JP3248370B2

JP3248370B2 - 凹凸模様付型枠およびその製造方法

Info

Publication number: JP3248370B2
Application number: JP28087194A
Authority: JP
Inventors: 臣彦前田
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1994-11-15
Filing date: 1994-11-15
Publication date: 2002-01-21
Anticipated expiration: 2017-01-21
Also published as: JPH08135180A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、コンクリート壁面に凹
凸模様を形成するために用いられる凹凸模様付型枠およ
びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、コンクリート壁面に凹凸模様を形
成するための型枠として、コンクリートが打設される面
に凹凸模様を設けたウレタン樹脂等からなる樹脂製型枠
が知られている。

【０００３】そして、コンクリート壁面に形成する凹凸
模様が大きい場合には、図８に示すような樹脂製型枠２
１が用いられる。ところが、凹凸面の山部と谷部の距離
Ａが１００ｍｍを越えるような場合には、使用する樹脂
の量が多くなるため、樹脂製型枠２１が熱膨張により大
きく変形し、コンクリート壁面に良好な凹凸模様を形成
することができないという問題があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このため、樹脂製型枠
２１とは別に、図９に示すような金属製型枠２２を準備
し、樹脂製型枠２１と金属製型枠２２を、図１０に示す
ように、接着一体化することにより樹脂製型枠２１の熱
膨張による変形を防止していた。しかしながら、この方
法では、樹脂製型枠２１と金属製型枠２２とを別々に作
製しなければならず、一体化するために切削，肉盛り等
による面倒な寸法調整作業を必要としていた。また、特
に端部Ｂにおいて樹脂製型枠２１と金属製型枠２２の接
着不良が多発するという問題があった。さらに、型枠に
使用する樹脂の量が多く、工程数も多いためコスト高に
なるという問題もあった。

【０００５】そこで、これらの問題を解消するため、図
１１に示すような、凹凸面を有する樹脂製の表面層２３
と、この表面層２３の内側のガラス繊維を含有する補強
樹脂層２４と、この補強樹脂層２４の内側の発泡樹脂層
２５からなり、この発泡樹脂層２５にパンチングメタル
２６が埋設された型枠２７が提案されている（特願平６
−２５５５４０号）。

【０００６】上記型枠は、つぎのようにして製造するこ
とができる。すなわち、まず、図１２に示すようなデザ
イン型２８を準備する。このデザイン型２８は、凹凸模
様が形成された凹凸面部２９と枠部３０が一体化されて
構成されている。ついで、図１３に示すように、デザイ
ン型２８の凹凸面部２９に表面層２３形成用のウレタン
樹脂の樹脂液（硬化時間３分）をスプレーによりコーテ
ィングし、このウレタン樹脂の樹脂液が硬化する前に、
この樹脂液の上に、平均繊維長さ１．８ｍｍのガラス繊
維を３０重量％配合した補強樹脂層２４形成用のウレタ
ン樹脂の樹脂液（硬化時間３分）をスプレーによりコー
ティングする。そして、乾燥することにより上記両樹脂
液を同時に硬化させ、表面層２３と補強樹脂層２４を同
時に形成する。この時、表面層２３と補強樹脂層２４と
は強固に接着一体化される。つぎに、図１４に示すよう
に、補強樹脂層２４の端部にスチール製のパンチングメ
タル３１の端面部３２を載せ、そののち、デザイン型２
８と補強樹脂層２４で形成される空間に硬質の発泡性ウ
レタン樹脂の樹脂液（硬化時間２０分）を注入し硬化さ
せる。これにより、図１１に示す型枠を製造することが
できる。

【０００７】しかしながら、このように、発泡樹脂層と
パンチングメタルとを設ける場合にも、まだまだ重量が
重いという問題や、コスト高になるという問題が依然と
して残っている。しかも、発泡樹脂層を形成するため
に、その樹脂液を数回に分けて注入し、各層間を接合接
着する処理が必要であり、これらの作業に手間がかかる
という問題がある。さらに、作製時に寸法調整作業がで
きないため、これを納める枠体を後加工してから組付け
なければならないという問題や、上記枠体への組付け，
取外しが困難で、専用型枠が必要になるという問題があ
る。

