JP3299149B2 - 塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法 - Google Patents
塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法Info
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- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
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- B29C43/28—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
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- B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、塩化ビニル樹脂厚
物シートの製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明
は、１工程のカレンダ加工により、塩化ビニル樹脂の厚
物化粧シートや極厚物シートを容易に製造することがで
きる塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法に関する。
物シートの製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明
は、１工程のカレンダ加工により、塩化ビニル樹脂の厚
物化粧シートや極厚物シートを容易に製造することがで
きる塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】カレンダ加工は、押出加工と並んで、塩
化ビニル樹脂の最も重要な加工方式であり、ロール群を
用いて圧延することにより、塩化ビニル樹脂組成物原料
から、フィルム、シート、レザーなどの平面製品を製造
するものである。カレンダロール群の配列としては、直
立型３本ロール、直立型４本ロール、Ｌ型４本ロール、
逆Ｌ型４本ロール、Ｚ型４本ロールなどが一般的に用い
られている。このようなカレンダロール群を用いて加工
できるフィルム及びシートの厚みの範囲は０.０２５〜
２mmであり、２mmを超える厚物シートを１工程で製造す
ることは困難であった。そのため、厚物シートを製造す
るためには、カレンダ工程で圧延されたシートを何枚か
重ね合わせ、加熱、加圧して融着積層するプレス工程が
別に必要であった。また、直立型ロールやＬ型ロール
は、垂直方向に３本ないし５本のロールが配置されるた
めに、カレンダロール群の架台が大規模なものとなり、
また、カレンダ加工作業も、作業者が上下方向に移動し
つつ行う必要があり、作業性が良好であるとは言いがた
い状態であった。このために、簡単な設備で容易に塩化
ビニル樹脂厚物シートを製造することができる製造方法
が求められていた。
化ビニル樹脂の最も重要な加工方式であり、ロール群を
用いて圧延することにより、塩化ビニル樹脂組成物原料
から、フィルム、シート、レザーなどの平面製品を製造
するものである。カレンダロール群の配列としては、直
立型３本ロール、直立型４本ロール、Ｌ型４本ロール、
逆Ｌ型４本ロール、Ｚ型４本ロールなどが一般的に用い
られている。このようなカレンダロール群を用いて加工
できるフィルム及びシートの厚みの範囲は０.０２５〜
２mmであり、２mmを超える厚物シートを１工程で製造す
ることは困難であった。そのため、厚物シートを製造す
るためには、カレンダ工程で圧延されたシートを何枚か
重ね合わせ、加熱、加圧して融着積層するプレス工程が
別に必要であった。また、直立型ロールやＬ型ロール
は、垂直方向に３本ないし５本のロールが配置されるた
めに、カレンダロール群の架台が大規模なものとなり、
また、カレンダ加工作業も、作業者が上下方向に移動し
つつ行う必要があり、作業性が良好であるとは言いがた
い状態であった。このために、簡単な設備で容易に塩化
ビニル樹脂厚物シートを製造することができる製造方法
が求められていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、１工程のカ
レンダ加工により、塩化ビニル樹脂の厚物化粧シートや
極厚物シートを容易に製造することができる塩化ビニル
樹脂厚物シートの製造方法を提供することを目的として
なされたものである。
レンダ加工により、塩化ビニル樹脂の厚物化粧シートや
極厚物シートを容易に製造することができる塩化ビニル
樹脂厚物シートの製造方法を提供することを目的として
なされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記の課題
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、カレンダロール群
を水平直列３本とし、第一のロールの径を中央のロール
の径より小さく、かつ中央のロールの周速を第一のロー
ルの周速の１.４〜２.０倍とすることにより、１工程で
厚み２〜１０mmの塩化ビニル樹脂厚物シートの圧延が可
能であり、さらに第三のロールの外側に圧着ロールを当
接して、この厚物シートに別個の予熱されたフィルム又
はシートを熱融着することにより、化粧シート又はさら
に厚みの増加したシートを製造し得ることを見いだし、
この知見に基づいて本発明を完成するに至った。すなわ
ち、本発明は、（１）塩化ビニル樹脂シートの原料をカ
レンダ加工する工程において、水平直列３本のロール群
よりなり、第一のロールの径が中央のロールの径より小
さく、中央のロールの軸の位置が固定され、第一のロー
ル及び第三のロールの軸が水平方向に移動する機構を備
えてなるカレンダロール群の第一のロールと中央のロー
ルの間に、配合、混練された塩化ビニル樹脂組成物原料
を供給し、中央のロールと第一のロールの周速比を１.
４〜２.０で運転することにより、塩化ビニル樹脂厚物
シートに成形し、さらに第三のロールの外側に圧着ロー
ルを当接し、第三のロールと圧着ロールの間で塩化ビニ
ル樹脂厚物シートに別個の予熱されたフィルム又はシー
トを熱融着することを特徴とする塩化ビニル樹脂厚物シ
ートの製造方法、（２）中央のロールと第一のロールの
ロール径の比が１.１〜１.５である第(１)項記載の塩化
ビニル樹脂厚物シートの製造方法、（３）第三のロール
の温度が、中央のロールの温度より５〜１５℃低い第
(１)項記載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法、
（４）水平直列３本のカレンダロール群により圧延され
た塩化ビニル樹脂シートの厚みが２〜１０mmである第
(１)項記載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法、
（５）別個の予熱されたフィルムが、印刷されたフィル
ムである第(１)項記載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製
造方法、（６）第三のロールと圧着ロールの間で別個の
予熱されたシートを熱融着された塩化ビニル樹脂厚物シ
ートを送りロールにより移送しつつその表面を加熱器に
よって加熱し、該塩化ビニル樹脂厚物シートに別個の予
熱されたシートを１組の融着ロールにより熱融着し、さ
らに所望により、塩化ビニル樹脂厚物シートを送りロー
ルにより移送しつつその表面を加熱器によって加熱し、
複数枚の別個の予熱されたシートを融着ロールにより熱
融着する操作を同様の工程により順次繰り返す第(１)項
記載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法、及び、
（７）別個の予熱されたシートが、厚み２〜７mmの塩化
ビニル樹脂シートである第(１)項又は第(６)項記載の塩
化ビニル樹脂厚物シートの製造方法、を提供するもので
ある。
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、カレンダロール群
を水平直列３本とし、第一のロールの径を中央のロール
の径より小さく、かつ中央のロールの周速を第一のロー
ルの周速の１.４〜２.０倍とすることにより、１工程で
厚み２〜１０mmの塩化ビニル樹脂厚物シートの圧延が可
能であり、さらに第三のロールの外側に圧着ロールを当
接して、この厚物シートに別個の予熱されたフィルム又
はシートを熱融着することにより、化粧シート又はさら
に厚みの増加したシートを製造し得ることを見いだし、
この知見に基づいて本発明を完成するに至った。すなわ
ち、本発明は、（１）塩化ビニル樹脂シートの原料をカ
レンダ加工する工程において、水平直列３本のロール群
よりなり、第一のロールの径が中央のロールの径より小
さく、中央のロールの軸の位置が固定され、第一のロー
ル及び第三のロールの軸が水平方向に移動する機構を備
えてなるカレンダロール群の第一のロールと中央のロー
ルの間に、配合、混練された塩化ビニル樹脂組成物原料
を供給し、中央のロールと第一のロールの周速比を１.
