JP2907411B2 - 積層成形体の成形方法および成形装置 - Google Patents
積層成形体の成形方法および成形装置Info
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- JP2907411B2 JP2907411B2 JP4287959A JP28795992A JP2907411B2 JP 2907411 B2 JP2907411 B2 JP 2907411B2 JP 4287959 A JP4287959 A JP 4287959A JP 28795992 A JP28795992 A JP 28795992A JP 2907411 B2 JP2907411 B2 JP 2907411B2
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2791/00—Shaping characteristics in general
- B29C2791/004—Shaping under special conditions
- B29C2791/007—Using fluid under pressure
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品に好適な積層成形体の成形方法お
よび成形装置に関する。
等の自動車用内装部品に好適な積層成形体の成形方法お
よび成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の車体パネルに内装される
自動車用ドアトリム，リヤコーナートリム等の自動車用
内装部品の構成について、図１０に示す自動車用ドアト
リムを例示して説明すると、自動車用ドアトリム１は、
所望の曲面形状を備えるように成形された樹脂芯材２
と、この樹脂芯材２の表面側に積層一体化されるクッシ
ョン性を備えた表皮材３とからなる積層成形体から構成
されている。
自動車用ドアトリム，リヤコーナートリム等の自動車用
内装部品の構成について、図１０に示す自動車用ドアト
リムを例示して説明すると、自動車用ドアトリム１は、
所望の曲面形状を備えるように成形された樹脂芯材２
と、この樹脂芯材２の表面側に積層一体化されるクッシ
ョン性を備えた表皮材３とからなる積層成形体から構成
されている。
【０００３】そして、樹脂芯材２の成形方法としては、
近時、造形上複雑な立体形状が要求されることから、優
れた成形性をもつモールドプレス成形工法が多用される
傾向にある。
近時、造形上複雑な立体形状が要求されることから、優
れた成形性をもつモールドプレス成形工法が多用される
傾向にある。
【０００４】この場合、工程を短縮化するため、樹脂芯
材２の成形時に、予めモールドプレス成形型内にセット
されている表皮材３を樹脂芯材２とプレス一体化するよ
うにしている。
材２の成形時に、予めモールドプレス成形型内にセット
されている表皮材３を樹脂芯材２とプレス一体化するよ
うにしている。
【０００５】すなわち、図１１に示すように、モールド
プレス成形用上下型４，５の開放状態のとき、上型４の
セットピン４ａに表皮材３をセットしておくとともに、
下型５には、ホットランナ５ａと、このホットランナ５
ａから分岐する複数のゲート５ｂが穿設加工されてお
り、下型５に接続される射出成形機６からの溶融樹脂を
ホットランナ５ａ，ゲート５ｂを通じて下型５の型面上
の所定箇所に分配供給する。
プレス成形用上下型４，５の開放状態のとき、上型４の
セットピン４ａに表皮材３をセットしておくとともに、
下型５には、ホットランナ５ａと、このホットランナ５
ａから分岐する複数のゲート５ｂが穿設加工されてお
り、下型５に接続される射出成形機６からの溶融樹脂を
ホットランナ５ａ，ゲート５ｂを通じて下型５の型面上
の所定箇所に分配供給する。
【０００６】次いで、モールドプレス成形用上下型４，
５の係合圧締めにより、溶融樹脂を所要形状にモールド
プレス成形して樹脂芯材２を成形するとともに、樹脂芯
材２と表皮材３との一体化を行なうというものである。
５の係合圧締めにより、溶融樹脂を所要形状にモールド
プレス成形して樹脂芯材２を成形するとともに、樹脂芯
材２と表皮材３との一体化を行なうというものである。
【０００７】そして、モールドプレス成形後、上型４が
上昇する際、上型４と成形品との間が真空状態になるた
め、成形品が上型４と一体に持ち上げられないように、
図１２に示すように、下型５に真空吸引孔７が開設さ
れ、型開き時、成形品を下型５に真空吸引力により保持
させるという対策を行なっていた。
上昇する際、上型４と成形品との間が真空状態になるた
め、成形品が上型４と一体に持ち上げられないように、
図１２に示すように、下型５に真空吸引孔７が開設さ
れ、型開き時、成形品を下型５に真空吸引力により保持
させるという対策を行なっていた。
【０００８】また、型開き時に成形体を下型５に保持さ
せる方法として、図１３に示すように、樹脂芯材２にア
