JP3182959B2 - 含浸用樹脂組成物 - Google Patents
含浸用樹脂組成物Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、含浸用樹脂組成物に関
し、特に硬化後の耐熱性及び絶縁性が求められる電気絶
縁等に用いる含浸用樹脂組成物に関する。
し、特に硬化後の耐熱性及び絶縁性が求められる電気絶
縁等に用いる含浸用樹脂組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、含浸用樹脂組成物は電気絶縁含浸
等の種々の分野において用いられており、例えば回転機
器の固定子または回転子の絶縁含浸等に用いられてい
る。この際、一般には固定子や回転子を通電加熱し、含
浸用樹脂組成物をコイルエンド部より滴下して含浸を行
う。
等の種々の分野において用いられており、例えば回転機
器の固定子または回転子の絶縁含浸等に用いられてい
る。この際、一般には固定子や回転子を通電加熱し、含
浸用樹脂組成物をコイルエンド部より滴下して含浸を行
う。
【０００３】このような含浸用樹脂組成物においては、
硬化した後の絶縁性、耐熱性に優れたものが望ましい。
硬化した後の絶縁性、耐熱性に優れたものが望ましい。
【０００４】現在、含浸用樹脂組成物としては耐熱性Ｆ
種（最高許容温度１５５℃）が汎用的であり、この耐熱
性Ｆ種を原料としたものが製品化されている。
種（最高許容温度１５５℃）が汎用的であり、この耐熱
性Ｆ種を原料としたものが製品化されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、含浸用樹脂と
して短時間で硬化し、かつ２００℃以上の高温度に耐え
得る耐熱性を有し、更に絶縁特性及びエナメル線との接
着強度に優れた樹脂はみあたらない。
して短時間で硬化し、かつ２００℃以上の高温度に耐え
得る耐熱性を有し、更に絶縁特性及びエナメル線との接
着強度に優れた樹脂はみあたらない。
【０００６】特に、上記のように回転機器の固定子や回
転子を通電加熱して滴下含浸を行う場合には、３分〜３
０分程度（好ましくは５分〜１０分程度）でゲル化し、
かつ２〜３時間のポストキュアーにより耐熱性２００℃
以上の絶縁性能を有する樹脂が求められているが、現在
このような樹脂はみいだされていない。
転子を通電加熱して滴下含浸を行う場合には、３分〜３
０分程度（好ましくは５分〜１０分程度）でゲル化し、
かつ２〜３時間のポストキュアーにより耐熱性２００℃
以上の絶縁性能を有する樹脂が求められているが、現在
このような樹脂はみいだされていない。
【０００７】本発明は上記背景の下になされたものであ
り、耐熱性に優れた含浸用樹脂組成物を提供することを
目的とする。特に、エナメル線との接着強度に優れ、３
分〜３０分程度（好ましくは５分〜１０分程度）という
短時間でゲル化し、かつ硬化後は２〜３時間のポストキ
ュアーにより耐熱性が約２００℃以上の絶縁性能を有す
る含浸用樹脂組成物を提供することを目的とする。
り、耐熱性に優れた含浸用樹脂組成物を提供することを
目的とする。特に、エナメル線との接着強度に優れ、３
分〜３０分程度（好ましくは５分〜１０分程度）という
短時間でゲル化し、かつ硬化後は２〜３時間のポストキ
ュアーにより耐熱性が約２００℃以上の絶縁性能を有す
る含浸用樹脂組成物を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用】上記課題を解決
するため、請求項１記載の発明は、ビスフェノール系エ
ポキシ樹脂とクレゾールノボラック系エポキシ樹脂と脂
環系エポキシ樹脂とを混合溶解して得られる混合溶液を
主剤とする含浸用樹脂組成物を提供する。
するため、請求項１記載の発明は、ビスフェノール系エ
ポキシ樹脂とクレゾールノボラック系エポキシ樹脂と脂
環系エポキシ樹脂とを混合溶解して得られる混合溶液を
主剤とする含浸用樹脂組成物を提供する。
【０００９】上記主剤を用いることで、２〜３時間のポ
ストキュアーにより硬化後の耐熱性が２００℃以上の絶
縁性能を有する含浸用樹脂組成物が得られる。
ストキュアーにより硬化後の耐熱性が２００℃以上の絶
縁性能を有する含浸用樹脂組成物が得られる。