４〜２.０で運転することにより、塩化ビニル樹脂厚物
シートに成形し、さらに第三のロールの外側に圧着ロー
ルを当接し、第三のロールと圧着ロールの間で塩化ビニ
ル樹脂厚物シートに別個の予熱されたフィルム又はシー
トを熱融着することを特徴とする塩化ビニル樹脂厚物シ
ートの製造方法、（２）中央のロールと第一のロールの
ロール径の比が１.１〜１.５である第(１)項記載の塩化
ビニル樹脂厚物シートの製造方法、（３）第三のロール
の温度が、中央のロールの温度より５〜１５℃低い第
(１)項記載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法、
（４）水平直列３本のカレンダロール群により圧延され
た塩化ビニル樹脂シートの厚みが２〜１０mmである第
(１)項記載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法、
（５）別個の予熱されたフィルムが、印刷されたフィル
ムである第(１)項記載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製
造方法、（６）第三のロールと圧着ロールの間で別個の
予熱されたシートを熱融着された塩化ビニル樹脂厚物シ
ートを送りロールにより移送しつつその表面を加熱器に
よって加熱し、該塩化ビニル樹脂厚物シートに別個の予
熱されたシートを１組の融着ロールにより熱融着し、さ
らに所望により、塩化ビニル樹脂厚物シートを送りロー
ルにより移送しつつその表面を加熱器によって加熱し、
複数枚の別個の予熱されたシートを融着ロールにより熱
融着する操作を同様の工程により順次繰り返す第(１)項
記載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法、及び、
（７）別個の予熱されたシートが、厚み２〜７mmの塩化
ビニル樹脂シートである第(１)項又は第(６)項記載の塩
化ビニル樹脂厚物シートの製造方法、を提供するもので
ある。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明においては、塩化ビニル樹
脂シートの原料をカレンダ加工する工程において、水平
直列３本のロール群よりなるカレンダを使用する。図１
は、本発明に用いるカレンダロール群の側面図である。
本発明に用いるカレンダロール群は、第一のロール１、
中央のロール２及び第三のロール３の３本のロールが水
平直列に並び、第一のロールの径が中央のロールの径よ
りも小さい。また、中央のロールの軸の位置は固定さ
れ、第一のロール及び第三のロールの軸が水平方向に移
動する機構を備え、第一のロール及び第三のロールの軸
を水平方向に移動することにより、ロールギャップを調
整する。塩化ビニル樹脂、可塑剤、安定剤、着色剤、充
填剤、滑剤などからなる塩化ビニル樹脂組成物を配合、
混練し、第一のロールと中央のロールの間のバンクに供
給する。塩化ビニル樹脂組成物を配合する方法には特に
制限はなく、例えば、ヘンシェルミキサ、スーパーミキ
サ、リボンブレンダ、回転コーンミキサ、ロータリーミ
キサ、スピードマラーなどを使用することができる。塩
化ビニル樹脂組成物を混練する方法には特に制限はな
く、例えば、バンバリーミキサ、インテンシブミキサ、
インターミックスなどのバッチ式の密閉式混練機や、連
続式の混練押出機などを使用することができる。バッチ
式混練機で混練された塩化ビニル樹脂組成物原料は、ミ
キシングロールで板状にしてコンベアなどにより移送
し、第一のロールと中央のロールの間に供給する。その
際、塩化ビニル樹脂組成物中の金属の混入を防止するた
めに、コンベアに金属検知器を設けるか、又はストレー
ナーを設けて金属を除去することが好ましい。連続式の
混練押出機においては、ストレーナーを設けることによ
り金属の混入を防止することができる。
脂シートの原料をカレンダ加工する工程において、水平
直列３本のロール群よりなるカレンダを使用する。図１
は、本発明に用いるカレンダロール群の側面図である。
本発明に用いるカレンダロール群は、第一のロール１、
中央のロール２及び第三のロール３の３本のロールが水
平直列に並び、第一のロールの径が中央のロールの径よ
りも小さい。また、中央のロールの軸の位置は固定さ
れ、第一のロール及び第三のロールの軸が水平方向に移
動する機構を備え、第一のロール及び第三のロールの軸
を水平方向に移動することにより、ロールギャップを調
整する。塩化ビニル樹脂、可塑剤、安定剤、着色剤、充
填剤、滑剤などからなる塩化ビニル樹脂組成物を配合、
混練し、第一のロールと中央のロールの間のバンクに供
給する。塩化ビニル樹脂組成物を配合する方法には特に
制限はなく、例えば、ヘンシェルミキサ、スーパーミキ
サ、リボンブレンダ、回転コーンミキサ、ロータリーミ
キサ、スピードマラーなどを使用することができる。塩
化ビニル樹脂組成物を混練する方法には特に制限はな
く、例えば、バンバリーミキサ、インテンシブミキサ、
インターミックスなどのバッチ式の密閉式混練機や、連
続式の混練押出機などを使用することができる。バッチ
式混練機で混練された塩化ビニル樹脂組成物原料は、ミ
キシングロールで板状にしてコンベアなどにより移送
し、第一のロールと中央のロールの間に供給する。その
際、塩化ビニル樹脂組成物中の金属の混入を防止するた
めに、コンベアに金属検知器を設けるか、又はストレー
ナーを設けて金属を除去することが好ましい。連続式の
混練押出機においては、ストレーナーを設けることによ
り金属の混入を防止することができる。
【０００６】本発明においては、中央のロールと第一の
ロールの周速比を１.４〜２.０として運転する。すなわ
ち、中央のロールの周速を、第一のロールの周速の１.