ンダーカット部２ａを設け、この樹脂芯材２のアンダー
カット部２ａによりモールドプレス成形後の成形品を下
型５に係止させることにより、成形体を下型５に保持さ
せるようにしていた。
せる方法として、図１３に示すように、樹脂芯材２にア
ンダーカット部２ａを設け、この樹脂芯材２のアンダー
カット部２ａによりモールドプレス成形後の成形品を下
型５に係止させることにより、成形体を下型５に保持さ
せるようにしていた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】このように、成形体の
モールドプレス成形方法においては、モールドプレス成
形後の型開き時、積層成形体１が上型４と一緒に持ち上
げられないように、図１２，図１３に示すように、下型
５に真空吸引機構を設置するか、あるいは樹脂芯材２に
アンダーカット部２ａを設定する方法を採用していた
が、例えば、図１２に示す真空吸引機構を採用する方法
においては、射出成形機６から溶融樹脂を供給するため
のホットランナ５ａ，ゲート５ｂ等が下型５に配管され
ているため、真空吸引孔７のレイアウトの自由度が低
く、配管作業が面倒であるという欠点が指摘されてい
る。
モールドプレス成形方法においては、モールドプレス成
形後の型開き時、積層成形体１が上型４と一緒に持ち上
げられないように、図１２，図１３に示すように、下型
５に真空吸引機構を設置するか、あるいは樹脂芯材２に
アンダーカット部２ａを設定する方法を採用していた
が、例えば、図１２に示す真空吸引機構を採用する方法
においては、射出成形機６から溶融樹脂を供給するため
のホットランナ５ａ，ゲート５ｂ等が下型５に配管され
ているため、真空吸引孔７のレイアウトの自由度が低
く、配管作業が面倒であるという欠点が指摘されてい
る。
【００１０】また、真空ポンプ等の大型の付帯設備も必
要となり、コストアップを招来するとともに、成形素材
の材料に制約を受けるという問題点が指摘されている。
要となり、コストアップを招来するとともに、成形素材
の材料に制約を受けるという問題点が指摘されている。
【００１１】次いで、図１３に示すように、樹脂芯材２
にアンダーカット部２ａを設定する方法では、下型５か
ら成形品を脱型する際、このアンダーカット部２ａが障
害となり、成形品を下型５から取り出しづらく、製品の
変形，破損等が生じやすく、またアンダーカット部２ａ
を付設するため、樹脂芯材２の重量アップとなり、製品
の軽量化にそぐわないという欠点があった。
にアンダーカット部２ａを設定する方法では、下型５か
ら成形品を脱型する際、このアンダーカット部２ａが障
害となり、成形品を下型５から取り出しづらく、製品の
変形，破損等が生じやすく、またアンダーカット部２ａ
を付設するため、樹脂芯材２の重量アップとなり、製品
の軽量化にそぐわないという欠点があった。
【００１２】さらに、どちらの方法においても、成形品
を下型５に保持する保持力が弱いため、型開きのスピー
ドを遅く設定しなければならず、成形サイクルが長期化
するという問題点も同時に指摘されている。
を下型５に保持する保持力が弱いため、型開きのスピー
ドを遅く設定しなければならず、成形サイクルが長期化
するという問題点も同時に指摘されている。
【００１３】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、本発明の目的とするところは、モールドプ
レス成形工法により、樹脂芯材と表皮材とを所要形状に
一体成形する積層成形品の成形方法ならびに成形装置に
おいて、金型構造および成形素材のレイアウト設定が自
由に行なえるとともに、設備も簡素化でき、かつ成形サ
イクルも短縮化できる積層成形体の成形方法および成形
装置を提供することにある。
れたもので、本発明の目的とするところは、モールドプ
レス成形工法により、樹脂芯材と表皮材とを所要形状に
一体成形する積層成形品の成形方法ならびに成形装置に
おいて、金型構造および成形素材のレイアウト設定が自
由に行なえるとともに、設備も簡素化でき、かつ成形サ
イクルも短縮化できる積層成形体の成形方法および成形
装置を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用上下型内で溶融樹
脂を所要形状に成形してなる樹脂芯材と、モールドプレ
ス成形時、この樹脂芯材と一体化される表皮材とから構
成される積層成形体の成形方法において、上記モールド
プレス成形用型によるモールドプレス成形後、上型に設
置したエアブロー機構における小径で複数の通気孔を通
じて表皮材表面側にエアを印加して、下型の型面上に積
層成形体を保持させた状態で上型を上昇させて、型開き
を行なうことを特徴とする。
に、本発明は、モールドプレス成形用上下型内で溶融樹
脂を所要形状に成形してなる樹脂芯材と、モールドプレ
ス成形時、この樹脂芯材と一体化される表皮材とから構
成される積層成形体の成形方法において、上記モールド