【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１記載の含
浸用樹脂組成物において、前記主剤における脂環系エポ
キシ樹脂の混合比を１０〜７５(wt％)とし、かつ前記ク
レゾールノボラック系エポキシ樹脂の混合比を１０〜４
０(wt％)としたことを特徴とする含浸用樹脂組成物を提
供する。
浸用樹脂組成物において、前記主剤における脂環系エポ
キシ樹脂の混合比を１０〜７５(wt％)とし、かつ前記ク
レゾールノボラック系エポキシ樹脂の混合比を１０〜４
０(wt％)としたことを特徴とする含浸用樹脂組成物を提
供する。
【００１１】上記脂環系エポキシ樹脂は、その混合比を
高くすると温度特性は向上するが熱劣化特性は低くなる
傾向がある。従って、上記のようにその混合比を１０〜
７５(wt％)とすることにより高い温度特性を得られ、か
つ熱劣化特性の低下を抑制することができる。
高くすると温度特性は向上するが熱劣化特性は低くなる
傾向がある。従って、上記のようにその混合比を１０〜
７５(wt％)とすることにより高い温度特性を得られ、か
つ熱劣化特性の低下を抑制することができる。
【００１２】また、クレゾールノボラック系エポキシ樹
脂はその混合比を高くすると耐熱劣化特性は高くなる
が、多量に加えると含浸用樹脂組成物の粘度が２（ｐ）
以上となって作業性に支障を来す恐れがある。従って、
上記のようにその混合比を１０〜４０(wt％)と定めるこ
とにより硬化前の粘度が２(p)以下となって含浸時にお
ける作業性が向上し、かつ高い耐熱劣化特性を得ること
ができる。
脂はその混合比を高くすると耐熱劣化特性は高くなる
が、多量に加えると含浸用樹脂組成物の粘度が２（ｐ）
以上となって作業性に支障を来す恐れがある。従って、
上記のようにその混合比を１０〜４０(wt％)と定めるこ
とにより硬化前の粘度が２(p)以下となって含浸時にお
ける作業性が向上し、かつ高い耐熱劣化特性を得ること
ができる。
【００１３】請求項３記載の発明は、請求項１または２
記載の含浸用樹脂組成物に、酸無水物系硬化剤及びジア
ザビシクロウンデセン系硬化促進剤を混合して得られる
含浸用樹脂組成物を提供する。
記載の含浸用樹脂組成物に、酸無水物系硬化剤及びジア
ザビシクロウンデセン系硬化促進剤を混合して得られる
含浸用樹脂組成物を提供する。
【００１４】上記硬化剤及び硬化促進剤は請求項１また
は２記載の含浸用樹脂組成物の硬化に適している。
は２記載の含浸用樹脂組成物の硬化に適している。
【００１５】尚、上記酸無水物系硬化剤としては例えば
メチルナジックアンハイドライド、ヘキサヒドロフタリ
ックアンハイドライド等が挙げられ、好適にはテトラヒ
ドロフタリックアンハイドライドを用いる。
メチルナジックアンハイドライド、ヘキサヒドロフタリ
ックアンハイドライド等が挙げられ、好適にはテトラヒ
ドロフタリックアンハイドライドを用いる。
【００１６】また、ジアザビシクロウンデセン系硬化剤
としては、ジアザビシクロウンデセン、及びその錯塩
（オクチル酸塩、フェノール塩、オレイン酸塩等）等が
挙げられ、好ましくは1,8-ジアザビシクロ[5,4,0]ウン
デセンのオクチル酸塩又は1,8-ジアザビシクロ[5,4,0]
ウンデセン-7・オレイン酸塩を用いる。
としては、ジアザビシクロウンデセン、及びその錯塩
（オクチル酸塩、フェノール塩、オレイン酸塩等）等が
挙げられ、好ましくは1,8-ジアザビシクロ[5,4,0]ウン
デセンのオクチル酸塩又は1,8-ジアザビシクロ[5,4,0]
ウンデセン-7・オレイン酸塩を用いる。
【００１７】請求項４記載の発明は、請求項３記載の含
浸用樹脂組成物において、前記クレゾールノボラック系
エポキシ樹脂としてエポキシ当量が２００〜２３０程度
のクレゾールノボラックエポキシ樹脂を用い、かつ前記
ビスフェノール系エポキシ樹脂としてエポキシ当量が１
９０〜２１０程度のビスフェノールＡタイプエポキシ樹
脂を用い、更に前記酸無水物系硬化剤としてテトラヒド
ロフタリックアンハイドライドを用いてその添加量を前
記エポキシ樹脂１に対して0.8〜1.2(mol)とし、かつ前
記ジアザビシクロウンデセン系硬化促進剤の添加量を0.
