JP2573827B2 - 自動車用窓装置およびその製造方法 - Google Patents
自動車用窓装置およびその製造方法Info
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- JP2573827B2 JP2573827B2 JP61099071A JP9907186A JP2573827B2 JP 2573827 B2 JP2573827 B2 JP 2573827B2 JP 61099071 A JP61099071 A JP 61099071A JP 9907186 A JP9907186 A JP 9907186A JP 2573827 B2 JP2573827 B2 JP 2573827B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass plate
- synthetic resin
- window glass
- window
- holding groove
- Prior art date
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
- B60J10/00—Sealing arrangements
- B60J10/70—Sealing arrangements specially adapted for windows or windscreens
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Seal Device For Vehicle (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は，車両，特に自動車の車体開口部を閉止，ま
たは蝶番を介して開閉自在に閉じる自動車用窓装置の製
造方法に関する。
たは蝶番を介して開閉自在に閉じる自動車用窓装置の製
造方法に関する。
車体開口部を閉止する構造体としての自動車用窓装置
には，その一例として，鋳込成形法により，窓用ガラス
板の周縁にプラスチックケーシング（縁取部材）を一体
に固着したものがある。
には，その一例として，鋳込成形法により，窓用ガラス
板の周縁にプラスチックケーシング（縁取部材）を一体
に固着したものがある。
この鋳込成形法は，成形型内に窓用ガラス板を配置
し，その周囲に上記縁取部材用の合成樹脂を注入してこ
れを鋳込み，両者を一体的に固着する方法である。
し，その周囲に上記縁取部材用の合成樹脂を注入してこ
れを鋳込み，両者を一体的に固着する方法である。
この種の自動車用窓装置は，車両の外側から容易に装
着できる点が特徴とされている。しかし，窓用ガラス板
と縁取部材との接着力が弱い。また，前記鋳込成形法に
おいては，意匠性向上等のために，窓用ガラス板が反っ
ていたりして寸法精度が悪いために，成形型内に窓用ガ
ラス板をインサートする場合に，窓用ガラス板を破損し
易い。また，そのため，製品の歩留りを悪くする欠点が
ある。
着できる点が特徴とされている。しかし，窓用ガラス板
と縁取部材との接着力が弱い。また，前記鋳込成形法に
おいては，意匠性向上等のために，窓用ガラス板が反っ
ていたりして寸法精度が悪いために，成形型内に窓用ガ
ラス板をインサートする場合に，窓用ガラス板を破損し
易い。また，そのため，製品の歩留りを悪くする欠点が
ある。
本発明は，上記鋳込成形法における問題点，即ち窓用
ガラス板が反っていた場合における窓用ガラス板の破
損，製品歩留りの悪化がなく，窓用ガラス板と合成樹脂
製縁取部材との接着力を強固にすることができ，歩留り
の向上，コスト低減を図ることのできる自動車用窓装置
の製造方法を提供しようとするものである。
ガラス板が反っていた場合における窓用ガラス板の破
損，製品歩留りの悪化がなく，窓用ガラス板と合成樹脂
製縁取部材との接着力を強固にすることができ，歩留り
の向上，コスト低減を図ることのできる自動車用窓装置
の製造方法を提供しようとするものである。
本発明は，射出成形により，無端状で，その内側に窓
用ガラス板の挟持用の凹状挟持溝を有し，かつ装着すべ
き自動車窓枠の位置に対応して部分的に断面形状を異に
する合成樹脂製縁取部材を成形し， 次いで，上記凹状挟持溝により，ホットメルト接着剤
層を介して上記窓用ガラス板の周縁を仮挟持し， 次いで，これらをシリコンモールド内に入れて高周波
