JP3285904B2 - 順送り加工装置 - Google Patents
順送り加工装置Info
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- JP3285904B2 JP3285904B2 JP26983391A JP26983391A JP3285904B2 JP 3285904 B2 JP3285904 B2 JP 3285904B2 JP 26983391 A JP26983391 A JP 26983391A JP 26983391 A JP26983391 A JP 26983391A JP 3285904 B2 JP3285904 B2 JP 3285904B2
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- Japan
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- processing
- workpiece
- progressive
- machining
- screw
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- Press Drives And Press Lines (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，例えば被加工材に打抜
き，曲げ絞り等の加工を行なう場合に，１組の装置の中
で各工程の加工を行ない，順次次の工程に被加工材をピ
ッチ送りして加工を追加して進め，最終工程で加工を完
了させる順送り加工装置に関する。
き，曲げ絞り等の加工を行なう場合に，１組の装置の中
で各工程の加工を行ない，順次次の工程に被加工材をピ
ッチ送りして加工を追加して進め，最終工程で加工を完
了させる順送り加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来，鋼板等の構造材料からなる板材に
打抜き，曲げ絞り，圧縮等の成形加工をすることによっ
て，所定の形状の板金製品を製作する場合には，数工程
を経由するのが通常である。このような板金製品の製作
数量が多い場合には，１個の加工用金型の中で各工程若
しくはステージの加工を個々に行ない，順次に次のステ
ージへ被加工材を送って加工を追加して進め，最終ステ
ージで加工を完了させる手段が採用されている。このよ
うな加工用金型を順送り型と称しており，例えばプレス
の１スタンプ毎に１個の板金製品を得ることができるた
め，極めて高能率であるという利点がある。
打抜き，曲げ絞り，圧縮等の成形加工をすることによっ
て，所定の形状の板金製品を製作する場合には，数工程
を経由するのが通常である。このような板金製品の製作
数量が多い場合には，１個の加工用金型の中で各工程若
しくはステージの加工を個々に行ない，順次に次のステ
ージへ被加工材を送って加工を追加して進め，最終ステ
ージで加工を完了させる手段が採用されている。このよ
うな加工用金型を順送り型と称しており，例えばプレス
の１スタンプ毎に１個の板金製品を得ることができるた
め，極めて高能率であるという利点がある。
【０００３】上記従来の順送り加工用金型においては，
生産速度が高く，被加工材を投入後加工完了までの納期
が短いと共に，プレス加工の途中工程における仕掛りが
少なく，小人数による多量生産が可能であるという長所
を有する反面において，下記のような問題点がある。す
なわち１個の金型中に複数対のパンチ・ダイを組込む構
造であるため，金型構造が極めて複雑となり，高精度の
金型製作技術を必要とすると共に，製作期間が長大化
し，製作費用が多額になる。
生産速度が高く，被加工材を投入後加工完了までの納期
が短いと共に，プレス加工の途中工程における仕掛りが
少なく，小人数による多量生産が可能であるという長所
を有する反面において，下記のような問題点がある。す
なわち１個の金型中に複数対のパンチ・ダイを組込む構
造であるため，金型構造が極めて複雑となり，高精度の
金型製作技術を必要とすると共に，製作期間が長大化
し，製作費用が多額になる。
【０００４】また金型の部分的破損，修理，調整に際し
ても，金型全体を分解する必要があり，これらの作業が
煩雑であるため，多大の時間と工数を必要とする。更に
多品種少量生産において，被加工品の形状，寸法が若干
でも異なるときに，その都度専用の金型を製作する形態
を採用した場合には，金型費が割高になり，近年次第に
その要請が高まってきている所謂ＦＭＳ生産方式に応え