４倍ないし２.０倍とする。第一のロールの径が中央の
ロールの径より小さく、かつ中央のロールと第一のロー
ルの周速比を１.４〜２.０とすることにより、第一のロ
ールと中央のロールのギャップから送り出されるストッ
クは、滑らかに中央のロールに移行する。第一のロール
の径と中央のロールの径が同一であるか、第一のロール
の径が中央のロールの径より大きいと、ロールギャップ
から送り出されるストックが中央のロールに滑らかに移
行せず、一部が真下にこぼれ落ちるおそれがある。中央
のロールと第一のロールのロール径の比は１.１〜１.
５、すなわち、中央のロールの径が第一のロールの径の
１.１倍ないし１.５倍であることが好ましい。中央のロ
ールと第一のロールのロール径の比が１.１未満である
と、ロールギャップから送り出されるストックの中央の
ロールへの移行が不安定となるおそれがある。中央のロ
ールと第一のロールのロール径の比が１.５を超える
と、第一のロールと中央のロールの寸法差が大きすぎ
て、両者の間に適切なバンクを形成することが困難とな
るおそれがある。また、中央のロールと第一のロールの
周速比が１.４未満であると、ロールギャップから送り
出されるストックが中央のロールに滑らかに移行せず、
一部が真下にこぼれ落ちるおそれがある。中央のロール
と第一のロールの周速比が２.０を超えると、塩化ビニ
ル樹脂組成物にかかる剪断力が大きすぎて、摩擦熱によ
り塩化ビニル樹脂組成物が劣化するおそれがある。第一
のロールと中央のロールの温度には特に制限はないが、
中央のロールの温度を第一のロールの温度より５〜１５
℃高くすることが、ロールギャップから送り出されるス
トックを中央のロールへ安定に移行する点で好ましい。
ロールの周速比を１.４〜２.０として運転する。すなわ
ち、中央のロールの周速を、第一のロールの周速の１.
４倍ないし２.０倍とする。第一のロールの径が中央の
ロールの径より小さく、かつ中央のロールと第一のロー
ルの周速比を１.４〜２.０とすることにより、第一のロ
ールと中央のロールのギャップから送り出されるストッ
クは、滑らかに中央のロールに移行する。第一のロール
の径と中央のロールの径が同一であるか、第一のロール
の径が中央のロールの径より大きいと、ロールギャップ
から送り出されるストックが中央のロールに滑らかに移
行せず、一部が真下にこぼれ落ちるおそれがある。中央
のロールと第一のロールのロール径の比は１.１〜１.
５、すなわち、中央のロールの径が第一のロールの径の
１.１倍ないし１.５倍であることが好ましい。中央のロ
ールと第一のロールのロール径の比が１.１未満である
と、ロールギャップから送り出されるストックの中央の
ロールへの移行が不安定となるおそれがある。中央のロ
ールと第一のロールのロール径の比が１.５を超える
と、第一のロールと中央のロールの寸法差が大きすぎ
て、両者の間に適切なバンクを形成することが困難とな
るおそれがある。また、中央のロールと第一のロールの
周速比が１.４未満であると、ロールギャップから送り
出されるストックが中央のロールに滑らかに移行せず、
一部が真下にこぼれ落ちるおそれがある。中央のロール
と第一のロールの周速比が２.０を超えると、塩化ビニ
ル樹脂組成物にかかる剪断力が大きすぎて、摩擦熱によ
り塩化ビニル樹脂組成物が劣化するおそれがある。第一
のロールと中央のロールの温度には特に制限はないが、
中央のロールの温度を第一のロールの温度より５〜１５
℃高くすることが、ロールギャップから送り出されるス
トックを中央のロールへ安定に移行する点で好ましい。
【０００７】中央のロールに移行したストックは、中央
のロールと第三のロールの間のロールギャップにより圧
延されて厚物シートとして送り出される。第三のロール
の温度は、中央のロールの温度より５〜１５℃低い温度
とすることが好ましい。第三のロールの温度を中央のロ
ールの温度より５〜１５℃低い温度とすることにより、
シートが中央のロールから第三のロールに滑らかに移行
するとともに、シートの表面が適度に冷却されてロール
離れがよく、後工程である別個の予熱されたフィルム又
はシートとの熱融着を精度よく行うことができる。第三
のロールと中央のロールの周速比に特に制限はないが、
通常は１.０〜１.１とすることが好ましい。第三のロー
ルと中央のロールの周速比を１.０〜１.１とすることに
より、ロールギャップから送り出される厚物シートを安
定して第三のロールに移行させることができる。第三の
ロールと中央のロールのロール径には特に制限はない
が、通常は第三のロールと中央のロールのロール径を同
一とすることが好ましい。本発明に用いる水平直列３本
のカレンダロール群によれば、第一のロールから中央の
ロールを経て第三のロールへのストック、厚物シートの
移行が滑らかで安定し、厚みが２〜１０mmの厚物シート
を１工程で圧延することができる。また、３本のカレン
ダロールは水平に配列されているので、作業者は同一の
床面を移動しながら作業することができるので、カレン
