化し、決定された発注量を納期に対応できる
タイミングで発注する方式である。

【０００５】随時発注方式は、在庫が一定量まで減少し
たら、決定された発注量を納期に間に合うように発注す
る方式である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明者は、上記従来
技術を検討した結果、以下の問題点を見いだした。

【０００７】近年の商品種類の増加に伴う部品品種の増
加、商品ライフサイクルの短期化のなかで、部品在庫の
収益に対する影響力は増大してきた。このような環境下
で、企業は上述した定期、随時発注方式において在庫効
率の極小化を追求したため、次のような問題が発生し
た。

【０００８】不要な在庫を抱えるリスクを回避するた
め、部品発注をなるべく遅く行うという手段がとられ
る。このように、部品調達ＬＴ（リードタイム）ぎりぎ
りの発注タイミングで発注作業をするということのみを
追求すると、発注工数にバラつきが発生する。

【０００９】このため、従来は発注担当者の作業工数に
バラつきが発生し、過度の残業や作業の少ない日がある
場合や、発注工数過多のため発注作業が間に合わないと
いう問題点があった。

【００１０】本発明の目的は、発注工数が偏った場合、
需要変動に対応しつつ、発注工数を平準化することが可
能な技術を提供することにある。

【００１１】本発明の前記ならびにその他の目的と新規
な特徴は、本明細書の記述及び添付図面によって明らか
になるであろう。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本願において開示される
発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、
下記のとおりである。

【００１３】部品毎の納期と数量の情報を有する納入指
示情報と、部品を調達する時間である部品調達リードタ
イムを基に部品を発注するタイミングを決定する部品発
注タイミング決定処理装置において、既に前倒して発注
されている部品を前記納入指示情報から差引く既発注分
削除手段と、前倒し発注分を差し引かれた前記納入指示
情報とその部品の作業に関する基準情報とから、リード
タイム換算発注タイミングを算出するリードタイム換算
発注タイミング算出手段と、算出された前記リードタイ
ム換算発注タイミングを、直近の発注タイミングに変換
する部品別発注タイミング変換手段と、変換された前記
発注タイミングを基に計画対象範囲内の担当者毎の発注
工数を算出する発注タイミング別発注工数算出手段と、
算出された担当者毎の前記発注タイミング別発注工数を
担当者が処理可能な最大発注工数を超過する場合に、部
品の納期に対して発注するタイミングが近い部品から発
注タイミングを前倒しする負荷平準化手段と、前記負荷
平準化手段による平準化終了後に決定された発注タイミ
ングの発注工数が最大発注工数を超過している場合に、
その超過発注工数を算出し、発注対応不可能分の情報を
生成する対応不能分算出手段とを備える。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を詳細
に説明する。

【００１５】図１は、本発明の実施の形態にかかる部品
発注タイミング決定処理装置の構成を説明するためのブ
ロック図である。

【００１６】図１に示すように、本実施形態の部品発注
タイミング決定処理装置１０は、既発注分削除装置１１
と、ＬＴ換算発注タイミング算出装置１２と、部品別発
注タイミング変換装置１３と、発注タイミング別工数算
出装置１４と、負荷平準化装置１５と、対応不可能分算
出装置１６とからなる。

【００１７】なお、部品発注タイミング決定装置１０上
のメモリ（図示せず）は、部品別納期別発注数量記憶装
置２０より図３に示す納入指示情報３００（部品品種３
０１、納期３０２、数量３０３など）、部品別発注情報
記憶装置２１より図４に示す計画対象範囲内の部品別各
種基準情報４００（部品品種４０１、部品調達ＬＴ４０
２、処理単位４０３、処理工数４０４、担当者４０５な
ど）を登録する。

【００１８】上述した既発注分削除装置１１は、前倒し
発注記憶装置２６から、既に前倒して発注されている図
５に示した前倒し発注情報５００（部品品種５０１、納
期５０２、数量５０３）を登録し、納入指示情報３００
から差引くものである。

【００１９】ＬＴ換算発注タイミング算出装置１２は、
前倒し発注分を差し引かれた納入指示情報３００、部品
別各種基準情報４００から、図６に示すＬＴ換算発注タ
イミング情報６００（部品品種６０１、ＬＴ換算発注タ
イミング６０２、納期６０３、数量６０４など）を算出
するものである。