プレス成形用型によるモールドプレス成形後、上型に設
置したエアブロー機構における小径で複数の通気孔を通
じて表皮材表面側にエアを印加して、下型の型面上に積
層成形体を保持させた状態で上型を上昇させて、型開き
を行なうことを特徴とする。
【００１５】さらに、本発明に係る成形装置は、溶融樹
脂を所要形状にモールドプレス成形して樹脂芯材を成形
するとともにモールドプレス成形時、樹脂芯材と表皮材
とを一体化する積層成形体の成形装置において、この成
形装置は、所望の型面形状を備え、型面上に溶融樹脂が
分配供給されるモールドプレス成形用下型と、下型の型
面形状とほぼ同一の型面を備え、下型に対して係合圧締
め可能なように昇降自在に構成されるモールドプレス成
形用上型と、モールドプレス成形後、上型からエアを表
皮材表面側に印加するエアブロー機構とから構成され、
上記エアブロー機構は、上型内に穿設されるエアブロー
用配管と、上型の型面所定箇所に形成された凹部に嵌着
固定され、配管と連通する複数の通気孔を備えたブロー
用プラグと、エアブロー用配管と接続されるブロワーと
から構成され、ブロワーからのエアをエアブロー用配
管、通気孔を通じてモールドプレス成形後の表皮材表面
に吹き付けることを特徴とする。また、溶融樹脂を所要
形状にモールドプレス成形して樹脂芯材を成形するとと
もに、モールドプレス成形時、樹脂芯材と表皮材とを一
体化する積層成形体の成形装置において、この成形装置
は、所望の型面形状を備え、型面上に溶融樹脂が分配供
給されるモールドプレス成形用下型と、下型の型面形状
とほぼ同一の型面を備え、下型に対して係合圧締め可能
なように昇降自在に構成されるモールドプレス成形用上
型と、モールドプレス成形後、上型からエアを表皮材表
面側に印加するエアブロー機構とから構成され、上記エ
アブロー機構は、上型内に穿設加工されたエアブロー用
配管と、上型の型面所定箇所に形成された凹部内に嵌着
固定され、外周面に上下方向に形成された複数のスリッ
トを有するブロー用プラグと、エアブロー用配管と接続
するブロワーとから構成され、ブロワーからのエアをエ
アブロー用配管，複数のスリットを通じてモールドプレ
ス成形後の表皮材表面側に吹き付けることを特徴とす
る。
脂を所要形状にモールドプレス成形して樹脂芯材を成形
するとともにモールドプレス成形時、樹脂芯材と表皮材
とを一体化する積層成形体の成形装置において、この成
形装置は、所望の型面形状を備え、型面上に溶融樹脂が
分配供給されるモールドプレス成形用下型と、下型の型
面形状とほぼ同一の型面を備え、下型に対して係合圧締
め可能なように昇降自在に構成されるモールドプレス成
形用上型と、モールドプレス成形後、上型からエアを表
皮材表面側に印加するエアブロー機構とから構成され、
上記エアブロー機構は、上型内に穿設されるエアブロー
用配管と、上型の型面所定箇所に形成された凹部に嵌着
固定され、配管と連通する複数の通気孔を備えたブロー
用プラグと、エアブロー用配管と接続されるブロワーと
から構成され、ブロワーからのエアをエアブロー用配
管、通気孔を通じてモールドプレス成形後の表皮材表面
に吹き付けることを特徴とする。また、溶融樹脂を所要
形状にモールドプレス成形して樹脂芯材を成形するとと
もに、モールドプレス成形時、樹脂芯材と表皮材とを一
体化する積層成形体の成形装置において、この成形装置
は、所望の型面形状を備え、型面上に溶融樹脂が分配供
給されるモールドプレス成形用下型と、下型の型面形状
とほぼ同一の型面を備え、下型に対して係合圧締め可能
なように昇降自在に構成されるモールドプレス成形用上
型と、モールドプレス成形後、上型からエアを表皮材表
面側に印加するエアブロー機構とから構成され、上記エ
アブロー機構は、上型内に穿設加工されたエアブロー用
配管と、上型の型面所定箇所に形成された凹部内に嵌着
固定され、外周面に上下方向に形成された複数のスリッ
トを有するブロー用プラグと、エアブロー用配管と接続
するブロワーとから構成され、ブロワーからのエアをエ
アブロー用配管，複数のスリットを通じてモールドプレ
ス成形後の表皮材表面側に吹き付けることを特徴とす
る。
【００１６】
【作用】以上の構成から明らかなように、モールドプレ
ス成形後、下型への成形品の保持は、上型に設定された
エアブロー機構における小径で複数の通気孔を通じて上
型からエアを成形体に吹き付け行なうというものである
から、上型へのエアブロー配管の配管作業は障害がない
ため簡単に行なえる。
ス成形後、下型への成形品の保持は、上型に設定された
エアブロー機構における小径で複数の通気孔を通じて上
型からエアを成形体に吹き付け行なうというものである
から、上型へのエアブロー配管の配管作業は障害がない
ため簡単に行なえる。
【００１７】さらに、上型と成形品との離型性が向上す
るため、成形品の材質，厚みによる制約が解消される。
るため、成形品の材質，厚みによる制約が解消される。
【００１８】また、下型への成形体の保持を確実に行な
