JP2911560B2 - 射出成形機の異常検出方法 - Google Patents
射出成形機の異常検出方法Info
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- JP2911560B2 JP2911560B2 JP2195962A JP19596290A JP2911560B2 JP 2911560 B2 JP2911560 B2 JP 2911560B2 JP 2195962 A JP2195962 A JP 2195962A JP 19596290 A JP19596290 A JP 19596290A JP 2911560 B2 JP2911560 B2 JP 2911560B2
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- injection
- pressure
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/76—Measuring, controlling or regulating
- B29C45/768—Detecting defective moulding conditions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/76—Measuring, controlling or regulating
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は射出成形機のスクリュー先端部に配設され
た逆流防止装置および／または金型キャビティへの溶融
樹脂充填状況における異常を、連続成形操作中に検出す
るための射出成形機の異常検出方法に関し、特に金型が
成形品多数個取り方式の場合における複数キャビティの
うちの一部のキャビティについて充填状況に異常がある
か否か、を検出するにも適した方法に関する。
た逆流防止装置および／または金型キャビティへの溶融
樹脂充填状況における異常を、連続成形操作中に検出す
るための射出成形機の異常検出方法に関し、特に金型が
成形品多数個取り方式の場合における複数キャビティの
うちの一部のキャビティについて充填状況に異常がある
か否か、を検出するにも適した方法に関する。
［従来の技術］ 従来より射出工程はスクリューが所定ストローク前進
するに要する時間、つまりスクリューの速度を一定に保
つという方式で制御されるのが一般的である。この方式
では、逆流防止装置の作動不良の有無には無関係に強制
的にスクリュー速度が一定に保たれるため、連続成形操
作中、即ち成形機の通常運転サイクル中に逆流防止装置
の異常を検出することはできない。つまり、金型側から
スクリュー側へ向う樹脂逆流が起っていても所定速度で
スクリューは前進させられるから金型への樹脂充填量は
基準値よりも少なくなり、後続の保圧工程によりカバー
（補充）することも難しい。
するに要する時間、つまりスクリューの速度を一定に保
つという方式で制御されるのが一般的である。この方式
では、逆流防止装置の作動不良の有無には無関係に強制
的にスクリュー速度が一定に保たれるため、連続成形操
作中、即ち成形機の通常運転サイクル中に逆流防止装置
の異常を検出することはできない。つまり、金型側から
スクリュー側へ向う樹脂逆流が起っていても所定速度で
スクリューは前進させられるから金型への樹脂充填量は
基準値よりも少なくなり、後続の保圧工程によりカバー
（補充）することも難しい。
一方、保圧工程中のスクリュー移動距離は射出ストロ
ークに比べて短かく、しかも移動速度も微速であるため
に該保圧工程の制御は第１タイマーによって行われるの
が一般的であった。従って前記逆流防止装置の状態や金
型キャビティへの充填状況の如何を保圧工程中にチェッ
クすることも殆ど不可能であった。
ークに比べて短かく、しかも移動速度も微速であるため
に該保圧工程の制御は第１タイマーによって行われるの
が一般的であった。従って前記逆流防止装置の状態や金
型キャビティへの充填状況の如何を保圧工程中にチェッ
クすることも殆ど不可能であった。
尚、射出・保圧両工程全体に要する時間も前記第１タ
イマーとは別の第２タイマーで管理されるが、この第２
タイマーによる管理は金型のヒートサイクルを安定さ
せ、キャビティへの樹脂充填抵抗を一定に保つ上で重要
である。又、両工程のトータル時間およびその中に含ま
れる前記保圧時間は、多数個取り金型の複数のゲート部
についてゲートシールタイミングに多少のバラツキがあ
っても、それを包含し得る余裕をもって若干長いめに設
定されるのが一般的であった。
イマーとは別の第２タイマーで管理されるが、この第２
タイマーによる管理は金型のヒートサイクルを安定さ