加熱を行い，その後冷却することにより，上記窓用ガラ
ス板の周縁に上記ホットメルト接着剤層を介して上記合
成樹脂製縁取部材を一体的に挟持，接着することを特徴
とする自動車用窓装置の製造方法である。
用ガラス板の挟持用の凹状挟持溝を有し，かつ装着すべ
き自動車窓枠の位置に対応して部分的に断面形状を異に
する合成樹脂製縁取部材を成形し， 次いで，上記凹状挟持溝により，ホットメルト接着剤
層を介して上記窓用ガラス板の周縁を仮挟持し， 次いで，これらをシリコンモールド内に入れて高周波
加熱を行い，その後冷却することにより，上記窓用ガラ
ス板の周縁に上記ホットメルト接着剤層を介して上記合
成樹脂製縁取部材を一体的に挟持，接着することを特徴
とする自動車用窓装置の製造方法である。
この製造方法において，最も注目すべき点は，合成樹
脂製縁取部材を，射出成形により無端状，つまり環状枠
に予め成形しておくこと，合成樹脂製縁取部材の凹状挟
持溝内にホットメルト接着剤層を介して窓用ガラス板の
周縁を仮挟持し，次いでシリコンモールド内において高
周波加熱すること，上記合成樹脂製縁取部材はその断面
形状が装着すべき自動車窓枠の位置に対応して異なって
いることである。
脂製縁取部材を，射出成形により無端状，つまり環状枠
に予め成形しておくこと，合成樹脂製縁取部材の凹状挟
持溝内にホットメルト接着剤層を介して窓用ガラス板の
周縁を仮挟持し，次いでシリコンモールド内において高
周波加熱すること，上記合成樹脂製縁取部材はその断面
形状が装着すべき自動車窓枠の位置に対応して異なって
いることである。
なお，上記凹状挟持溝は，合成樹脂製縁取部材の内周
全体に設けられており，その断面形状はコ字状である。
そして，上記凹状挟持溝の溝内にはホットメルト接着剤
が塗布されており，これを介して窓用ガラス板を挟持す
る。上記挟持に当たっては，凹状挟持溝全体が窓用ガラ
ス板の外周全体を完全に包絡するよう挟持する（実施例
参照）。
全体に設けられており，その断面形状はコ字状である。
そして，上記凹状挟持溝の溝内にはホットメルト接着剤
が塗布されており，これを介して窓用ガラス板を挟持す
る。上記挟持に当たっては，凹状挟持溝全体が窓用ガラ
ス板の外周全体を完全に包絡するよう挟持する（実施例
参照）。
本発明の製造方法においては，合成樹脂製縁取部材を
予め射出成形により無端状に成形しておき，該合成樹脂
製縁取部材の凹状挟持溝に窓用ガラス板を仮挟持する。
それ故，意匠性の点などにより窓用ガラス板が反ってい
ても，上記無端状の合成樹脂製縁取部材は全体が容易に
変形することができる。従って，容易，かつ確実に窓用
ガラス板の周縁に装着することができる。
予め射出成形により無端状に成形しておき，該合成樹脂
製縁取部材の凹状挟持溝に窓用ガラス板を仮挟持する。
それ故，意匠性の点などにより窓用ガラス板が反ってい
ても，上記無端状の合成樹脂製縁取部材は全体が容易に
変形することができる。従って，容易，かつ確実に窓用
ガラス板の周縁に装着することができる。
また，従来の鋳込成形法による場合には，窓用ガラス
板が反っている場合，前記のごとく成形時に窓用ガラス
板が破損することがあった。しかし，本発明では予め成
形した無端状の合成樹脂製縁取部材を窓用ガラス板に対
して装着する。このため，成形にあたって窓用ガラス板
の破損は全くない。
板が反っている場合，前記のごとく成形時に窓用ガラス
板が破損することがあった。しかし，本発明では予め成
形した無端状の合成樹脂製縁取部材を窓用ガラス板に対
して装着する。このため，成形にあたって窓用ガラス板
の破損は全くない。
また，上記凹状挟持溝と窓用ガラス板の外周とを，ホ
ットメルト接着剤層を介して，仮挟持し，次いでシリコ
ンモールド内で高周波加熱して，両者を接着する方法を
採用している。
ットメルト接着剤層を介して，仮挟持し，次いでシリコ
ンモールド内で高周波加熱して，両者を接着する方法を
採用している。
そして，上記シリコンモールドは，柔軟性，耐熱性に
優れているため，窓用ガラス板の歪力を吸収して，窓用
ガラス板に負担をかけない。また，高周波加熱により，
迅速に加熱でき，短時間に接着を行なうことができる。
優れているため，窓用ガラス板の歪力を吸収して，窓用
ガラス板に負担をかけない。また，高周波加熱により，
迅速に加熱でき，短時間に接着を行なうことができる。
そのため，接着時に窓用ガラス板の破損がなく，自動