えるため、型開きスピードを速めることができるととも
に、成形品のエジェクトスピードも速めることが可能で
ある。
えるため、型開きスピードを速めることができるととも
に、成形品のエジェクトスピードも速めることが可能で
ある。
【００１９】
【実施例】以下、本発明による積層成形体の成形方法お
よびその成形装置について、添付図面を参照しながら詳
細に説明する。
よびその成形装置について、添付図面を参照しながら詳
細に説明する。
【００２０】図１は、本発明方法により製作された自動
車用ドアトリムを示す外観図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明に係る成形装置
の一実施例を示す断面図、図４は同成形装置の要部断面
図、図５は同成形装置に使用するプラグを示す外観図、
図６は同成形装置に使用するプラグの別実施例を示す斜
視図である。
車用ドアトリムを示す外観図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明に係る成形装置
の一実施例を示す断面図、図４は同成形装置の要部断面
図、図５は同成形装置に使用するプラグを示す外観図、
図６は同成形装置に使用するプラグの別実施例を示す斜
視図である。
【００２１】図１，図２において、本発明方法により製
作された自動車用ドアトリム１０は、所要形状に成形さ
れた樹脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表面側に積層
一体化される表皮材１２とから大略構成されている。
作された自動車用ドアトリム１０は、所要形状に成形さ
れた樹脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表面側に積層
一体化される表皮材１２とから大略構成されている。
【００２２】さらに詳しくは、上記樹脂芯材１１は、タ
ルクを混入したポリプロピレン樹脂材料を使用し、所要
の曲面形状を備えたモールドプレス成形用型内に溶融樹
脂をで分配供給し、モールドプレス成形工法により複雑
な曲面形状を備えた形状に成形されている。
ルクを混入したポリプロピレン樹脂材料を使用し、所要
の曲面形状を備えたモールドプレス成形用型内に溶融樹
脂をで分配供給し、モールドプレス成形工法により複雑
な曲面形状を備えた形状に成形されている。
【００２３】そして、表皮材１２としては、用途により
各種仕様のものが用いられてよいが、例えば、ＰＶＣシ
ート，発泡ＰＶＣシート等の単一シートでもよく、ま
た、ポリエチレンフォーム等のポリオレフィン発泡層を
裏打ちしたＰＶＣシート，およびポリウレタンフォーム
を裏打ちしたＰＶＣシート等、適宜選択されてよい。
各種仕様のものが用いられてよいが、例えば、ＰＶＣシ
ート，発泡ＰＶＣシート等の単一シートでもよく、ま
た、ポリエチレンフォーム等のポリオレフィン発泡層を
裏打ちしたＰＶＣシート，およびポリウレタンフォーム
を裏打ちしたＰＶＣシート等、適宜選択されてよい。
【００２４】なお、本実施例においては、表皮材１２の
構成として、ＰＶＣシートの裏面にポリエチレンフォー
ムをラミネートした積層シート材料を使用している。
構成として、ＰＶＣシートの裏面にポリエチレンフォー
ムをラミネートした積層シート材料を使用している。
【００２５】次に、上述した自動車用ドアトリム１０を
モールドプレス成形する成形装置について説明する。
モールドプレス成形する成形装置について説明する。
【００２６】図３に示すように、この成形装置２０は、
所望の型面を備えたモールドプレス成形用下型３０と、
この下型３０の上方に位置し、ほぼ同一の型面を有する
モールドプレス成形用上型４０とからなり、この上型４
０は、昇降装置４１に連結され、上下動可能であり、下
型３０に対して所定クリアランスを保ち、係合圧締め可
能に構成されている。
所望の型面を備えたモールドプレス成形用下型３０と、
この下型３０の上方に位置し、ほぼ同一の型面を有する
モールドプレス成形用上型４０とからなり、この上型４
０は、昇降装置４１に連結され、上下動可能であり、下
型３０に対して所定クリアランスを保ち、係合圧締め可
能に構成されている。
【００２７】そして、上記モールドプレス成形用下型３
０には、射出成形機５０が接続されており、射出成形機
５０のノズル５１を通じて、下型３０内に穿設されてい
るホットランナ３１，ゲート３２を通じて溶融樹脂を下
型３０の型面上に分配供給する。
０には、射出成形機５０が接続されており、射出成形機
５０のノズル５１を通じて、下型３０内に穿設されてい
るホットランナ３１，ゲート３２を通じて溶融樹脂を下
型３０の型面上に分配供給する。
【００２８】さらに、この成形装置２０の特徴は、図４
に示すように、上型４０にエアブロー機構６０が設置さ
れている点にある。
に示すように、上型４０にエアブロー機構６０が設置さ
れている点にある。
【００２９】すなわち、上型４０内にはエアブロー用配
