JP2646726B2 - ドライブプレートの製造方法 - Google Patents
ドライブプレートの製造方法Info
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- JP2646726B2 JP2646726B2 JP1550089A JP1550089A JP2646726B2 JP 2646726 B2 JP2646726 B2 JP 2646726B2 JP 1550089 A JP1550089 A JP 1550089A JP 1550089 A JP1550089 A JP 1550089A JP 2646726 B2 JP2646726 B2 JP 2646726B2
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- tooth
- thin steel
- steel plate
- drive plate
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Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 (産業上の利用分野) 本発明は薄鋼板をプレス成形して薄くて大径の歯車を
製造する方法に関するもので、自動車のトルクコンバー
タに使用されるドライブプレートの製造方法として利用
されるものである。
製造する方法に関するもので、自動車のトルクコンバー
タに使用されるドライブプレートの製造方法として利用
されるものである。
(従来の技術) 本発明に係る従来技術としては特開昭63−60037号の
公報がある。
公報がある。
これは、周辺部が厚肉で中央部が薄肉な大径歯車の製
造方法に於いて、薄鋼板を打ち抜き、カツプ状とし外周
曲げを行つてカツプ状の側壁部を折り曲げて外周を肉厚
化し、前記厚肉部分に歯車転造装置により歯部を成形
し、熱処理工程により歯部に焼入による熱処理を行うも
ので、薄肉で大径歯車よりなる自動車用のドライブプレ
ートを製造する方法である。
造方法に於いて、薄鋼板を打ち抜き、カツプ状とし外周
曲げを行つてカツプ状の側壁部を折り曲げて外周を肉厚
化し、前記厚肉部分に歯車転造装置により歯部を成形
し、熱処理工程により歯部に焼入による熱処理を行うも
ので、薄肉で大径歯車よりなる自動車用のドライブプレ
ートを製造する方法である。
(発明が解決しようとする課題) 然し前記ドライブプレートの製造方法は第12図に示す
ように、ドライブプレートの外周部は薄鋼板の外周を4
重に折り曲げて厚肉化後歯形を成形し、歯形部を熱処理
するために、歯形部に変形が生じ易い。
ように、ドライブプレートの外周部は薄鋼板の外周を4
重に折り曲げて厚肉化後歯形を成形し、歯形部を熱処理
するために、歯形部に変形が生じ易い。
第13図はドライブプレートの歯形部の拡大図で板厚tm
mの薄鋼板より形成された4重に折り曲げられた歯形部2
1はドライブプレートのプレート部22により熱処理に引
張り応力が作用し歯形部の中央がBに示すように開くと
共に、歯形部上部の歯底がAに示すようにズレが発生し
段差形状となり歯形不良が発生する。
mの薄鋼板より形成された4重に折り曲げられた歯形部2
1はドライブプレートのプレート部22により熱処理に引
張り応力が作用し歯形部の中央がBに示すように開くと
共に、歯形部上部の歯底がAに示すようにズレが発生し
段差形状となり歯形不良が発生する。
この歯形不良の発生の原因は、一点鎖線で示す熱処理
拘束治具23,24にて歯部21を上下に拘束し、歯部の外径
側より高周波加熱後冷却液をかけて焼入れを行うもの
で、局所的な熱処理であるために、加熱冷却に伴う熱膨
張収縮が各部でおこり、その差が生じるものである。す
なわち、 前記変形Aは加熱時に熱膨張の小さい薄鋼板との接続
している側と熱膨張の大きいそれ以外の部分で膨張差が
生じて境界部にずれAが生じ、又変形Bは冷却時に、歯
部の薄鋼板との接続側とその反対側(下側)に伸縮量差
が生じ、歯先の合わせ部を境に下向きの曲げが生じその
結果歯先に開きBが生じるものである。