【００２０】部品別発注タイミング変換装置１３は、発
注タイミング算出装置２２より、図７に示す発注タイミ
ング情報７００（発注タイミング７０１、発注日７０
２）を登録し、ＬＴ換算発注タイミング情報６００を、
直近の発注タイミング毎に変換し、部品別発注タイミン
グ情報８００（部品品種８０１、部品別発注タイミング
８０２、納期８０３、数量８０４など）にするものであ
る。

【００２１】発注タイミング別工数算出装置１４は、取
得されている発注情報を基に、計画対象範囲内の発注タ
イミング毎担当者別発注工数を図９に示すように山積み
するものである。

【００２２】負荷平準化装置１５は、図９のように山積
みされた担当者別発注タイミング別発注工数（９０１は
超過発注工数を示す）を担当者別最大負荷値記憶装置２
３から得られる図１０に示す担当者別最大負荷情報１０
００（担当者１００１、最大発注工数１００２）を基
に、一定の基準にしたがって負荷平準化するものであ
る。

【００２３】対応不可能分算出装置１６は、負荷平準化
終了後、最大負荷をオーバーしている発注タイミングに
関し、発注工数から最大負荷を減算し、超過発注工数を
計算する。その結果を対応不可能分記憶装置２５に図１
１に示す対応不可能分情報１１００（発注タイミング１
１０１、工数１１０２）を登録し、図１２に示す発注分
情報１２００（部品品種１２０１、納期１２０２、数量
１２０３）を生成するするものである。

【００２４】図１に示す発注実行装置２４は、発注タイ
ミング決定装置１０により決定された発注分情報１２０
０の最始発注タイミングに関する、発注作業を行うもの
である。

【００２５】前倒し発注記憶装置２６は、最始発注タイ
ミングにおいて次回発注タイミング以降から前倒されて
発注作業が行われるものを登録するものである。

【００２６】図２は、上述した負荷平準化装置１５の構
成を説明するためのである。

【００２７】図２に示すように、負荷平準化装置１５
は、負荷チェック装置３１と、前倒し品種決定装置３２
と、前倒し装置３３と、後倒し装置３４とから構成され
る。

【００２８】負荷チェック装置３１は、担当者別最大負
荷値記憶装置２３から、担当者別最大負荷情報１０００
を取得し、発注タイミングの後の方から順次、山積みさ
れた作業工数が最大負荷を超えていないかどうかを判断
し、超えている場合、超過発注工数を算出するものであ
る。

【００２９】前倒し品種決定装置３２は、前倒す部品品
種を決定する際、部品別発注タイミング８０２と納期の
間隔の短いものを選定するものである。なお同じ間隔の
ものが複数ある場合は、その中で発注工数の小さい部品
品種を選定するようにする。選定された部品品種の発注
工数を超過発注工数から引く。これを、超過発注工数が
マイナスになるまで行う。

【００３０】前倒し装置３３は、前倒し品種決定装置３
２により選定された部品品種８０１を当該発注タイミン
グ８０２の一回前の発注タイミングへ前倒すものであ
る。

【００３１】後倒し装置３４は、前倒しを行った結果、
負荷超過していた場合（当然最始月に、積まれてい
る）、最始発注タイミングから順に、当該発注タイミン
グと一致しない部品別発注タイミング８０２の部品品種
８０１に関し、部品別発注タイミング８０２の遅い部品
品種８０１から順に、超過しなくなるまで、発注タイミ
ング一回分後へ倒すものである。

【００３２】次に、本実施形態の部品発注タイミング決
定処理装置１０の処理について説明する。図１３は、本
実施形態の部品発注タイミング決定処理装置１０の処理
手順を示すフローチャートである。

【００３３】部品発注タイミング決定処理装置１０の処
理は、図１３に示すように、まず、部品別納期別発注数
量記憶装置２０から図３に示した納入指示情報３００な
どを登録し、メモリー上に展開する（ステップ１３０
１）。

【００３４】前倒し発注記憶装置２６から図５に示した
前倒し発注情報５００を登録し、登録されていた既発注
分を納入指示情報３００から削除するとともに、削除し
た分を前倒し発注情報５００から削除する（ステップ１
３０２）。

【００３５】図３に示した納入指示情報に登録されてい
る部品品種３０１に関し、部品別発注情報記憶装置２１
より、図４に示した部品別各種基準情報４００などを登
録するする（ステップ１３０３）。