せ、キャビティへの樹脂充填抵抗を一定に保つ上で重要
である。又、両工程のトータル時間およびその中に含ま
れる前記保圧時間は、多数個取り金型の複数のゲート部
についてゲートシールタイミングに多少のバラツキがあ
っても、それを包含し得る余裕をもって若干長いめに設
定されるのが一般的であった。
［発明が解決しようとする課題］ 以上のように射出工程は、成形品の品質保持のためス
クリューを強制的に所定速度（多段制御の場合を含む）
で前進させることで金型キャビティへの溶融樹脂充填挙
動を一定に保つ必要があり、従ってスクリュー押圧は可
変因子とならざるを得ないから、一定押圧のもとでのス
クリュー前進速度の大小を調べるという方式で逆流防止
装置および／またはキャビティ充填状況の異常検出を射
出工程中に実施することは全く不可能である。
クリューを強制的に所定速度（多段制御の場合を含む）
で前進させることで金型キャビティへの溶融樹脂充填挙
動を一定に保つ必要があり、従ってスクリュー押圧は可
変因子とならざるを得ないから、一定押圧のもとでのス
クリュー前進速度の大小を調べるという方式で逆流防止
装置および／またはキャビティ充填状況の異常検出を射
出工程中に実施することは全く不可能である。
そこで本発明は、スクリュー押圧が一定に保たれる保
圧工程中もしくは保圧終了時点において、前記タイマー
による制御を干渉することのない方式で前記異常検出を
行える方法を提供しようとするものである。
圧工程中もしくは保圧終了時点において、前記タイマー
による制御を干渉することのない方式で前記異常検出を
行える方法を提供しようとするものである。
［課題を解決するための手段］ 前述の目的を達成するべく、本発明の第１態様におけ
る射出成形機の異常検出方法は、射出工程終了後に行わ
れる保圧工程が完了するスクリューの保圧終了位置
（XA）をスクリュー基準位置として予め設定しておき、
前記スクリューが射出開始位置（X0）から前記スクリュ
ー基準位置まで移動する実時間を連続成形操作中にカウ
ントし、このカウントされる前記実時間が予め設定され
る許容範囲外であるときに異常警報信号を発することを
特徴とする。
る射出成形機の異常検出方法は、射出工程終了後に行わ
れる保圧工程が完了するスクリューの保圧終了位置
（XA）をスクリュー基準位置として予め設定しておき、
前記スクリューが射出開始位置（X0）から前記スクリュ
ー基準位置まで移動する実時間を連続成形操作中にカウ
ントし、このカウントされる前記実時間が予め設定され
る許容範囲外であるときに異常警報信号を発することを
特徴とする。
また、他の第２態様における本発明の異常検出方法
は、射出工程終了後に行われる保圧工程が完了するスク
リューの保圧終了位置（XA）をスクリュー基準位置とし
て予め設定しておき、前記スクリューが、射出工程から
保圧工程への切換えが行われる保圧切換位置（XVP）か
ら前記スクリュー基準位置まで移動する実時間を連続成
形操作中にカウントし、このカウントされる前記実時間
が予め設定される許容範囲外であるときに異常警報信号
を発することを特徴とする。
は、射出工程終了後に行われる保圧工程が完了するスク
リューの保圧終了位置（XA）をスクリュー基準位置とし
て予め設定しておき、前記スクリューが、射出工程から
保圧工程への切換えが行われる保圧切換位置（XVP）か
ら前記スクリュー基準位置まで移動する実時間を連続成
形操作中にカウントし、このカウントされる前記実時間
が予め設定される許容範囲外であるときに異常警報信号
を発することを特徴とする。
［作用］ 前記基準位置到達までの実時間カウントの起点を、前
記第１態様における如く射出開始位置（X0）とする場合
には、射出工程中のスクリュー速度が既知もしくは一定
であり、且つ前記許容範囲を設定した際の速度と一致さ
せねばならないことは勿論である。
記第１態様における如く射出開始位置（X0）とする場合
には、射出工程中のスクリュー速度が既知もしくは一定
であり、且つ前記許容範囲を設定した際の速度と一致さ
せねばならないことは勿論である。
この点、第２態様にあっては射出工程の条件如何にか
かわりなく異常検出を行い得るから第１態様の実施より
も容易であり、且つ検出誤差の発生やその程度も軽微と
なり特に好ましい態様である。
かわりなく異常検出を行い得るから第１態様の実施より
も容易であり、且つ検出誤差の発生やその程度も軽微と
なり特に好ましい態様である。
［発明の効果］ 本発明は、以上の如く構成されているので、射出量を
一定にするために所定のストロークで金型へ充填しよう
とする制御を行なう場合にも逆流防止装置の異常を、前
記基準位置へのスクリュー到達のための前記実時間をカ
ウントするタイマにより監視することが可能となる。
一定にするために所定のストロークで金型へ充填しよう