管６１が備わっており、図５に示すブロー用プラグ６２
に設けた複数の通気孔６３を通じてエアブロー用配管６
１からのエアが下型３０に向けて吹き付けられる構成で
ある。
管６１が備わっており、図５に示すブロー用プラグ６２
に設けた複数の通気孔６３を通じてエアブロー用配管６
１からのエアが下型３０に向けて吹き付けられる構成で
ある。
【００３０】なお、エアブロー用配管６１はブロワー６
４と接続しており、ブロー用プラグ６２は、上型４０の
型面所定箇所に設けた凹部４２内に嵌着固定されてい
る。
４と接続しており、ブロー用プラグ６２は、上型４０の
型面所定箇所に設けた凹部４２内に嵌着固定されてい
る。
【００３１】本発明に係る成形装置２０は、以上のよう
に構成されており、図６乃至図８に基づいて、本発明方
法について、自動車用ドアトリム１０の成形工程を例に
とり説明する。
に構成されており、図６乃至図８に基づいて、本発明方
法について、自動車用ドアトリム１０の成形工程を例に
とり説明する。
【００３２】まず、図６に示すように、表皮材１２を上
型４０にセットするに際して、表皮材１２の周縁部分を
上型４０に設置されているセットピン４３にセットす
る。
型４０にセットするに際して、表皮材１２の周縁部分を
上型４０に設置されているセットピン４３にセットす
る。
【００３３】そして、表皮材１２のセット工程が完了す
れば、上型４０は昇降装置４１の作動により下降を始め
るが、このとき下型３０の型面上には射出成形機５０の
ノズル５１からホットランナ３１およびゲート３２を通
じて所定箇所に溶融樹脂Ｍが分配供給されている。
れば、上型４０は昇降装置４１の作動により下降を始め
るが、このとき下型３０の型面上には射出成形機５０の
ノズル５１からホットランナ３１およびゲート３２を通
じて所定箇所に溶融樹脂Ｍが分配供給されている。
【００３４】そして、図７に示すように、モールドプレ
ス成形用上下型３０，４０の係合圧締めにより、樹脂芯
材１１が所要形状にモールドプレス成形されるととも
に、樹脂芯材１１と表皮材１２とが一体化される。尚、
プレス圧力は、４０〜８０ｋｇ／ｃｍ2 に設定されてい
る。
ス成形用上下型３０，４０の係合圧締めにより、樹脂芯
材１１が所要形状にモールドプレス成形されるととも
に、樹脂芯材１１と表皮材１２とが一体化される。尚、
プレス圧力は、４０〜８０ｋｇ／ｃｍ2 に設定されてい
る。
【００３５】次いで、モールドプレス成形後、上型４０
が上昇して型開きが行なわれるが、その際、図８に示す
ように、上型４０に設置されているブロワー６４からエ
アブロー用配管６１にエアが送られ、このエアはブロー
用プラグ６２の複数の通気孔６３を通じて上型４０の型
面と成形体の表皮材１２表面との間に吹き付けられ、こ
のブロー圧によりモールドプレス成形されたドアトリム
１０は下型３０の型面上に押し付けられることになり、
上型４０を迅速に上昇させて型開きを行なえばよい。
が上昇して型開きが行なわれるが、その際、図８に示す
ように、上型４０に設置されているブロワー６４からエ
アブロー用配管６１にエアが送られ、このエアはブロー
用プラグ６２の複数の通気孔６３を通じて上型４０の型
面と成形体の表皮材１２表面との間に吹き付けられ、こ
のブロー圧によりモールドプレス成形されたドアトリム
１０は下型３０の型面上に押し付けられることになり、
上型４０を迅速に上昇させて型開きを行なえばよい。
【００３６】なお、本発明に使用するブロー用プラグ６
２は、１５０〜３００℃の樹脂温に耐える耐熱性を備え
ていれば、金属でもセラミックでもその材質は問わな
い。
２は、１５０〜３００℃の樹脂温に耐える耐熱性を備え
ていれば、金属でもセラミックでもその材質は問わな
い。
【００３７】また、通気孔６３は、表皮材１２の外観表
面に痕跡を残さないことが必要であるため、０．３mm以
下に設定することが望ましい。
面に痕跡を残さないことが必要であるため、０．３mm以
下に設定することが望ましい。
【００３８】このように、本発明による成形装置２０
は、従来の真空吸引力により成形品を保持する方法に比
べ、上型４０にエアブロー機構６０を設置するという構
成により、エアブロー用配管６１の配管レイアウトが自
由に設定できるとともに、真空吸引設備に比べ、エアブ
ロー機構６０の方が廉価で設備が簡素化できる。
は、従来の真空吸引力により成形品を保持する方法に比
べ、上型４０にエアブロー機構６０を設置するという構
成により、エアブロー用配管６１の配管レイアウトが自
由に設定できるとともに、真空吸引設備に比べ、エアブ
ロー機構６０の方が廉価で設備が簡素化できる。
【００３９】さらに、本発明方法によれば、エアブロー
効果が高く、成形品である自動車用ドアトリム１０を下
型３０の型面上に強固に押圧保持できるため、上型４０
の型開き速度を速めることができるとともに、下型３０
からドアトリム１０をエジェクトするエジェクトスピー
ドも速めることができるなど、成形サイクルを大幅に短
