JP3280271B2 - 積層成形体の成形方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車用ドアト
リム等の自動車用内装部品に好適な積層体の成形方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１０は、従来の積層体の成形方法によ
り成形された成形品を示す縦断面図であり、略コ字状に
成形された樹脂芯材１と、この芯材１の表面の全面を覆
う表皮材２から構成されている。

【０００３】そして、このような成形品は、自動車用内
装部品の１つである自動車用ドアトリムである場合、樹
脂芯材１は、保形性と車体パネルへの取付剛性を備えた
ものとして構成され、表皮材２は、装飾性並びにクッシ
ョン性を付与するものとして構成されている。

【０００４】そして、このような成形品の製造方法とし
て、成形性に優れたモールドプレス成形工法が多用され
る傾向にあり、この工法では、図１１に示すように、一
対の上型３および４と、１つの下型５とを有する成形装
置が使用されている。一対の上型３および４のうち、第
１の上型３は、樹脂芯材１の成形用として、また、第２
の上型４は、表皮材２の成形用として用いられる。

【０００５】まず、第１の金型３と下型５とを用い、こ
れら上下型３、５の型開き時に、下型５に設置された第
１の樹脂射出機から下型５の型面所定箇所に、樹脂芯材
１の素材となる第１の半溶融樹脂を供給する。この時、
表皮材２を形成する第２の半溶融樹脂を供給する第２の
樹脂射出機７のゲート７ａは下型５の型面より所定高さ
突出している。そして、次に第１の上型３を下死点まで
下降操作させながら、第１の半溶融樹脂を所定プレス圧
でモールド成形して、所要形状の樹脂芯材１を成形する
（図１１（１））。

【０００６】その後、第１の上型を型開き操作して移動
させ、第２の上型４を次に用いるのであるが（図１１
（２））、まず、第２の樹脂射出機７のゲート７ａを下
型５の型面まで下げてから、上記樹脂芯材成形工程によ
り成形された樹脂芯材１の上に第２の樹脂射出機から前
記表皮材の素材となる第２の半溶融樹脂を供給して、そ
の後、第２の上型４を下降操作し、第２の半溶融樹脂を
所定プレス圧をかけて伝幡させ、表皮材２をモールド成
形している（図１１（３））。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の積層体の成形方法においては、上型として、
樹脂芯材１の成形用の第１の上型３と表皮材２の成形用
の第２の上型４という２つの上型を用いるために、設備
そのものの大型化と共に型費が増大するばかりでなく、
２つの上型３、４を移動させるスライド機構を要して、
設備がさらに大型化し、また、樹脂芯材成形工程と表皮
材成形工程との移行に伴う２つの上型３、４の移動時間
を要して、その分成形時間を増大させてしまう。

【０００８】そこで、本発明はこのような従来の技術に
着目してなされたものであり、設備の小形化および型費
の軽減を図ると共に、成形時間の短縮を図った積層体の
成形方法を提供することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】第１の本発明は、樹脂芯
材の表面の全面或いは一部を表皮材により被覆して構成
される積層成形体を、モールドプレス成形を用いて成形
される積層成形体の成形方法において、一対のモールド
プレス成形用上下型の型開き時に、前記上型における表
皮材形成部に、該表皮材形状と略同一に予め成形された
薄板治具を設置した後に、第１の樹脂射出機から前記下
型の型面所定箇所に前記樹脂芯材の素材となる第１の半
溶融樹脂を供給し、上型を下死点まで下降操作させなが
ら、前記第１の半溶融樹脂を所定プレス圧でモールド成
形して、所要形状の樹脂芯材を成形する樹脂芯材成形工
程と、その後上型を型開き操作し、この上型より前記薄
板治具を取り外した後、第２の樹脂射出機から前記表皮
材の素材となる第２の半溶融樹脂を供給して、上型を下
降操作し、前記第２の半溶融樹脂を前記薄板治具を取り
去った後に上下型間に形成される表皮材成形用キャビテ
ィ内に所定プレス圧をかけて伝幡させ、表皮材をモール
ド成形する表皮材成形工程とを、有してなるものであ
る。