とする制御を行なう場合にも逆流防止装置の異常を、前
記基準位置へのスクリュー到達のための前記実時間をカ
ウントするタイマにより監視することが可能となる。
更に、圧力制御工程である保圧工程中のスクリューの
移動状況をタイマーにて監視し得るので、特に多数個取
り金型のキャビティへの充填状況に異常があるか否かも
検出可能となり、不良検出能力が高くなり、不良検品し
た品物の良品からの除外がより確実となる。このため多
量生産品中の不良混入率も低下し良品安全率が向上する
ので生産性の向上ともなる。
移動状況をタイマーにて監視し得るので、特に多数個取
り金型のキャビティへの充填状況に異常があるか否かも
検出可能となり、不良検出能力が高くなり、不良検品し
た品物の良品からの除外がより確実となる。このため多
量生産品中の不良混入率も低下し良品安全率が向上する
ので生産性の向上ともなる。
尚、「異常」が検出されるケースとして、前記逆流防
止装置のみの異常、金型キャビティへの充填挙動のみの
異常（つまりゲート部の「かけ」や「部分的閉塞」）、
および両異常の同時発生、の３つのケースが考えられ
る。従って、もしスクリュー先端のノズル部と金型ゲー
ト部との間に後述のような樹脂流動停止手段としてのノ
ズル閉止弁などが介装されている場合には、該ノズル閉
止弁を閉じた状態で本発明方法に準じた操作を追加実施
すれば、スクリューの前進有無または程度によって前記
逆流防止装置の異常有無を分離して検出できるから、本
発明方法によりキャッチされた異常が前述の３つのケー
スのうちの何れであるかを特定することも可能な筈であ
る。
止装置のみの異常、金型キャビティへの充填挙動のみの
異常（つまりゲート部の「かけ」や「部分的閉塞」）、
および両異常の同時発生、の３つのケースが考えられ
る。従って、もしスクリュー先端のノズル部と金型ゲー
ト部との間に後述のような樹脂流動停止手段としてのノ
ズル閉止弁などが介装されている場合には、該ノズル閉
止弁を閉じた状態で本発明方法に準じた操作を追加実施
すれば、スクリューの前進有無または程度によって前記
逆流防止装置の異常有無を分離して検出できるから、本
発明方法によりキャッチされた異常が前述の３つのケー
スのうちの何れであるかを特定することも可能な筈であ
る。
［実 施 例］ 次に本発明による射出成形機の異常検出方法の具体的
な一実施例を図面を参照しつつ説明する。
な一実施例を図面を参照しつつ説明する。
第１図は本発明方法を行うための装置の概略を示し、
図中番号（１）はキャビティ（２）を備えた金型であ
り、該金型（１）へは射出成形機（Ｓ）のスリュー
（３）を内装したシリンダ（４）の先端部、つまりノズ
ル部（５）の樹脂流路から金型の（１）のスプル、ラン
ナ及びゲート部（６）を経て溶融樹脂が充填される。
図中番号（１）はキャビティ（２）を備えた金型であ
り、該金型（１）へは射出成形機（Ｓ）のスリュー
（３）を内装したシリンダ（４）の先端部、つまりノズ
ル部（５）の樹脂流路から金型の（１）のスプル、ラン
ナ及びゲート部（６）を経て溶融樹脂が充填される。
ノズル部（５）に配置した樹脂流動停止手段としての
コック形の閉止弁（７）は駆動装置、例えば油圧シリン
ダ（８）で開閉される。逆流防止弁（９）はスクリュー
（３）の先端部に設けてあり、その詳細は後述の通りで
ある。
コック形の閉止弁（７）は駆動装置、例えば油圧シリン
ダ（８）で開閉される。逆流防止弁（９）はスクリュー
（３）の先端部に設けてあり、その詳細は後述の通りで
ある。
他方、スクリュー（３）のための駆動系統は同図右半
部に示す通り、該スクリュー（３）を前後進させる油圧
シリンダ（11）と該スクリュー（３）を回転させる油圧
モータ（12）とを備えている。圧油源（14）からの圧油
は電磁フローコン（流量調節弁）（15）および電磁リリ
ーフ弁（16）を介して前記油圧シリンダ（11）へ供給さ
れる。
部に示す通り、該スクリュー（３）を前後進させる油圧
シリンダ（11）と該スクリュー（３）を回転させる油圧
モータ（12）とを備えている。圧油源（14）からの圧油
は電磁フローコン（流量調節弁）（15）および電磁リリ
ーフ弁（16）を介して前記油圧シリンダ（11）へ供給さ
れる。
スクリュー（３）のベッド（３′）にはスクリュー位
置センサ（17）が配置され、このスクリュー位置センサ
（17）が検出した位置信号は、その他のリミットスイッ
チやタイマー等からの信号と共に制御装置（18）へ入力
され、該制御装置（18）からは電磁フローコン（15）、
電磁リリーフ弁（16）、更にはノズル閉塞弁（７）用の
油圧シリンダ（８）等への指令信号が発せられる。
置センサ（17）が配置され、このスクリュー位置センサ
（17）が検出した位置信号は、その他のリミットスイッ