ダ加工を容易に行うことができ、作業性に優れている。
さらに、本発明に用いる水平直列３本のカレンダロール
群は、直立型ロール、Ｌ型ロール、Ｚ型ロールなどに比
べて構造が簡単であるために、設備費が少なく、保守点
検も容易である。
のロールと第三のロールの間のロールギャップにより圧
延されて厚物シートとして送り出される。第三のロール
の温度は、中央のロールの温度より５〜１５℃低い温度
とすることが好ましい。第三のロールの温度を中央のロ
ールの温度より５〜１５℃低い温度とすることにより、
シートが中央のロールから第三のロールに滑らかに移行
するとともに、シートの表面が適度に冷却されてロール
離れがよく、後工程である別個の予熱されたフィルム又
はシートとの熱融着を精度よく行うことができる。第三
のロールと中央のロールの周速比に特に制限はないが、
通常は１.０〜１.１とすることが好ましい。第三のロー
ルと中央のロールの周速比を１.０〜１.１とすることに
より、ロールギャップから送り出される厚物シートを安
定して第三のロールに移行させることができる。第三の
ロールと中央のロールのロール径には特に制限はない
が、通常は第三のロールと中央のロールのロール径を同
一とすることが好ましい。本発明に用いる水平直列３本
のカレンダロール群によれば、第一のロールから中央の
ロールを経て第三のロールへのストック、厚物シートの
移行が滑らかで安定し、厚みが２〜１０mmの厚物シート
を１工程で圧延することができる。また、３本のカレン
ダロールは水平に配列されているので、作業者は同一の
床面を移動しながら作業することができるので、カレン
ダ加工を容易に行うことができ、作業性に優れている。
さらに、本発明に用いる水平直列３本のカレンダロール
群は、直立型ロール、Ｌ型ロール、Ｚ型ロールなどに比
べて構造が簡単であるために、設備費が少なく、保守点
検も容易である。
【０００８】本発明においては、第三のロールの外側に
圧着ロールを当接し、第三のロールと圧着ロールの間で
塩化ビニル樹脂厚物シートに別個の予熱されたフィルム
又はシートを熱融着する。図２は、本発明方法の一態様
の工程図である。第三のロール３の外側に、軸が水平方
向に移動する機構を備えた圧着ロール４が設けられる。
別個のフィルム又はシート５は、原反ロール６から送り
出し、加熱器７により予熱して第三のロールと圧着ロー
ルの間に供給し、塩化ビニル樹脂厚物シート８と積層し
て圧着ロールにより圧着し、熱融着する。使用する別個
のフィルム又はシートには特に制限はなく、例えば、化
粧印刷した塩化ビニル樹脂のフィルム又はシート、透明
な塩化ビニル樹脂のフィルム又はシート、アクリル樹脂
のフィルム又はシート、アルミニウム箔などを挙げるこ
とができる。第三のロールと圧着ロールの間で別個のシ
ートと熱融着された塩化ビニル樹脂厚物シートには、必
要に応じて、エンボスロール９によりエンボス加工を施
すことができる。別個のフィルムが化粧印刷フィルムで
ある場合には、化粧印刷面にさらにエンボス加工を施す
ことにより、美観を向上することができる。塩化ビニル
樹脂厚物シートにエンボス加工を施した場合には、塩化
ビニル樹脂厚物シートを引き取りロール１０により引き
取って、冷却ロール１１に移送する。塩化ビニル樹脂厚
物シートを冷却ロールにより冷却したのち、必要に応じ
てトリマ１２を用いて両耳をトリミングし、巻き取りロ
ール１３に巻き上げる。
圧着ロールを当接し、第三のロールと圧着ロールの間で
塩化ビニル樹脂厚物シートに別個の予熱されたフィルム
又はシートを熱融着する。図２は、本発明方法の一態様
の工程図である。第三のロール３の外側に、軸が水平方
向に移動する機構を備えた圧着ロール４が設けられる。
別個のフィルム又はシート５は、原反ロール６から送り
出し、加熱器７により予熱して第三のロールと圧着ロー
ルの間に供給し、塩化ビニル樹脂厚物シート８と積層し
て圧着ロールにより圧着し、熱融着する。使用する別個
のフィルム又はシートには特に制限はなく、例えば、化
粧印刷した塩化ビニル樹脂のフィルム又はシート、透明
な塩化ビニル樹脂のフィルム又はシート、アクリル樹脂
のフィルム又はシート、アルミニウム箔などを挙げるこ
とができる。第三のロールと圧着ロールの間で別個のシ
ートと熱融着された塩化ビニル樹脂厚物シートには、必
要に応じて、エンボスロール９によりエンボス加工を施
すことができる。別個のフィルムが化粧印刷フィルムで
ある場合には、化粧印刷面にさらにエンボス加工を施す
ことにより、美観を向上することができる。塩化ビニル
樹脂厚物シートにエンボス加工を施した場合には、塩化
ビニル樹脂厚物シートを引き取りロール１０により引き
取って、冷却ロール１１に移送する。塩化ビニル樹脂厚
物シートを冷却ロールにより冷却したのち、必要に応じ
てトリマ１２を用いて両耳をトリミングし、巻き取りロ
ール１３に巻き上げる。
【０００９】図３は、本発明方法の他の態様の工程図で
ある。本態様においては、別個のシートとして、２枚の