ることができないという問題点がある。
ても，金型全体を分解する必要があり，これらの作業が
煩雑であるため，多大の時間と工数を必要とする。更に
多品種少量生産において，被加工品の形状，寸法が若干
でも異なるときに，その都度専用の金型を製作する形態
を採用した場合には，金型費が割高になり，近年次第に
その要請が高まってきている所謂ＦＭＳ生産方式に応え
ることができないという問題点がある。
【０００５】このような問題点を解決するために，本出
願人は，すでに構造が簡単であり，かつ部分的調整その
他を容易に行ない得る順送り加工装置についての出願を
行なっている（例えば特願平２−１２１７６０号，同２
−１２１７６１号等）。本発明は，これらの改良発明を
前提として更に改良を加えたものである。
願人は，すでに構造が簡単であり，かつ部分的調整その
他を容易に行ない得る順送り加工装置についての出願を
行なっている（例えば特願平２−１２１７６０号，同２
−１２１７６１号等）。本発明は，これらの改良発明を
前提として更に改良を加えたものである。
【０００６】図１は本発明の前提である順送り加工装置
の例を示す要部斜視図である。図１において，１００〜
５００は夫々加工ユニットであり，ベース１上に被加工
材（図示せず）の送り方向に例えば２Ｐ（Ｐは被加工材
の送りピッチ）の間隔に配設する。これらの加工ユニッ
ト１００〜５００には複数の加工工程に対応する夫々１
対のパンチおよびダイを設けてあるが，加工ユニット１
００を例にとってその構成を説明する。１０１は本体で
あり，略Ｕ字状に形成し，下端部に鳩尾状のあり１０２
を一体に設け，ベース１に設けたあり溝１０３と係合さ
せることによって被加工材の送り方向に移動調整可能，
かつ被加工材の送り方向と直角方向の移動拘束可能に形
成する。１０４は移動調整装置，１０５はクランプ装置
である。１０６は油圧シリンダであり，本体１０１の上
端部に設ける。１０７は位置測定装置であり，油圧シリ
ンダ１０６の側面部に設ける。
の例を示す要部斜視図である。図１において，１００〜
５００は夫々加工ユニットであり，ベース１上に被加工
材（図示せず）の送り方向に例えば２Ｐ（Ｐは被加工材
の送りピッチ）の間隔に配設する。これらの加工ユニッ
ト１００〜５００には複数の加工工程に対応する夫々１
対のパンチおよびダイを設けてあるが，加工ユニット１
００を例にとってその構成を説明する。１０１は本体で
あり，略Ｕ字状に形成し，下端部に鳩尾状のあり１０２
を一体に設け，ベース１に設けたあり溝１０３と係合さ
せることによって被加工材の送り方向に移動調整可能，
かつ被加工材の送り方向と直角方向の移動拘束可能に形
成する。１０４は移動調整装置，１０５はクランプ装置
である。１０６は油圧シリンダであり，本体１０１の上
端部に設ける。１０７は位置測定装置であり，油圧シリ
ンダ１０６の側面部に設ける。
【０００７】次に１０８はカセットであり，略Ｕ字状に
形成し，上部にパンチ若しくはダイ（何れも図示せず）
を上下動可能に設けると共に，下部に上記パンチ若しく
はダイと対をなすダイ若しくはパンチ（何れも図示せ
ず）を設け，本体１０１に着脱可能に設ける。カセット
１０８の位置決めは，加工ユニット３００において図示
するように，位置決め部材３０９，３１０との係合によ
って行なう。１１１はクランプねじである。すなわちカ
セット１０８を位置決め部材（図示せず，加工ユニット
３００における符号３０９，３１０参照）を介して本体
１０１に装着することによって所定の位置決めを行ない
得ると共に，クランプねじ１１１の緊締によってその位
置を固定し得る構成となっている。カセット１０８の固
定後，油圧シリンダ１０６の作動桿（図示せず）と前記
上下動可能に設けたパンチ若しくはダイとを連結する。
形成し，上部にパンチ若しくはダイ（何れも図示せず）
を上下動可能に設けると共に，下部に上記パンチ若しく
はダイと対をなすダイ若しくはパンチ（何れも図示せ
ず）を設け，本体１０１に着脱可能に設ける。カセット
１０８の位置決めは，加工ユニット３００において図示
するように，位置決め部材３０９，３１０との係合によ
って行なう。１１１はクランプねじである。すなわちカ
セット１０８を位置決め部材（図示せず，加工ユニット
３００における符号３０９，３１０参照）を介して本体
１０１に装着することによって所定の位置決めを行ない
得ると共に，クランプねじ１１１の緊締によってその位
置を固定し得る構成となっている。カセット１０８の固
定後，油圧シリンダ１０６の作動桿（図示せず）と前記
上下動可能に設けたパンチ若しくはダイとを連結する。