チやタイマー等からの信号と共に制御装置（18）へ入力
され、該制御装置（18）からは電磁フローコン（15）、
電磁リリーフ弁（16）、更にはノズル閉塞弁（７）用の
油圧シリンダ（８）等への指令信号が発せられる。
本発明方法を実施するための電子回路は前記制御装置
（18）およびこれに付随して設けられており、その要部
は第１図に示す通りである。即ち制御装置（18）のパネ
ルにはスクリューの保圧切換位置（Xvp）のための設定
器（19）、保圧終了位置（XA）のための設定器（20）な
らびに射出開始位置（X0）のための設定器（21）が設け
てある。
（18）およびこれに付随して設けられており、その要部
は第１図に示す通りである。即ち制御装置（18）のパネ
ルにはスクリューの保圧切換位置（Xvp）のための設定
器（19）、保圧終了位置（XA）のための設定器（20）な
らびに射出開始位置（X0）のための設定器（21）が設け
てある。
一方、前記許容範囲を定める上限時間（TIS-U）設定
のための手段（23）と、同じく下限時間（TIS-L）設定
のための手段（24）とからなるタイマー基準値設定器
（22）、および比較器（25）も前記制御装置（18）と関
連して設けてある。
のための手段（23）と、同じく下限時間（TIS-L）設定
のための手段（24）とからなるタイマー基準値設定器
（22）、および比較器（25）も前記制御装置（18）と関
連して設けてある。
制御装置（18）内には、スクリュー（３）が射出開始
時間（X0）を越えた瞬間以降および／または保圧切換位
置（Xvp）を越えた瞬間以降の経過実時間をカウントす
る第３タイマー（図示せず）も内装されており、該第３
タイマーからの実時間表示信号（Ta）は比較器（25）へ
入力される。同様にタイマー基準値設定器（22）からの
前記上限時間（TIS-U）および下限時間（TIS-L）も比較
器（25）へ入力され、ここで信号（Ta）との大小関係が
判定される。そのフローチャート図については後述する
が、その前にスクリュー（３）の移動ないし位置制御の
概略を第２図（Ａ）〜（Ｄ）により説明すると、先ず第
２図（Ａ）はノズル閉止弁（７）が閉じられた状態のも
とにスクリュー（３）が回転し、ホッパー（4a）（第１
図参照）からの樹脂ペレットを食いこみつつ溶融可塑化
してノズル（５′）側へ送り出す、いわゆる可塑化計量
工程を示している。その際、スクリュー（３）は矢印
（Ｋ）のように後退することになる。逆流防止装置とし
ての逆流防止弁（９）は円錐形先端部（3a）と最終螺旋
条（3b）の先のフランジ形突起（3c）との間に、その間
隔よりもやや短い長さのスリーブ状弁体（10）がスクリ
ュー本体との相対的摺動を自在に套嵌された構成であ
る。このスリーブ状弁体（10）の外周面は、シリンダ
（４）の内周面と密接しており、その摺接部を溶融樹脂
が流通することは溶融樹脂が極めて高粘度のため不可能
な状態である。従って、溶融樹脂は前記スリーブ状弁体
（10）の内周面とスクリュー（３）のシャンク外周面と
の間の比較的大きなクリアランス（3d）を流れることに
なる。そして、スリーブ状弁体（10）が円錐形先端部
（3a）の背面に当接した状態では、可塑化溶融樹脂は円
錐形先端部（3a）に刻設した溝流路を流通してノズル部
（５）側へ送り出される。また、スリーブ状弁体（10）
がフランジ形突起（3c）の前面に当接した状態ではノズ
ル部（５）側からの逆流が阻止される構造となってい
る。
時間（X0）を越えた瞬間以降および／または保圧切換位
置（Xvp）を越えた瞬間以降の経過実時間をカウントす
る第３タイマー（図示せず）も内装されており、該第３
タイマーからの実時間表示信号（Ta）は比較器（25）へ
入力される。同様にタイマー基準値設定器（22）からの
前記上限時間（TIS-U）および下限時間（TIS-L）も比較
器（25）へ入力され、ここで信号（Ta）との大小関係が
判定される。そのフローチャート図については後述する
が、その前にスクリュー（３）の移動ないし位置制御の
概略を第２図（Ａ）〜（Ｄ）により説明すると、先ず第
２図（Ａ）はノズル閉止弁（７）が閉じられた状態のも
とにスクリュー（３）が回転し、ホッパー（4a）（第１
図参照）からの樹脂ペレットを食いこみつつ溶融可塑化
してノズル（５′）側へ送り出す、いわゆる可塑化計量
工程を示している。その際、スクリュー（３）は矢印
（Ｋ）のように後退することになる。逆流防止装置とし
ての逆流防止弁（９）は円錐形先端部（3a）と最終螺旋
条（3b）の先のフランジ形突起（3c）との間に、その間
隔よりもやや短い長さのスリーブ状弁体（10）がスクリ
ュー本体との相対的摺動を自在に套嵌された構成であ
る。このスリーブ状弁体（10）の外周面は、シリンダ
（４）の内周面と密接しており、その摺接部を溶融樹脂