拘束治具23,24にて歯部21を上下に拘束し、歯部の外径
側より高周波加熱後冷却液をかけて焼入れを行うもの
で、局所的な熱処理であるために、加熱冷却に伴う熱膨
張収縮が各部でおこり、その差が生じるものである。す
なわち、 前記変形Aは加熱時に熱膨張の小さい薄鋼板との接続
している側と熱膨張の大きいそれ以外の部分で膨張差が
生じて境界部にずれAが生じ、又変形Bは冷却時に、歯
部の薄鋼板との接続側とその反対側(下側)に伸縮量差
が生じ、歯先の合わせ部を境に下向きの曲げが生じその
結果歯先に開きBが生じるものである。
本発明は薄鋼板の外周を4重に折り曲げて、歯形を形
成し、熱処理を行つたドライブプレートを製造する方法
に於いて、前記熱処理を行つても、歯形部上部の歯底の
ずれの発生がなく、かつ歯先に変形した開きの発生しな
いドライブプレートの製造方法を技術的課題とするもの
である。
成し、熱処理を行つたドライブプレートを製造する方法
に於いて、前記熱処理を行つても、歯形部上部の歯底の
ずれの発生がなく、かつ歯先に変形した開きの発生しな
いドライブプレートの製造方法を技術的課題とするもの
である。
(課題を解決するための手段) 前記課題を解決するために講じた技術的手段は次のよ
うである。すなわち、 外周部が厚肉で中央部が薄肉の大径歯車であるドライ
ブプレートを薄板鋼板より製造する方法に於いて、 (1)円板の外周を折り曲げてカツプ状とし、カツプ状
の側壁を折り曲げて4重の厚肉部とし、 (2)薄板鋼板の中央部と歯形を形成する前記厚肉部に
接続する部分のネツクの長さである段差寸法を前記薄板
鋼板の板厚の2倍以上の寸法に形成し、 (3)前記厚肉部分に歯車転造装置により歯形部を塑性
成形し、熱処理を行つてドライブプレートを製造するも
のである。
うである。すなわち、 外周部が厚肉で中央部が薄肉の大径歯車であるドライ
ブプレートを薄板鋼板より製造する方法に於いて、 (1)円板の外周を折り曲げてカツプ状とし、カツプ状
の側壁を折り曲げて4重の厚肉部とし、 (2)薄板鋼板の中央部と歯形を形成する前記厚肉部に
接続する部分のネツクの長さである段差寸法を前記薄板
鋼板の板厚の2倍以上の寸法に形成し、 (3)前記厚肉部分に歯車転造装置により歯形部を塑性
成形し、熱処理を行つてドライブプレートを製造するも
のである。
(作用) 前記ドライブプレートの中央板部と歯形を形成する厚
肉部に接続するネツクの長さを薄板鋼板の板厚の2倍以
上にすることにより、熱処理時の熱膨張収縮で、歯部の
薄鋼板接続側(上側)とその反対側(下側)に膨張伸縮
差が生じて起こる歯部の変形(歯底のずれA)、歯先の
開きB)が、薄鋼板との接続部に軸方向のネツク部によ
り歯部上・下の膨張収縮差が押さえられ、歯部の変形が
大幅に低減されるものである。
肉部に接続するネツクの長さを薄板鋼板の板厚の2倍以
上にすることにより、熱処理時の熱膨張収縮で、歯部の
薄鋼板接続側(上側)とその反対側(下側)に膨張伸縮
差が生じて起こる歯部の変形(歯底のずれA)、歯先の
開きB)が、薄鋼板との接続部に軸方向のネツク部によ
り歯部上・下の膨張収縮差が押さえられ、歯部の変形が
大幅に低減されるものである。
(実施例) 以下実施例について説明する。
実施例1. 第1図に示すように厚さtmmの円板薄鋼板1をプレス
絞り加工によりカツプ状カン2を形成する、3はカツプ
状カンの周壁部を示す。
絞り加工によりカツプ状カン2を形成する、3はカツプ
状カンの周壁部を示す。
第2図に示すように薄鋼板の中央部1aと周壁部3の厚
肉部との継ぎ部(ネツク基部)4を2tmm以上とつて2重
の厚さ5に成形する。
肉部との継ぎ部(ネツク基部)4を2tmm以上とつて2重
の厚さ5に成形する。
次にマンドレル、拘束リング及びパンチ、ダイス等の
押圧により第3図に示すように座クツ曲げを行い2重に
肉厚化し、トータルとしてカツプ状カン周壁部を6に示
す4重の厚さに形成し転造用ブランク7とするものであ
る。
押圧により第3図に示すように座クツ曲げを行い2重に
肉厚化し、トータルとしてカツプ状カン周壁部を6に示
す4重の厚さに形成し転造用ブランク7とするものであ
る。
次に転造用ブランク7の4重肉厚部6に歯車転造によ