【０００８】図２は被加工材の加工状態を示す要部説明
図であり，(a) は平面を示し，(b)は断面を示してお
り，同一部分は前記図１と同一の参照符号で示す。図２
において２は被加工材であり，矢印方向にピッチＰで間
欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図１において，
カセット１０８（他のカセットにおいても同様）に設け
た１対のパンチとダイとの間隙をピッチ送りされる。図
１および図２においては，加工ユニット１００〜５００
は夫々パイロット孔３の加工工程，円弧状の切込み４の
加工工程，第１ないし第３の絞り加工工程に対応するよ
うに形成してある。
図であり，(a) は平面を示し，(b)は断面を示してお
り，同一部分は前記図１と同一の参照符号で示す。図２
において２は被加工材であり，矢印方向にピッチＰで間
欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図１において，
カセット１０８（他のカセットにおいても同様）に設け
た１対のパンチとダイとの間隙をピッチ送りされる。図
１および図２においては，加工ユニット１００〜５００
は夫々パイロット孔３の加工工程，円弧状の切込み４の
加工工程，第１ないし第３の絞り加工工程に対応するよ
うに形成してある。
【０００９】まず加工ユニット１００には，パイロット
孔３を穿設するパンチおよびダイを備えると共に，被加
工材２の送り方向下流側Ｐの位置に前記パイロット孔３
に係合するガイド（図示せず）を備えてある。従って加
工ユニット１００が作動する毎にパイロット孔３が順次
穿設されると共に，穿設されたパイロット孔３にガイド
が係合し，被加工材２の非所望な位置ずれを防止し，精
度を保持することができる。
孔３を穿設するパンチおよびダイを備えると共に，被加
工材２の送り方向下流側Ｐの位置に前記パイロット孔３
に係合するガイド（図示せず）を備えてある。従って加
工ユニット１００が作動する毎にパイロット孔３が順次
穿設されると共に，穿設されたパイロット孔３にガイド
が係合し，被加工材２の非所望な位置ずれを防止し，精
度を保持することができる。
【００１０】次に加工ユニット２００においては，円弧
状の切込み４が加工される。そして加工ユニット３００
においては第１の絞り加工が行なわれ，被加工材２に椀
状の突起５が形成されると共に，前記円弧状の切込み４
はその幅を拡げて円弧状の溝６に変化する。更に加工ユ
ニット４００においては，第２の絞り加工とフランジ孔
７の加工が行なわれ，突起５の高さが増大する。加工ユ
ニット５００においては第３の絞り加工が行なわれ，突
起５の高さを所定の寸法に形成する。以後図示省略した
が縁切り加工その他の加工を行ない，所定の椀状の板金
製品が得られるのである。なお加工ユニット２００〜５
００においても，パイロット孔３と係合するガイドを設
けることにより，所定の精度を確保するための位置決め
が行なわれることは勿論である。
状の切込み４が加工される。そして加工ユニット３００
においては第１の絞り加工が行なわれ，被加工材２に椀
状の突起５が形成されると共に，前記円弧状の切込み４
はその幅を拡げて円弧状の溝６に変化する。更に加工ユ
ニット４００においては，第２の絞り加工とフランジ孔
７の加工が行なわれ，突起５の高さが増大する。加工ユ
ニット５００においては第３の絞り加工が行なわれ，突
起５の高さを所定の寸法に形成する。以後図示省略した
が縁切り加工その他の加工を行ない，所定の椀状の板金
製品が得られるのである。なお加工ユニット２００〜５
００においても，パイロット孔３と係合するガイドを設
けることにより，所定の精度を確保するための位置決め
が行なわれることは勿論である。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】上記構成の順送り加工
装置によれば，従来の順送り金型と比較して構造が簡単
であると共に，製作も容易であり，多品種少量生産にお
いても高能率の加工ができる利点を有するが，下記のよ
うな問題点がある。
装置によれば，従来の順送り金型と比較して構造が簡単
であると共に，製作も容易であり，多品種少量生産にお
いても高能率の加工ができる利点を有するが，下記のよ
うな問題点がある。
【００１２】すなわち従来の順送り加工装置において
は，被加工材は通常帯板状のものが対象であることか
ら，曲げ，絞り，打抜き，孔抜き等の所謂板金加工工程
を主とするものが多い。従って製品の一部に例えばねじ
穴等を有するものであっても，順送り加工工程に含める
ことが困難であり，順送り加工工程完了後において，改
