JP3081019B2 - 投入制御システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、製造設備、試験設備、
修正設備等の処理設備を備えた生産ラインに適用される
投入制御システムに関し、特に、効率的な多品種少量生
産に適した投入制御システムに関する。

【０００２】近年、電子機器の分野においては、製品の
小型化軽量化、多機能化が進み、それらを構成するプリ
ント配線板ユニットも増々高密度実装化している。それ
に伴い搭載部品点数の増大や部品の小型化、複雑化によ
り、人手で部品を実装するのが困難になっており、工場
では自動部品挿入機・搭載機が数多く導入されるように
なってきた。また、工場における人件費の高騰から、導
入されたそれらの高額な設備を効率よくしかもできるだ
け無人で稼動させたいという要求がある。一方、顧客の
ニーズの多様化と、商品のライフサイクルの短命化が進
み、工場では増々の多品種少量化と短納期化を余儀なく
され、生産ラインの無人化、高効率化が要望されてい
る。

【０００３】

【従来の技術】従来、それぞれが単一又は同等の複数の
処理設備のセル（部品実装機等）を含む複数の処理手段
（以下「工程」と称することがある。）からなる生産ラ
インが知られている。この種の生産ラインにおいては、
各工程を構成するセルの数等を生産計画に応じて適宜変
更することによって、多品種少量生産に対処することが
できる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上述したような生産ラ
インにおいて多品種少量生産を実施するために異なる製
品種のものを流す場合、各工程では、処理条件の設定又
は変更、即ち設備の調整や材料の取り替え等の前準備
（段取り）が必要になることがある。例えば部品実装機
における段取りに際しては、材料の交換等に多大な工数
が必要とされるから、同一の段取りのもとで処理が可能
な処理対象物についてはできるだけまとめて処理するよ
うにして、段取り回数が少なくて済むようにするのが望
ましい。しかしながら、従来は、このような観点から各
工程への処理対象物の投入を制御するように構成された
システムはなかった。

【０００５】本発明はこのような点に鑑みて創作された
もので、処理設備についての段取り回数が少なくて済む
多品種少量生産に適した投入制御システムの提供を目的
としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】図１は本発明の基本構成
を示す原理ブロック図である。

【０００７】本発明の投入制御システムは、それぞれが
単一又は同等の複数の処理設備のセル１を含む複数の処
理手段２からなる生産ラインにおけるいずれかの処理手
段２への処理対象物の投入を制御するシステムである。

【０００８】そして、このシステムは、上記処理対象物
がいずれの製品種に属するかに関する情報、処理手段２
のそれぞれにおける処理条件がいずれの処理条件のグル
ープに属するかに関する情報及び上記処理対象物が経る
工程経路におけるいずれの処理手段２まで進捗したかに
関する情報を上記処理対象物毎に記憶する進捗テーブル
３と、セル１からの上記処理対象物の搬入要求に関する
情報を記憶する搬入要求テーブル４と、上記処理対象物
の待機状況に関する情報を処理手段２毎に記憶する待ち
行列５と、同一の処理条件のグループに属する上記処理
対象物の数に関する情報を上記グループ毎に記憶するグ
ループ内処理対象物数テーブル６と、同一の製品種に属
する上記処理対象物の数に関する情報を上記製品種毎に
記憶する製品種内処理対象物数テーブル７と、進捗テー
ブル３からの進捗に関する情報並びにグループ内処理対
象物数テーブル６及び製品種内処理対象物数テーブル７
からの処理対象物数に関する情報に基づいて課せられた
ところの制約条件に関する情報を記憶する制約条件テー
ブル８と、進捗テーブル３、搬入要求テーブル４、制約
条件テーブル８及び待ち行列５の記憶内容に基づいて処
理対象物を処理手段２のいずれかに投入する搬送手段９
と、搬送手段９からの搬送完了通知並びに上記進捗テー
ブル３、上記グループ内処理対象物数テーブル６及び上
記製品種内処理対象物数テーブル７の記憶内容に基づい
て上記制約条件テーブル８を更新する制約条件テーブル
更新手段１０とを備えて構成される。