【０００８】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、コンクリート壁面に良好な凹凸模様を形成する
ことができ、しかも、軽量、安価かつ作製の容易な凹凸
模様付型枠およびその製造方法の提供をその目的とす
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、凹凸模様状に形成された樹脂製の表面層
と、この表面層の下側に積層されガラス繊維を含有する
樹脂で形成された補強用裏面層とを備えた凹凸模様転写
用の一体形成層が、底部と周壁部とを備えた保持用枠体
の上面開口部に取り付けられてなる凹凸模様付型枠であ
って、上記一体形成層が、上記補強用裏面層下側の所定
位置に設けられた支受部材によって、上記保持用枠体内
で部分的に支受されている凹凸模様付型枠を第１の要旨
とし、転写用の凹凸模様面を有するデザイン型の上に樹
脂をコーティングして表面層を形成する工程と、上記表
面層の上にガラス繊維を含有する樹脂をコーティングし
て補強用裏面層を一体形成する工程と、上記デザイン型
から上記一体形成層を取り外す工程と、上記取り外され
た一体形成層を裏返し凹凸模様付の表面層を上向きにし
た状態で、上記補強用裏面層下側の所定位置に、上記一
体形成層を支受する支受部材を配設し、底部と周壁部を
備えた保持用枠体の上面開口部に上記一体形成層を取り
付ける工程とを含む凹凸模様付型枠の製造方法を第２の
要旨とする。

【００１０】

【作用】すなわち、本発明の凹凸模様付型枠は、従来の
凹凸模様付型枠のように、補強用裏面層の内側に発泡性
樹脂およびパンチングメタルを設けるのではなく、補強
用裏面層下側に設けた支受部材によって、表面層と補強
用裏面層からなる一体形成層を、保持用枠体内で部分的
に支受するようにしている。したがって、型枠全体の軽
量化および材料コストの低減を図ることができるうえ、
支受部材を調整するだけで、保持用枠体への取り付け時
の寸法調整が可能であり、これを納めるための枠体を後
加工して組付ける必要がなくなることから、枠体への組
付けが容易になる。また、取外しも簡単となり、専用枠
体も必要でなくなる。さらに、表面層の内側にガラス繊
維を含有する樹脂からなる補強用裏面層を設けているた
め、ガラス繊維の作用により、凹凸模様面の熱膨張に起
因する変形の防止および補強を図ることができる。しか
も、補強用裏面層に含有させたガラス繊維のアンカー効
果により、特別の接着処理を施すことなく表面層に補強
用裏面層が強固に一体化された凹凸模様付型枠が得られ
る。一方、本発明の方法によれば、上記優れた凹凸模様
付型枠を容易に作製することができる。

【００１１】つぎに、本発明を詳しく説明する。

【００１２】本発明の凹凸模様付型枠は、樹脂製の表面
層と、ガラス繊維を含有する樹脂で形成された補強用裏
面層と、支受部材とを備えている。

【００１３】上記表面層は、予め準備したデザイン型の
凹凸面上に樹脂液をスプレー，はけ塗り等によりコーテ
ィングし乾燥することにより得られる。表面層を形成す
る樹脂の材質としては、コンクリート壁面への凹凸模様
の転写性から硬質の樹脂が好ましく、生産性の面からは
硬化時間が、指触乾燥時間（指で触れたときに指に樹脂
液が付かなくなる時間）で１０秒程度のウレタン樹脂が
好ましい。また、表面層の厚みは通常１ｍｍ以上に設定
されるが、軽量化の面からはあまり厚くするのは好まし
くない。

【００１４】上記補強用裏面層は、上記表面層の上にガ
ラス繊維を含有する樹脂液をスプレー，はけ塗り等によ
りコーティングし乾燥することにより得られる。補強用
裏面層を形成する樹脂の材質としては、接着性の面から
表面層を形成する樹脂と同じ材質のものが好ましく、生
産性の面からは硬化時間が３０分以内のウレタン樹脂が
好ましい。