車用窓装置の歩留りも向上し，低コストである。
車用窓装置の歩留りも向上し，低コストである。
また，この方法により得られた自動車用窓装置は，窓
用ガラス板と合成樹脂製縁取部材との接着が強固であ
る。
用ガラス板と合成樹脂製縁取部材との接着が強固であ
る。
また，上記凹状挟持溝は合成樹脂製縁取部材の前周に
対して設けられている。このため，合成樹脂製縁取部材
の窓用ガラス板への装着が容易かつ確実である。
対して設けられている。このため，合成樹脂製縁取部材
の窓用ガラス板への装着が容易かつ確実である。
更に，合成樹脂製縁取部材は無端である。このため，
一度嵌め込まれた合成樹脂製縁取部材が脱落することも
ない。
一度嵌め込まれた合成樹脂製縁取部材が脱落することも
ない。
したがって，本発明によれば，窓用ガラス板と合成樹
脂製縁取部材との接着力を強固にでき，歩留りの向上，
コスト低減，更には両者の装着作業性の向上を図ること
ができる自動車用窓装置の製造方法を提供することがで
きる。
脂製縁取部材との接着力を強固にでき，歩留りの向上，
コスト低減，更には両者の装着作業性の向上を図ること
ができる自動車用窓装置の製造方法を提供することがで
きる。
本発明の実施例につき，第１図〜第11図を用いて説明
する。
する。
本例において，第１図は合成樹脂製縁取部材の正面
図，第２図は自動車用窓装置の装着場所の斜視図，第３
図〜第６図はそれぞれ第１図のＧ−Ｇ線,H−Ｈ線,I−Ｉ
線,J−Ｊ線の拡大断面図，第７図は合成樹脂製縁取部材
の部分説明斜視図，第８図及び第９図は自動車用窓装置
の構成の説明図である。
図，第２図は自動車用窓装置の装着場所の斜視図，第３
図〜第６図はそれぞれ第１図のＧ−Ｇ線,H−Ｈ線,I−Ｉ
線,J−Ｊ線の拡大断面図，第７図は合成樹脂製縁取部材
の部分説明斜視図，第８図及び第９図は自動車用窓装置
の構成の説明図である。
そして，第10図は製造工程の説明図，第11図は第10図
の工程Ｄにおける円線部分の拡大図である。
の工程Ｄにおける円線部分の拡大図である。
なお，これらの図中，符号３は自動車用窓装置,4は窓
用ガラス板,5は接着剤層,6は凹状挟持溝,7は合成樹脂製
縁取部材,8は射出成形機,9はモールド,10は高周波加熱
装置である。
用ガラス板,5は接着剤層,6は凹状挟持溝,7は合成樹脂製
縁取部材,8は射出成形機,9はモールド,10は高周波加熱
装置である。
第１図〜第６図において，自動車１の車体開口部２を
閉止する自動車用窓装置３は，開口部２の窓用ガラス板
４の周縁にホットメルト接着剤層５を介して，合成樹脂
製縁取部材７の凹状挟持溝６を挟持状一体に接着したも
のである。上記合成樹脂製縁取部材７は，第３図〜第６
図に示すごとく，部分的に断面形状を異にしている。
閉止する自動車用窓装置３は，開口部２の窓用ガラス板
４の周縁にホットメルト接着剤層５を介して，合成樹脂
製縁取部材７の凹状挟持溝６を挟持状一体に接着したも
のである。上記合成樹脂製縁取部材７は，第３図〜第６
図に示すごとく，部分的に断面形状を異にしている。
また，第３図〜第７図に示すごとく，上記合成樹脂製
縁取部材７は，射出成形によって形成された，合成樹脂
よりなる無端，即ち環状の部材である。また，上記合成
樹脂製縁取部材７はその内側に凹状挟持溝６を有してい
る。
縁取部材７は，射出成形によって形成された，合成樹脂
よりなる無端，即ち環状の部材である。また，上記合成
樹脂製縁取部材７はその内側に凹状挟持溝６を有してい
る。
上記凹状挟持溝６は，合成樹脂製縁取部材７の内周全
体に対して設けられており，その断面形状は内側方向に
開口したコ字状である。また，上記凹状挟持溝６の開口
端60は，合成樹脂製縁取部材７の内側に，開口端内周形
状71を形成している。
体に対して設けられており，その断面形状は内側方向に
開口したコ字状である。また，上記凹状挟持溝６の開口
端60は，合成樹脂製縁取部材７の内側に，開口端内周形
状71を形成している。
そして，第３図〜第８図に示すごとく，上記合成樹脂
製縁取部材７を窓用ガラス板４へ装着したときには，第
９図に示す状態となる。
製縁取部材７を窓用ガラス板４へ装着したときには，第
９図に示す状態となる。
即ち，第９図の破線に示すごとく，上記窓用ガラス板
４の外周部分40は上記凹状嵌合溝６の内部に嵌入し，合
成樹脂製縁取部材７が窓用ガラス板４の外周全体を包絡
した状態となる。
４の外周部分40は上記凹状嵌合溝６の内部に嵌入し，合