塩化ビニル樹脂厚物シートを積層し、塩化ビニル樹脂極
厚物シートを製造する。第一の別個のシート１４は、第
一の原反ロール１５から送り出し、加熱器７により予熱
して第三のロールと圧着ロールの間に供給し、塩化ビニ
ル樹脂厚物シート８と積層して圧着ロールにより圧着
し、熱融着する。第三のロールと圧着ロールの間で別個
のシートと熱融着された塩化ビニル樹脂厚物シートを、
送りロール１６により移送しつつ、その表面を加熱器７
により加熱する。第二の別個のシート１４を第二の原反
ロール１５から送り出し、加熱器７により予熱して、表
面を加熱した塩化ビニル樹脂厚物シートに積層し、融着
ロール１７により加圧して、第二の別個のシートと塩化
ビニル樹脂厚物シートを熱融着する。本発明において、
塩化ビニル樹脂厚物シートに熱融着する別個のシートの
枚数には特に制限はなく、所望により、シートが必要な
厚みに達するまで同様な工程を繰り返すことができる。
本発明において、別個のシートとして塩化ビニル樹脂厚
物シートを用いる場合、その厚みに特に制限はないが、
極厚物シートを成形する場合、通常は厚み２〜７mmのシ
ートを用いることが好ましい。別個のシートの厚みが２
mm未満であると、所望の厚みの塩化ビニル樹脂極厚物シ
ートを得るために積層すべきシートの枚数が多くなり、
経済的に不利となるおそれがある。別個のシートの厚み
が７mmを超えると、加熱器による予熱が不十分となり、
安定して熱融着を行うことが困難となるおそれがある。
別個のシートを熱融着し、所望の厚みに達した塩化ビニ
ル樹脂極厚物シートは、必要に応じて、最後に化粧印刷
したフィルムなどを積層し、美観を与えることができ
る。塩化ビニル樹脂極厚物シートは、冷却ロール１１に
移送する。塩化ビニル樹脂極厚物シートを冷却ロールに
より冷却したのち、必要に応じてトリマ１２を用いて両
耳をトリミングし、裁断機１８により裁断して塩化ビニ
ル樹脂極厚物カットシート１９を得る。
ある。本態様においては、別個のシートとして、２枚の
塩化ビニル樹脂厚物シートを積層し、塩化ビニル樹脂極
厚物シートを製造する。第一の別個のシート１４は、第
一の原反ロール１５から送り出し、加熱器７により予熱
して第三のロールと圧着ロールの間に供給し、塩化ビニ
ル樹脂厚物シート８と積層して圧着ロールにより圧着
し、熱融着する。第三のロールと圧着ロールの間で別個
のシートと熱融着された塩化ビニル樹脂厚物シートを、
送りロール１６により移送しつつ、その表面を加熱器７
により加熱する。第二の別個のシート１４を第二の原反
ロール１５から送り出し、加熱器７により予熱して、表
面を加熱した塩化ビニル樹脂厚物シートに積層し、融着
ロール１７により加圧して、第二の別個のシートと塩化
ビニル樹脂厚物シートを熱融着する。本発明において、
塩化ビニル樹脂厚物シートに熱融着する別個のシートの
枚数には特に制限はなく、所望により、シートが必要な
厚みに達するまで同様な工程を繰り返すことができる。
本発明において、別個のシートとして塩化ビニル樹脂厚
物シートを用いる場合、その厚みに特に制限はないが、
極厚物シートを成形する場合、通常は厚み２〜７mmのシ
ートを用いることが好ましい。別個のシートの厚みが２
mm未満であると、所望の厚みの塩化ビニル樹脂極厚物シ
ートを得るために積層すべきシートの枚数が多くなり、
経済的に不利となるおそれがある。別個のシートの厚み
が７mmを超えると、加熱器による予熱が不十分となり、
安定して熱融着を行うことが困難となるおそれがある。
別個のシートを熱融着し、所望の厚みに達した塩化ビニ
ル樹脂極厚物シートは、必要に応じて、最後に化粧印刷
したフィルムなどを積層し、美観を与えることができ
る。塩化ビニル樹脂極厚物シートは、冷却ロール１１に
移送する。塩化ビニル樹脂極厚物シートを冷却ロールに
より冷却したのち、必要に応じてトリマ１２を用いて両
耳をトリミングし、裁断機１８により裁断して塩化ビニ
ル樹脂極厚物カットシート１９を得る。
【００１０】
【実施例】以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細
に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限
定されるものではない。 実施例１ 図１に示す装置からエンボスロールを外した装置を用い
て、塩化ビニル樹脂化粧タイルを作製した。水平直列に
並んだカレンダロール群は、第一のロールが直径２４イ
ンチ、中央のロールと第三のロールが直径２８インチで
あり、ロールの胴長はすべて９２インチである。ロール
の温度は、第一のロール１４０℃、中央のロール１５０
℃、第三のロール１４０℃に設定し、各ロールの周速
は、第一のロール２３.３ｍ／分、中央のロール３２.７
ｍ／分、第三のロール３５.０ｍ／分（周速比、第一の
ロール：中央のロール：第三のロール＝１.０：１.４：
１.５）に設定した。塩化ビニル樹脂１００重量部、ジ
オクチルフタレート４０重量部、炭酸カルシウム３００
重量部、ステアリン酸バリウム２重量部、ジブチルスズ