5〜3.0(phr)としたことを特徴とする含浸用樹脂組成物
を提供する。
浸用樹脂組成物において、前記クレゾールノボラック系
エポキシ樹脂としてエポキシ当量が２００〜２３０程度
のクレゾールノボラックエポキシ樹脂を用い、かつ前記
ビスフェノール系エポキシ樹脂としてエポキシ当量が１
９０〜２１０程度のビスフェノールＡタイプエポキシ樹
脂を用い、更に前記酸無水物系硬化剤としてテトラヒド
ロフタリックアンハイドライドを用いてその添加量を前
記エポキシ樹脂１に対して0.8〜1.2(mol)とし、かつ前
記ジアザビシクロウンデセン系硬化促進剤の添加量を0.
5〜3.0(phr)としたことを特徴とする含浸用樹脂組成物
を提供する。
【００１８】上記エポキシ当量が２００〜２３０程度の
クレゾールノボラックエポキシ樹脂、及びエポキシ当量
が１９０〜２１０程度のビスフェノールＡタイプエポキ
シ樹脂は請求項３記載の含浸用樹脂組成物に適してい
る。
クレゾールノボラックエポキシ樹脂、及びエポキシ当量
が１９０〜２１０程度のビスフェノールＡタイプエポキ
シ樹脂は請求項３記載の含浸用樹脂組成物に適してい
る。
【００１９】また、上記のように硬化剤及び硬化促進剤
の添加を行うことで、請求項１または２記載の含浸用樹
脂組成物のゲル化時間（発熱ピーク法）を３〜３０分と
いう作業性上等の面から好ましい値にすることができ
る。また、硬化促進剤の添加量を変えることによりゲル
化時間を適宜調整することも可能である。
の添加を行うことで、請求項１または２記載の含浸用樹
脂組成物のゲル化時間（発熱ピーク法）を３〜３０分と
いう作業性上等の面から好ましい値にすることができ
る。また、硬化促進剤の添加量を変えることによりゲル
化時間を適宜調整することも可能である。
【００２０】尚、上記含浸用樹脂組成物は、上記硬化剤
及び硬化促進剤等を加えない状態にては２カ月以上にわ
たって析出物もなく安定に保存することが可能である。
及び硬化促進剤等を加えない状態にては２カ月以上にわ
たって析出物もなく安定に保存することが可能である。
【００２１】更に、上記硬化剤及び硬化促進剤等の添加
物も、これら硬化剤、硬化促進剤等を混合した状態で２
カ月以上安定に保存することが可能である。
物も、これら硬化剤、硬化促進剤等を混合した状態で２
カ月以上安定に保存することが可能である。
【００２２】
【実施例】本実施例においては、クレゾールノボラック
エポキシ樹脂とビスフェノール系エポキシ樹脂と脂環系
エポキシ樹脂とを種々の比率で混合して耐熱性滴下含浸
用樹脂組成物（ａ液）を製造し、これに別途製造した硬
化液（ｂ液）を加えて硬化させ、耐熱温度を測定した。
エポキシ樹脂とビスフェノール系エポキシ樹脂と脂環系
エポキシ樹脂とを種々の比率で混合して耐熱性滴下含浸
用樹脂組成物（ａ液）を製造し、これに別途製造した硬
化液（ｂ液）を加えて硬化させ、耐熱温度を測定した。