めてねじ穴等の機械加工を行っているのが通常であり，
コスト高となるという問題点がある。
は，被加工材は通常帯板状のものが対象であることか
ら，曲げ，絞り，打抜き，孔抜き等の所謂板金加工工程
を主とするものが多い。従って製品の一部に例えばねじ
穴等を有するものであっても，順送り加工工程に含める
ことが困難であり，順送り加工工程完了後において，改
めてねじ穴等の機械加工を行っているのが通常であり，
コスト高となるという問題点がある。
【００１３】一方順送り加工によって得られる製品は，
一般に小物が多く，しかも連続的に生産されるものであ
るため，１ロット内の数量が大であることが多い。この
ような大量の製品に対して改めてねじ穴加工すること
は，専用の加工治具を必要とするのみならず，製品の取
付け，取外しのための余剰の時間と工数を必要とするた
め，加工コストが嵩むのみならず，基準面のバラツキが
影響してねじ穴等の寸法精度を向上させることが困難で
あるという問題点も併存する。
一般に小物が多く，しかも連続的に生産されるものであ
るため，１ロット内の数量が大であることが多い。この
ような大量の製品に対して改めてねじ穴加工すること
は，専用の加工治具を必要とするのみならず，製品の取
付け，取外しのための余剰の時間と工数を必要とするた
め，加工コストが嵩むのみならず，基準面のバラツキが
影響してねじ穴等の寸法精度を向上させることが困難で
あるという問題点も併存する。
【００１４】本発明は上記問題点を解決し，加工コスト
を低減することができると共に，ねじ穴等の機械加工工
程を含む製品の寸法精度を向上させ得る順送り加工装置
を提供することを目的とする。
を低減することができると共に，ねじ穴等の機械加工工
程を含む製品の寸法精度を向上させ得る順送り加工装置
を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に，本発明においては，複数の加工手段を備えたカセッ
トを本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニット
を，複数の加工工程に対応させて被加工材の送り方向に
ｍＰ（ｍは任意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッ
チ）の間隔に配設し，被加工材のピッチ送りに対して前
記複数の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順
次実施するように構成した順送り加工装置において，任
意の加工ユニットの中間部に，機械加工手段を被加工材
に対して近接離脱可能に設ける，という技術的手段を採
用した。
に，本発明においては，複数の加工手段を備えたカセッ
トを本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニット
を，複数の加工工程に対応させて被加工材の送り方向に
ｍＰ（ｍは任意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッ
チ）の間隔に配設し，被加工材のピッチ送りに対して前
記複数の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順
次実施するように構成した順送り加工装置において，任
意の加工ユニットの中間部に，機械加工手段を被加工材
に対して近接離脱可能に設ける，という技術的手段を採
用した。
【００１６】本発明における機械加工手段としては，め
ねじ加工，おねじ加工を初めとして，穴あけ，皿もみ，
面取り，座ぐり，かしめ，刻印等が含まれる。
ねじ加工，おねじ加工を初めとして，穴あけ，皿もみ，
面取り，座ぐり，かしめ，刻印等が含まれる。
【００１７】
【作用】上記の構成により，製品となるべき部位が帯板
状若しくはフープ状の被加工材中に存在する状態で機械
加工が施されることになり，加工工数が低減されると共
に，寸法精度を向上させることができるのである。
状若しくはフープ状の被加工材中に存在する状態で機械
加工が施されることになり，加工工数が低減されると共
に，寸法精度を向上させることができるのである。
【００１８】
【実施例】図３は本発明の実施例を示す要部断面図であ
る。図３において，５０はねじ切りユニットであり，前
記図１に示す加工ユニット１００〜５００若しくはカセ
ット１０８他と同様に形成し，ベース１上に直接的に若
しくは本体１０１他を介して設ける。なお設置位置は，
任意の加工ユニットの中間部に各々ｍＰの間隔を介した
位置とする。５１はカセットベースであり，例えば箱型