【０００９】

【作用】本発明においては、進捗テーブル３における進
捗に関する情報とグループ内処理対象物数テーブル６及
び製品種内処理対象物数テーブル７における処理対象物
数に関する情報とを参照して、製品種単位或いはグルー
プ単位での進捗状況を調べ、例えば、あるセルであるグ
ループに属する処理対象物が処理されているときには、
そのセルにはそのグループに属する処理対象物のみが投
入されるような制約条件のもとでの処理対象物の投入が
可能になるので、処理設備についての段取り回数が少な
くて済むようになる。

【００１０】

【実施例】以下、本発明の望ましい実施例を詳細に説明
する。尚、全図を通して同一符号は同一対象物を表す。

【００１１】図２は本発明の実施に適した生産ラインの
説明図である。符号１１〜２２はこの生産ラインの各工
程を構成する処理設備のセルであり、各セルの具体的な
機能は次の通りである。

【００１２】先頭工程としてのＩＤ付与機１１は、供給
されたプリント配線板２８にＩＤラベルを貼り付けてこ
れを製品種毎にラック３４に収容して搬出する。自動編
成装置１２は、供給されたカートリッジ３５を所定の順
序でパレット３６に収容して搬出する。

【００１３】半田印刷機１３は半田クリーム（半田ペー
スト）をプリント配線板にスクリーン印刷する。

【００１４】接着剤塗布機１４は、プリント配線板の裏
面側に部品を実装する場合に、部品の仮固定のための接
着剤をプリント配線板に塗布する。プリント配線板の片
面（表面側）にのみ部品が実装される場合には、この接
着剤塗布機１４は使用されない。

【００１５】小型部品実装機１５及び異形部品実装機１
６は、それぞれ小型部品及び異形部品をプリント配線板
上に自動的に実装する。小型部品は、同一仕様の多数
（例えば１０００〜２０００）の部品が長手方向に等間
隔で収容された帯状部品ケースをリール状に巻回した形
で納入される。

【００１６】この小型部品を多数備えたリール３１はカ
ートリッジ３５に装着され、前述のパレット３６に収容
された状態で部品実装機に供給される。

【００１７】リフロー炉１７は、表側の面に部品が実装
されたプリント配線板についてリフロー半田付を行う。
全面洗浄機１８はリフロー半田付されたプリント配線板
を洗浄する。硬化炉１９は接着剤塗布機１４でプリント
配線板に塗布された接着剤を硬化させる。

【００１８】外観検査装置２０は、半田付が済んだプリ
ント配線板について光学的に或いはＸ線により外観検査
を行う。マニュアル修正装置２１は、外観検査装置２０
における不良品等に対してマニュアル修正を行う作業者
の近傍の位置にプリント配線板を供給し或いは上記位置
からのプリント配線板の排出を行う。

【００１９】最終工程としての排出ステーション２２
は、検査及び修正が済んで完成品となったプリント配線
板ユニットをベルトコンベア等により排出する。

【００２０】２３はラック及びパレットが一時的に収納
されるラック・パレットストレージである。各セル１１
〜２２の搬入及び／又は搬出ポートの相互間或いは上記
ポートとストレージ２３間におけるラック及びパレット
の搬送は、搬送装置２４によりなされる。搬送装置２４
は、各セルとストレージの間に布設されたレール２５
と、ラック又はパレットを搭載してレール２５上を走行
する単一又は複数の自走車２６と、自走車２６の運行を
制御する搬送制御システム２７とからなる。

【００２１】工場に納入されたプリント配線板２８は、
そのデータを基板入荷管理用のパソコン２９に入力され
た後、一旦部材保管棚３０に収納される。また、リール
３１等の部品（或いは部品の集合体）は、そのデータを
部品入荷管理用のパソコン３２に入力された後、ＩＤラ
ベル３３を貼付されて部材保管棚３０に収納される。

【００２２】ＩＤ付与機１１からラインに供給されたプ
リント配線板は、ラック３４に収容された状態で自走車
２６により自動編成装置１２を除く各セルとストレージ
２３の間で搬送される。また、リール３１は対応するカ
ートリッジ３５に装着された状態で自動編成装置１２に
供給され、このリール３１及びカートリッジ３５は、パ
レット３６に所定の順序で収容された状態でラインに供
給される。このパレット３６は、自走車２６により、自
動編成装置１２と小型部品実装機１５とストレージ２３
との間で搬送される。