が流通することは溶融樹脂が極めて高粘度のため不可能
な状態である。従って、溶融樹脂は前記スリーブ状弁体
（10）の内周面とスクリュー（３）のシャンク外周面と
の間の比較的大きなクリアランス（3d）を流れることに
なる。そして、スリーブ状弁体（10）が円錐形先端部
（3a）の背面に当接した状態では、可塑化溶融樹脂は円
錐形先端部（3a）に刻設した溝流路を流通してノズル部
（５）側へ送り出される。また、スリーブ状弁体（10）
がフランジ形突起（3c）の前面に当接した状態ではノズ
ル部（５）側からの逆流が阻止される構造となってい
る。
次いで第２図（Ｂ）に示した射出開始位置（X0）まで
スクリュー（３）が後退すると１ショット分の計量が終
り、該スクリュー（３）の回転は停止される。その後、
制御装置（18）からの指令信号により、ノズル閉塞弁
（７）が開かれると共に、前記スクリュー（３）に所定
の押圧が印加されると該スクリュー（３）は矢印（Ｍ）
のように前進しつつ金型キャビティ（２）（２）（第１
図参照）への樹脂注入を所定速度で行う。その際、スリ
ーブ状弁体（10）の後面がフランジ形突起（3c）の前面
に当接して逆流を阻止している。
スクリュー（３）が後退すると１ショット分の計量が終
り、該スクリュー（３）の回転は停止される。その後、
制御装置（18）からの指令信号により、ノズル閉塞弁
（７）が開かれると共に、前記スクリュー（３）に所定
の押圧が印加されると該スクリュー（３）は矢印（Ｍ）
のように前進しつつ金型キャビティ（２）（２）（第１
図参照）への樹脂注入を所定速度で行う。その際、スリ
ーブ状弁体（10）の後面がフランジ形突起（3c）の前面
に当接して逆流を阻止している。
このようにして第２図（Ｃ）のようにスクリュー
（３）が保圧切換位置（Xvp）に達すると、保圧工程の
押圧力に切換えられ、所定時間のあいだこの状態が保た
れる。該保圧工程において前記金型キャビティ（２）
（２）内部での冷却による樹脂容積減少が補われるので
あり、第２図（Ｄ）に矢印（Ｈ）で示す如くスクリュー
（３）が微速で前進して前述した基準位置としての保圧
終了位置（XA）に達したあとも暫くのあいだ保圧用押圧
力が印加され続け（この間、ノズル閉塞弁（７）は開か
れている。）、前記第１および第２タイマーにより計時
されていた所定時間が経過した後に第２図（Ｄ）に示さ
れているようにノズル閉塞弁（７）が再び閉じられ、次
回ショット分のための可塑化計量工程が可能な状態とな
る。
（３）が保圧切換位置（Xvp）に達すると、保圧工程の
押圧力に切換えられ、所定時間のあいだこの状態が保た
れる。該保圧工程において前記金型キャビティ（２）
（２）内部での冷却による樹脂容積減少が補われるので
あり、第２図（Ｄ）に矢印（Ｈ）で示す如くスクリュー
（３）が微速で前進して前述した基準位置としての保圧
終了位置（XA）に達したあとも暫くのあいだ保圧用押圧
力が印加され続け（この間、ノズル閉塞弁（７）は開か
れている。）、前記第１および第２タイマーにより計時
されていた所定時間が経過した後に第２図（Ｄ）に示さ
れているようにノズル閉塞弁（７）が再び閉じられ、次
回ショット分のための可塑化計量工程が可能な状態とな
る。
以上のような射出成形機およびその運転形態におい
て、本発明の第２態様は第３図に示したフローチャート
図の如くに実施される。
て、本発明の第２態様は第３図に示したフローチャート
図の如くに実施される。
即ち、ステップＡ−１では前記タイマー基準値設定器
（22）により前記スクリュー（３）前進に要する上限時
間（TIS-U）と下限時間（TIS-L）とが設定され、これら
は比較器（25）へ入力される。
（22）により前記スクリュー（３）前進に要する上限時
間（TIS-U）と下限時間（TIS-L）とが設定され、これら
は比較器（25）へ入力される。
ステップＡ−２では保圧工程開始のタイミングである
か否か、つまりスクリュー（３）が保圧切換位置（Xv
p）に達したか否か、が制御装置（18）内の比較回路
（図示せず）により判定される。この判定結果がNoであ
れば再びステップＡ−２へ戻るが、Yesであればステッ
プＡ−３へ進む。
か否か、つまりスクリュー（３）が保圧切換位置（Xv
p）に達したか否か、が制御装置（18）内の比較回路
（図示せず）により判定される。この判定結果がNoであ
れば再びステップＡ−２へ戻るが、Yesであればステッ
プＡ−３へ進む。
ステップＡ−３は前記第３タイマーに対して前記保圧
工程開始後の実経過時間（Ta）のカウントを命じるステ
ップである。
工程開始後の実経過時間（Ta）のカウントを命じるステ
ップである。
次にステップＡ−４では、スクリュー（３）の位置が
前記基準位置として保圧終了位置（XA）に到達したか否
かを前記比較回路により判定する。もしNoであればステ