【００１０】第２の本発明は、樹脂芯材の表面の全部或
いは一部を、中接材の周囲を囲繞するように形成された
表皮材で被覆して構成される積層成形体を、モールドプ
レス成形を用いて成形される積層成形体の成形方法にお
いて、一対のモールドプレス成形用上下一対の型の型開
き時に、前記一方の型における表皮材形成部に、該表皮
材形状と略同一に予め成形された薄板治具を設置すると
共に、前記樹脂芯材における中接材設置部位に予め成形
された中接材を設置した後、第１の樹脂射出機から前記
他方の型の型面所定箇所に前記樹脂芯材の素材となる第
１の半溶融樹脂を供給し、一方の型を下死点まで下降操
作させながら、前記第１の半溶融樹脂を所定プレス圧で
モールド成形して、所要形状の樹脂芯材を成形する樹脂
芯材成形工程と、その後一方の型を型開き操作し、この
一方の型より前記薄板治具を取り外し、前記樹脂芯材に
おける表皮材形成部に、第２の樹脂射出機から前記表皮
材の素材となる第２の半溶融樹脂を供給し、一方の型を
下降操作して、前記第２の半溶融樹脂を前記薄板治具を
取り去った後に上下一対の型間に形成される表皮材成形
用キャビティ内における前記中接材の周囲に所定プレス
圧をかけて伝幡させ、表皮材をモールド成形する表皮材
成形工程とを有してなるものである。

【００１１】この結果、樹脂芯材成形工程において、一
方の型における表皮材形成部に、表皮材形状と略同一に
予め成形された薄板治具を設置して置くため、表皮材成
形時において、上下一対の型の型締めストロークを、樹
脂芯材成形工程における型締めストロークと同じにして
も、上下一対の型の間に表皮材の成形用キャビティが形
成されることとなり、他方の型と共に、一方の型が１つ
で樹脂芯材成形工程用と表皮材成形工程用として、兼用
できる。

【００１２】ここで、積層成形体の適用対象として、自
動車用ドアトリム、リヤコーナートリム等の自動車用内
装部品が適している。

【００１３】樹脂芯材としては、硬質の汎用合成樹脂、
たとえばＰＰ樹脂、タルク等の無機フィラーを混入した
ＰＰ樹脂、ＡＢＳ樹脂等があげられる。

【００１４】また、表皮材としては、手触り感等を考慮
して、軟質の熱可塑性合成樹脂、合成ゴム、例えば、Ｔ
ＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サー
モプラスチックウレタン）、ＴＰＳ（サーモプラスチッ
クスチレン）等モールド成形可能な軟質材料があげられ
る。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して詳述する。

【００１６】（実施の形態１）図１は、本発明の実施の
形態方法により成形された積層成形体である自動車用ド
アトリムを示す斜視図であり、図２は、図１におけるＡ
−Ａ断面図である。

【００１７】図１および図２において、自動車用ドアト
リム１０は、所望の曲面形状に成形された樹脂芯材１１
と、この樹脂芯材１１の表面の一部（全面の場合もあ
る）に一体貼着された表皮材１２とから大略構成されて
いる。

【００１８】さらに詳しくは、樹脂芯材１１は、タルク
等の充填材を混入したポリプロピレン樹脂を素材とし
て、後述するモールドプレス成形により複雑な曲面形状
に成形されており、表皮材１２においても、モールドプ
レス成形により、比較的弾性に富むＴＰＯ（サーモプラ
スチックオレフィン）等の軟質樹脂、合成ゴム等の熱可
塑性材料を素材として成形されている。

【００１９】次に、上記自動車用ドアトリム１０を本発
明の実施の形態方法により成形する場合について、モー
ルドプレス成形装置を示す図３乃至図６を用いて説明す
る。

【００２０】このモールドプレス成形装置は、所望の型
面形状を備えたモールドプレス成形用の上型１４と、ほ
ぼ同一の型面を備えたモールドプレス用の下型１５と、
樹脂芯材１１の材料としての第１の半溶融樹脂１７を供
給する第１の樹脂射出機１９と、表皮材１２の材料とし
ての第２の半溶融樹脂１８を供給する第２の樹脂射出機
２０とから大略構成されている。

【００２１】このように構成されたモールドプレス成形
装置を用いて、本方法は実施されるのであるが、本方法
は、モールドプレス成形用型として、一対の上型１４と
下型１５とを用いると共に、この上型１４および下型１
５によって樹脂芯材１１を成形する際に、予め表皮材１
２の形状と略同一に成形された薄板治具１３を用いるこ
とが特徴である。

【００２２】この薄板治具１３は、アルミニウムや真鍮
等の金属板或いは樹脂製板を成形したものであり、後述
する上下型の型クリアランスが５ｍｍ程度の場合には、
その半分の２．５ｍｍ程度の薄板を用いている。

【００２３】そして、本実施の形態においては、まず、
樹脂芯材１１を成形していくのであるが、まず、一対の
モールドプレス成形用上下型１４、１５を型開きさせて
おき、上型１４における表皮材形成部１６に、表皮材１
２の形状と略同一に予め成形された薄板治具を設置して
おく（図３）。