成樹脂製縁取部材７が窓用ガラス板４の外周全体を包絡
した状態となる。
次に，上記自動車用窓装置の製造方法について説明す
る。
る。
第10図，第11図において，射出成形工程Ａにおいて
は，射出成形機８により合成樹脂，例えば塩化ビニル樹
脂により，凹状挟持溝６を有し，かつ部分的に断面形状
を異にする無端，即ち環状の合成樹脂製縁取部材７を成
形する。この合成樹脂製縁取部材７は，第７図，第１図
に示すごとく，所定の形状（窓用ガラス板の周縁に沿っ
た形状）に成形されている。
は，射出成形機８により合成樹脂，例えば塩化ビニル樹
脂により，凹状挟持溝６を有し，かつ部分的に断面形状
を異にする無端，即ち環状の合成樹脂製縁取部材７を成
形する。この合成樹脂製縁取部材７は，第７図，第１図
に示すごとく，所定の形状（窓用ガラス板の周縁に沿っ
た形状）に成形されている。
接着剤塗布工程Ｂにおいては，合成樹脂製縁取部材７
における凹状挟持溝６の内側にホットメルト接着剤，例
えばPES140またはPES170（東亜合成化学工業社製）を，
塗膜厚10〜20μ程度に塗布してホットメルト接着剤層５
を形成する。
における凹状挟持溝６の内側にホットメルト接着剤，例
えばPES140またはPES170（東亜合成化学工業社製）を，
塗膜厚10〜20μ程度に塗布してホットメルト接着剤層５
を形成する。
仮挟持工程Ｃでは，窓用ガラス板４の周縁に合成樹脂
製縁取部材７の凹状挟持溝６を，ホットメルト接着剤層
５を介して仮挟持する。
製縁取部材７の凹状挟持溝６を，ホットメルト接着剤層
５を介して仮挟持する。
接着前工程Ｄでは，合成樹脂製縁取部材７を仮挟持せ
しめた窓用ガラス板４を，シリコンモールド９内にセッ
トする。シリコンモールド９は，上，下型9a,9bからな
り，この両者のなす空間部9c内に，合成樹脂製縁取部材
７と窓用ガラス板４との仮挟持物が弾，密接状にセット
される。空間部9cは，合成樹脂製縁取部材７を仮挟持し
た窓用ガラス板４の外形（または体積）とほぼ同形状の
構成である。
しめた窓用ガラス板４を，シリコンモールド９内にセッ
トする。シリコンモールド９は，上，下型9a,9bからな
り，この両者のなす空間部9c内に，合成樹脂製縁取部材
７と窓用ガラス板４との仮挟持物が弾，密接状にセット
される。空間部9cは，合成樹脂製縁取部材７を仮挟持し
た窓用ガラス板４の外形（または体積）とほぼ同形状の
構成である。
高周波加熱接着工程Ｅでは，後述する条件下において
シリコンモールド９を高周波加熱装置10にて加熱し，窓
用ガラス板４にホットメルト接着剤層５を介して合成樹
脂製縁取部材７を接着する。その後，冷却等して，シリ
コンモールド９内から，窓用ガラス板４の周縁にホット
メルト接着剤層５を介して，合成樹脂製縁取部材７の凹
状挟持溝６を挟持状一体に接着した自動車用窓装置３を
取り出す。
シリコンモールド９を高周波加熱装置10にて加熱し，窓
用ガラス板４にホットメルト接着剤層５を介して合成樹
脂製縁取部材７を接着する。その後，冷却等して，シリ
コンモールド９内から，窓用ガラス板４の周縁にホット
メルト接着剤層５を介して，合成樹脂製縁取部材７の凹
状挟持溝６を挟持状一体に接着した自動車用窓装置３を
取り出す。
なお，上記塗布工程Ｂにおけるホットメルト接着剤の
塗布は，刷毛，スプレーなどの手段で行なう。前記高周
波加熱による加熱接着の条件としては，加熱温度160
℃，加熱時間35秒，冷却時間100秒が適当とされる。
塗布は，刷毛，スプレーなどの手段で行なう。前記高周
波加熱による加熱接着の条件としては，加熱温度160
℃，加熱時間35秒，冷却時間100秒が適当とされる。
窓用ガラス板４の周縁にホットメルト接着剤層５を介
して，合成樹脂製縁取部材７の凹状挟持溝６が挟持一体
的に接着されている。そのため，両者の接着力は強力
で，自動車用窓装置として十分耐えうる強さである。
して，合成樹脂製縁取部材７の凹状挟持溝６が挟持一体
的に接着されている。そのため，両者の接着力は強力
で，自動車用窓装置として十分耐えうる強さである。
また，合成樹脂製縁取部材７は，予め成形しておき，
窓用ガラス板４に挟持させたものであるから，高温下に
おいても変形することがない。
窓用ガラス板４に挟持させたものであるから，高温下に
おいても変形することがない。
更に，本例の自動車用窓装置３は，一つのユニットと
して形成したので，自動車への組立工数ができ，自動車