縮化できるとともに、製品の材質，厚みによる制約が解
消され、かつアンダーカット部等を設定する必要がない
ため、型加工の簡素化および製品の軽量化にも貢献でき
るという有利さがある。
効果が高く、成形品である自動車用ドアトリム１０を下
型３０の型面上に強固に押圧保持できるため、上型４０
の型開き速度を速めることができるとともに、下型３０
からドアトリム１０をエジェクトするエジェクトスピー
ドも速めることができるなど、成形サイクルを大幅に短
縮化できるとともに、製品の材質，厚みによる制約が解
消され、かつアンダーカット部等を設定する必要がない
ため、型加工の簡素化および製品の軽量化にも貢献でき
るという有利さがある。
【００４０】次いで、図９はエアブロー機構６０の変形
例を示すもので、この実施例においては、ブロー用プラ
グ７０は、円筒状の外周面に上下方向に沿ってスリット
７１が多数形成されており、上型４０の凹部４２内に嵌
着固定すれば、ブロー用プラグ７０の外周に設けられた
スリット７１を通じてエアを成形品に吹き付けるという
構成である。
例を示すもので、この実施例においては、ブロー用プラ
グ７０は、円筒状の外周面に上下方向に沿ってスリット
７１が多数形成されており、上型４０の凹部４２内に嵌
着固定すれば、ブロー用プラグ７０の外周に設けられた
スリット７１を通じてエアを成形品に吹き付けるという
構成である。
【００４１】この実施例によれば、上述実施例同様、成
形品と上型４０との間の離型性を向上させることができ
るとともに、ブロー用プラグ７０の加工が通気孔６３の
穿設加工に比べ、スリット７１の形成の方が簡単かつ廉
価に行なえ、ブロー用プラグ７０の加工コストを引き下
げることができるという利点がある。
形品と上型４０との間の離型性を向上させることができ
るとともに、ブロー用プラグ７０の加工が通気孔６３の
穿設加工に比べ、スリット７１の形成の方が簡単かつ廉
価に行なえ、ブロー用プラグ７０の加工コストを引き下
げることができるという利点がある。
【００４２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。
載する格別の作用効果を有する。
【００４３】（１）本発明方法によれば、上型に設置し
たエアブロー機構における小径で複数の通気孔を通じて
モールドプレス成形後、上型からエアを吹き付け、上型
と成形体との離型性を高めるというものであるから、上
型の型開きスピードおよび下型に設置されたエジェクト
ピンの上昇スピードを速く設定することができ、成形サ
イクルを大幅に短縮化することができ、生産性を著しく
向上させることができるという効果を有する。
たエアブロー機構における小径で複数の通気孔を通じて
モールドプレス成形後、上型からエアを吹き付け、上型
と成形体との離型性を高めるというものであるから、上
型の型開きスピードおよび下型に設置されたエジェクト
ピンの上昇スピードを速く設定することができ、成形サ
イクルを大幅に短縮化することができ、生産性を著しく
向上させることができるという効果を有する。
【００４４】（２）本発明方法によれば、上型に設置し
たエアブロー機構における小径で複数の通気孔を通じて
上型から成形体側にエアを吹き付け、上型と成形体との
離型性を高めるというものであるから、樹脂芯材にアン
ダーカット部を設定する必要がなく、アンダーカット部
の破損や変形等が未然に防止できるとともに、製品の軽
量化にも役立つという効果を有する。
たエアブロー機構における小径で複数の通気孔を通じて
上型から成形体側にエアを吹き付け、上型と成形体との
離型性を高めるというものであるから、樹脂芯材にアン
ダーカット部を設定する必要がなく、アンダーカット部
の破損や変形等が未然に防止できるとともに、製品の軽
量化にも役立つという効果を有する。
【００４５】（３）本発明方法によれば、上型に設置し
たエアブロー機構における小径で複数の通気孔を通じて
上型からエアを吹き付け、上型と成形品との間の離型性
を高めるというものであるから、成形品の材質，厚みに
よる制約が解消され、任意の材料を自由に選定でき、造
形自由度を飛躍的に向上させるという効果を有する。
たエアブロー機構における小径で複数の通気孔を通じて
上型からエアを吹き付け、上型と成形品との間の離型性
を高めるというものであるから、成形品の材質，厚みに
よる制約が解消され、任意の材料を自由に選定でき、造
形自由度を飛躍的に向上させるという効果を有する。
【００４６】（４）本発明に係る成形装置によれば、上
型にエアブロー用配管を設置し、これと連通し、複数の
通気孔もしくは複数のスリットを有するブロー用プラグ
を設置するという簡易な構成であり、従来のように真空
吸引設備を金型に設置する構成の装置に比べ、簡単かつ
廉価な構成であるとともに、上型には配管作業に障害と
なるものがないため、配管自由度が従来の真空吸引タイ
プのものに比べ著しく向上するという効果を有する。
型にエアブロー用配管を設置し、これと連通し、複数の