【００２４】その後、第１の樹脂射出機１９から下型１
５の型面所定箇所に樹脂芯材１２の素材となる第１の半
溶融樹脂１７を供給して、上型１４を下死点まで下降操
作させていく。この結果、第１の半溶融樹脂１７は所定
プレス圧でモールド成形され、所要形状の樹脂芯材１１
を成形することとなる（図４（樹脂芯材成形工程））。
その後、上型１４を型開き操作し、この上型１４より薄
板治具１３を取り外す（図５）。

【００２５】次に、第２の樹脂射出機２０から表皮材１
２の素材となる第２の半溶融樹脂１８を供給する。この
場合、この樹脂芯材１１を成形するに際し、第２の樹脂
射出機２０のゲート２０ａを下型１５の型面より樹脂芯
材１１の板厚分突出させている結果、樹脂芯材１１のゲ
ート２０ａに相当する部位に貫通孔２１が形成されてい
ることから、この貫通孔２１を通して、第２の半溶融樹
脂１８が樹脂芯材１１上に供給されることとなる。

【００２６】その後、再び上型１４を下降操作し、第２
の半溶融樹脂１８を薄板治具１３を取り去った後に上下
型１４、１５間に形成される表皮材成形用キャビティ内
に所定プレス圧をかけて伝幡させ、表皮材１２をモール
ド成形して、その後上型１４を上昇させて型開きし、所
定の固化時間を経過すれば、自動車用ドアトリム１０が
完成する（図６（表皮材成形工程））。

【００２７】この結果、樹脂芯材成形工程において、上
型１４における表皮材形成部に、表皮材１２と形状と略
同一に予め成形された薄板治具１３を設置して置くた
め、表皮材１２の成形時において、上下型１４、１５の
型締めストロークを、樹脂芯材成形工程における型締め
ストロークと同じにしても、上下型１４、１５の間に表
皮材１２の成形用キャビティが形成されることとなり、
下型１５と共に、１つの上型１４を、樹脂芯材成形工程
用と表皮材成形工程用として兼用できる。

【００２８】（実施の形態２）図７はこの発明の実施の
形態２を示す自動車用ドアトリムの斜視図、図８は図７
のＢ−Ｂ断面図である。

【００２９】この自動車用ドアトリム３０の場合、実施
の形態１のドアトリム１０に対して表皮材３２が囲繞す
るように設けられた中接材３３を有する点が異なってい
る。

【００３０】しかし、自動車用ドアトリム１０を成形す
る場合、まず、樹脂芯材１１を成形する樹脂芯材成形工
程は、前記実施の形態１と同じである。

【００３１】その後、表皮材成形工程に入るのである
が、上型１４を型開き操作した時に、中接材３３を、あ
らかじめ、下型１５上に成形されたまま載置されている
樹脂芯材１１の所定箇所に載置しておく点も異なってい
る。

【００３２】そして、この中接材３３を載置後、図９に
示すように、第２の樹脂射出機２０のゲート２０ａを下
型１５の型面まで下げてから、第２の樹脂射出機２０か
ら前記表皮材の素材となる第２の半溶融樹脂１８をすで
に成形された樹脂芯材１１上に供給し、表皮材３２を成
形していく点、また実施の形態１と同じである。

【００３３】但し、表皮材成形工程において、先の薄板
治具１３が形成した表皮材１２の成形用キャビティの所
定箇所に、予め中接材３３が存在するために、この部位
には第２の半溶融樹脂１８は伝幡せず、中接材３３を囲
繞する表皮材３２を有する前記ドアトリム３０が成形さ
れることとなる。

【００３４】また、前記表皮材成形工程において、表皮
材１２の成形用キャビティが、樹脂芯材１１と上型１４
及び下型１５とが当接することによってシールされるよ
うに構成されている。

【００３５】なお、中接材３３としては、通常皮革材や
クロス材或いは軟質の合成皮革材等が用いている。

【００３６】

【発明の効果】本発明によれば、樹脂芯材成形工程にお
いて、一方の型における表皮材形成部に、表皮材形状と
略同一に予め成形された薄板治具を設置して置くため、
表皮材成形時において、上下一対の型の型締めストロー
クを、樹脂芯材成形工程における型締めストロークと同
じにしても、上下一対の型の間に表皮材の成形用キャビ
ティが形成されることとなり、他方の型と共に、一方の
型が１つで樹脂芯材成形工程用と表皮材成形工程用とし
て、兼用できる。

【００３７】この結果、本発明によれば、従来のように
２種類の上型を使用することがないので、設備の小形化
および型費の軽減を図ると共に、従来の上型を移動させ
る工程を省略することにより、成形時間の短縮を図るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１による成形方法により成
形された自動車ドアトリムの斜視図である。