【００３６】納入指示情報３００に登録された納期３０
２から部品調達ＬＴ４０２を差し引き、図６に示したＬ
Ｔ換算発注タイミング６０２を算出する（ステップ１３
０４）。 図７に示した発注タイミング７０２を登録し
（ステップ１３０５）、ＬＴ換算発注タイミング６０２
を、直近の発注タイミング毎に変換し、図８に示した部
品別発注タイミング８０２を算出する（ステップ１３０
６）。

【００３７】部品別発注タイミング毎に、担当者別発注
タイミング別に作業工数を山積みし、図９に示すような
担当者別発注タイミング別発注工数を算出する（ステッ
プ１３０７）。

【００３８】担当者別最大負荷値記憶装置２３より図１
０に示した担当者別最大発注工数１００２を登録する
（ステップ１３０８）。

【００３９】負荷チェックをおこなう際、計画対象範囲
の最遅発注タイミングから負荷チェックを行うようにす
る（ステップ１３０９）。

【００４０】そして、最遅発注タイミングから順に、最
始発注タイミングまで（ステップ１３１０）、負荷超過
している発注タイミングに関して（ステップ１３１１）
前倒しを行う。その前倒し品種決定処理は超過しなくな
るまで所与の条件に従って行い（ステップ１３１２）、
一つ前の発注タイミングに前倒す（ステップ１３１
３）。超過発注工数がなくなったら、一つ前の発注タイ
ミングに関してステップ１３１０〜ステップ１３１３ま
での処理を繰り返す（ステップ１３１４）。

【００４１】最始前倒しタイミングに対する処理が終了
したら、最始発注タイミングが負荷超過している場合
（ステップ１３１６）、所与の条件に従って後倒し品種
決定処理を行い（ステップ１３１７）、後倒し処理をお
こなう（ステップ１３１８）。これを最遅月まで繰り返
す（ステップ１３１９）。

【００４２】その後、後倒しを行った結果、対応不可能
と判明したものに関し、発注タイミング１１０１と発注
工数１１０２などを図１１に示した対応不可能分情報１
１００として対応不可能分記憶装置２５に登録する（ス
テップ１３２０）。

【００４３】また、今回発注作業を行うタイミングであ
る最始発注タイミングに関しては（ステップ１３２
１）、前倒されて発注を行うことになるものに関し、図
５に示した部品品種５０１、納期５０２、数量５０３な
どを前倒し発注記憶装置２６に登録を行う（ステップ１
３２２）。今回発注タイミングのものに関しては、図１
２に示した今回発注情報１２００の部品品種１２０１、
納期１２０２、数量１２０３などを、発注装置２４に登
録を行う（ステップ１３２３）。

【００４４】次に、上述した前倒し品種決定装置３２の
前倒し品種決定処理について図１４を用いて説明する。

【００４５】前倒し品種決定処理は、図１４に示すよう
に、当該発注タイミングと納期３０２の差を計算し(ス
テップ１４０１)、この差の最も小さいものを選択する
(ステップ１４０２)。これは遠い先のことほど予測する
のは困難なのであるから、納期１２０２までに数量変更
が行われる確率が少ない指標の一つであるといえるから
である。

【００４６】その後、最小の物が複数あった場合（ステ
ップ１４０３）、発注工数の少ないものを選択する（ス
テップ１４０４）。

【００４７】そして、これまでに選択された発注工数を
合計し（ステップ１４０５）、それが当該発注タイミン
グの超過発注工数よりも少ない場合は、ステップ１４０
２へ戻り繰り返す（ステップ１４０６）。

【００４８】次に、上述した後倒し装置３４の後倒し処
理について図１５を用いて説明する。

【００４９】後倒し品種決定処理は、図１５に示すよう
に、次回以降の発注タイミングから前倒されてきた品種
に関して（ステップ１５０１）、部品別発注タイミング
の最も遅いものを選択する（ステップ１５０２）。同一
部品別発注タイミングのものが複数あった場合（ステッ
プ１５０３）、発注工数の大きいものを選択（ステップ
１５０４）し、選択された発注工数を合計する（ステッ
プ１５０５）。