り歯形8を成形するこれを第4図に示す。
り歯形8を成形するこれを第4図に示す。
次に第5図に示すように歯部の強度、耐摩耗性を向上
するために歯部のみ熱処理を行うもので、歯部8を熱処
理拘束治具アツパー9aと同ロアー9bにより拘束保持し、
高周波焼入装置10の加熱コイルにて歯部8のみ所定温度
に加熱し、その直後冷却液をかけ急冷し焼入れを行い大
径歯車を製造するものである。
するために歯部のみ熱処理を行うもので、歯部8を熱処
理拘束治具アツパー9aと同ロアー9bにより拘束保持し、
高周波焼入装置10の加熱コイルにて歯部8のみ所定温度
に加熱し、その直後冷却液をかけ急冷し焼入れを行い大
径歯車を製造するものである。
実施例2. 第6図に示すよう製品設計上薄鋼板部11と歯部12の継
ぎ長さ(ネツク長)が薄鋼板厚さtmmの2倍以下となる
場合は、薄鋼板の反対側に持つて行き、ネツク長Hを2t
mm以上の形状とするものである。
ぎ長さ(ネツク長)が薄鋼板厚さtmmの2倍以下となる
場合は、薄鋼板の反対側に持つて行き、ネツク長Hを2t
mm以上の形状とするものである。
第6図に示すように円板薄板素材をプレス絞り加工に
よりハツト状12に絞り成形する。この時絞り深さ13が本
発明の特徴であるネツク長さが薄鋼板厚いtmmの2倍以
上とする。
よりハツト状12に絞り成形する。この時絞り深さ13が本
発明の特徴であるネツク長さが薄鋼板厚いtmmの2倍以
上とする。
次にハツト状に絞つたブランクを第7図に示すように
カツプ状14に絞り成形し、第8図に示すように側壁部を
15に示すように形成し、更に周壁部を座クツ曲げを行
い、第9図に示すように4重の肉厚部16を有する転造用
ブランク17を形成する。
カツプ状14に絞り成形し、第8図に示すように側壁部を
15に示すように形成し、更に周壁部を座クツ曲げを行
い、第9図に示すように4重の肉厚部16を有する転造用
ブランク17を形成する。
次に実施例1と同様に第10図に示すように歯部の形成
及び焼入を行つて大径歯車18を形成するものである。
及び焼入を行つて大径歯車18を形成するものである。
第11図の(イ)19a及び(ロ)19bは実施例1及び2の
熱処理による収縮及び膨張の状況を示すもので、点線は
収縮、一点鎖線は膨張を示し収縮及び膨張による歯底の
ズレ及び歯先の開きの発生はまつたくないものである。
熱処理による収縮及び膨張の状況を示すもので、点線は
収縮、一点鎖線は膨張を示し収縮及び膨張による歯底の
ズレ及び歯先の開きの発生はまつたくないものである。
第14図は本実施例1の場合の歯底のズレ量Aとネツク
長さHとの関係図を示すもので、Hが大きくなる程ズレ
量Aは減少する。
長さHとの関係図を示すもので、Hが大きくなる程ズレ
量Aは減少する。
又第15図は歯先の開き長さBとネツク長さHの関係図
を示すもので、Hが大きくなる程歯先の開きは小さくな
る。
を示すもので、Hが大きくなる程歯先の開きは小さくな
る。
本発明は次の効果を有する。
歯車精度が向上し、精度不良が大幅に改善され歯車精
度向上により、相手部品との当たりが改良されて、耐摩
耗性が向上する。
度向上により、相手部品との当たりが改良されて、耐摩
耗性が向上する。
第1図から第5図は第1実施例の一部を省略した説明図
で、第1図はカツプ状カン、第2図は2重曲げ、第3図
は4重曲げ、第4図は歯部形成、第5図は焼入の各工程
の説明図、 第6図から第10図は第2実施例の一部を省略した説明図
で、第6図はハツト状、第7図はカツプ状カン、第8図
は2重曲げ、第9図は4重曲げ、第10図は歯部形成を示
し、第11図は収縮、膨張時の説明図で、(イ)は第1実
施例、(ロ)は第2実施例である。 第12図は従来例の一部省略した断面図、第13図は従来例
の要部の不良発生時の説明図、第14図及び第15図は第1
実施例の場合のネツクの長さHと歯底のズレA及び歯先
の開きBとの関係を示す図である。 1,11……薄板鋼板, 2,14……カツプ状カン, 4,13……ネツクの長さ, 6,16……4重の厚肉部。
で、第1図はカツプ状カン、第2図は2重曲げ、第3図
は4重曲げ、第4図は歯部形成、第5図は焼入の各工程