に形成し，上端部にテーブル５２を介して主軸ユニット
５３を支持する。テーブル５２は調整ねじ５４を介し
て，カセットベース５１上を左右移動可能に形成する。
５５は調整ハンドルであり，調整ねじ５４を回転させる
ためのものである。
る。図３において，５０はねじ切りユニットであり，前
記図１に示す加工ユニット１００〜５００若しくはカセ
ット１０８他と同様に形成し，ベース１上に直接的に若
しくは本体１０１他を介して設ける。なお設置位置は，
任意の加工ユニットの中間部に各々ｍＰの間隔を介した
位置とする。５１はカセットベースであり，例えば箱型
に形成し，上端部にテーブル５２を介して主軸ユニット
５３を支持する。テーブル５２は調整ねじ５４を介し
て，カセットベース５１上を左右移動可能に形成する。
５５は調整ハンドルであり，調整ねじ５４を回転させる
ためのものである。
【００１９】次に５６はマスターねじナットであり，テ
ーブル５２に固着し，マスターねじ５７を螺合させる。
５８は主軸モータであり，出力軸５９に設けたカップリ
ング６０を介してマスターねじ５７と連結する。すなわ
ちカップリング６０に軸方向に溝６１を設け，マスター
ねじ５７の上端部に設けたピン６２を溝６１と摺動可能
に係合させる。６３は位置検出用ドッグ，６４は上限検
出リミット，６５は下限検出リミットである。６６はタ
ップホルダーであり，マスターねじ５７の下端部に設
け，タップ６７を着脱可能に保持する。６８は材料押え
であり，タップホルダー６６に相対回転可能に設ける。
６９はバッキングプレートであり，カセットベース５１
の下部に設け，材料ガイド７０を支持する。材料ガイド
７０は断面を逆Ｌ字形に形成し，被加工材２を紙面と直
角方向に移動可能にガイドする。
ーブル５２に固着し，マスターねじ５７を螺合させる。
５８は主軸モータであり，出力軸５９に設けたカップリ
ング６０を介してマスターねじ５７と連結する。すなわ
ちカップリング６０に軸方向に溝６１を設け，マスター
ねじ５７の上端部に設けたピン６２を溝６１と摺動可能
に係合させる。６３は位置検出用ドッグ，６４は上限検
出リミット，６５は下限検出リミットである。６６はタ
ップホルダーであり，マスターねじ５７の下端部に設
け，タップ６７を着脱可能に保持する。６８は材料押え
であり，タップホルダー６６に相対回転可能に設ける。
６９はバッキングプレートであり，カセットベース５１
の下部に設け，材料ガイド７０を支持する。材料ガイド
７０は断面を逆Ｌ字形に形成し，被加工材２を紙面と直
角方向に移動可能にガイドする。
【００２０】上記の構成により次に作用について説明す
る。図３において主軸モータ５８を回転させると，カッ
プリング６０およびピン６２を介してマスターねじ５７
が回転し，タップホルダー６６に保持された材料押え６
８およびタップ６７が下降する。材料押え６８が被加工
材２の表面に当接すると材料押え６８は回転を停止し，
ばね７１の反発力によって被加工材２をバッキングプレ
ート６９に押圧する。タップ６７は更に下降を続け，被
加工材２にねじ穴（図示せず）を穿設する。タップ６７
によるねじ穴加工が終了すると，位置検出用ドッグ６３
が下限検出リミット６５を作動させ，主軸モータ５８が
逆転し，マスターねじ５７が上昇する。この間材料押え
６８は被加工材２を押圧し続け，タップ６７が被加工材
２から抜去された後，タップホルダー６６と共に上昇す
る。位置検出用ドッグ６３が上限検出リミット６４を作
動させると，主軸モータ５８が停止し，ねじ穴加工を終
了し，被加工材２が所定距離ピッチ送りされ，次のねじ
穴加工を繰り返す。
る。図３において主軸モータ５８を回転させると，カッ
プリング６０およびピン６２を介してマスターねじ５７
が回転し，タップホルダー６６に保持された材料押え６
８およびタップ６７が下降する。材料押え６８が被加工
材２の表面に当接すると材料押え６８は回転を停止し，
ばね７１の反発力によって被加工材２をバッキングプレ
ート６９に押圧する。タップ６７は更に下降を続け，被
加工材２にねじ穴（図示せず）を穿設する。タップ６７
によるねじ穴加工が終了すると，位置検出用ドッグ６３
が下限検出リミット６５を作動させ，主軸モータ５８が
逆転し，マスターねじ５７が上昇する。この間材料押え
６８は被加工材２を押圧し続け，タップ６７が被加工材
２から抜去された後，タップホルダー６６と共に上昇す
る。位置検出用ドッグ６３が上限検出リミット６４を作
動させると，主軸モータ５８が停止し，ねじ穴加工を終
了し，被加工材２が所定距離ピッチ送りされ，次のねじ
穴加工を繰り返す。