ップＡ−４へ戻り、Yesの場合にはステップＡ−５へ進
み、該保圧終了位置（XA）に到達するまでの実時間
（Ta）を制御装置（18）のパネルに表示する。
前記基準位置として保圧終了位置（XA）に到達したか否
かを前記比較回路により判定する。もしNoであればステ
ップＡ−４へ戻り、Yesの場合にはステップＡ−５へ進
み、該保圧終了位置（XA）に到達するまでの実時間
（Ta）を制御装置（18）のパネルに表示する。
続いてステップＡ−６では前記下限時間（TIS-L）よ
りも実時間（Ta）の方が短かったか否か、つまり逆流防
止装置に異常があってスクリュー（３）が異常に速く前
進（保圧中に）したか否か、および／または一部の金型
ゲート（６）（６）に「カケ」等があって異常に速く前
進したか否か、を判定する。もしYesならステップＡ−
７においてその旨の表示を前記パネル上に行う。逆に、
もしNoならばステップＡ−８に進み、保圧中のスクリュ
ー（３）の前進が異常に遅かったか否かを、前記上限時
間（TIS-U）より実時間（Ta）の方が長かったか否か、
により判定する。Yesの場合にはキャビティ（２）
（２）への充填が一部のゲート（６）（６）での部分的
塞りにより遅かったことを示しているので、前記ステッ
プＡ−７におけると同様の表示をステップＡ−９におい
て行う。尚、これらのステップＡ−６およびＡ−８での
判定は前記比較器（25）において行われ、また、ステッ
プＡ−７およびＡ−９での表示と共に、異常警報信号
（AL-S）が制御装置（18）により発せられる。
りも実時間（Ta）の方が短かったか否か、つまり逆流防
止装置に異常があってスクリュー（３）が異常に速く前
進（保圧中に）したか否か、および／または一部の金型
ゲート（６）（６）に「カケ」等があって異常に速く前
進したか否か、を判定する。もしYesならステップＡ−
７においてその旨の表示を前記パネル上に行う。逆に、
もしNoならばステップＡ−８に進み、保圧中のスクリュ
ー（３）の前進が異常に遅かったか否かを、前記上限時
間（TIS-U）より実時間（Ta）の方が長かったか否か、
により判定する。Yesの場合にはキャビティ（２）
（２）への充填が一部のゲート（６）（６）での部分的
塞りにより遅かったことを示しているので、前記ステッ
プＡ−７におけると同様の表示をステップＡ−９におい
て行う。尚、これらのステップＡ−６およびＡ−８での
判定は前記比較器（25）において行われ、また、ステッ
プＡ−７およびＡ−９での表示と共に、異常警報信号
（AL-S）が制御装置（18）により発せられる。
前記ステップＡ−８での判定結果もNoである場合に
は、上述のいかなる異常もなかったものとみなしてステ
ップＡ−10において次回射出のための準備に入る。
は、上述のいかなる異常もなかったものとみなしてステ
ップＡ−10において次回射出のための準備に入る。
前述した何れかの異常が認められれば次回射出の準備
には入らず、対応個所の補修作業を行う。又は異常発生
として成形し終えた製品を不良側へ分別処理する。この
場合不良信号（異常発生信号）を発した後、次回射出の
準備に入り、連続運転を継続すれば良い。従って、通常
運転サイクル中に異常発見と処理とが行われるから不良
成形品の発生は本発明方法により最小限に抑えることが
できる。
には入らず、対応個所の補修作業を行う。又は異常発生
として成形し終えた製品を不良側へ分別処理する。この
場合不良信号（異常発生信号）を発した後、次回射出の
準備に入り、連続運転を継続すれば良い。従って、通常
運転サイクル中に異常発見と処理とが行われるから不良
成形品の発生は本発明方法により最小限に抑えることが
できる。
以上の実施例に対しては、既述のように実時間のカウ
ントを射出工程開始と同時に開始して本発明第１態様を
行うべく改変すること、あるいは前記カウント終了時点
を決めるスクリュー基準位置として保圧終了位置（XA）
の手前、ただし保圧切換位置（Xvp）の先、の任意中間
位置を用いるべく改変することが可能である。この後者
の改変は、保圧時の標準ストロークが長い場合に適して
おり、利点としては前記異常を保圧終了までの早い時機
に発見できるので前述のような処置のほか、不良成形品
の取扱いの決定をタイミングよく行える、という点を挙
げることができる。
ントを射出工程開始と同時に開始して本発明第１態様を
行うべく改変すること、あるいは前記カウント終了時点
を決めるスクリュー基準位置として保圧終了位置（XA）
の手前、ただし保圧切換位置（Xvp）の先、の任意中間
位置を用いるべく改変することが可能である。この後者
の改変は、保圧時の標準ストロークが長い場合に適して
おり、利点としては前記異常を保圧終了までの早い時機
に発見できるので前述のような処置のほか、不良成形品