【００５０】そして、合計された発注工数が、当該発注
タイミングの超過発注工数よりも少なかった場合ステッ
プ１５０２へ戻る（ステップ１５０６）。

【００５１】このようにすることにより、図１６に示す
ように、部品別の発注タイミングを登録する。

【００５２】図１６は、上述した各処理を具体的に説明
するための図である。

【００５３】図１６に示すように、■で示されている納
期に対して部品調達ＬＴ分だけ引いたものが、●で表さ
れているＬＴ換算発注タイミングである。●が業者との
取り決めで、この時点までに発注を行えば納期までには
納品されるものとして決められている時点となる。

【００５４】ここでは、定期発注を行っているというよ
うに設定されているので発注タイミングを表している縦
線は一定間隔でならんでいる。発注作業は発注タイミン
グの時点においてなされる。そのため、発注タイミング
上にないＬＴ換算発注タイミング●は直前の発注タイミ
ングにおいて発注作業をなされなければならない。よっ
て、▲で表されている部品別発注タイミングが■で表さ
れている納期に対する発注タイミングとなる。

【００５５】下にある、棒グラフは各発注タイミングの
作業工数を示したものである。各発注タイミングで行う
作業に関し、部品別の作業工数を山積みしたものであ
る。ここで作業工数の山積みが最大発注工数（最大負
荷）を超えているときは、超えないように前倒しを行
う。

【００５６】本実施形態の部品発注タイミング決定処理
装置１０の処理では、上述したように納期３０２と部品
別発注タイミング８０２の間隔を前倒し品種決定の際の
選択基準としている。これは納期３０２と部品別発注タ
イミング８０２の間隔が長いということは、より先の事
柄を予測しているということであり、要求数量が変動す
る可能性が高いということである。

【００５７】よって、これに準ずる方法として、図１６
に示した部品調達ＬＴをその長短により段階的にクラス
分し、部品品種別にグループ登録しておくことにより、
部品調達ＬＴの短いグループに属する部品品種を選択基
準としてもよい。

【００５８】例えば、１日〜３日：１、４日〜７日：
２、８日〜１４日：３、１５日〜２１日：４というよう
に登録しておき、この数値の小さいものを優先して、前
倒す部品品種とする。

【００５９】この時の、前倒し品種決定装置３２の前倒
し品種決定処理を図１７に示すフローチャートを用いて
説明する。この場合、部品別発注情報記憶装置２１に
は、部品品種別のグループを図１８に示す対応表１８０
０（部品調達ＬＴ１８０１、グループ番号１８０２）の
ように記憶しておく必要がある。

【００６０】この前倒し品種決定処理は、まず、図１７
に示すように、部品調達ＬＴ１８０１と対応するグルー
プ番号１８０２を登録する（ステップ１７０１）。図４
に示す部品調達ＬＴ４０２を対応するグループ番号１８
０２に変換する（ステップ１７０２）。最短のグループ
番号１８０２に属する部品品種を選択する（ステップ１
７０３）。属する部品品種が複数あった場合（ステップ
１７０４）、作業工数４０４の小さいものを選択する
（ステップ１７０５）。選択された部品品種の作業工数
４０４を合算する。合算された合計が超過発注工数９０
１よりも小さい場合、ステップ１７０２へ戻り繰り返
す。

【００６１】また、前倒し品種決定時の基準として、部
品調達ＬＴに変わるものとして、部品毎の需要の振れや
すさをあらかじめ登録しておくという方法でも良い。こ
の場合も需要の予実の変化の度合いを示す振れ幅を算出
し、あらかじめ登録しておく必要がある。

【００６２】図１９は、その振れ幅を算出する装置の構
成を示すブロック図である。 図１９に示す部品別発注
タイミング別要求数量記憶装置５１は、各発注タイミン
グ７０２における、部品別発注数量８０４を記憶してお
くものである。

【００６３】部品別実必要数量記憶装置５２は、各発注
タイミングにおいて発注が行われた部品品種に関して、
実際に生産に必要となった数量を登録しておくものであ
る。振れ幅算出装置５０は、それぞれ予想と実発注のず
れがどれくらいであったかという指標となる振れ幅を算
出するものである。