【図２】図１にＡ−Ａ断面図である。

【図３】本発明の実施の形態１による成形方法におい
て、型開時の上型に薄肉治具を設置した場合の成形装置
の縦断面図である。

【図４】本発明の実施の形態１による成形方法における
樹脂芯材の成形工程を示す成形装置の縦断面図である。

【図５】本発明の実施の形態１による成形方法における
樹脂芯材の成形後、型開き時の薄肉治具を取り外した場
合の成形装置の縦断面図である。

【図６】本発明の実施の形態１による成形方法における
表皮材の成形工程を示す成形装置の縦断面図である。

【図７】本発明の実施の形態２による成形方法により成
形された自動車ドアトリムの斜視図である。

【図８】図２にＡ−Ａ断面図である。

【図９】本発明の実施の形態２による成形方法における
表皮材の成形工程を示す成形装置の縦断面図である。

【図１０】従来の成形方法によって成形された積層成形
体の縦断面図である。

【図１１】従来の成形方法に用いる成形装置の縦断面図
であり、（１）は樹脂芯材成形工程、（２）は樹脂芯材
成形工程から表皮材成形工程に移行する過程、（３）は
表皮材成形工程を、それぞれ示している。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム（積層成形体） １１ 樹脂芯材 １２ 表皮材 １３ 薄板治具 １４ 上型（一方の型） １５ 下型（他方の型） １６ 表皮材形成部 １７ 第１の半溶融樹脂 １８ 第２の半溶融樹脂 １９ 第１の樹脂射出機 ２０ 第２の樹脂射出機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−247423（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−131474（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−300389（ＪＰ，Ａ) 実開 昭56−61322（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 43/14 - 43/20 B29C 43/32 - 43/44 B29C 45/14 - 45/16 B29C 45/37,33/42 B32B 31/20

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂芯材の表面の全面或いは一部を表皮
   材により被覆して構成される積層成形体を、モールドプ
   レス成形を用いて成形される積層成形体の成形方法にお
   いて、 一対のモールドプレス成形用上下一対の型の型開き時
   に、一方の型における表皮材形成部に、該表皮材形状と
   略同一に予め成形された薄板治具を設置した後に、第１
   の樹脂射出機から他方の型の型面所定箇所に前記樹脂芯
   材の素材となる第１の半溶融樹脂を供給し、一方の型を
   下死点まで下降操作させながら、前記第１の半溶融樹脂
   を所定プレス圧でモールド成形して、所要形状の樹脂芯
   材を成形する樹脂芯材成形工程と、 その後他方の型を型開き操作し、この一方の型より前記
   薄板治具を取り外した後、第２の樹脂射出機から前記表
   皮材の素材となる第２の半溶融樹脂を供給して、一方の
   型を下降操作し、前記第２の半溶融樹脂を前記薄板治具
   を取り去った後に上下一対の型間に形成される表皮材成
   形用キャビティ内に所定プレス圧をかけて伝幡させ、表
   皮材をモールド成形する表皮材成形工程とを、 有してなる積層成形体の成形方法。
2. 【請求項２】 樹脂芯材の表面の全部或いは一部を、中
   接材の周囲を囲繞するように形成された表皮材で被覆し
   て構成される積層成形体を、モールドプレス成形を用い
   て成形される積層成形体の成形方法において、 一対のモールドプレス成形用上下一対の型の型開き時
   に、前記一方の型における表皮材形成部に、該表皮材形
   状と略同一に予め成形された薄板治具を設置すると共
   に、前記樹脂芯材における中接材設置部位に予め成形さ
   れた中接材を設置した後、第１の樹脂射出機から前記他
   方の型の型面所定箇所に前記樹脂芯材の素材となる第１
   の半溶融樹脂を供給し、一方の型を下死点まで下降操作
   させながら、前記第１の半溶融樹脂を所定プレス圧でモ
   ールド成形して、所要形状の樹脂芯材を成形する樹脂芯
   材成形工程と、 その後一方の型を型開き操作し、この一方の型より前記
   薄板治具を取り外し、前記樹脂芯材における表皮材形成
   部に、第２の樹脂射出機から前記表皮材の素材となる第
   ２の半溶融樹脂を供給し、一方の型を下降操作して、前
   記第２の半溶融樹脂を前記薄板治具を取り去った後に上
   下一対の型間に形成される表皮材成形用キャビティ内に
   おける前記中接材の周囲に所定プレス圧をかけて伝幡さ
   せ、表皮材をモールド成形する表皮材成形工程とを、 有してなる積層成形体の成形方法。
3. 【請求項３】 前記表皮材成形工程において、前記表皮
   材成形用キャビティが、前記樹脂芯材及び上下一対の型
   によってシールされていることを特徴とする請求項２記
   載の積層成形体の成形方法。