ジラウレート１重量部及びカーボンブラック１重量部
を、ヘンシェルミキサを用いて混合したのち、バンバリ
ーミキサを用いて混練し、ストレーナーを通し帯状にコ
ンベアにより第一のロールと中央のロールの間のバンク
に供給した。第一のロールと中央のロールのギャップか
ら送り出されたストックは、中央のロールに滑らかに移
り、さらに第三のロールに移って厚み１.０mmのシート
となって送り出された。原反ロールから化粧印刷された
厚み０.１mmの塩化ビニル樹脂フィルムを送り出し、加
熱器により予熱し、第三のロールより送り出されるシー
トに積層し、圧着ロールにより圧着して熱融着した。冷
却ロールにより冷却したのち、回転カッタを用いて両耳
をトリミングし、厚み１.１mm、幅１,１００mmの塩化ビ
ニル樹脂化粧タイルを、巻き取り速度３４ｍ／分で巻き
取った。 実施例２ 実施例１と同じ装置を用いて、塩化ビニル樹脂化粧タイ
ルを作製した。ロールの温度は、第一のロール１４０
℃、中央のロール１５０℃、第三のロール１４０℃に設
定し、各ロールの周速は、第一のロール１０.７ｍ／
分、中央のロール１４.９ｍ／分、第三のロール１６.０
ｍ／分（周速比、第一のロール：中央のロール：第三の
ロール＝１.０：１.４：１.５）に設定した。塩化ビニ
ル樹脂１００重量部、ジオクチルフタレート３５重量
部、炭酸カルシウム３５０重量部、ステアリン酸バリウ
ム２重量部、ジブチルスズジラウレート１重量部及びカ
ーボンブラック１重量部を、ヘンシェルミキサを用いて
混合したのち、バンバリーミキサを用いて混練し、コン
ベアにより第一のロールと中央のロールの間のバンクに
供給した。第一のロールと中央のロールのギャップから
送り出されたストックは、中央のロールに滑らかに移
り、さらに第三のロールに移って厚み２.０mmのシート
となって送り出された。原反ロールから化粧印刷された
厚み０.１mmの塩化ビニル樹脂フィルムを送り出し、加
熱器により予熱し、第三のロールより送り出されるシー
トに積層し、圧着ロールにより圧着して熱融着した。冷
却ロールにより冷却したのち、回転カッタを用いて両耳
をトリミングし、厚み２.１mm、幅１,１００mmの塩化ビ
ニル樹脂化粧タイルを、巻き取り速度１５.５ｍ／分で
巻き取った。 実施例３ 実施例１に用いた装置にエンボスロールを取り付けた図
１に示す装置を用いて、塩化ビニル樹脂化粧タイルを作
製した。ロールの温度は、第一のロール１４０℃、中央
のロール１５０℃、第三のロール１４０℃に設定し、各
ロールの周速は、第一のロール７.５ｍ／分、中央のロ
ール１１.３ｍ／分、第三のロール１２.０ｍ／分（周速
比、第一のロール：中央のロール：第三のロール＝１.
０：１.５：１.６）に設定した。塩化ビニル樹脂１００
重量部、ジオクチルフタレート４０重量部、炭酸カルシ
ウム２５０重量部、ステアリン酸バリウム２重量部、ジ
ブチルスズジラウレート１重量部及びカーボンブラック
１重量部を、ヘンシェルミキサを用いて混合したのち、
バンバリーミキサを用いて混練し、コンベアにより第一
のロールと中央のロールの間のバンクに供給した。第一
のロールと中央のロールのギャップから送り出されたス
トックは、中央のロールに滑らかに移り、さらに第三の
ロールに移って厚み３.０mmのシートとなって送り出さ
れた。原反ロールから化粧印刷された厚み０.１mmの塩
化ビニル樹脂フィルムを送り出し、加熱器により予熱
し、第三のロールより送り出されるシートに積層し、圧
着ロールにより圧着して熱融着し、さらにエンボスロー
ルにより化粧印刷面にエンボス加工を施した。冷却ロー
ルにより冷却したのち、回転カッタを用いて両耳をトリ
ミングし、厚み３.１mm、幅１,１００mmの塩化ビニル樹
脂化粧タイルを、巻き取り速度１１.６ｍ／分で巻き取
った。 実施例４ 図２に示す装置を用いて、塩化ビニル樹脂ゴルフマット
を作製した。水平直列に並んだカレンダロール群は、第
一のロールが直径２４インチ、中央のロールと第三のロ
ールが直径２８インチであり、ロールの胴長はすべて６
８インチである。ロールの温度は、第一のロール１４０
℃、中央のロール１５０℃、第三のロール１４０℃に設
定し、各ロールの周速は、第一のロール３.８ｍ／分、
中央のロール５.６ｍ／分、第三のロール６.０ｍ／分
（周速比、第一のロール：中央のロール：第三のロール
＝１.０：１.５：１.６）に設定した。塩化ビニル樹脂
１００重量部、ジオクチルフタレート５０重量部、炭酸
カルシウム１００重量部、ステアリン酸バリウム０.５
重量部、ジブチルスズジラウレート０.５重量部及びカ
ーボンブラック１重量部を、ヘンシェルミキサを用いて
混合したのち、バンバリーミキサを用いて混練し、コン
ベアにより第一のロールと中央のロールの間のバンクに
供給した。第一のロールと中央のロールのギャップから
送り出されたストックは、中央のロールに滑らかに移
り、さらに第三のロールに移って厚み７.０mmのシート
となって送り出された。第一の原反ロールから厚み４.