【００６４】その振れ幅算出装置５０の処理は、図２０
のフローチャートに示すように、部品別実必要数量記憶
装置５２に実際に生産に必要となった数量を登録し（ス
テップ２００１）、部品品種別発注タイミング別に(予
測数量/実必要数量)の分散でとり、その値の大きさを、
段階的にクラス分けし、部品品種別に振れ幅番号として
定義し（ステップ２００２）、部品別発注情報記憶装置
２１内に、図２１に示すように、振れ幅対応表２１００
（部品品種２１０１、振れ幅番号２１０２）を登録する
（ステップ２００３）。

【００６５】このときの前倒し品種決定装置３２の前倒
し品種決定処理を図２２に示すフローチャートを用いて
説明する。

【００６６】この前倒し品種決定処理は、図２２に示す
ように、まず、部品別発注情報記憶装置２１から、部品
品種２１０１と振れ幅番号２１０２を登録する（ステッ
プ２２０１）。当該発注タイミングにある部品品種２１
０１に対応する振れ幅番号２１０２を参照し、振れ幅の
小さいものを選択する（ステップ２２０２）。同じもの
が複数あった場合には（ステップ２２０３）、作業工数
の小さいものを選択する（ステップ２２０４）。選択さ
れた部品品種の作業工数４０４を合算する（ステップ２
２０５）。合算された合計が超過発注工数９０１よりも
小さい場合（ステップ２２０６）、ステップ２２０２へ
戻り繰り返す。

【００６７】また、上記方法において、選択基準として
複数のものを用いても良い。このときの前倒し品種決定
装置３２の前倒し品種決定処理を図２３に示すフローチ
ャートを用いて説明する。

【００６８】この前倒し品種決定処理は、図２３に示す
ように、まず、部品調達ＬＴ４０２または、部品別発注
タイミング８０２と納期３０２の差と振れ幅番号２１０
２を登録し（ステップ２３０１）、それぞれにユーザが
部品別に指定した係数を掛け、合算することにより、優
先値を算出する（ステップ２３０２）。

【００６９】そして、優先値の最小のものを選択する
（ステップ２３０３）。同じものが複数あった場合には
（ステップ２３０４）、作業工数の小さいものを選択す
る（ステップ２３０５）。選択された部品品種の作業工
数４０４を合算する（ステップ２３０６）。合算された
合計が超過発注工数９０１よりも小さい場合（ステップ
２３０７）、ステップ２２０２へ戻り繰り返す。

【００７０】さらに、前倒し品種決定時の基準として、
予め優先的に前倒す品種を登録しておいて決定するよう
にしてもよい。

【００７１】この場合、図２で示した負荷平準化装置１
５の前倒し品種決定装置３２に、図２４に示すように、
優先的に前倒す品種を登録する優先前倒し品種記憶装置
２７を設け、前倒し品種決定装置３２はその優先前倒し
品種を基に前倒し品種決定処理を行う。

【００７２】そのときの前倒し品種決定装置３２の前倒
し品種決定処理を図２５に示すフローチャートを用いて
説明する。

【００７３】この前倒し品種決定処理は、図２５に示す
ように、優先前倒し品種記憶装置２７から優先的に前倒
す品種を取得し(ステップ２５００)、優先前倒しする品
種があるか判定し(ステップ２５０１)、ある場合には優
先前倒し品種を選択対象にし(ステップ２５０２)、なけ
れば優先前倒し品種以外を選択対象とする(ステップ２
５０３)。

【００７４】そして、選択された品種に対して、当該発
注タイミングと納期３０２の差を計算し（ステップ２５
０４）、この差の最小さいものを選択する（ステップ２
５０５）。これは遠い先のことほど予測するのは困難な
のであるから、納期１２０２までに数量変更が行われる
確率が少ない指標の一つであるといえるからである。

【００７５】その後、最小の物が複数あった場合（ステ
ップ２５０６）、発注工数の少ないものを選択する（ス
テップ２５０７）。

【００７６】そして、これまでに選択された発注工数を
合計し（ステップ２５０８）、それが当該発注タイミン
グの超過発注工数よりも少ない場合は（ステップ２５０
９）、これまであった優先前倒し品種がなくなったかど
うかを判定し（ステップ２５１０）、なくなった場合は
ステップ２５０３に戻り、ある場合はステップ２５０５
に戻る（ステップ２５０９）。