通気孔もしくは複数のスリットを有するブロー用プラグ
を設置するという簡易な構成であり、従来のように真空
吸引設備を金型に設置する構成の装置に比べ、簡単かつ
廉価な構成であるとともに、上型には配管作業に障害と
なるものがないため、配管自由度が従来の真空吸引タイ
プのものに比べ著しく向上するという効果を有する。
【図１】本発明方法により製作された自動車用ドアトリ
ムを示す外観図。
ムを示す外観図。
【図２】図１に示す自動車用ドアトリムの構成を示す断
面図。
面図。
【図３】本発明に係る成形装置の一実施例を示す断面
図。
図。
【図４】図３に示す成形装置の要部を示す断面図。
【図５】図３に示す成形装置に使用するブロー用プラグ
を示す外観図。
を示す外観図。
【図６】図３に示す成形装置に材料をセットした状態を
示す断面図。
示す断面図。
【図７】図３に示す成形装置におけるモールドプレス成
形工程を示す断面図。
形工程を示す断面図。
【図８】図３に示す成形装置における脱型工程を示す断
面図。
面図。
【図９】本発明方法に使用するブロー用プラグの変形例
を示す斜視図。
を示す斜視図。
【図１０】自動車用ドアトリムの一般構成を示す断面
図。
図。
【図１１】モールドプレス成形方法に使用する金型構造
を示す断面図。
を示す断面図。
【図１２】従来のモールドプレス成形装置を示す断面
図。
図。
【図１３】従来のモールドプレス成形装置を示す断面
図。
図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 樹脂芯材 １２ 表皮材 ２０ 成形装置 ３０ モールドプレス成形用下型 ３１ ホットランナ ３２ ゲート ４０ モールドプレス成形用上型 ４１ 昇降装置 ４２ 凹部 ４３ セットピン ５０ 射出成形機 ６０ エアブロー機構 ６１ エアブロー用配管 ６２ ブロー用プラグ ６３ 通気孔 ６４ ブロワー ７０ ブロー用プラグ ７１ スリット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 43/18 - 43/20 B29C 43/36 - 43/42 B29C 43/50 B29C 33/44 - 33/46 B29C 45/43
Claims (3)
- 【請求項１】 モールドプレス成形用上下型（３０，４
０）内で溶融樹脂（Ｍ）を所要形状に成形してなる樹脂
芯材（１１）と、モールドプレス成形時、この樹脂芯材
（１１）と一体化される表皮材（１２）とから構成され
る積層成形体の成形方法において、 上記モールドプレス成形用型（３０，４０）によるモー
ルドプレス成形後、上型（４０）に設置したエアブロー
機構（６０）における小径で複数の通気孔（６３）を通
じて表皮材（１２）表面側にエアを印加して、下型（３
０）の型面上に積層成形体（１０）を保持させた状態で
上型（４０）を上昇させて、型開きを行なうことを特徴
とする積層成形体の成形方法。 - 【請求項２】 溶融樹脂（Ｍ）を所要形状にモールドプ
レス成形して樹脂芯材（１１）を成形するとともに、モ
ールドプレス成形時、樹脂芯材（１１）と表皮材（１
２）とを一体化する積層成形体の成形装置において、 この成形装置（２０）は、所望の型面形状を備え、型面
上に溶融樹脂（Ｍ）が分配供給されるモールドプレス成
形用下型（３０）と、下型（３０）の型面形状とほぼ同
一の型面を備え、下型（３０）に対して係合圧締め可能
なように昇降自在に構成されるモールドプレス成形用上
型（４０）と、モールドプレス成形後、上型（４０）か
らエアを表皮材（１２）表面側に印加するエアブロー機
構（６０）とから構成され、上記エアブロー機構（６
０）は、上型（４０）内に穿設されるエアブロー用配管
（６１）と、上型（４０）の型面所定箇所に形成された
凹部（４２）に嵌着固定され、配管（６１）と連通する
複数の通気孔（６３）を備えたブロー用プラグ（６２）
と、エアブロー用配管（６１）と接続されるブロワー
（６４）とから構成され、ブロワー（６４）からのエア
をエアブロー用配管（６１）、通気孔（６３）を通じて
モールドプレス成形後の表皮材（１２）表面に吹き付け
ることを特徴とする積層成形体の成形装置。 - 【請求項３】 溶融樹脂（Ｍ）を所要形状にモールドプ
レス成形して樹脂芯材（１１）を成形するとともに、、
モールドプレス成形時、樹脂芯材（１１）と表皮材（１
２）とを一体化する積層成形体の成形装置において、 この成形装置（２０）は、所望の型面形状を備え、型面
上に溶融樹脂（Ｍ）が 分配供給されるモールドプレス成
形用下型（３０）と、下型（３０）の型面形状とほぼ同
一の型面を備え、下型（３０）に対して係合圧締め可能
なように昇降自在に構成されるモールドプレス成形用上
型（４０）と、モールドプレス成形後、上型（４０）か
らエアを表皮材（１２）表面側に印加するエアブロー機
構（６０）とから構成され、上記エアブロー機構（６
０）は、上型（４０）内に穿設加工されたエアブロー用