【００２３】尚、上記硬化液としては硬化剤と硬化促進
剤との混合液を用い、硬化剤として酸無水物であるテト
ラヒドロフタリックアンハイドライドを用いた。
剤との混合液を用い、硬化剤として酸無水物であるテト
ラヒドロフタリックアンハイドライドを用いた。
【００２４】更に、硬化促進剤としては1,8-ジアザビシ
クロ[5,4,0]ウンデセンのオクチル酸塩、及び1,8-ジア
ザビシクロ[5,4,0]ウンデセン-7・オレイン酸塩を用い
た。以下にその詳細を示す。
クロ[5,4,0]ウンデセンのオクチル酸塩、及び1,8-ジア
ザビシクロ[5,4,0]ウンデセン-7・オレイン酸塩を用い
た。以下にその詳細を示す。
【００２５】まず、クレゾールノボラックエポキシ樹脂
（ＹＤＣＮ７０１、エポキシ当量２００〜２３０）を１
２０℃に加温して溶融した後にビスフェノールＡタイプ
エポキシ樹脂（エピコート８２８、エポキシ当量１９０
〜２１０）と脂環系エポキシ樹脂（ＥＬＲ４２２１）と
を混合し、均一になるまで撹拌してエポキシ樹脂組成物
を製造した。
（ＹＤＣＮ７０１、エポキシ当量２００〜２３０）を１
２０℃に加温して溶融した後にビスフェノールＡタイプ
エポキシ樹脂（エピコート８２８、エポキシ当量１９０
〜２１０）と脂環系エポキシ樹脂（ＥＬＲ４２２１）と
を混合し、均一になるまで撹拌してエポキシ樹脂組成物
を製造した。
【００２６】この際、上記クレゾールノボラックエポキ
シ樹脂、ビスフェノールＡタイプエポキシ樹脂、脂環系
エポキシ樹脂の組成比を変えてエポキシ樹脂組成物を製
造し、試料１〜７とした。これら試料１〜７における各
成分の重量比を表１に示す。
シ樹脂、ビスフェノールＡタイプエポキシ樹脂、脂環系
エポキシ樹脂の組成比を変えてエポキシ樹脂組成物を製
造し、試料１〜７とした。これら試料１〜７における各
成分の重量比を表１に示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】尚、表１にてはクレゾールノボラックエポ
キシ樹脂をＡ、ビスフェノールＡタイプエポキシ樹脂を
Ｂ、脂環系エポキシ樹脂をＣと略記した。また、これら
の全試料においてＡ／Ｂ＝１／２（重量比）とした。
キシ樹脂をＡ、ビスフェノールＡタイプエポキシ樹脂を
Ｂ、脂環系エポキシ樹脂をＣと略記した。また、これら
の全試料においてＡ／Ｂ＝１／２（重量比）とした。
【００２９】次に、上記エポキシ樹脂組成物のエポキシ
基１コに対して0.8〜1.2モル(mol/l)のテトラヒドロフ
タリックアンハイドライド（ＨＮ−２２００）と、0.
5、1.0、3.0(phr)の1,8-ジアザビシクロ[5,4,0]ウンデ
センのオクチル酸塩（ＳＡＮo１０２）とを混合して硬
化液とし、これら各混合溶液をそれぞれ硬化液１、２、
３とした。
基１コに対して0.8〜1.2モル(mol/l)のテトラヒドロフ
タリックアンハイドライド（ＨＮ−２２００）と、0.