【００７７】なお、この前倒し品種決定処理では、部品
調達リードタイムを使っているが、上述した他の基準ま
たは複数を用いた場合も同様に用いることが可能であ
る。

【００７８】したがって、説明してきたように、部品発
注を行うにあたり、作業担当者の処理負荷を超えていた
場合、部品発注から納期までの長さ（例えば、部品調達
ＬＴ）や部品発注時の需要量の確度（例えば、需要の予
実の振れ幅）を前倒しする部品品種の選択基準として用
いて前倒しを行い、負荷平準化を行うことにより、部品
調達ＬＴギリギリに発注を行うのと同程度の棚資リスク
のもと、発注工数が安定している状況下で発注作業を行
うことができるので、発注工数が偏った場合、需要変動
に対応しつつ、発注工数を平準化することが可能とな
る。

【００７９】また、発注工数が全体で過多となっている
ときには、それが事前に判明するため対応する機会が与
えられる。

【００８０】以上、本発明者によってなされた発明を、
前記実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、
前記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸
脱しない範囲において種々変更可能であることは勿論で
ある。

【００８１】

【発明の効果】本願において開示される発明のうち代表
的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば、下
記のとおりである。

【００８２】発注工数が偏った場合、需要変動に対応し
つつ、発注工数を平準化することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態にかかる部品発注タイミング
決定処理装置の構成を説明するためのブロック図であ
る。

【図２】負荷平準化装置の構成を説明するためのブロッ
ク図である。

【図３】納入指示情報の構成例である。

【図４】部品別各種基準情報の構成例である。

【図５】前倒し発注情報の構成例である。

【図６】ＬＴ換算発注タイミング情報の構成例である。

【図７】発注タイミング情報の構成例である。

【図８】部品別発注タイミング情報の構成例である。

【図９】担当者別タイミング毎発注工数を説明するため
の図である。

【図１０】担当者別最大負荷情報の構成例である。

【図１１】対応不可能分情報の構成例である。

【図１２】今回発注分情報の構成例である。

【図１３】部品発注タイミング決定処理装置の処理手順
を示すフローチャートである。

【図１４】図１３の前倒し品種決定処理を説明するため
のフローチャートである。

【図１５】図１３の後倒し品種決定処理を説明するため
のフローチャートである。

【図１６】部品発注タイミング決定処理装置の処理を具
体的に説明するための図である。

【図１７】グループ化された部品調達ＬＴを基にした前
倒し品種決定処理を説明するためのフローチャートであ
る。

【図１８】グループ化された部品調達ＬＴを基にした前
倒し品種決定処理の部品調達ＬＴとグループ番号の対応
表の構成例である。

【図１９】振れ幅を算出する装置の構成を示すブロック
図である。

【図２０】振れ幅算出装置の処理を説明するためのフロ
ーチャートである。

【図２１】振れ幅番号を基にした前倒し品種決定処理の
部品品種と振れ幅番号の対応表の構成例である。

【図２２】振れ幅番号を用いた前倒し品種決定処理を説
明するためのフローチャートである。

【図２３】複数の選択基準を用いた前倒し品種決定処理
を説明するためのフローチャートである。

【図２４】予め優先的に前倒す品種を登録して前倒し品
種決定処理を行う負荷平準化装置の構成を説明するため
のブロック図である。

【図２５】優先的に前倒す品種を登録して前倒し品種決
定処理を説明するためのフローチャートである。

【符号の説明】

１０…部品発注タイミング決定処理装置、１１…既発注
分削除装置、１２…ＬＴ換算発注タイミング算出装置、
１３…部品別発注タイミング変換装置、１４…発注タイ
ミング別工数算出装置、１５…負荷平準化装置、１６…
対応不可能分算出装置、２０…部品別納期別発注数量記
憶装置、２１…部品別発注情報記憶装置、２２…発注タ
イミング算出装置、２３…担当者別最大負荷値記憶装
置、２４…発注実行装置、２５…対応不可能分記憶装
置、２６…前倒し発注記憶装置、２７…優先前倒し品種
記憶装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 水田 哲郎 神奈川県横浜市都筑区加賀原二丁目２番 株式会社日立製作所 ビジネスシステ ム開発センタ内 (72)発明者 岩出 浩祐 神奈川県横浜市都筑区加賀原二丁目２番 株式会社日立製作所 ビジネスシステ ム開発センタ内 (72)発明者 佐藤 隆夫 神奈川県横浜市都筑区加賀原二丁目２番 株式会社日立製作所 ビジネスシステ ム開発センタ内 (72)発明者 田所 慶治 宮城県仙台市青葉区一番町二丁目４番１ 号 日立東北ソフトウェア株式会社内 (72)発明者 赤木 和彦 東京都大田区大森北三丁目２番16号 日 立システムエンジニアリング株式会社内 (56)参考文献 特開 平４−134559（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−255197（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−174385（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G05B 15/00 - 15/02 G06F 17/60 G06F 19/00