０mmの塩化ビニル樹脂シートを送り出し、加熱器により
予熱し、第三のロールより送り出されるシートに積層
し、圧着ロールにより圧着して熱融着した。この塩化ビ
ニル樹脂シートを、送りロールで移送しつつ表面を加熱
器により加熱するとともに、さらに第二の原反ロールか
ら厚み４.０mmの塩化ビニル樹脂シートを送り出し、加
熱器により予熱し、両方のシートを積層し、融着ロール
により圧着して熱融着した。冷却ロールにより冷却した
のち、回転カッタを用いて両耳をトリミングし、引き取
り速度５.７ｍ／分で引き取りつつ、ダイカッタにより
裁断し、厚み１５.０mm、幅１,０１０mm、長さ２,００
０mmの塩化ビニル樹脂ゴルフマットを得た。
に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限
定されるものではない。 実施例１ 図１に示す装置からエンボスロールを外した装置を用い
て、塩化ビニル樹脂化粧タイルを作製した。水平直列に
並んだカレンダロール群は、第一のロールが直径２４イ
ンチ、中央のロールと第三のロールが直径２８インチで
あり、ロールの胴長はすべて９２インチである。ロール
の温度は、第一のロール１４０℃、中央のロール１５０
℃、第三のロール１４０℃に設定し、各ロールの周速
は、第一のロール２３.３ｍ／分、中央のロール３２.７
ｍ／分、第三のロール３５.０ｍ／分（周速比、第一の
ロール：中央のロール：第三のロール＝１.０：１.４：
１.５）に設定した。塩化ビニル樹脂１００重量部、ジ
オクチルフタレート４０重量部、炭酸カルシウム３００
重量部、ステアリン酸バリウム２重量部、ジブチルスズ
ジラウレート１重量部及びカーボンブラック１重量部
を、ヘンシェルミキサを用いて混合したのち、バンバリ
ーミキサを用いて混練し、ストレーナーを通し帯状にコ
ンベアにより第一のロールと中央のロールの間のバンク
に供給した。第一のロールと中央のロールのギャップか
ら送り出されたストックは、中央のロールに滑らかに移
り、さらに第三のロールに移って厚み１.０mmのシート
となって送り出された。原反ロールから化粧印刷された
厚み０.１mmの塩化ビニル樹脂フィルムを送り出し、加
熱器により予熱し、第三のロールより送り出されるシー
トに積層し、圧着ロールにより圧着して熱融着した。冷
却ロールにより冷却したのち、回転カッタを用いて両耳
をトリミングし、厚み１.１mm、幅１,１００mmの塩化ビ
ニル樹脂化粧タイルを、巻き取り速度３４ｍ／分で巻き
取った。 実施例２ 実施例１と同じ装置を用いて、塩化ビニル樹脂化粧タイ
ルを作製した。ロールの温度は、第一のロール１４０
℃、中央のロール１５０℃、第三のロール１４０℃に設
定し、各ロールの周速は、第一のロール１０.７ｍ／
分、中央のロール１４.９ｍ／分、第三のロール１６.０
ｍ／分（周速比、第一のロール：中央のロール：第三の
ロール＝１.０：１.４：１.５）に設定した。塩化ビニ
ル樹脂１００重量部、ジオクチルフタレート３５重量
部、炭酸カルシウム３５０重量部、ステアリン酸バリウ
ム２重量部、ジブチルスズジラウレート１重量部及びカ
ーボンブラック１重量部を、ヘンシェルミキサを用いて
混合したのち、バンバリーミキサを用いて混練し、コン
ベアにより第一のロールと中央のロールの間のバンクに
供給した。第一のロールと中央のロールのギャップから
送り出されたストックは、中央のロールに滑らかに移
り、さらに第三のロールに移って厚み２.０mmのシート
となって送り出された。原反ロールから化粧印刷された
厚み０.１mmの塩化ビニル樹脂フィルムを送り出し、加
熱器により予熱し、第三のロールより送り出されるシー
トに積層し、圧着ロールにより圧着して熱融着した。冷
却ロールにより冷却したのち、回転カッタを用いて両耳
をトリミングし、厚み２.１mm、幅１,１００mmの塩化ビ
ニル樹脂化粧タイルを、巻き取り速度１５.５ｍ／分で
巻き取った。 実施例３ 実施例１に用いた装置にエンボスロールを取り付けた図
１に示す装置を用いて、塩化ビニル樹脂化粧タイルを作
製した。ロールの温度は、第一のロール１４０℃、中央
のロール１５０℃、第三のロール１４０℃に設定し、各
ロールの周速は、第一のロール７.５ｍ／分、中央のロ
ール１１.３ｍ／分、第三のロール１２.０ｍ／分（周速
比、第一のロール：中央のロール：第三のロール＝１.
０：１.５：１.６）に設定した。塩化ビニル樹脂１００
重量部、ジオクチルフタレート４０重量部、炭酸カルシ
ウム２５０重量部、ステアリン酸バリウム２重量部、ジ
ブチルスズジラウレート１重量部及びカーボンブラック
１重量部を、ヘンシェルミキサを用いて混合したのち、
バンバリーミキサを用いて混練し、コンベアにより第一
のロールと中央のロールの間のバンクに供給した。第一
のロールと中央のロールのギャップから送り出されたス
トックは、中央のロールに滑らかに移り、さらに第三の
ロールに移って厚み３.０mmのシートとなって送り出さ
れた。原反ロールから化粧印刷された厚み０.１mmの塩
化ビニル樹脂フィルムを送り出し、加熱器により予熱
し、第三のロールより送り出されるシートに積層し、圧
着ロールにより圧着して熱融着し、さらにエンボスロー
ルにより化粧印刷面にエンボス加工を施した。冷却ロー
ルにより冷却したのち、回転カッタを用いて両耳をトリ
ミングし、厚み３.１mm、幅１,１００mmの塩化ビニル樹
脂化粧タイルを、巻き取り速度１１.６ｍ／分で巻き取
った。 実施例４ 図２に示す装置を用いて、塩化ビニル樹脂ゴルフマット
を作製した。水平直列に並んだカレンダロール群は、第
一のロールが直径２４インチ、中央のロールと第三のロ
ールが直径２８インチであり、ロールの胴長はすべて６
８インチである。ロールの温度は、第一のロール１４０
℃、中央のロール１５０℃、第三のロール１４０℃に設
定し、各ロールの周速は、第一のロール３.８ｍ／分、
中央のロール５.６ｍ／分、第三のロール６.０ｍ／分
（周速比、第一のロール：中央のロール：第三のロール
＝１.０：１.５：１.６）に設定した。塩化ビニル樹脂
１００重量部、ジオクチルフタレート５０重量部、炭酸
カルシウム１００重量部、ステアリン酸バリウム０.５
重量部、ジブチルスズジラウレート０.５重量部及びカ
ーボンブラック１重量部を、ヘンシェルミキサを用いて
混合したのち、バンバリーミキサを用いて混練し、コン
ベアにより第一のロールと中央のロールの間のバンクに
供給した。第一のロールと中央のロールのギャップから
送り出されたストックは、中央のロールに滑らかに移
り、さらに第三のロールに移って厚み７.０mmのシート
となって送り出された。第一の原反ロールから厚み４.