【００２３】ラインにおける各セルの配置及び各工程を
構成するセルの数は、工程における処理時間の長短等に
応じて適宜決定され、ライン拡張時には適宜変更され
る。例えばセルが増設される場合を想定すると、従来の
ようなシーケンシャルな制御システムでは、制御プログ
ラムの大規模な変更が必要になる。そこで、この実施例
では、各セルにセルコントローラを設け、セルコントロ
ーラと投入制御システムとの間での情報のやりとりに基
づいて、ラック及びパレットの搬送制御を行うようにし
ている。

【００２４】図３を参照しながら小型部品実装機を例に
とりそのセルコントローラの一つの機能の概要を説明す
る。自走車から小型部品実装機１５に対して搬入された
ラック３４は、供給用のベルトコンベア４１によりリフ
タ４２上に供給され、プッシャ４３により所望のプリン
ト配線板２８が小型部品実装機１５に送られる。

【００２５】小型部品実装機１５では、パレット３６に
より搬入されたカートリッジ３５から供給される小型部
品４６が、プリント配線板２８上の所定位置に実装され
る。

【００２６】部品実装を完了したプリント配線板２８
は、再びラック３４に戻されて排出用のコンベア４４に
より自走車に搬出される。

【００２７】セルコントローラ４５は、上述のような一
連の動作を監視しており、小型部品実装機１５に対する
ラック及びパレットの搬入要求及び搬出要求をこれから
説明する投入制御システムに送る。

【００２８】図４は投入制御システムにおけるプロセス
とテーブルの間の関係（場合によってはプロセスとプロ
セスの間の関係）を表すプロセス関連図である。図中の
破線５１で囲まれた部分が投入制御システムに相当す
る。

【００２９】セルコントローラ４５からの搬入・搬出要
求は、ソケット受信プロセス５２及びコマンド振分プロ
セス５３をこの順に経て搬入・搬出受信プロセス５４に
送られる。

【００３０】搬入・搬出受信プロセス５４からのラック
搬出要求及びラック搬入要求はそれぞれラック搬出要求
テーブル５５及びラック搬入要求テーブル５６に記憶さ
れ、これらの搬入・搬出要求はラック要求監視プロセス
５７によって監視されている。

【００３１】５８はストレージ内に収容されているラッ
クに関する情報を記憶するストレージ内ラックテーブル
である。６０はラックが搬送されるべき工程経路等に関
する情報が記憶されているラックマスタテーブルであ
る。

【００３２】ラック搬出要求テーブル５５、ラック搬入
要求テーブル５６、ストレージ内ラックテーブル５８及
びラックマスタテーブル６０の記憶内容は、搬送完了受
信プロセス８２からの搬送完了通知等に基づいてラック
テーブル更新プロセス５９により逐次更新される。

【００３３】ライン内ラック数監視プロセス６２は、搬
送完了通知等に基づきライン内にある全てのラックの数
を監視しており、ライン内のラック総数が許容値を越え
ないようにラック搬出要求テーブル５５の先頭工程に該
当する部分にフラグを立てる。これにより先頭工程から
のラックの搬入が抑制され、ラック内のラック総数が許
容値内に維持される。

【００３４】６３は負荷算出プロセスであり、このプロ
セスは、入力装置６４から入力された設備稼動時間等の
パラメータ６５に基づきライン内のある部分の負荷（具
体的にはラックがある工程から他のある工程に至るまで
の時間）を算出し、ラック搬入要求テーブル５６に投入
抑制のためのフラグを立てる。

【００３５】６１はある条件を満足するグループに属す
るラックに関する情報が記憶されるラック数管理テーブ
ルである。６６はデータベース６７からのデータに基づ
いてラック要求監視プロセス５７とのプロセス間通信に
よりＩＤ付与に関与するＩＤ付与完了プロセスである。

【００３６】ラックの投入制御に対応してパレットの投
入制御を行うために、ラックに関する各プロセス及びテ
ーブルに対応して、パレット搬出要求テーブル６８、パ
レット搬入要求テーブル６９、パレット要求監視プロセ
ス７０、ストレージ内使用前パレットテーブル７１、ス
トレージ内使用後パレットテーブル７２、セル別パレッ
トキュー７３、パレットテーブル更新プロセス７４、パ
レットマスタテーブル７５、パレット数管理テーブル７
６及びパレット編成完了プロセス７７が設けられてい
る。