１の車体開口部２に外部から容易に装着できる。
して形成したので，自動車への組立工数ができ，自動車
１の車体開口部２に外部から容易に装着できる。
また，高周波加熱接着工程Ｅにおいては，シリコンモ
ールド９内において，窓用ガラス板４と合成樹脂製縁取
部材７とが高周波加熱によって短時間に強力に接着され
る。
ールド９内において，窓用ガラス板４と合成樹脂製縁取
部材７とが高周波加熱によって短時間に強力に接着され
る。
また，シリコンモールド９は，合成樹脂製縁取部材７
と窓用ガラス板４とを高周波加熱により接着する際に，
窓用ガラス板４の歪力を吸収する。そのため，窓用ガラ
ス板４の反り，外形，肉厚などの寸法精度に，こだわる
ことなく，上記加熱接着ができ，また窓用ガラス板の損
傷もない。それ故，製品の歩留りが向上し，低コストで
ある。
と窓用ガラス板４とを高周波加熱により接着する際に，
窓用ガラス板４の歪力を吸収する。そのため，窓用ガラ
ス板４の反り，外形，肉厚などの寸法精度に，こだわる
ことなく，上記加熱接着ができ，また窓用ガラス板の損
傷もない。それ故，製品の歩留りが向上し，低コストで
ある。
また，上記凹状挟持溝６は合成樹脂製縁取部材７の内
側全周に対して設けられている。更に合成樹脂製縁取部
材７は無端である。このため，合成樹脂製縁取部材７の
窓用ガラス板４への装着は容易であり，またこの装着が
外れることはない。よって，上述の仮挟持工程Ｃでの作
業性が向上する。
側全周に対して設けられている。更に合成樹脂製縁取部
材７は無端である。このため，合成樹脂製縁取部材７の
窓用ガラス板４への装着は容易であり，またこの装着が
外れることはない。よって，上述の仮挟持工程Ｃでの作
業性が向上する。
また，上述の接着前工程Ｄにおいて，仮挟持の終了し
た窓用ガラス板４をシリコンモールド９へインサートす
るに際して，窓用ガラス板より合成樹脂製縁取部材が外
れる等の問題が発生しない。よって，作業性が更に向上
する。
た窓用ガラス板４をシリコンモールド９へインサートす
るに際して，窓用ガラス板より合成樹脂製縁取部材が外
れる等の問題が発生しない。よって，作業性が更に向上
する。
したがって，本例によれば，窓用ガラス板と合成樹脂
製縁取部材との接着力を強固にでき，歩留りの向上，コ
スト低減，更には両者の装着作業性の向上を図ることが
できる自動車用窓装置の製造方法を提供することができ
る。
製縁取部材との接着力を強固にでき，歩留りの向上，コ
スト低減，更には両者の装着作業性の向上を図ることが
できる自動車用窓装置の製造方法を提供することができ
る。
第１図はこの発明装置の正面図，第２図は装着箇所の説
明図，第３図は第１図のＧ−Ｇ線拡大断面図，第４図は
第１図のＨ−Ｈ線矢視断面図，第５図は第１図のＩ−Ｉ
線拡大断面図，第６図は第１図のＪ−０線拡大断面図，
第７図は本発明装置の部分説明斜視図，第８図及び第９
図は本発明装置の構成の説明図，第10図は製造工程の説
明図，第11図は第10図の工程Ｄにおける円線部分の拡大
図である。 ３……自動車用窓装置， ４……窓用ガラス板 40……外周形状， ５……ホットメルト接着剤層， ６……凹状挟持溝， 60……開口端， ７……合成樹脂製縁取部材， 71……開口端内周形状， ８……射出成形機， ９……シリコンモールド， 10……高周波加熱装置， Ａ……射出成形工程， Ｂ……塗布工程， Ｃ……仮挟持工程， Ｄ……接着前工程， Ｅ……高周波加熱接着工程，
明図，第３図は第１図のＧ−Ｇ線拡大断面図，第４図は
第１図のＨ−Ｈ線矢視断面図，第５図は第１図のＩ−Ｉ
線拡大断面図，第６図は第１図のＪ−０線拡大断面図，
第７図は本発明装置の部分説明斜視図，第８図及び第９
図は本発明装置の構成の説明図，第10図は製造工程の説
明図，第11図は第10図の工程Ｄにおける円線部分の拡大
図である。 ３……自動車用窓装置， ４……窓用ガラス板 40……外周形状， ５……ホットメルト接着剤層， ６……凹状挟持溝， 60……開口端， ７……合成樹脂製縁取部材， 71……開口端内周形状， ８……射出成形機， ９……シリコンモールド， 10……高周波加熱装置， Ａ……射出成形工程， Ｂ……塗布工程， Ｃ……仮挟持工程， Ｄ……接着前工程， Ｅ……高周波加熱接着工程，
Claims (1)
- 【請求項１】射出成形により，無端状で，その内側に窓
用ガラス板の挟持用の凹状挟持溝を有し，かつ装着すべ
き自動車窓枠の位置に対応して部分的に断面形状を異に