の取扱いの決定をタイミングよく行える、という点を挙
げることができる。
第１図ないし第３図は本発明方法の具体的な一実施例の
説明図であって、 第１図は本発明方法が適用される射出成形機およびその
駆動系統と制御系統とを示す系統図、 第２図（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は本発明方法が
適用される射出成形機のスクリューの移動および位置を
示す移動・位置図、 第３図は本発明方法における制御階程を示すフローチャ
ート図である。 Ｓ……射出成形機 18……制御装置 22……タイマー基準値設定器 25……比較器
説明図であって、 第１図は本発明方法が適用される射出成形機およびその
駆動系統と制御系統とを示す系統図、 第２図（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は本発明方法が
適用される射出成形機のスクリューの移動および位置を
示す移動・位置図、 第３図は本発明方法における制御階程を示すフローチャ
ート図である。 Ｓ……射出成形機 18……制御装置 22……タイマー基準値設定器 25……比較器
Claims (2)
- 【請求項１】射出工程終了後に行われる保圧工程が完了
するスクリューの保圧終了位置（XA）をスクリュー基準
位置として予め設定しておき、前記スクリューが射出開
始位置（X0）から前記スクリュー基準位置まで移動する
実時間を連続成形操作中にカウントし、このカウントさ
れる前記実時間が予め設定される許容範囲外であるとき
に異常警報信号を発することを特徴とする射出成形機の
異常検出方法。 - 【請求項２】射出工程終了後に行われる保圧工程が完了
するスクリューの保圧終了位置（XA）をスクリュー基準
位置として予め設定しておき、前記スクリューが、射出
工程から保圧工程への切換えが行われる保圧切換位置
（XVP）から前記スクリュー基準位置まで移動する実時
間を連続成形操作中にカウントし、このカウントされる
前記実時間が予め設定される許容範囲外であるときに異
常警報信号を発することを特徴とする射出成形機の異常
検出方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2195962A JP2911560B2 (ja) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | 射出成形機の異常検出方法 |
| DE69125698T DE69125698T2 (de) | 1990-07-24 | 1991-07-23 | Verfahren zum feststellen eines abnormalen füllens bei einer spritzgiessmaschine |
| PCT/JP1991/000977 WO1992001547A1 (en) | 1990-07-24 | 1991-07-23 | Method of detecting abnormal filling in injection molding machine |
| EP91913090A EP0493619B1 (en) | 1990-07-24 | 1991-07-23 | Method of detecting abnormal filling in injection molding machine |
| KR1019920700633A KR920702281A (ko) | 1990-07-24 | 1991-07-23 | 사출성형기의 충전이상 검출방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2195962A JP2911560B2 (ja) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | 射出成形機の異常検出方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0482721A JPH0482721A (ja) | 1992-03-16 |
| JP2911560B2 true JP2911560B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=16349884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2195962A Expired - Lifetime JP2911560B2 (ja) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | 射出成形機の異常検出方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0493619B1 (ja) |