配管（６１）と、上型（４０）の型面所定箇所に形成さ
れた凹部（４２）内に嵌着固定され、外周面に上下方向
に形成された複数のスリット（７１）を有するブロー用
プラグ（７０）と、エアブロー用配管（６１）と接続す
るブロワー（６４）とから構成され、ブロワー（６４）
からのエアをエアブロー用配管（６１），複数のスリッ
ト（７１）を通じてモールドプレス成形後の表皮材（１
２）表面側に吹き付けることを特徴とする積層成形体の
成形装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4287959A JP2907411B2 (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | 積層成形体の成形方法および成形装置 |
| US08/108,543 US6174488B1 (en) | 1992-10-26 | 1993-08-19 | Method for fabricating a laminated molded assembly |
| DE69324883T DE69324883T2 (de) | 1992-10-26 | 1993-08-24 | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils |
| EP93306725A EP0596597B1 (en) | 1992-10-26 | 1993-08-24 | Device and method for fabricating a laminated molded assembly |
| KR1019930017016A KR970005624B1 (ko) | 1992-10-26 | 1993-08-30 | 적층성형체의 성형방법 및 성형장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4287959A JP2907411B2 (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | 積層成形体の成形方法および成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06134787A JPH06134787A (ja) | 1994-05-17 |
| JP2907411B2 true JP2907411B2 (ja) | 1999-06-21 |
Family
ID=17723964
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4287959A Expired - Lifetime JP2907411B2 (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | 積層成形体の成形方法および成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2907411B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100903343B1 (ko) | 2007-09-03 | 2009-06-18 | 최진선 | 진공성형기용 금형의 통기장치 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB201504498D0 (en) | 2015-03-17 | 2015-04-29 | Penso Holdings Ltd | Method and apparatus for production of carbon fibre components |
| US11787272B2 (en) * | 2016-12-01 | 2023-10-17 | Sabic Global Technologies B.V. | Hybrid composite tailgate |
| KR20240155282A (ko) * | 2022-03-30 | 2024-10-28 | 교세라 가부시키가이샤 | 통기성 플러그 및 적재대 |
-
1992
- 1992-10-26 JP JP4287959A patent/JP2907411B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100903343B1 (ko) | 2007-09-03 | 2009-06-18 | 최진선 | 진공성형기용 금형의 통기장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06134787A (ja) | 1994-05-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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