する合成樹脂製縁取部材を成形し， 次いで，上記凹状挟持溝により，ホットメルト接着剤層
を介して上記窓用ガラス板の周縁を仮挟持し， 次いで，これらをシリコンモールド内に入れて高周波加
熱を行い、その後冷却することにより，上記窓用ガラス
板の周縁に上記ホットメルト接着剤層を介して上記合成
樹脂製縁取部材を一体的に挟持，接着することを特徴と
する自動車用窓装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61099071A JP2573827B2 (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | 自動車用窓装置およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61099071A JP2573827B2 (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | 自動車用窓装置およびその製造方法 |
Related Child Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5341298A Division JPH06211043A (ja) | 1993-12-01 | 1993-12-10 | 自動車用窓装置の製造方法 |
| JP6152612A Division JPH0717242A (ja) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | 自動車用窓装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62255214A JPS62255214A (ja) | 1987-11-07 |
| JP2573827B2 true JP2573827B2 (ja) | 1997-01-22 |
Family
ID=14237642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61099071A Expired - Lifetime JP2573827B2 (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | 自動車用窓装置およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2573827B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02274614A (ja) * | 1989-04-14 | 1990-11-08 | Tokai Kogyo Kk | 窓ガラス装着保持体とその製法 |
| JPH06211043A (ja) * | 1993-12-01 | 1994-08-02 | Tokai Kogyo Kk | 自動車用窓装置の製造方法 |
| CN113858923B (zh) * | 2021-09-28 | 2022-07-08 | 福耀玻璃工业集团股份有限公司 | 车窗总成及车辆 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1081732A (en) * | 1977-12-27 | 1980-07-15 | Cleon C. Morgan | Window assembly |
| DE3134340C2 (de) * | 1981-08-31 | 1983-09-29 | Vereinigte Glaswerke Gmbh, 5100 Aachen | Einklebbare Fahrzeug-Glasscheibe |
| JPS593051A (ja) * | 1982-06-29 | 1984-01-09 | Nissan Motor Co Ltd | ウインドウガラス構造 |
-
1986
- 1986-04-28 JP JP61099071A patent/JP2573827B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62255214A (ja) | 1987-11-07 |
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