【００３７】ラック要求監視プロセス５７及びパレット
要求監視プロセス７０からの搬送要求は搬送要求キュー
７８に逐次蓄積され、その内容に従って、ソケット送信
プロセス７９を介して搬送制御システム２７に搬送指令
が送られる。搬送制御システム２７からの搬送完了通知
は、ソケット受信プロセス８０及びコマンド振分プロセ
ス８１をこの順に経て、搬送完了受信プロセス８２を介
してパレットテーブル更新プロセス７４、ラックテーブ
ル更新プロセス５９、ライン内ラック数監視プロセス６
２及びデータベース更新プロセス８３に送られる。デー
タベース更新プロセス８３は、必要に応じてデータベー
ス６７を更新する。

【００３８】ところで、生産ラインにおいて多品種少量
生産を実施するために異なる製品種のものを流す場合、
各工程では、処理条件の設定又は変更、即ち設備の調整
や材料の取替等の前準備（段取り）が必要になる。

【００３９】例えば小型部品実装機における段取りに際
しては、パレットの交換に多大な工数が必要とされるか
ら、同一の段取りのもとで処理が可能なラックについて
はできるだけまとめて処理することが望ましい。そこ
で、このような段取り等の条件に基づいてラックをグル
ーピングして、グループ毎の投入を実施する。

【００４０】図５はグループ毎のラックの投入を可能に
した投入制御システムのプロセス関連図である。図にお
いて１０１はセルコントローラ４５からのラック搬入要
求をラック搬入要求テーブル５６に送る要求受信プロセ
スであり、このプロセスは図４におけるソケット受信プ
ロセス５２及びコマンド振分プロセス５３に対応してい
る。

【００４１】１０３は同じく図４のラックマスタテーブ
ル６０に含まれているラック進捗テーブルであり、この
ラック進捗テーブル１０３は、ラックに収容されたプリ
ント配線板がいずれの製品種に属するかに関する情報
と、各工程におけるラックに対する処理条件がいずれの
処理条件のグループに属するかに関する情報と、ラック
が経る工程経路におけるいずれの工程まで当該ラックが
進捗したかに関する情報とを記憶している。

【００４２】６１Ａは同一グループに属するラックの数
に関する情報をグループ毎に記憶するグループ内ラック
数テーブルであり、６１Ｂは同一製品種に属するラック
の数に関する情報を製品種毎に記憶する製品種内ラック
数テーブルである。これらのテーブル６１Ａ，Ｂは図４
におけるラック数管理テーブル６１に含まれる。

【００４３】そして、ラック進捗テーブル１０３からの
進捗に関する情報とグループ内ラック数テーブル６１Ａ
及び製品種内ラック数テーブル６１Ｂからのラック数に
関する情報とに基づいて搬入要求についての制約条件が
課せられ、この制約条件は制約条件テーブル１０２に記
憶される。

【００４４】ラック要求監視プロセス５７は、ラック進
捗テーブル１０３、ラック搬入要求テーブル５６、制約
条件テーブル１０２及び待ち行列９２の記憶内容に基づ
いて、搬送指令を搬送指令出力プロセス１０４を介して
搬送制御システム２７に送る。搬送指令出力プロセス１
０４は、図４の搬送要求キュー７８及びソケット送信プ
ロセス７９に対応している。

【００４５】また、ラックテーブル更新プロセス５９
は、この実施例での機能においては、搬送制御システム
２７から搬送完了受信プロセス８２を介して送られてく
る搬送完了通知と、ラック進捗テーブル１０３、グルー
プ内ラック数テーブル６１Ａ及び製品種ラック数テーブ
ル６１Ｂの記憶内容に基づいて各テーブルを更新する。

【００４６】ラック進捗テーブル１０３の例を図８Ａに
より説明する。ラック番号は個々のラックに一対一で対
応しており、この例ではＲ１〜Ｒ６までの６つのラック
番号が設定されている。

【００４７】製品種は、完成したプリント配線板ユニッ
トが使用される製品の種類を表し、製品の構成要素の設
計図に共通する番号という意味で、「図番」と称される
こともある。