5、1.0、3.0(phr)の1,8-ジアザビシクロ[5,4,0]ウンデ
センのオクチル酸塩（ＳＡＮo１０２）とを混合して硬
化液とし、これら各混合溶液をそれぞれ硬化液１、２、
３とした。
【００３０】同様に、エポキシ樹脂組成物に対して0.8
〜1.2モルのテトラヒドロフタリックアンハイドライド
（ＨＮ−２２００）と、0.5、1.0、3.0（phr）の1,8-ジ
アザビシクロ[5,4,0]ウンデセン-7・オレイン酸塩(ＳＡ
Ｎo１０６)とを混合して硬化液とし、これら各混合溶液
をそれぞれ硬化液４、５、６とした。
〜1.2モルのテトラヒドロフタリックアンハイドライド
（ＨＮ−２２００）と、0.5、1.0、3.0（phr）の1,8-ジ
アザビシクロ[5,4,0]ウンデセン-7・オレイン酸塩(ＳＡ
Ｎo１０６)とを混合して硬化液とし、これら各混合溶液
をそれぞれ硬化液４、５、６とした。
【００３１】まず、エポキシ樹脂組成物に硬化液１、
２、３をそれぞれ加えてゲル化温度に対するゲル化時間
を調べた。その結果を図１に示す。尚、図中において硬
化液１、２、３をそれぞれ加えた試料の特性をＬ１、Ｌ
２、Ｌ３の各線にて示した。
２、３をそれぞれ加えてゲル化温度に対するゲル化時間
を調べた。その結果を図１に示す。尚、図中において硬
化液１、２、３をそれぞれ加えた試料の特性をＬ１、Ｌ
２、Ｌ３の各線にて示した。
【００３２】同様に、エポキシ樹脂組成物に硬化液４、
５、６をそれぞれ加えてゲル化温度に対するゲル化時間
を調べた。その結果を図２に示す。
５、６をそれぞれ加えてゲル化温度に対するゲル化時間
を調べた。その結果を図２に示す。
【００３３】尚、図中において硬化液４、５、６をそれ
ぞれ加えたときの特性をＬ４、Ｌ５、Ｌ６の各線にて示
した。
ぞれ加えたときの特性をＬ４、Ｌ５、Ｌ６の各線にて示
した。
【００３４】上記図１、２に示されるように、硬化液に
おける1,8-ジアザビシクロ[5,4,0]ウンデセンのオクチ
ル酸塩(ＳＡＮo１０２){又は1,8-ジアザビシクロ[5,4,
0]ウンデセン-7・オレイン酸塩(ＳＡＮo１０６)}の添加
量を調整することによりゲル化時間を調整することがで
きる。
おける1,8-ジアザビシクロ[5,4,0]ウンデセンのオクチ
ル酸塩(ＳＡＮo１０２){又は1,8-ジアザビシクロ[5,4,
0]ウンデセン-7・オレイン酸塩(ＳＡＮo１０６)}の添加
量を調整することによりゲル化時間を調整することがで
きる。
【００３５】通常、この硬化時間は４〜３０分程度が好
ましいので、これらの添加量は上記のように0.5〜3.0
（phr）程度とすることが好ましい。
ましいので、これらの添加量は上記のように0.5〜3.0
（phr）程度とすることが好ましい。
【００３６】尚、上記硬化液においては硬化剤である酸
無水物としてテトラヒドロフタリックアンハイドライド
を用いたが、これに代えてメチルナジックアンハイドラ
イド、ヘキサヒドロフタリックアンハイドライド等を用
いてもよい。
無水物としてテトラヒドロフタリックアンハイドライド
を用いたが、これに代えてメチルナジックアンハイドラ
イド、ヘキサヒドロフタリックアンハイドライド等を用
いてもよい。
【００３７】次に脂環系エポキシ樹脂の配合量に対する
温度特性を調べた。
温度特性を調べた。
【００３８】まず、エポキシ樹脂組成物として試料１、
３、５を用い、このエポキシ樹脂組成物に酸無水物系硬
化剤及び硬化促進剤からなる硬化液を加えて硬化を行
い、硬化後の２００℃における体積抵抗率を測定した。
その結果を図３に示す。
３、５を用い、このエポキシ樹脂組成物に酸無水物系硬
化剤及び硬化促進剤からなる硬化液を加えて硬化を行
い、硬化後の２００℃における体積抵抗率を測定した。
その結果を図３に示す。
【００３９】同様に、エポキシ樹脂組成物として試料
１、３、５を用い、このエポキシ樹脂組成物に硬化液を
加えて硬化を行い、硬化後の２００℃における体積抵抗
率を測定した。その結果を図４に示す。
１、３、５を用い、このエポキシ樹脂組成物に硬化液を
加えて硬化を行い、硬化後の２００℃における体積抵抗
率を測定した。その結果を図４に示す。
【００４０】これらの図に示されるように、脂環系エポ
キシ樹脂の配合量が増加すると温度特性は向上すること
がわかる。
キシ樹脂の配合量が増加すると温度特性は向上すること
がわかる。
【００４１】更に、脂環系エポキシ樹脂（Ｃ）の配合量
に対する熱劣化特性を調べた。まず、エポキシ樹脂組成
物として試料１、２、４、６、７を用いて硬化液により
硬化を行い、硬化後のＴＧＩ（℃）を調べた。その結果
を図５に示す。
に対する熱劣化特性を調べた。まず、エポキシ樹脂組成
物として試料１、２、４、６、７を用いて硬化液により