| JP (1) | JP2911560B2 (ja) |
| KR (1) | KR920702281A (ja) |
| DE (1) | DE69125698T2 (ja) |
| WO (1) | WO1992001547A1 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004012802B4 (de) * | 2003-04-09 | 2007-06-06 | Engel Austria Gmbh | Verfahren zur Prüfung von Fehlern einer Antriebseinheit einer Spritzgiessmaschine |
| JP4512462B2 (ja) | 2004-09-24 | 2010-07-28 | 東芝機械株式会社 | 成形機の制御システム |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2803838A1 (de) * | 1977-02-16 | 1979-01-04 | Akio Iguchi | Erfassungseinrichtung fuer giessfehler bei einer kunststoff-spritzgussmaschine |
| JPS5936859B2 (ja) * | 1978-08-14 | 1984-09-06 | 章夫 井口 | プラスチツク射出成形機の成形不良検出装置 |
| JPS58147326A (ja) * | 1982-02-25 | 1983-09-02 | Nissei Plastics Ind Co | 射出成形機における異常検出方法 |
| JPS6087030A (ja) * | 1983-10-20 | 1985-05-16 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プランジヤ−式射出成形機 |
| JPS62218118A (ja) * | 1986-03-20 | 1987-09-25 | Fanuc Ltd | 射出成形機の射出制御装置 |
| JPH0613191B2 (ja) * | 1987-07-22 | 1994-02-23 | 株式会社マルヤス | 自動引き取り制御可能な押し出し成形方法 |
| JPH01171830A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-06 | Japan Steel Works Ltd:The | 射出機の材料供給量制御方法及びその装置 |
| JP2927449B2 (ja) * | 1988-06-23 | 1999-07-28 | ファナック株式会社 | 射出成形機における成形品良否判別方法及び装置 |
-
1990
- 1990-07-24 JP JP2195962A patent/JP2911560B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1991
- 1991-07-23 WO PCT/JP1991/000977 patent/WO1992001547A1/ja active IP Right Grant
- 1991-07-23 KR KR1019920700633A patent/KR920702281A/ko not_active Application Discontinuation
- 1991-07-23 DE DE69125698T patent/DE69125698T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-07-23 EP EP91913090A patent/EP0493619B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0493619A4 (en) | 1992-08-05 |
| EP0493619B1 (en) | 1997-04-16 |
| JPH0482721A (ja) | 1992-03-16 |
| DE69125698D1 (de) | 1997-05-22 |
| EP0493619A1 (en) | 1992-07-08 |
| KR920702281A (ko) | 1992-09-03 |
| WO1992001547A1 (en) | 1992-02-06 |
| DE69125698T2 (de) | 1997-10-23 |
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