【００４８】ラック番号Ｒ１，Ｒ２の製品種はＺ１で共
通し、ラック番号Ｒ３，Ｒ４の製品種はＺ２で共通し、
ラック番号Ｒ５，Ｒ６の製品種はそれぞれＺ３，Ｚ４で
ある。

【００４９】グループ番号は、各工程について当該工程
で共通する処理が可能なラックをグルーピングしたもの
で、工程１においては、ラック番号Ｒ１〜Ｒ４はグルー
プＧ１に属し、ラック番号Ｒ５はグループＧ２に属し、
ラック番号Ｒ６はグループＧ３に属している。

【００５０】工程２においては、ラック番号Ｒ１，Ｒ
２，Ｒ５，Ｒ６はグループＧ４に属し、Ｒ３，Ｒ４はグ
ループＧ５に属する。このようにラックのグルーピング
は工程毎に異なるものである。

【００５１】例えば、小型部品実装工程においては、パ
レットを交換しないで処理を行うことができるラックを
同一グループにしている。

【００５２】進捗状況に関しては、ラック番号Ｒ１，Ｒ
２で特定されるラックが工程１及び工程２を完了したこ
とを表しており、ラック番号Ｒ３〜Ｒ６で特定されるラ
ックが工程１を完了したことを表している。

【００５３】図８Ｂは製品種内ラック数テーブルの例を
示す図である。この例では、製品種Ｚ１に属するラック
の数は２（ラック番号Ｒ１，Ｒ２）であり、製品種Ｚ２
に属するラックの数は２（ラック番号Ｒ３，Ｒ４）であ
り、製品種Ｚ３に属するラックの数は１（ラック番号Ｒ
５）であり、製品種Ｚ４に属するラックの数は１（ラッ
ク番号Ｒ６）であることが記憶されている。

【００５４】図８Ｃはグループ内ラック数テーブルの例
を示す図である。この例では、グループ番号Ｇ１に属す
るラックの数は４（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４）であり、
グループ番号Ｇ２に属するラックの数は１（Ｒ５）であ
り、グループ番号Ｇ３に属するラックの数は１（Ｒ６）
であり、グループ番号Ｇ４に属するラックの数は４（Ｒ
１，Ｒ２，Ｒ５，Ｒ６）であり、グループ番号Ｇ５に属
するラックの数は２（Ｒ３，Ｒ４）であることが記憶さ
れている。

【００５５】図８Ｄは制約条件テーブルの例を示す図で
ある。制約条件テーブルは工程毎に又セル毎に設定され
ており、図示された例では、工程２におけるセル１号機
に投入することができるラックがグループ番号Ｇ４に属
するものに限定されている。つまり、このような制約条
件テーブルの記憶内容のときには、図８Ａのラック進捗
テーブルの記憶内容と関連して考えると、所定の段取り
のもとにラック番号Ｒ１，Ｒ２，Ｒ５，Ｒ６のいずれか
のラックが工程２のセル１号機で処理中であることが分
かる。

【００５６】図６はこの実施例におけるラック要求監視
プロセスのフローチャートである。まず、ステップ２０
１では、搬入要求を監視するループに入る。

【００５７】ステップ２０２で要求があると判断された
場合には、ステップ２０３に進み、制約条件をチェック
する。グループ及び製品種の制約条件があると判断され
た場合（ステップ２０４）には、ステップ２０５に進
み、待ち行列から同一グループで且つ同一製品種のラッ
クを取り出し、搬送指令を出す。

【００５８】また、グループの制約条件があると判断さ
れた場合（ステップ２０６）には、ステップ２０７に進
み、待ち行列から同一グループのラックを取り出し、搬
送指令を出す。

【００５９】制約条件がない場合（ステップ２０８）に
は、ステップ２０９に進み、待ち行列から先頭のラック
を取り出し、搬送指令を出す。

【００６０】図７はこの実施例におけるテーブル更新プ
ロセスのフローチャートである。まず、ステップ３０１
では、搬送完了通知を待つループに入る。通知があった
場合（ステップ３０２）にはステップ３０３に進み、ラ
ック進捗テーブル１０３における進捗状況に関するデー
タを更新する。