硬化を行い、硬化後のＴＧＩ（℃）を調べた。その結果
を図５に示す。
【００４２】同様に、エポキシ樹脂組成物として試料
１、２、４、６、７を用いて硬化液により硬化を行い、
硬化後のＴＧＩ（℃）を調べた。尚、上記各測定におい
て、ＴＧＩは熱重量測定からＮＥＭＡNo.ＲＥ−１で評
価した。ＴＧＩ値としては２８０℃以上が望ましい。そ
の結果を図６に示す。
１、２、４、６、７を用いて硬化液により硬化を行い、
硬化後のＴＧＩ（℃）を調べた。尚、上記各測定におい
て、ＴＧＩは熱重量測定からＮＥＭＡNo.ＲＥ−１で評
価した。ＴＧＩ値としては２８０℃以上が望ましい。そ
の結果を図６に示す。
【００４３】これらの図に示されるように、脂環系エポ
キシ樹脂（Ｃ）の配合量が増加するとＴＧＩ値が低くな
って熱劣化特性が低下する。
キシ樹脂（Ｃ）の配合量が増加するとＴＧＩ値が低くな
って熱劣化特性が低下する。
【００４４】また、図５の試料４においてＡ／Ｂ＝２／
１として硬化を行い、そのＴＧＩを調べた。その結果を
図５中に示す（×印）。この×印に示されるように、ク
レゾールノボラック系エポキシ樹脂（Ａ）の添加量を増
すことによりＴＧＩ値が高くなって熱劣化特性は向上す
るが、添加量を多くすると硬化前の粘度が２（ｐ）以上
に高くなり、滴下含浸用には不適となる。
１として硬化を行い、そのＴＧＩを調べた。その結果を
図５中に示す（×印）。この×印に示されるように、ク
レゾールノボラック系エポキシ樹脂（Ａ）の添加量を増
すことによりＴＧＩ値が高くなって熱劣化特性は向上す
るが、添加量を多くすると硬化前の粘度が２（ｐ）以上
に高くなり、滴下含浸用には不適となる。
【００４５】
【発明の効果】本発明によれば、耐熱性に優れた含浸用
樹脂組成物が得られる。また、エナメル線との接着強度
に優れ、３分〜３０分程度（好ましくは５分〜１０分程
度）という短時間でゲル化し、かつ硬化後は２〜３時間
のポストキュアーにより耐熱性が約２００℃以上の絶縁
性能を有する含浸用樹脂組成物も得られる。
樹脂組成物が得られる。また、エナメル線との接着強度
に優れ、３分〜３０分程度（好ましくは５分〜１０分程
度）という短時間でゲル化し、かつ硬化後は２〜３時間
のポストキュアーにより耐熱性が約２００℃以上の絶縁
性能を有する含浸用樹脂組成物も得られる。
【００４６】また、温度特性や耐熱劣化特性を調整する
こともできるので、使用状況に適した含浸用樹脂組成物
を得ることができる。
こともできるので、使用状況に適した含浸用樹脂組成物
を得ることができる。
【００４７】更に、含浸を行う際の粘度を小さくして作
業性を高くする等のように、含浸用樹脂組成物の特性を
適宜調整ことが可能であるので、使用条件に応じた特性
を有する含浸用樹脂組成物を製造することも可能であ
る。
業性を高くする等のように、含浸用樹脂組成物の特性を
適宜調整ことが可能であるので、使用条件に応じた特性
を有する含浸用樹脂組成物を製造することも可能であ
る。
【図１】各硬化促進剤添加量におけるゲル化温度とゲル
化時間との相関を示すグラフ。
化時間との相関を示すグラフ。
【図２】各硬化促進剤添加量におけるゲル化温度とゲル
化時間との相関を示すグラフ。
化時間との相関を示すグラフ。
【図３】(クレゾールノボラックエポキシ樹脂＋ビスフ
ェノールＡタイプエポキシ樹脂)の混合量と体積抵抗率
との相関を示すグラフ。
ェノールＡタイプエポキシ樹脂)の混合量と体積抵抗率
との相関を示すグラフ。
【図４】(クレゾールノボラックエポキシ樹脂＋ビスフ
ェノールＡタイプエポキシ樹脂)の混合量と体積抵抗率
との相関を示すグラフ。
ェノールＡタイプエポキシ樹脂)の混合量と体積抵抗率
との相関を示すグラフ。
【図５】(クレゾールノボラックエポキシ樹脂＋ビスフ
ェノールＡタイプエポキシ樹脂)の混合量とＴＧＩ値と
の相関を示すグラフ。
ェノールＡタイプエポキシ樹脂)の混合量とＴＧＩ値と
の相関を示すグラフ。
【図６】(クレゾールノボラックエポキシ樹脂＋ビスフ
ェノールＡタイプエポキシ樹脂）の混合量とＴＧＩ値と
の相関を示すグラフ。
ェノールＡタイプエポキシ樹脂）の混合量とＴＧＩ値と
の相関を示すグラフ。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−127416（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−60624（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−84425（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−26441（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−26898（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−152723（ＪＰ，Ａ) 特公 昭48−14359（ＪＰ，Ｂ１) 新保正樹編「エポキシ樹脂ハンドブッ ク」（昭和62年12月25日初版１刷発行) 日刊工業新聞社、第61〜62頁 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C08G 59/20 - 59/38 C08G 59/40 C08G 59/42 C08J 5/24