０mmの塩化ビニル樹脂シートを送り出し、加熱器により
予熱し、第三のロールより送り出されるシートに積層
し、圧着ロールにより圧着して熱融着した。この塩化ビ
ニル樹脂シートを、送りロールで移送しつつ表面を加熱
器により加熱するとともに、さらに第二の原反ロールか
ら厚み４.０mmの塩化ビニル樹脂シートを送り出し、加
熱器により予熱し、両方のシートを積層し、融着ロール
により圧着して熱融着した。冷却ロールにより冷却した
のち、回転カッタを用いて両耳をトリミングし、引き取
り速度５.７ｍ／分で引き取りつつ、ダイカッタにより
裁断し、厚み１５.０mm、幅１,０１０mm、長さ２,００
０mmの塩化ビニル樹脂ゴルフマットを得た。
【００１１】
【発明の効果】本発明方法によれば、安価な製造設備を
用いて１工程のカレンダ加工により、塩化ビニル樹脂の
厚物化粧シートや極厚物シートを容易に製造することが
できる。
用いて１工程のカレンダ加工により、塩化ビニル樹脂の
厚物化粧シートや極厚物シートを容易に製造することが
できる。
【図１】図１は、本発明に用いるカレンダロール群の側
面図である。
面図である。
【図２】図２は、本発明方法の一態様の工程図である。
【図３】図３は、本発明方法の他の態様の工程図であ
る。
る。
１ 第一のロール ２ 中央のロール ３ 第三のロール ４ 圧着ロール ５ 別個のフィルム又はシート ６ 原反ロール ７ 加熱器 ８ 塩化ビニル樹脂厚物シート ９ エンボスロール １０ 引き取りロール １１ 冷却ロール １２ トリマ １３ 巻き取りロール １４ 別個のシート １５ 原反ロール １６ 送りロール １７ 融着ロール １８ 裁断機 １９ 塩化ビニル樹脂極厚物カットシート
Claims (7)
- 【請求項１】塩化ビニル樹脂シートの原料をカレンダ加
工する工程において、水平直列３本のロール群よりな
り、第一のロールの径が中央のロールの径より小さく、
中央のロールの軸の位置が固定され、第一のロール及び
第三のロールの軸が水平方向に移動する機構を備えてな
るカレンダロール群の第一のロールと中央のロールの間
に、配合、混練された塩化ビニル樹脂組成物原料を供給
し、中央のロールと第一のロールの周速比を１.４〜２.
０で運転することにより、塩化ビニル樹脂厚物シートに
成形し、さらに第三のロールの外側に圧着ロールを当接
し、第三のロールと圧着ロールの間で塩化ビニル樹脂厚
物シートに別個の予熱されたフィルム又はシートを熱融
着することを特徴とする塩化ビニル樹脂厚物シートの製
造方法。 - 【請求項２】中央のロールと第一のロールのロール径の
比が１.１〜１.５である請求項１記載の塩化ビニル樹脂
厚物シートの製造方法。 - 【請求項３】第三のロールの温度が、中央のロールの温
度より５〜１５℃低い請求項１記載の塩化ビニル樹脂厚
物シートの製造方法。 - 【請求項４】水平直列３本のカレンダロール群により圧
延された塩化ビニル樹脂シートの厚みが２〜１０mmであ
る請求項１記載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方
法。 - 【請求項５】別個の予熱されたフィルムが、印刷された
フィルムである請求項１記載の塩化ビニル樹脂厚物シー
トの製造方法。 - 【請求項６】第三のロールと圧着ロールの間で別個の予
熱されたシートを熱融着された塩化ビニル樹脂厚物シー
トを送りロールにより移送しつつその表面を加熱器によ
って加熱し、該塩化ビニル樹脂厚物シートに別個の予熱
されたシートを１組の融着ロールにより熱融着し、さら
に所望により、塩化ビニル樹脂厚物シートを送りロール
により移送しつつその表面を加熱器によって加熱し、複
数枚の別個の予熱されたシートを融着ロールにより熱融
着する操作を同様の工程により順次繰り返す請求項１記
載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法。 - 【請求項７】別個の予熱されたシートが、厚み２〜７mm
の塩化ビニル樹脂シートである請求項１又は請求項６記
載の塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25838697A JP3299149B2 (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | 塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法 |
| KR1019980005510A KR100257961B1 (ko) | 1997-09-24 | 1998-02-21 | 염화비닐수지두꺼운시트의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25838697A JP3299149B2 (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | 塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1190949A JPH1190949A (ja) | 1999-04-06 |
| JP3299149B2 true JP3299149B2 (ja) | 2002-07-08 |
Family
ID=17319529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25838697A Expired - Lifetime JP3299149B2 (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | 塩化ビニル樹脂厚物シートの製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3299149B2 (ja) |
| KR (1) | KR100257961B1 (ja) |
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| JP2003136555A (ja) * | 2001-10-31 | 2003-05-14 | Shinko Kasei Kk | 滑り止め層付き床材の製造方法及び滑り止め層付き床材 |
| EP1449631A1 (en) * | 2003-02-18 | 2004-08-25 | Morgan Adhesives Company | Calendering of polymeric vinyl films exhibiting high gloss and structural stability |
| KR101398969B1 (ko) * | 2012-07-25 | 2014-05-30 | 명성산업(주) | Ｐｖｃ 투명 시트와 그 제조 방법 및 제조장치 |
| CN107042679B (zh) * | 2017-04-27 | 2020-01-17 | 上海嘉好机械制造有限公司 | Pvc覆膜地板的覆膜设备 |
| EP3628487B1 (en) * | 2017-10-13 | 2021-07-07 | Qingdao Sanyi Plastic Machinery Co., Ltd | Calender, and floor production line and production method |
| KR102405993B1 (ko) * | 2019-11-15 | 2022-06-07 | 전명자 | 매트리스의 제조방법 및 그 장치 |
-
1997
- 1997-09-24 JP JP25838697A patent/JP3299149B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1998
- 1998-02-21 KR KR1019980005510A patent/KR100257961B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR19990029114A (ko) | 1999-04-26 |
| JPH1190949A (ja) | 1999-04-06 |
| KR100257961B1 (ko) | 2000-06-01 |
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