【００６１】次いでステップ３０４に進み、搬送完了通
知に該当するラックの状況をチェックする。

【００６２】そのラックがグループの先頭である場合
（ステップ３０５）には、ステップ３０６に進み、グル
ープ及び製品種についての制約条件を制約条件テーブル
１０２に書き込む。

【００６３】そのラックがグループの途中で且つ製品種
の最後である場合（ステップ３０７）には、ステップ３
０８に進み、製品種についての制約条件を解除する。

【００６４】そのラックがグループの途中で且つ製品種
の先頭である場合（ステップ３０９）には、ステップ３
１０に進み、製品種についての制約条件を制約条件テー
ブルに書き込む。

【００６５】そのラックがグループの最後である場合
（ステップ３１１）には、ステップ３１２に進み、グル
ープ及び製品種について制約条件を解除する。

【００６６】図９は図８Ａから抽出された工程Ｎｏ．１
におけるラックの投入単位を説明する図である。ラック
をグループ単位で投入する場合には、グループＧ１で共
通するラックＲ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４を継続して投入す
べきであり、ラックを製品種で投入する場合には、製品
種Ｚ１で共通するラックＲ１，Ｒ２を継続して投入する
とともに、製品種Ｚ２で共通するラックＲ３，Ｒ４を継
続して投入すべきである旨が示されている。

【００６７】図１０は図９の投入単位のいずれかによる
ラックの投入順序を説明するための図である。いま、待
ち行列に相当する入力バッファ１１１へのラックの投入
順序が、Ｒ１，Ｒ５，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ２，Ｒ６の順であ
るとする。

【００６８】ラックをグループ単位で投入する場合に
は、図８Ａ及び図９に示された内容から明らかなよう
に、１１２Ａで示される順序に従って、ラックをＲ１，
Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ５，Ｒ６の順に投入する。

【００６９】また、製品種単位で投入する場合には、１
１２Ｂで示される投入順序に従って、ラックをＲ１，Ｒ
２，Ｒ５，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ６の順に投入する。

【００７０】一方、グループ単位又は図番単位での投入
が不要である場合には、１１２Ｃで示されるように、入
力バッファ１１１への到達順序に一致する投入順序で、
即ちラック単位でラックを投入する。

【００７１】図２に示された生産ラインを例にとると、
グループ単位の投入が要求されるセルとしては小型部品
実装機１５があり、製品種単位の投入が要求される工程
としては半田印刷機１３があり、ラック単位の投入で足
りるセルとしてはリフロー炉１７等がある。

【００７２】図１１はラックの流れを説明するための図
である。セルａ１ａ及びセルｂ１ｂは工程Ａに属してお
り、セルｃ１ｃ及びセルｄ１ｄは工程Ｂに属しているも
のとする。５８Ａは工程Ａについてのストレージ内ラッ
クテーブルを表し、５８Ｂは工程Ｂについてのストレー
ジ内ラックテーブルを表す。

【００７３】セルａ１ａからの搬出要求があった場合に
おいて、次工程（工程Ｂ）に制約条件がマッチする搬入
要求をあげているセル（セルｃ１ｃ）があるときには、
矢印１１３で示されるように、セルａ１ａから搬出され
たラックを直接セルｃ１ｃに搬入する。

【００７４】一方、セルａ１ａからの搬出要求があった
場合において、次工程に制約条件がマッチする搬入要求
をあげているセルがないときには、矢印１１４で示され
るように、セルａ１ａから搬出されたラックを一旦スト
レージ２３に収納しておく。このときの情報は工程Ｂに
ついてのストレージ内ラックテーブル５８Ｂに記憶され
る。

【００７５】他方、セルｃ１ｃから搬入要求があった場
合において、工程Ｂについてのストレージ内ラックテー
ブル５８Ｂの中に制約条件がマッチするラックに関する
情報が記憶されているときには、矢印１１５で示される
ように、ストレージ２３から該当するラックをセルｃ１
ｃに搬入する。

【００７６】各工程の処理条件等に合わせてグルーピン
グを行ってこのグループ単位でラックを小型部品実装機
に投入することにより、段取り回数を少なく抑えること
ができ、設備の稼動効率が高まる。

【００７７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によると、
処理設備についての段取りの回数が少なくて済む多品種
少量生産に適した投入制御システムの提供が可能になる
という効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の原理ブロック図である。