【００１５】さらに、上記補強用裏面層の形成は表面層
を形成する樹脂液が硬化する前に、補強用裏面層を形成
する樹脂液をコーティングし、表面層と同時に硬化させ
一体化するのが好ましく、接着性の面からはデザイン型
の凹凸模様面上に表面層を形成するウレタン樹脂の樹脂
液をコーティングし、この樹脂液が硬化する前に補強用
裏面層を形成するガラス繊維を含有するウレタン樹脂の
樹脂液をコーティングし、もしくはガラス繊維とウレタ
ン樹脂の樹脂液を混合吹付けすることによりコーティン
グし、表面層と補強用裏面層を同時に硬化させて一体化
するのがより好ましい。このようなガラス繊維は繊維長
さが１．０ｍｍ以上のものが２〜３０％程度配合され
る。なお、上記補強用裏面層の形成は、表面層を形成す
る樹脂液を硬化させたのちに、補強用裏面層を形成する
樹脂液をコーティングし、硬化させてもよい。

【００１６】上記支受部材としては、ウレタン樹脂等の
樹脂製，鉄製，木製等の板材，ブロック材，棒材等各種
のものが用いられる。

【００１７】つぎに、実施例について説明する。

【００１８】

【実施例】図１は本発明の凹凸模様付型枠の一実施例を
示している。この実施例では、上記型枠は、表面層１と
補強用裏面層２とを一体形成して構成された一体形成層
３の所定部分が、補強部材４で下側から補強支受されて
いるとともに、上記一体形成層３の外周部分が保持用枠
体５の上端開口部に周設された受け台部５ａ上に載置さ
れている。図において、６は接着剤層である。

【００１９】このような凹凸模様付型枠は、つぎのよう
にして製造することができる。すなわち、まず、図２に
示すようなデザイン型１０を準備する。このデザイン型
１０には、その表面に転写用の凹凸模様面１０ａが形成
されている。ついで、図３に示すように、上記デザイン
型１０の凹凸模様面１０ａ上に表面層１形成用のウレタ
ン樹脂の樹脂液（指触乾燥時間１０秒）をスプレーによ
りコーティングする。このコーティング量は厚み１ｍｍ
以下に設定されており、数回均一にコーティングするこ
とにより厚み１ｍｍ以上の表面層１が形成される。つぎ
に、図４に示すように、上記表面層１形成用のウレタン
樹脂の樹脂液が硬化する前に、平均繊維長さ１．０ｍｍ
以上にロービングカッター１３で切断されたガラス繊維
１１と、スプレーガン１４から噴射されるウレタン樹脂
の樹脂液１２（硬化時間３０分以内）を上記表面層１形
成用のウレタン樹脂の樹脂液の上に混合吹付けし（この
時ガラス繊維が２〜３０重量％配合されるようにす
る）、このスプレー圧力でガラス繊維１１を押さえ込む
ようにしてコーティングする。このコーティングにより
厚み１ｍｍ以上の補強用裏面層２が形成される。そし
て、乾燥することにより、表面層１形成用のウレタン樹
脂の樹脂液および補強用裏面層２形成用のウレタン樹脂
の樹脂液を硬化させ、表面層１と補強用裏面層２を形成
する。この時、表面層１と補強用裏面層２は強固に接着
一体化され、一体形成層３となる。この一体形成層３の
厚みは約２ｍｍ、硬度はＨｓ８０（ＪＩＳＡ）であっ
た。図において、１５はガラス繊維のロービングであ
る。

【００２０】つぎに、デザイン型１０から上記一体形成
層３を取外す（図５参照）。一方、それ自身の上端開口
に受け台部５ａが形成された保持用枠体５の底部の所定
位置にブロック状の補強部材４を配設し、この補強部材
４の上部に接着剤を塗布する。そして、上記一体形成層
３を裏返しにして表面層１を上向きにし、その状態で、
保持用枠体５の受け台部５ａに上記一体形成層３を載置
する。このとき、一体形成層３の補強用裏面層２の裏面
に補強部材４が接着剤層６により接着，固定される。こ
のようにして、図１に示すような凹凸模様付型枠を得る
ことができる。上記凹凸模様付型枠は、凹凸模様転写用
の一体形成層３が、上記補強部材４によって、保持用枠
体５内で部分的に支受された構成となっている。

【００２１】このようにして得られた凹凸模様付き型枠
を用いてコンクリート製品を作製する場合には、図６に
示すように、表面層１の凹凸模様面をコンクリート表面
に対する接触面にしてコンクリート材料１６を打設し、
養生硬化したのち、剥離することが行われる。なお、１
７は側枠である。

【００２２】上記凹凸模様付き型枠は、軽量で、低コス
トであり、熱膨張による変形も見られなかった。さら
に、接着処理を施すことなく、強固に一体化した凹凸模
様付型枠が得られ、その作製が容易であった。しかも、
補強部材４や保持用枠体５への組付け，取外しが簡単で
あった。