Claims (1)
- 【請求項１】 ビスフェノール系エポキシ樹脂とクレゾ
ールノボラック系エポキシ樹脂と脂環系エポキシ樹脂と
を混合溶解して得られる混合溶液を主剤とする含浸用樹
脂組成物において、 酸無水物系硬化剤及びジアザビシクロウンデセン系硬化
促進剤を混合して得られる含浸用樹脂組成物であって、 前記主剤における前記脂環系エポキシ樹脂の混合比を、
１０〜７５(wt％)、 前記クレゾールノボラック系エポキシ樹脂の混合比を、
１０〜４０(wt％)、 前記ビスフェノール系エポキシ樹脂として、エポキシ当
量が１９０〜２１０程度のビスフェノールＡタイプエポ
キシ樹脂を用い、かつ前記クレゾールノボラック系エポ
キシ樹脂として、エポキシ当量が２００〜２３０程度の
クレゾールノボラックエポキシ樹脂を用い、 更に前記酸無水物系硬化剤としてテトラヒドロフタリッ
クアンハイドライドを用いてその添加量を、エポキシ樹
脂のエポキシ基１に対して0.8〜1.2(mol)とし、かつ前
記ジアザビシクロウンデセン系硬化促進剤の添加量を0.
5〜3.0(phr)とすることを特徴とする含浸用樹脂組成
物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01667993A JP3182959B2 (ja) | 1993-02-04 | 1993-02-04 | 含浸用樹脂組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01667993A JP3182959B2 (ja) | 1993-02-04 | 1993-02-04 | 含浸用樹脂組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06228414A JPH06228414A (ja) | 1994-08-16 |
| JP3182959B2 true JP3182959B2 (ja) | 2001-07-03 |
Family
ID=11923005
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01667993A Expired - Lifetime JP3182959B2 (ja) | 1993-02-04 | 1993-02-04 | 含浸用樹脂組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3182959B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU2638999A (en) | 1998-02-19 | 1999-09-06 | Hitachi Chemical Company, Ltd. | Novel compounds, hardening accelerator, resin composition, and electronic part device |
| JP3218026B2 (ja) | 1999-01-30 | 2001-10-15 | 財団法人韓国化学研究所 | 体積膨張反応を随伴する潜在性触媒型の硬化剤を含有するエポキシ樹脂組成物 |
| WO2013143097A1 (en) * | 2012-03-29 | 2013-10-03 | Dow Global Technologies Llc | Curable compositions |
-
1993
- 1993-02-04 JP JP01667993A patent/JP3182959B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 新保正樹編「エポキシ樹脂ハンドブック」（昭和６２年１２月２５日初版１刷発行）日刊工業新聞社、第６１〜６２頁 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06228414A (ja) | 1994-08-16 |
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