の説明図、 第6図から第10図は第2実施例の一部を省略した説明図
で、第6図はハツト状、第7図はカツプ状カン、第8図
は2重曲げ、第9図は4重曲げ、第10図は歯部形成を示
し、第11図は収縮、膨張時の説明図で、(イ)は第1実
施例、(ロ)は第2実施例である。 第12図は従来例の一部省略した断面図、第13図は従来例
の要部の不良発生時の説明図、第14図及び第15図は第1
実施例の場合のネツクの長さHと歯底のズレA及び歯先
の開きBとの関係を示す図である。 1,11……薄板鋼板, 2,14……カツプ状カン, 4,13……ネツクの長さ, 6,16……4重の厚肉部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高橋 実 愛知県刈谷市朝日町2丁目1番地 アイ シン精機株式会社内 (72)発明者 坂部 裕司 愛知県刈谷市野田町場割11番地 アイシ ン豊容株式会社内 審査官 加藤 友也 (56)参考文献 特開 昭62−84846(JP,A) 特開 昭62−270234(JP,A) 特開 昭63−286232(JP,A)
Claims (1)
- 【請求項1】外周部が厚肉で中央部が薄肉の大径歯車で
あるドライブプレートを薄板鋼板より製造する方法に於
いて、 (1)円板の外周を折り曲げてカツプ状とし、カツプ状
の側壁を折り曲げて4重の厚肉部とし、 (2)薄板鋼板の中央部と歯形を形成する前記厚肉部に
接続する部分のネツクの長さを前記薄板鋼板の板厚の2
倍以上の寸法に形成し、 (3)前記厚肉部に歯車転造装置により歯形部を塑性成
形し、熱処理を行うドライブプレートの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1550089A JP2646726B2 (ja) | 1989-01-25 | 1989-01-25 | ドライブプレートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1550089A JP2646726B2 (ja) | 1989-01-25 | 1989-01-25 | ドライブプレートの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02197341A JPH02197341A (ja) | 1990-08-03 |
JP2646726B2 true JP2646726B2 (ja) | 1997-08-27 |
Family
ID=11890531
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1550089A Expired - Lifetime JP2646726B2 (ja) | 1989-01-25 | 1989-01-25 | ドライブプレートの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2646726B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA2120958A1 (en) * | 1994-04-11 | 1995-10-12 | Isao Hasegawa | Method for producing ratchet devices |
CA2969640C (en) | 2015-01-19 | 2020-03-10 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method of manufacturing mechanical part and mechanical part |
-
1989
- 1989-01-25 JP JP1550089A patent/JP2646726B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH02197341A (ja) | 1990-08-03 |
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