【００２３】図７は本発明の他の実施例を示している。
この実施例では、支受部材として、断面形状Ｉ形の補強
板１８が用いられている。それ以外の部分は上記実施例
と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。

【００２４】なお、上記実施例では、補強用裏面層２を
形成するのに、ロービングカッター１３で切断されたガ
ラス繊維１１と、スプレーガン１４から噴射されるウレ
タン樹脂の樹脂液１２とを混合吹付けしているが、これ
に限定するものではなく、平均繊維長さ１．８ｍｍのガ
ラス繊維を３０重量％配合したウレタン樹脂の樹脂液を
スプレーにより表面層１形成用のウレタン樹脂の樹脂液
の上にコーティングするようにしてもよい。

【００２５】

【発明の効果】以上のように、本発明の凹凸模様付型枠
によれば、補強用裏面層を支受部材で下側から部分的に
支受しているだけであるため、コンクリート打設に耐え
る充分な強度を維持したままで、全体の軽量化および材
料コストの低減を図ることができる。そして、支受部材
を調整するだけで、保持用枠体への取り付け時の寸法調
整が可能であり、これを納めるための枠体を後加工して
組付ける必要がなくなることから、枠体への組付けが容
易になる。また、取外しも簡単となり、専用枠体も必要
でなくなる。さらに、表面層の内側にガラス繊維を含有
する樹脂からなる補強用裏面層を設けているため、ガラ
ス繊維の作用により凹凸模様面の熱膨張に起因する変形
の防止および補強を図ることができる。しかも、補強用
裏面層に含有させたガラス繊維のアンカー効果により、
特別の接着処理を施すことなく表面層に補強用裏面層が
強固に一体化された凹凸模様付型枠が得られる。一方、
本発明の方法によれば、上記優れた凹凸模様付型枠を容
易に作製することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の凹凸模様付型枠の断面図である。

【図２】上記凹凸模様付型枠の製造に用いるデザイン型
の断面図である。

【図３】上記凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明図で
ある。

【図４】上記凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明図で
ある。

【図５】上記凹凸模様付型枠の製造工程を示す説明図で
ある。

【図６】上記凹凸模様付型枠を用いたコンクリート製品
の製造方法の説明図である。

【図７】本発明の他の実施例を示す説明図である。

【図８】従来の凹凸模様付型枠の型枠の断面図である。

【図９】従来の凹凸模様付型枠に用いる金属製型枠の断
面図である。

【図１０】従来の凹凸模様付型枠の断面図である。

【図１１】他の従来例を示す説明図である。

【図１２】上記他の従来例の製造に用いるデザイン型の
説明図である。

【図１３】上記他の従来例の製造工程を示す説明図であ
る。

【図１４】上記他の従来例の製造工程を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１表面層２補強用裏面層３一体形成層４補強部材５保持用枠体１０デザイン型

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】凹凸模様状に形成された樹脂製の表面層
と、この表面層の下側に積層されガラス繊維を含有する
樹脂で形成された補強用裏面層とを備えた凹凸模様転写
用の一体形成層が、底部と周壁部とを備えた保持用枠体
の上面開口部に取り付けられてなる凹凸模様付型枠であ
って、上記一体形成層が、上記補強用裏面層下側の所定
位置に設けられた支受部材によって、上記保持用枠体内
で部分的に支受されていることを特徴とする凹凸模様付
型枠。
【請求項２】上記一体形成層における表面層側の端部
が平面に形成されている請求項１記載の凹凸模様付型
枠。
【請求項３】転写用の凹凸模様面を有するデザイン型
の上に樹脂をコーティングして表面層を形成する工程
と、上記表面層の上にガラス繊維を含有する樹脂をコー
ティングして補強用裏面層を一体形成する工程と、上記
デザイン型から上記一体形成層を取り外す工程と、上記
取り外された一体形成層を裏返し凹凸模様付の表面層を
上向きにした状態で、上記補強用裏面層下側の所定位置
に、上記一体形成層を支受する支受部材を配設し、底部
と周壁部を備えた保持用枠体の上面開口部に上記一体形
成層を取り付ける工程とを含むことを特徴とする凹凸模
様付型枠の製造方法。