【００２１】本実施例においてはタップによるめねじ加
工の例について説明したが，被加工材の突起部に対する
おねじ加工についても同様に適用できる。またマスター
ねじおよびマスターねじナットを除去して，適宜の送り
手段若しくは押圧手段を設けることにより，ドリルによ
る穴あけを初めとして，皿もみ，面取り，座ぐり，かし
め，刻印等の他の機械加工も行い得る。
工の例について説明したが，被加工材の突起部に対する
おねじ加工についても同様に適用できる。またマスター
ねじおよびマスターねじナットを除去して，適宜の送り
手段若しくは押圧手段を設けることにより，ドリルによ
る穴あけを初めとして，皿もみ，面取り，座ぐり，かし
め，刻印等の他の機械加工も行い得る。
【００２２】
【発明の効果】本発明は以上記述のような構成および作
用であるから，下記の効果を奏し得る。 (1) 被加工材の順送り加工工程において機械加工を併行
して行ない得るため，加工能率が高く，コスト低減が可
能である。 (2) 製品とした後の機械加工と比較して，加工治具を製
作する必要がないのみならず，取付け，取外しのための
余剰な時間と工数が節減できると共に，寸法精度を向上
させ得る。
用であるから，下記の効果を奏し得る。 (1) 被加工材の順送り加工工程において機械加工を併行
して行ない得るため，加工能率が高く，コスト低減が可
能である。 (2) 製品とした後の機械加工と比較して，加工治具を製
作する必要がないのみならず，取付け，取外しのための
余剰な時間と工数が節減できると共に，寸法精度を向上
させ得る。
【図１】本発明の前提である順送り加工装置の例を示す
要部斜視図である。
要部斜視図である。
【図２】被加工材の加工状態を示す要部説明図であり，
(a) は平面を示し，(b) は断面を示す。
(a) は平面を示し，(b) は断面を示す。
【図３】本発明の実施例を示す要部断面図である。
１００，２００，３００，４００，５００ 加工ユニッ
ト ５１ カセットベース ５７ マスターねじ ５８ 主軸モータ ６７ タップ
ト ５１ カセットベース ５７ マスターねじ ５８ 主軸モータ ６７ タップ
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−151399（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−438（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−17996（ＪＰ，Ａ) 実開 平３−68993（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B30B 13/00
Claims (1)
- 【請求項１】 複数の加工手段を備えたカセットを本体
に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを，複数
の加工工程に対応させて被加工材の送り方向にｍＰ（ｍ
は任意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔
に配設し，被加工材のピッチ送りに対して前記複数の加
工工程を前記複数個の加工ユニットにより順次実施する
ように構成した順送り加工装置において，任意の加工ユ
ニットの中間部に，機械加工手段を被加工材に対して近
接離脱可能に設けたことを特徴とする順送り加工装置。
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26983391A JP3285904B2 (ja) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | 順送り加工装置 |
| TW083111968A TW254869B (ja) | 1991-10-18 | 1992-10-03 | |
| EP92117540A EP0538725B1 (en) | 1991-10-18 | 1992-10-14 | Index-feed machining system |
| EP95116085A EP0700736B1 (en) | 1991-10-18 | 1992-10-14 | Index-feed machining system |
| DE69228770T DE69228770T2 (de) | 1991-10-18 | 1992-10-14 | Index-Vorschubsystem |
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