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 部品毎の納期と数量の情報を有する納入
   指示情報と、部品を調達する時間である部品調達リード
   タイムを基に部品を発注するタイミングを決定する部品
   発注タイミング決定処理装置において、 既に前倒して発注されている部品を前記納入指示情報か
   ら差引く既発注分削除手段と、 前倒し発注分を差し引かれた前記納入指示情報とその部
   品の作業に関する基準情報とから、リードタイム換算発
   注タイミングを算出するリードタイム換算発注タイミン
   グ算出手段と、 算出された前記リードタイム換算発注タイミングを、直
   近の発注タイミングに変換する部品別発注タイミング変
   換手段と、 変換された前記発注タイミングを基に計画対象範囲内の
   担当者毎の発注工数を算出する発注タイミング別発注工
   数算出手段と、 算出された担当者毎の前記発注タイミング別発注工数を
   担当者が処理可能な最大発注工数を超過する場合に、部
   品の納期に対して発注するタイミングが近い部品から発
   注タイミングを前倒しする負荷平準化手段と、 前記負荷平準化手段による平準化終了後に決定された発
   注タイミングの発注工数が最大発注工数を超過している
   場合に、その超過発注工数を算出し、発注対応不可能分
   の情報を生成する対応不能分算出手段とを備えたことを
   特徴とする部品発注タイミング決定処理装置。
2. 【請求項２】 部品毎の納期と数量の情報を有する納入
   指示情報と、部品を調達する時間である部品調達リード
   タイムを基に部品を発注するタイミングを決定する部品
   発注タイミング決定処理装置において、 既に前倒して発注されている部品を前記納入指示情報か
   ら差引く既発注分削除手段と、 前倒し発注分を差し引かれた前記納入指示情報とその部
   品の作業に関する基準情報とから、リードタイム換算発
   注タイミングを算出するリードタイム換算発注タイミン
   グ算出手段と、 算出された前記リードタイム換算発注タイミングを、直
   近の発注タイミングに 変換する部品別発注タイミング変
   換手段と、 変換された前記発注タイミングを基に計画対象範囲内の
   担当者毎の発注工数を算出する発注タイミング別発注工
   数算出手段と、 算出された担当者毎の前記発注タイミング別発注工数を
   担当者が処理可能な最大発注工数を超過する場合に、部
   品の需要の予測と実際の需要との差である需要の振れ幅
   の小さい部品から発注タイミングを前倒しする負荷平準
   化手段と、 前記負荷平準化手段による平準化終了後に決定された発
   注タイミングの発注工数が最大発注工数を超過している
   場合に、その超過発注工数を算出し、発注対応不可能分
   の情報を生成する対応不能分算出手段と を備えたことを
   特徴とする部品発注タイミング決定処理装置。
3. 【請求項３】 部品品種毎の納期と数量を含む納入指示
   情報と、部品の調達にかかる時間である調達リードタイ
   ムに基づいて部品発注のタイミングを決定する部品発注
   タイミング決定処理装置であって 前記納入指示情報と、
   前記調達リードタイムを部品品種毎に有する基準情報と
   に基づいて前記納入指示情報に示される部品毎に発注タ
   イミングを算出するリードタイム換算発注タイミング算
   出手段と、 前記算出された発注タイミング毎に担当者毎の発注工数
   を算出する発注タイミング別発注工数算出手段と、 前記算出された担当者毎の発注工数が予め担当者毎に設
   定された数値を超過する場合に、前記算出された発注タ
   イミングの前倒しが可能な部品品種を格納した優先前倒
   し品種記憶装置を参照し、前記超過する発注工数である
   前記発注タイミングにおいて発注される前記部品品種の
   内、前記優先前倒し品種記憶装置に格納された部品品種
   について前記算出された発注タイミングを前倒しする負
   荷平準化手段と を備えたことを特徴とする部品発注タイ
   ミング決定処理装置。