【図２】本発明の実施に適した生産ラインの説明図であ
る。

【図３】本発明の実施例における小型部品実装機及びそ
のセルコントローラの機能を説明するための図である。

【図４】本発明の実施例における投入制御システムのプ
ロセス関連図である。

【図５】ラックのグループ毎の投入を可能にした投入制
御の実施例を示すプロセス関連図である。

【図６】図５のラック要求監視プロセスのフローチャー
トである。

【図７】図５のテーブル更新プロセスのフローチャート
である。

【図８Ａ】図５のラック進捗テーブルの例を示す図であ
る。

【図８Ｂ】図５の製品種内ラック数テーブルの例を示す
図である。

【図８Ｃ】図５のグループ内ラック数テーブルの例を示
す図である。

【図８Ｄ】図５の制約条件テーブルの例を示す図であ
る。

【図９】図８Ａから抽出された工程Ｎｏ．１における投
入単位を説明するための図である。

【図１０】図９の投入単位によるラックの投入順序を説
明するための図である。

【図１１】本発明の実施例におけるラックの流れを説明
するための図である。

【符号の説明】

１ セル ２ 処理手段 ３ 進捗テーブル ４ 搬入要求テーブル ５ 待ち行列 ６ グループ内処理対象物数テーブル ７ 製品種内処理対象物数テーブル ８ 制約条件テーブル ９ 搬送手段 １０ 制約条件テーブル更新手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−78243（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−65759（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−118458（ＪＰ，Ａ) 国際公開91／1850（ＷＯ，Ａ１) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G05B 19/418 B23Q 41/00 - 41/08 G06F 17/60

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 それぞれが単一又は同等の複数の処理設
   備のセル(1) を含む複数の処理手段(2) からなる生産ラ
   インにおけるいずれかの上記処理手段への処理対象物の
   投入を制御するシステムであって、上記処理対象物がい
   ずれの製品種に属するかに関する情報、上記処理手段の
   それぞれにおける処理条件がいずれの処理条件のグルー
   プに属するかに関する情報及び上記処理対象物が経る工
   程経路におけるいずれの上記処理手段まで進捗したかに
   関する情報を上記処理対象物毎に記憶する進捗テーブル
   (3) と、上記セル(1) からの上記処理対象物の搬入要求
   に関する情報を記憶する搬入要求テーブル(4) と、上記
   処理対象物の待機状況に関する情報を上記処理手段毎に
   記憶する待ち行列(5) と、同一の処理条件のグループに
   属する上記処理対象物の数に関する情報を上記グループ
   毎に記憶するグループ内処理対象物数テーブル(6) と、
   同一の製品種に属する上記処理対象物の数に関する情報
   を上記製品種毎に記憶する製品種内処理対象物数テーブ
   ル(7) と、上記進捗テーブル(3) からの進捗に関する情
   報並びに上記グループ内処理対象物数テーブル(6) 及び
   上記製品種内処理対象物数テーブル(7) からの処理対象
   物数に関する情報に基づいて課せられたところの制約条
   件に関する情報を記憶する制約条件テーブル(8) と、上
   記進捗テーブル(3) 、上記搬入要求テーブル(4) 、上記
   制約条件テーブル(8) 及び上記待ち行列(5) の記憶内容
   に基づいて上記処理対象物を上記処理手段(2) のいずれ
   かに投入する搬送手段(9) と、該搬送手段からの搬送完
   了通知並びに上記進捗テーブル(3) 、上記グループ内処
   理対象物数テーブル(6) 及び上記製品種内処理対象物数
   テーブル(7) の記憶内容に基づいて上記制約条件テーブ
   ル(8)を更新する制約条件テーブル更新手段(10)とを備
   えたことを特徴とする投入制御システム。
2. 【請求項２】 上記処理対象物を一時的に収納するスト
   レージ(23)が設けられていることを特徴とする請求項１
   に記載の投入制御システム。
3. 【請求項３】 上記複数の処理手段のいずれかには上記
   セルとして部品実装機(15)が備えられ、上記処理対象物
   はプリント配線板が製品種毎に収容されたラック(34)で
   あることを特徴とする請求項１又は２に記載の投入制御
   システム。